JP6802117B2 - ガスセンサ及びガスセンサの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、被検出ガスの濃度を検出するセンサ素子を備えたガスセンサ及びガスセンサの製造方法に関する。

自動車等の排気ガス中の酸素やＮＯｘの濃度を検出するガスセンサとして、固体電解質を用いた板状のセンサ素子を有するものが知られている。
この種のガスセンサとして、板状のセンサ素子の後端側外表面に複数の電極パッドを設け、この電極パッドのそれぞれに端子金具を電気的に接触させてセンサ素子からのセンサ出力信号を外部に取り出したり、センサ素子に積層されたヒータに給電するものが広く用いられている（特許文献１）。
ここで、図１９に示すように、端子金具２００は、例えば金属板を切り起こした断面コの字の短冊状をなし、その主面２００ａの先端側がセンサ素子（図示せず）に向かって折り返されてセンサ素子の電極パッドに弾性的に接続する折り返し部２０２を形成している。一方、端子金具２００の後端側にはリード線の先端を加締める加締め部２０４が形成されている。そして、端子金具２００自身は、セラミック製のセパレータ１３００の挿通孔１３００ｈに挿通されて保持されている。

特開２０１５−１２９７２７号公報（図５）

ところで、折り返し部２０２がセンサ素子の電極パッドに接した際、電極パッドから径方向外側へ反力Ｆを受ける。従って、この反力Ｆに打ち勝つため、端子金具２００の主面２００ａがセパレータ１３００の挿通孔１３００ｈの壁面にしっかりと面接触している必要がある。
しかしながら、セパレータ１３００が排気ガス等を受熱して高温になると、セパレータ１３００から主面２００ａを介して端子金具２００に熱が伝わり、端子金具２００も高温となることがある。すると、端子金具２００の折り返し部２０２が軟化したりクリープ変形して弾性が低下し、センサ素子との電気的接続の信頼性が低下するおそれがある。
そこで、本発明は、セパレータからの伝熱による端子金具の弾性の低下を抑制し、センサ素子の電極パッドと端子金具とを確実に電気的接続することができるガスセンサ及びガスセンサの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明のガスセンサは、軸線方向に延びる板状をなし、後端側の外表面に電極パッドを有するセンサ素子と、前記軸線方向に延び、前記電極パッドに電気的に接続される端子金具と、前記端子金具を保持する挿通孔を有すると共に、前記センサ素子の後端側を囲む筒状のセパレータと、前記端子金具の後端側に接続されて前記セパレータの後端側へ引き出されるリード線と、を備えたガスセンサであって、前記端子金具は、前記リード線に接続されるリード線接続部と、該リード線接続部の先端側に繋がり前記軸線方向に延びる本体部と、前記本体部の先端側から前記軸線方向に交差する方向に突出する突出片部と、前記突出片部の先端に連結され、前記センサ素子に向かって折り返されて前記電極パッドに弾性的に接続する弾性部と、を備え、前記本体部のうち、前記弾性部が存在する側とは反対側に位置する面を主面とし、前記突出片部のうち、前記弾性部が存在する側とは反対側に位置する面を副面とし、さらに前記主面のうち前記セパレータの前記挿通孔に対向する部位を第１対向面とし、前記副面のうち前記挿通孔に対向する部位を第２対向面としたとき、前記第１対向面の面積Ｓ１が前記第２対向面の面積Ｓ２よりも大きく、かつ、前記第２対向面の少なくとも一部が前記挿通孔を形成する前記セパレータの内周面と接すると共に、前記第１対向面は前記挿通孔の前記内周面と離間してなる。

