JP6816758B2 - ガラス板及びガラス構造体 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板及びガラス構造体に関する。

従来、図１０に示すように、平滑な第１面１１２及びこの第１面１１２と反対側の第２面１１４から成る装飾用ガラス１１０が知られている（特許文献１）。第２面１１４は、それぞれが切子面１１６ａ、１１６ｂ、１１６ｃ、１１６ｄによって画定される複数の切子を含む切子形成面である。

特許第３１８４５２２号公報

しかしながら、特許文献１の構成では、装飾用ガラスを、切子形成面側（すなわち、凸部形成面側）を接着面として壁面などに接着しようとする際に、接着材の厚みが不均一になりやすく、安定した接着強度を得ることが難しかった。

このような背景に鑑み、本発明は、凸部形成面側を接着面として接着する際に、安定した接着強度を得やすいガラス板の提供を主な目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は
第１面と、前記第１面と対向する第２面とを備えるガラス板であって、
前記第１面は、表面に凸部を備え、
前記第１面は、前記第１面から突出した突出面を備え、
前記第１面から前記突出面までの距離は、前記第１面から前記凸部の先端までの距離より大きく、
前記突出面は、前記ガラス板の周縁に沿って設けられ、
前記突出面が、接着面であり、
前記ガラス板は、車両用内装部材に用いられることを特徴とするガラス板
を提供する。

本発明によれば、凸部形成面側を接着面として接着する際に、安定した接着強度を得やすいガラス板を提供できる。

本発明の一実施形態に係るガラス板の一例を示す平面図である。 本発明の一実施形態に係るガラス板の、図１におけるＡ−Ａ線に沿った断面図である。 本発明の一実施形態の第１変形例に係るガラス板の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の第２変形例に係るガラス板の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の第３変形例に係るガラス板の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の第４変形例に係るガラス板の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の第５変形例に係るガラス板の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の第６変形例に係るガラス板の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係るガラス板を利用したガラス構造体の一例を示す断面図である。 従来技術に係るガラス板の一例を示す図である。

以下、図面を用いて、本発明の一実施形態に係るガラス板について説明する。

また、実施形態を説明するための図面において、図内左下に矢印で座標を定義しており、必要があればこの座標を用いて説明する。また、本明細書において「Ｘ方向」とは、Ｘ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反転した先端から根元に向かう方向も指すものとする。「Ｙ方向」「Ｚ方向」も同様に、それぞれＹ、Ｚ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反対とした先端から根元に向かう方向も指すものとする。本明細書において、Ｘ方向及びＹ方向は平面方向、Ｚ方向は板厚方向ともいう。

また、本明細書において、「平行」、「垂直」などの用語は、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、厳密な意味での平行、垂直の位置関係を基準として、±５°程度の誤差は許容する。

また本願において、凹凸部又は凸部は、切子に限定されない。例えば、金型などを用いて、軟化点付近まで加熱したガラス板をプレス成形して得られる形状でもよい。プレス時に、金型の凹部を減圧し、ガラスが金型の凹部の奥まで入り込むように凹凸部又は凸部を成形してもよい。また、溶融させたガラスを金型に流し込んで、冷却させて凹凸部又は凸部を作成してもよい。

（第１実施形態）
図１は、本発明の一実施形態に係るガラス板の一例を示す平面図である。図２は、本発明の一実施形態に係るガラス板の図１におけるＡ−Ａ線に沿った断面図である。図３から図８は、本発明の一実施形態の変形例に係るガラス板の例をそれぞれ示す図である。Ａ−Ａ線に沿った断面は、ガラス板１０１の重心Ｇを通る。

第１の実施形態に係るガラス板１０１は、第１面２０１と、第１面２０１と対向する第２面２０２とを備える。また、平面視において、ガラス板１０１は、周縁１０２に沿った周縁領域１０３と、周縁領域１０３よりも面内側を占める面内領域１０４とを備える。