このガスセンサによれば、第２対向面の少なくとも一部が挿通孔（の壁面）と接することで、第２対向面に対向する折り返し部がセンサ素子の電極パッドから径方向外側へ反力Ｆを受けたとき、この反力をしっかりと支えることができる。その結果、折り返し部の弾性力を維持して電極パッドと端子金具とを安定して電気的接続することができる。
又、面積Ｓ２が面積Ｓ１より小さいため、面積Ｓ２の一部又は全面が挿通孔（の壁面）と接したり、又は第１対向面に比べて挿通孔（の壁面）に近接して、セパレータから受熱し易い第２対向面の面積を相対的に小さくし、セパレータから端子金具全体への伝熱を低減できる。なお、第２対向面の全面が挿通孔（セパレータの内周面）の内周面と接しても良い。
一方、大面積の第１対向面は挿通孔（セパレータの内周面）と離間しているので、第２対向面よりも面積が相対的に大きい第１対向面を、第２対向面よりも挿通孔（の壁面）から離間させてセパレータとの間を空気で断熱することができる。その結果、セパレータから端子金具全体への伝熱を低減できる。
以上により、セパレータからの伝熱で端子金具の折り返し部が軟化したりクリープ変形して弾性が低下することを抑制し、センサ素子の電極パッドと端子金具とを確実に電気的接続することができる。

本発明のガスセンサにおいて、前記第１対向面と前記挿通孔との最小間隔ｄ１が前記第２対向面と前記挿通孔との最大間隔ｄ２よりも広くなっていてもよい。
このガスセンサによれば、第２対向面よりも面積が相対的に大きい第１対向面を、第２対向面よりも挿通孔（の壁面）から確実に離間させてセパレータとの間を空気で断熱することができる。その結果、セパレータから端子金具全体への伝熱をより一層低減できる。
なお、このガスセンサは、第２対向面が最大間隔ｄ２を有する、つまり、第２対向面の全面が挿通孔（の壁面）と接さず、第２対向面の一部が挿通孔（の壁面）と接した態様を示す。

本発明のガスセンサにおいて、前記挿通孔のうち、前記主面に対向する部位が前記副面に対向する部位よりも径方向外側に位置してもよい。
このガスセンサによれば、挿通孔と主面との間隔をより大きくすることができ、セパレータから端子金具全体への伝熱をさらに低減できる。

本発明のガスセンサにおいて、前記端子金具の前記主面が前記副面よりも径方向内側に位置してもよい。
このガスセンサによれば、挿通孔と主面との間隔をより大きくすることができ、セパレータから端子金具全体への伝熱をさらに低減できる。

本発明のガスセンサにおいて、前記挿通孔のうち、前記主面に対向する部位と前記副面に対向する部位との間に第１段部が形成され、前記端子金具の前記副面は前記主面と第２段部を介して繋がると共に、前記主面が前記副面よりも径方向外側に位置し、前記主面又は前記第２段部が前記第１段部に係止して前記端子金具を位置決めしてもよい。
このガスセンサによれば、挿通孔のうち、主面に対向する部位が副面に対向する部位よりも径方向外側に位置するので、挿通孔と主面との間隔をより大きくすることができる。又、第１段部を端子金具の位置決めに兼用することで、セパレータに端子金具の位置決め部を別途設ける必要がなく、セパレータの形状を複雑化せずに生産性が向上する。

本発明の第１の観点のガスセンサの製造方法は、前記ガスセンサの製造方法であって、前記センサ素子は表面と裏面とに１対又は２対以上の前記電極パッドを有し、前記センサ素子を挟んで前記電極パッドにそれぞれ電気的に接続される接点部をそれぞれ前記弾性部に有する１対又は２対以上の前記端子金具を、前記接点部同士が対向するように前記セパレータの挿通孔に保持するガスセンサの製造方法であって、前記軸線方向に沿って前記セパレータを収容する収容空間を有し、前記セパレータ及び前記端子金具を前記収容空間に収容した際に、前記接点部同士の対向面に対応した位置に配置された所定厚みの平面部が前記収容空間の底面から前記セパレータの後端側に沿って立設する第１治具を用い、前記第１治具の後端側から前記セパレータを収容し、前記セパレータの前記挿通孔のうち、前記対向面に対応した位置に前記平面部を挿通するセパレータ収容工程と、前記接点部同士の間に前記平面部が介在するよう、前記セパレータの後端側から前記挿通孔に前記端子金具のそれぞれを挿通して保持する端子金具保持工程と、前記セパレータに対して前記第１治具を相対的に先端側に離脱させる治具離脱工程と、を有する。

第１の観点のガスセンサの製造方法によれば、接点部同士が対向するようにして１対以上の端子金具をセパレータに取り付ける際、接点部同士の間に第１治具の平面部が介在するので、対向した端子金具同士が接触して絡み合うことを抑制し、端子金具の破損や変形を抑制し、作業性を向上させることができる。

本発明の第２の観点のガスセンサの製造方法は、前記センサ素子は表面と裏面とに１対又は２対以上の前記電極パッドを有し、前記センサ素子を挟んで前記電極パッドにそれぞれ電気的に接続される接点部をそれぞれ前記弾性部に有する１対又は２対以上の前記端子金具を、前記接点部同士が対向するように前記セパレータの挿通孔に保持するガスセンサの製造方法であって、前記端子金具のそれぞれに接続されるリード線を、前記セパレータの前記挿通孔に挿通して前記挿通孔の先端側から突出させるリード線挿通工程と、前記リード線の先端に前記端子金具をそれぞれ電気的に接続する端子金具接続工程と、前記セパレータ内での前記端子金具の保持位置と同一となるよう、前記端子金具を前記軸線方向に沿って収容する収容空間を有し、前記端子金具を前記収容空間に収容した際に、前記接点部同士の対向面に対応した位置に配置された所定厚みの平面部が前記収容空間の底面から前記軸線方向に沿って立設し、前記収容空間の内径が前記セパレータの先端部の最大外径以下の第２治具を用い、前記接点部同士の間に前記平面部が介在するよう、前記第２治具の後端側から前記端子金具を収容する端子金具収容工程と、前記リード線を後端側に引っ張りながら、前記セパレータの先端を前記第２治具の後端に当接させるセパレータ当接工程と、前記第２治具の後端に当接した前記セパレータの前記挿通孔の先端側から、該挿通孔に前記端子金具を挿通して保持する端子金具保持工程と、前記セパレータに対して前記第２治具を相対的に先端側に離脱させる治具離脱工程と、を有する。

第２の観点のガスセンサの製造方法によれば、接点部同士が対向するようにして１対以上の端子金具をセパレータに取り付ける際、接点部同士の間に第２治具の平面部が介在するので、対向した端子金具同士が接触して絡み合うことを抑制し、端子金具の破損や変形を抑制し、作業性を向上させることができる。

この発明によれば、セパレータからの伝熱による端子金具の弾性の低下を抑制し、センサ素子の電極パッドと端子金具とを確実に電気的接続できるガスセンサを得ることができる。

本発明の第１の実施形態に係るガスセンサの軸線方向に沿う断面図である。 第１の実施形態における端子金具の斜視図である。 第１の実施形態における端子金具の背面図である。 第１の実施形態における端子金具をセパレータの挿通孔に挿通して保持した状態を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態における端子金具の斜視図である。 第２の実施形態における端子金具をセパレータの挿通孔に挿通して保持した状態を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態における端子金具の斜視図である。 第３の実施形態における端子金具をセパレータの挿通孔に挿通して保持した状態を示す断面図である。 センサ素子の斜視図である。 第１の観点の実施形態で用いる第１治具の平面図である。 図１０のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 第１治具に収容したセパレータに端子金具を挿通した状態を示す図である。 第１の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の工程図である。 第２の観点の実施形態で用いる第２治具の平面図である。 図１４のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 第２治具に端子金具を収容した状態を示す図である。 第２の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の工程図である。 平面部に対して端子金具が並設方向にブレた状態を示す図である。 従来の端子金具の斜視図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図１は本発明の第１の実施形態に係るガスセンサ（酸素センサ）１の軸線Ｏ方向に沿う全体断面図、図２は端子金具２０の斜視図、図３は端子金具２０の背面図、図４は端子金具２０を第１セパレータ９０の挿通孔９０ｈに挿通して保持した状態を示す断面図である。なお、図４は、図１のＡ−Ａ線に沿い、軸線Ｏ方向に直交する断面を示す。
このガスセンサ１は、自動車や各種内燃機関の排気ガス中の酸素濃度を検出する酸素センサである。