また、第１面２０１は、表面である第１面２０１上に凸部２０３を備える。さらに、第１面２０１は、第１面２０１から突出した突出面２０４を備える。

第１面２０１から突出面２０４までの距離Ｂは、第１面２０１から凸部２０３の先端までの距離Ｃに等しいか距離Ｃより大きい。

このような構成により、凸部が形成された凸部形成面側を接着面としてガラス板を接着する際に、突出面２０４を接着部位とすることにより、安定した接着強度を容易に得ることができる。これはすなわち、凸部形成面側に、凸部よりも高く突出した突出面２０４を設けることにより、面においてガラス板１０１が接着され、接着材の膜厚を容易に一定にできるためである。

従来例のように、凸部と、隣接する凸部で形成される凹部とのみからなる面を接着面として、ガラス板を接着しようとすると、凸部の頂点付近では接着材の厚みが充分でないおそれがある。また凹部では、凸部の高さ以上の接着材の厚みが必要となり、大量の接着材が必要となる。さらに、接着材の厚みを一定にするのが困難なため、安定した接着強度は容易には得られなかった。

接着を担う部位として突出面２０４を設ければ、接着材を凸部２０３の周囲、及び隣接する凸部２０３で形成される凹部２０５に配置しなくてもよい。接着材が凸部２０３の周囲及び凹部２０５に存在すると、ガラスと接着材の屈折率によっては、接着材によって凹凸部分が本来有する意匠性が損なわれる可能性がある。接着材が存在しなければ、その可能性を低減できる。なお、本実施形態は、接着材が凸部２０３の周囲及び凹部２０５に存在しないことに限定されない。

なお、突出面２０４は、ガラス板１０１の周縁１０２に沿って、周縁領域１０３に額縁状に形成されることが好ましい。額縁状に、接着材の膜厚を容易に一定にできるため、ガラス板１０１をより強固に安定して接着できる。なお、本明細書において、「周縁に沿う」とは、周縁の全周に連続的に沿って形成されることだけでなく、間隔を空けて形成されることも含む。

凸部２０３は、平面視において、ガラス板１０１の任意の２つの辺が交わる角部に設けられるのが好ましい。特に、凸部２０３が全ての角部にあるのが好ましい。これにより、ガラス板１０１をより強固に安定して接着できる。

突出面２０４は周縁領域１０３の一部のみに形成されてもよい。また、図７のように突出２０４は面内領域１０４に形成されてもよい。面内領域１０４にも突出面２０４が形成されることで、ガラス板１０１をより強固に安定して接着できる。

突出面２０４の幅Ｄは、５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは１０ｍｍ以上、さらに好ましくは１５ｍｍ以上である。突出面２０４の幅Ｄを大きくすることにより、より大きな接着面積を確保できるため、ガラス板１０１をより強固に安定して接着できる。

図２に示されるような、ガラス板１０１の重心Ｇを通る任意の断面において、突出面２０４が不連続で複数存在する場合、各突出面２０４は、同一面上にあることが好ましい。各突出面２０４で形成される平面は接着面となるため、各突出面２０４が同一面上にあれば、接着材の膜厚を一定にしやすくなり、ガラス板１０１をより強固に安定して接着できる。なお、本明細書において、「同一面上」とは、任意の曲率半径を有する曲面であってよい。

図４のように突出面２０４と、第１面２０１との境界に、傾斜面４０１が形成されてもよい。傾斜面４０１とは、第１面２０１と突出面２０４とをなだらかに繋ぐ。これにより、第１面２０１と突出面２０４の突出位置において、ガラス板１０１が破損しにくくなる。