図１において、ガスセンサ１は、排気管に固定されるためのねじ部１３９が外表面に形成された筒状の主体金具１３８と、軸線Ｏ方向（ガスセンサ１の長手方向：図中上下方向）に延びる板状形状をなすセンサ素子１０と、センサ素子１０の径方向周囲を取り囲むように配置される筒状のセラミックスリーブ１０６と、自身の先端側の内部空間に、センサ素子１０の後端部の周囲を取り囲む状態で配置されるセラミック製筒状の第１セパレータ９０と、第１セパレータ９０を軸線Ｏ方向に貫通する挿通孔９０ｈに挿通されて保持される４個の端子金具２０（図１では、２個のみを図示）と、を備えている。
又、後述するように、第１セパレータ９０の後端側に、セラミック製筒状の第２セパレータ１６０が接して配置されている。
第１セパレータ９０が特許請求の範囲の「セパレータ」に相当する。

なお、第１セパレータ９０の４個の挿通孔９０ｈは第１セパレータ９０の先端側で上記内部空間に連通し、各端子金具２０がセンサ素子１０の後端側の外表面に対向し、この外表面に形成された電極パッド１０ａに電気的に接続される。
また、電極パッド１０ａは、センサ素子１０の後端側の両面にそれぞれ幅方向に２つ並んでいる。各電極パッド１０ａは、例えばＰｔを主体とする焼結体として形成することができる。
一方、センサ素子１０の先端のガス検出部１１は、アルミナ等の多孔質保護層１４で覆われている。

主体金具１３８は、ステンレスから構成され、軸線方向に貫通する貫通孔１５４を有し、貫通孔１５４の径方向内側に突出する棚部１５２を有する略筒状形状に構成されている。この貫通孔１５４には、センサ素子１０の先端部を自身の先端よりも突出させるように当該センサ素子１０が配置されている。さらに、棚部１５２は、軸線方向に垂直な平面に対して傾きを有する内向きのテーパ面として形成されている。

なお、主体金具１３８の貫通孔１５４の内部には、センサ素子１０の径方向周囲を取り囲む状態で略環状形状のアルミナ製のセラミックホルダ１５１、粉末充填層１５３（以下、滑石リング１５３ともいう）、および上述のセラミックスリーブ１０６がこの順に先端側から後端側にかけて積層されている。
また、セラミックスリーブ１０６と主体金具１３８の後端部１４０との間には、加締めパッキン１５７が配置されている。なお、主体金具１３８の後端部１４０は、加締めパッキン１５７を介してセラミックスリーブ１０６を先端側に押し付けるように、加締められている。

一方、図１に示すように、主体金具１３８の先端側（図１における下方）外周には、センサ素子１０の突出部分を覆うと共に、複数の孔部を有する金属製（例えば、ステンレスなど）二重のプロテクタである、外部プロテクタ１４２および内部プロテクタ１４３が溶接等によって取り付けられている。

そして、主体金具１３８の後端側外周には、外筒１４４が固定されている。また、外筒１４４の後端側（図１における上方）の開口部には、センサ素子１０の４個の端子金具２０（図１では、２個のみを表示）とそれぞれ電気的に接続される４本のリード線１４６（図１では２本のみを表示）が挿通されるリード線挿通孔（図示せず）が形成された、ゴム製のグロメット１７０が配置されている。
リード線１４６は端子金具２０の後端側から第１セパレータ９０の後端側へ引き出され、さらに第２セパレータ１６０の挿通孔（図示せず）及びグロメット１７０を介してガスセンサ１の外部に引き出されている。

また、主体金具１３８の後端部１４０より突出されたセンサ素子１０の後端側（図１における上方）には、第１セパレータ９０が配置され、外表面から径方向外側に突出する鍔部９０ｐが備えられている。第１セパレータ９０は、鍔部９０ｐが保持部材１６９を介して外筒１４４に当接することで、外筒１４４の内部に保持される。
又、グロメット１７０と第１セパレータ９０の間に第２セパレータ１６０が配置され、グロメット１７０の弾性力により第２セパレータ１６０が第１セパレータ９０を先端側へ押圧する。これにより、鍔部９０ｐが保持部材１６９側へ押し付けられ、第１セパレータ９０及び第２セパレータ１６０が外筒１４４の内部に保持されている。