凸部２０３は、ガラス板１０１の面内領域１０４に形成されることが好ましい。凸部２０３は、面内領域１０４の一部のみに形成されてもよく、全体に形成されてもよい。凸部２０３が面内領域１０４の全面に形成された場合、第１面３０１は、図３において一点鎖線で示されるように、３つ以上の凸部２０３で形成される複数の凹部３０５の先端を結ぶ仮想的な面となる。さらに、凸部２０３が面内領域１０４の全面に形成され、かつ凹部３０５の先端のＺ方向の位置が面内領域１０４の場所によって異なる場合、任意の断面において、各凹部３０５の先端のＺ方向の位置の平均値をＺ方向の位置とする、Ｘ方向と平行な仮想的な面を、第１面３０１とする。凸部２０３は本実施形態のように複数形成されてもよく、一つだけ形成されてもよい。

また、図６のように、凸部２０３が複数形成され、それらの第１面２０１から凸部２０３の先端までの距離Ｃは、互いに異なっていてもよい。その場合、第１面２０１から凸部２０３の先端までの距離のうち、最も大きい値を、距離Ｃとする。

凸部２０３は、周縁領域１０３に形成されてもよい。凸部２０３の形状は、三角錐形状或いは四角錐形状などであってもよい。凸部２０３の形状は、図２において、同一断面でＹ方向に奥行きを有する形状であってもよい。これらの選択により、意匠性の自由度が高くなる。

凸部２０３の先端は、先細り形状であってもよい。先細り形状とは、第１面２０１から凸部２０３の先端に向かうにつれて、徐々にテーパー状に窄まる形状を指す。これにより、ガラス板１０１に差し込む光の屈折及び反射を利用した意匠性をガラス板１０１に付与できる。凸部２０３の最先端部分は尖鋭形状でもよく、任意の曲率半径を有してもよい。

また、凸部２０３の先端の形状は、平面でもよい。先端は、例えば、図８に示すような研磨面８０１でもよい。第１面２０１から凸部２０３の先端までの距離Ｃが、第１面２０１から突出面２０４までの距離Ｂよりも大きければ、凸部２０３の先端を研磨して、距離Ｃを距離Ｂ以下にしてもよい。突出面２０４も研磨してよい。

第１面２０１から凸部２０３の先端までの距離Ｃは、０．１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上である。第１面２０１と比較して、ガラス板１０１に入射する光の屈折及び反射の違いがより顕著となり、より複雑な意匠性をガラス板１０１に付与できる。第１面２０１から凸部２０３の先端までの距離Ｃは、２０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１８ｍｍ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ以下である。これにより、凸部２０３が破損しにくくなる。

ガラス板１０１は、平面視（図１）において、鋭角部分１０５を備える。鋭角部分１０５とは、ガラス板１０１の２つの交わる辺のそれぞれにおける接線が互いになす角度αが、９０度未満の角部を指す。鋭角部分１０５では、ガラス板１０１は破損しやすく、接着も剥がれやすい。そのため、鋭角部分１０５に突出面２０４を備えることにより、ガラス板１０１の破損を防止できる。また、鋭角部分１０５をより強固に接着できる。

また、鋭角部分１０５における突出面２０４の幅は、突出面２０４の他の部分よりも広いことが好ましい。これにより、鋭角部分１０５をより強固に接着できる。

鋭角部分１０５は、８０度以下、より好ましくは７０度以下である。これにより、ガラス板１０１における意匠性の自由度が高くなる。

第１面２０１、凸部２０３、及び突出面２０４の表面は、研磨されてもよい。これにより、金型などで成形した際の型跡を除去できるとともに、表面が平滑になり、光が乱反射にしにくくなり、ガラス板１０１の意匠性が向上する。

図５に示すように、第１面２０１、凸部２０３、及び突出面２０４は、表面にコーティング層５０１を有してもよい。コーティング層５０１は、耐傷性の向上を目的としたハードコートであってよい。コーティング層５０１は、金、クロム、アルミニウム、或いは金属酸化物を蒸着させた層であってよい。金属光沢を付与できるので、ガラス板１０１の意匠性が向上する。