図２は端子金具２０の斜視図を示す。なお、本実施形態では、ガスセンサ１は４本の端子金具２０を有するが、図４に示すように、これら４本の端子金具２０はいずれも第１セパレータ９０内で隣接する端子金具２０同士が線対称の形状であるため、このうち、１本の端子金具２０（図４の左上の位置Ｉ）を用いて説明する。
なお、図４の位置ＩＩの左下の端子金具２０は、センサ素子１０の面方向に沿った線を軸として位置Ｉの端子金具２０に対して線対称である。図４の右下の位置ＩＩＩの端子金具２０は、センサ素子１０の面方向に垂直な線を軸として位置ＩＩの端子金具２０に対して線対称である。図４の右上の位置ＩＶの端子金具２０は、センサ素子１０の面方向に垂直な線を軸として位置Ｉの端子金具２０に対して線対称である。

図２に示すように、端子金具２０は全体として軸線Ｏ方向に延び、リード線１４６（図１参照）に接続されるリード線接続部２３と、リード線接続部２３の先端側に繋がり軸線Ｏ方向に延びる本体部２１と、本体部２１の先端側から軸線方Ｏ向に交差する方向(図１の幅方向)に突出する突出片部２２と、突出片部２２の先端に連結され、センサ素子１０に向かって折り返されて電極パッドに弾性的に接続する弾性部２２ｃと、を一体に備えている。弾性部２２ｃのうち、電極パッドに直接接する突部を接点部２１ｐとする。
本体部２１のうち、弾性部２２ｃが存在する側とは反対側に位置する面を主面２１ａとし、突出片部２２のうち、弾性部２２ｃが存在する側とは反対側に位置する面を副面２２ａとする。
端子金具２０は、例えば１枚の金属板（インコネル（登録商標）等）を打ち抜いた後、所定形状に折り曲げて製造することができるが、これに限定されない。

リード線接続部２３は公知の筒状をなす圧着端子部であり、この筒内に被覆を向いて導線を露出させたリード線１４６を挿入して圧着することで、リード線１４６が電気的に接続される。
本体部２１は断面Ｌ字状になっていて、主面２１ａの他方の幅方向（副面２２ａと反対側）の外側が９０度折り返されてガイド部２１ｂを形成している。そして、主面２１ａの後端側にリード線接続部２３が一体に接続されている。この点で、本体部２１のうち、リード線接続部２３が接続されていない面であるガイド部２１ｂは、「主面」に該当しない。なお、ガイド部２１ｂは、第１セパレータ９０の挿通孔９０ｈへ端子金具２０を挿通する際のガイドとなる。又、本体部２１は、端子金具２０のベース部として端子金具２０の強度を確保している。
主面２１ａの他方の幅方向（ガイド部２１ｂと反対側）の外側は、ガイド部２１ｂと同じ向きに折り返されて副面２２ａと一体に繋がる接続部２２ｂを形成しており、副面２２ａは主面２１ａに平行になっている。さらに、突出片部２２は、副面２２ａの先端からセンサ素子１０に向かって後端側へ折り返されて電極パッド１１ａ（図１、図９参照）に弾性的に接続する弾性部２２ｃを有している。弾性部２２ｃは、副面２２ａに対して径方向に弾性的に撓むようになっている。

なお、図９に示すようにセンサ素子１０は、軸線Ｏ方向に延びる板状をなし、先端部１０ｓが酸素濃度を検出するガス検出部１０ａとなっていて、ガス検出部１０ａは多孔質保護層１４で覆われている。なお、センサ素子１０自身は公知の構成であり、図示はしないが酸素イオン透過性の固体電解質体と１対の電極とを有するガス検出部と、ガス検出部を加熱して一定温度に保持するヒータ部とを備えている。
そして、センサ素子１０の一方の主面（表面）１０Ａの後端側には、幅Ｗ方向に２つの電極パッド１１ａ、１１ｂが並び、ガス検出部からのセンサ出力信号がリード部（図示せず）を介してこれら電極パッド１１ａ、１１ｂから出力される。又、主面１０Ａに対向するように設けられた他方の主面（裏面）１０Ｂの後端側には、幅方向に２つの電極パッド１２ａ、１２ｂが並び、リード部（図示せず）を介してヒータ部に電力を供給するようになっている。
各電極パッド１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂは、軸線Ｏ方向に長い矩形状になっていて、例えばＰｔを主体とする焼結体として形成することができる。なお、本実施形態では、センサ素子１０の各面に配置された電極パッド１１ａ、１１ｂと、電極パッド１２ａ、１２ｂとは、センサ素子１０を介して互いに対向してそれぞれ対をなし、具体的には、１対の電極パッド１１ａと電極パッド１２ａが対向し、他の１対の電極パッド１１ｂと電極パッド１２ｂが対向している。つまり、本実施形態では、合計２対の電極パッド１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂを有する。