第２面２０２は、研磨された研磨面であってよい。第１面２０１側を接着面としてガラス板１０１を壁面などに貼り合わせたとき、第２面２０２は人が触れられる面となるため、第２面２０２は滑らかであることが好ましい。また第２面２０２の表面に、指紋や傷がつきにくい保護層を形成してもよい。

ガラス板１０１は、可視光性透過率（Ｔｖ）が７０％以上、好ましくは８０％以上、より好ましくは９０％以上である。第１面２０１側を接着面としてガラス板１０１を壁面などに貼り合わせたとき、第２面２０２側から第１面２０１を見る人が、第１面２０１で屈折又は反射した光から、独特の意匠性を感じることができる。

ガラス板１０１は、強化ガラスであってよい。ガラス板１０１は、風冷強化又は化学強化されてもよい。

図９は、本願の一実施形態のガラス板１０１を利用した、ガラス構造体の一例を示す断面図である。ガラス板１０１は、突出面２０４において、接着材６０２を介して板状体６０１と接着している。接着材６０２は、公知の接着剤でよく、両面テープなどでもよい。

板状体６０１は、建築の壁面、グレージング、携帯電話やスマートフォンなどのモバイル機器、車両用内装部材及び外装部材であってもよい。特に、板状体６０１が車両用内装部材或いは車両用外装部材（車両用装飾部材）である場合、ガラス板１０１にはエンジンの振動や車両走行時の路面からの振動が与えられるため、本実施形態のような安定した接着強度を得やすいガラス板１０１が好適に用いられる。

本発明は、ガラス板及びガラス構造体に関し、特に車両用装飾部材などに好適に用いられる。

本国際特許出願は、２０１６年３月１７日に出願した日本国特許出願第２０１６−０５４０１１号に基づきその優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１６−０５４０１１号の全内容を参照によりここに援用する。

１０１ ガラス板
１０２ 周縁
１０３ 周縁領域
１０４ 面内領域
１０５ 鋭角部分
２０１、３０１ 第１面
２０２ 第２面
２０３ 凸部
２０４ 突出面
２０５、３０５ 凹部
４０１ 傾斜面
５０１ コーティング層
６０１ 板状体
６０２ 接着材
α ２つの交わる辺における接線の角度
Ｇ 重心
Ａ−Ａ 重心を通る断面
Ｂ 第１面から突出面までの距離
Ｃ 第１面から凸部の先端までの距離
Ｄ 突出面の幅

Claims (10)

1. 第１面と、前記第１面と対向する第２面とを備えるガラス板であって、
   前記第１面は、表面に凸部を備え、
   前記第１面は、前記第１面から突出した突出面を備え、
   前記第１面から前記突出面までの距離は、前記第１面から前記凸部の先端までの距離より大きく、
   前記突出面は、前記ガラス板の周縁に沿って設けられ、
   前記突出面が、接着面であり、
   前記ガラス板は、車両用内装部材に用いられることを特徴とするガラス板。
2. 前記第１面から前記凸部の先端までの距離は、０．１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載のガラス板。
3. 前記凸部の先端は、先細り形状であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のガラス板。
4. 前記ガラス板は、平面視において、鋭角部分を備え、
   前記突出面は、前記鋭角部分に形成されることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載のガラス板。
5. 前記突出面の前記鋭角部分における幅は、前記突出面の他の部分における幅よりも広いことを特徴とする、請求項４に記載のガラス板。
6. 前記鋭角部分は、８０度以下であることを特徴とする、請求項４又は５に記載のガラス板。
7. 前記突出面と前記第１面との境界は、傾斜面であることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載のガラス板。
8. 前記ガラス板の重心を通る断面において、前記突出面の幅は、５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載のガラス板。
9. 前記凸部は、表面にコーティング層を備えることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載のガラス板。
10. ガラス構造体であって、
    請求項１から９のいずれか一項に記載のガラス板と、
    板状体と、を備え、
    前記突出面に接着材を備え、
    前記ガラス板が、前記接着材を介して、前記板状体に接着されることを特徴とするガラス構造体。

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