なお、セパレータ９０の挿通孔９０ｈに、上述の４個の端子金具２０（端子金具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄが保持されており、このうち、センサ素子１０を挟んで対向する端子金具２１ａ、２０ｃ、及びセンサ素子１０を挟んで対向する端子金具２０ｂ、２０ｄがそれぞれ「１対の端子金具」に相当する（図４参照）。つまり、本実施形態では、合計２対の端子金具２１ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを有する。

図３は端子金具２０の背面図を示す。主面２１ａのうち第１セパレータ９０の挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）に対向する部位を第１対向面Ｆ１とし、第１対向面Ｆ１の面積をＳ１（図３のハッチング部位）とする。ここで、リード線接続部２３は第１セパレータ９０の後端側へ露出しており、面積Ｓ１は、主面２１ａのうち第１セパレータ９０の内部に存在している領域である。従って、主面２１ａのうちリード線接続部２３に隣接する部分はＳ１から除外される。
又、副面２２ａのうち挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）に対向する部位を第２対向面Ｆ２とし、第２対向面Ｆ２の面積をＳ２（図３のハッチング部位）とする。ここで、面積Ｓ２は、副面２２ａのうち第１セパレータ９０の内部に存在している部位であると共に、弾性部２２ｃと幅方向に重なる部位とする。このため、副面２２ａと主面２１ａとの間の接続部２２ｂはＳ２から除外される。

ここで、面積Ｓ１が面積Ｓ２より大きくなっている。又、図４に示すように、第２対向面Ｆ２の少なくとも一部が挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と接すると共に、第１対向面Ｆ１は挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と離間している。
このように、第２対向面Ｆ２の少なくとも一部が挿通孔９０ｈと接することで、第２対向面Ｆ２に対向する弾性部２２ｃがセンサ素子１０の電極パッド１１ａから径方向外側へ反力Ｆを受けたとき、この反力Ｆをしっかりと支えることができる。その結果、弾性部２２ｃの弾性力を維持して電極パッド１１ａと端子金具２０とを安定して電気的接続することができる。

又、面積Ｓ２が面積Ｓ１より小さいため、面積Ｓ２の一部又は全面が挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と接したり、又は第１対向面Ｆ１に比べて挿通孔９０ｈ（の壁面）に近接して、第１セパレータ９０から受熱し易い第２対向面Ｆ２の面積を相対的に小さくし、第１セパレータ９０から端子金具２０全体への伝熱を低減できる。
一方、大面積の第１対向面Ｆ１は挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と離間しているので、第２対向面Ｆ２よりも面積が相対的に大きい第１対向面Ｆ１を、挿通孔９０ｈ（の壁面）から離間させて第１セパレータ９０との間を空気で断熱することができる。その結果、第１セパレータ９０から端子金具２０全体への伝熱を低減できる。
以上により、第１セパレータ９０からの伝熱で端子金具２０の弾性部２２ｃが軟化したりクリープ変形して弾性が低下することを抑制し、センサ素子１０の電極パッド１１ａと端子金具２０とを確実に電気的接続することができる。

なお、図４に示したように、第１の実施形態では、第１対向面Ｆ１と挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）との最小間隔ｄ１が、第２対向面Ｆ２と挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）との最大間隔ｄ２よりも広くなっている。これにより、第２対向面Ｆ２よりも面積が相対的に大きい第１対向面Ｆ１を、第２対向面Ｆ２よりも挿通孔９０ｈから確実に離間させて第１セパレータ９０との間を空気で断熱することができる。その結果、第１セパレータ９０から端子金具２０全体への伝熱をより一層低減できる。

また、図４に示したように、第１の実施形態では、第１セパレータ９０の挿通孔９０ｈのうち、主面２１ａに対向する部位と、副面２２ａに対向する部位との間に、主面２１ａに対向する部位が副面２２ａに対向する部位よりも径方向外側に位置するように第１段部９０ｄが形成されている。
一方、端子金具２０の副面２２ａは主面２１ａと接続部２２ｂを介して繋がると共に、主面２１ａが副面２２ａよりも径方向外側に位置している。そして、主面２１ａの幅方向の端面が第１段部９０ｄに係止して端子金具２０を位置決めしている。なお、接続部２２ｂが特許請求の範囲の「第２段部」に相当する。

このように、主面２１ａに対向する部位が副面２２ａに対向する部位よりも径方向外側に位置することで、挿通孔９０ｈと主面２１ａとの間隔をより大きくすることができ、上述の空気断熱の効果により、第１セパレータ９０から端子金具２０全体への伝熱をさらに低減できる。又、第１段部９０ｄを端子金具２０の位置決めに兼用することで、第１セパレータ９０に端子金具２０の位置決め部を別途設ける必要がなく、第１セパレータ９０の形状を複雑化せずに生産性が向上する。
なお、接続部２２ｂの形状を第１段部９０ｄに沿うようにし、接続部２２ｂを第１段部９０ｄに係止させて端子金具２０を位置決めしてもよい。

次に、図５、図６を参照し、本発明の第２の実施形態に係るガスセンサについて説明する。なお、本発明の第２の実施形態に係るガスセンサは、端子金具３０の形状が異なること以外は、第１の実施形態に係るガスセンサと同一であるので、第１の実施形態に係るガスセンサと同一の構成部分については同一の符号を付して説明を省略する。
図５は端子金具３０の斜視図、図６は端子金具３０を第１セパレータ９０の挿通孔９０ｈに挿通して保持した状態を示す断面図である。なお、図６は、図４と同様な断面を示す。

図５に示すように、端子金具３０は全体として軸線Ｏ方向に延び、リード線接続部３３と、リード線接続部３３の先端側に繋がる本体部３１と、本体部３１の先端側から軸線Ｏ方向に交差する方向に突出する突出片部３２と、突出片部３２の先端に連結され、センサ素子１０に向かって折り返されて電極パッドに弾性的に接続する弾性部３２ｃとを一体に備えている。
本体部３１のうち、弾性部３２ｃが存在する側とは反対側に位置する面を主面３１ａとし、突出片部３２のうち、弾性部３２ｃが存在する側とは反対側に位置する面を副面３２ａとする。
リード線接続部３３は、第１の実施形態におけるリード線接続部２３と略同一である。
本体部３１は断面Ｌ字状になっていて、主面３１ａの一方の幅方向（副面３２ａと反対側）の外側が９０度折り返されてガイド部３１ｂを形成している。そして、主面３１ａの後端側にリード線接続部３３が接続されている。
主面３１ａの他方の幅方向（ガイド部３１ｂと反対側）の外側は、副面３２ａと直接（接続部２２ｂ等を介さずに）面一に繋がっている。さらに、突出片部３２は、副面３２ａからセンサ素子１０に向かって折り返されて電極パッド１１ａ（図１参照）に弾性的に接続する弾性部３２ｃを有している。
なお、主面３１ａと副面３２ａとの境界線を図５に破線で示す。

このように、主面３１ａと副面３２ａが面一であるので、挿通孔９０ｈのうちこれらと対向する部位が面一であると、第２対向面Ｆ２の少なくとも一部を挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と接しさせ、第１対向面Ｆ１を挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と離間させることができなくなる。そこで、挿通孔９０ｈのうち、主面３１ａに対向する部位が、副面３２ａに対向する部位よりも径方向外側に位置している。
これにより、第２対向面Ｆ２の少なくとも一部を挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と接しさせ、第１対向面Ｆ１を挿通孔９０ｈ（第１セパレータ９０の内周面）と離間させることができ、第１セパレータ９０から端子金具３０全体への伝熱を低減できる。又、主面３１ａと副面３２ａが面一であるので、端子金具３０の形状を複雑化せずに生産性が向上する。
さらに、主面３１ａと副面３２ａが面一であると、第１の実施形態のように主面２１ａが副面２２ａよりも径方向外側に位置する場合に比べ、挿通孔９０ｈと主面３１ａとの間隔をより大きくすることができ、第１セパレータ９０から端子金具２０全体への伝熱をさらに低減できる。

次に、図７、図８を参照し、本発明の第３の実施形態に係るガスセンサについて説明する。なお、本発明の第３の実施形態に係るガスセンサは、端子金具４０及び第１セパレータ９２の形状が異なること以外は、第１の実施形態に係るガスセンサと同一であるので、第１の実施形態に係るガスセンサと同一の構成部分については同一の符号を付して説明を省略する。
図７は端子金具４０の斜視図、図８は端子金具４０を第１セパレータ９２の挿通孔９２ｈに挿通して保持した状態を示す断面図である。なお、図８は、図４と同様な断面を示す。

図７に示すように、端子金具４０は全体として軸線Ｏ方向に延び、リード線接続部４３と、リード線接続部４３の先端側に繋がる本体部４１と、主面４１ａの幅方向の外側で主面４１ａと繋がる副面４２ａを有する突出片部４２と、突出片部４２の先端に連結され、センサ素子１０に向かって折り返されて電極パッドに弾性的に接続する弾性部４２ｃとを一体に備えている。
本体部４１のうち、弾性部４２ｃが存在する側とは反対側に位置する面を主面４１ａとし、突出片部４２のうち、弾性部４２ｃが存在する側とは反対側に位置する面を副面４２ａとする。

リード線接続部４３は、第１の実施形態におけるリード線接続部２３と略同一である。
本体部４１は断面Ｌ字状になっていて、主面４１ａの一方の幅方向（副面４２ａと反対側）の外側が９０度折り返されてガイド部４１ｂを形成している。そして、主面４１ａの後端側にリード線接続部４３が接続されている。
主面４１ａの他方の幅方向（ガイド部４１ｂと反対側）の外側は、ガイド部２１ｂと反対向きに折り返されて副面２２ａと繋がる接続部４２ｂを形成しており、副面２２ａは主面４１ａに平行になっている。さらに、突出片部４２は、副面４２ａからセンサ素子１０に向かって折り返されて電極パッド１１ａ（図１参照）に弾性的に接続する弾性部４２ｃを有している。
一方、第１セパレータ９２の挿通孔９２ｈのうち、主面２１ａに対向する部位と、副面２２ａに対向する部位とは面一になっている。

第３の実施形態では、端子金具４０の主面４１ａが副面４２ａよりも径方向内側に位置することで、挿通孔９２ｈと主面４１ａとの間隔をより大きくすることができ、第１セパレータ９２から端子金具４０全体への伝熱を低減できる。又、例えば、第１セパレータ９２の挿通孔９２ｈのうち、主面２１ａ及び副面２２に対向する部位を面一としても、第２対向面Ｆ２の少なくとも一部を挿通孔９２ｈ（第１セパレータ９２の内周面）と接しさせ、第１対向面Ｆ１を挿通孔９２ｈ（第１セパレータ９２の内周面）と離間させることができる。又、第１セパレータ９２の挿通孔９２ｈのうち、主面４１ａ及び副面４２ａに対向する部位が面一であるので、挿通孔９２ｈの形状を複雑化せずに生産性が向上する。

次に、図１０〜図１３を参照し、本発明の第１の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法について説明する。
図１０は、第１の観点の実施形態で用いる第１治具３００の平面図、図１１は図１０のＡ−Ａ線に沿う断面図、図１２は第１治具３００に収容したセパレータ（第１セパレータ）９０に端子金具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを挿通した状態を示す図、図１３は第１の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の工程図である。

図１０、図１１に示すように、第１治具３００は有底円筒状をなし、中央に上面に向かって開口する円筒状の収容空間３００ｈを有している。さらに、収容空間３００ｈの底面３００ｂの中央から上方に向かい、上面視略Ｈ型の突出部３１０が突出している。この突出部３１０はセパレータ９０の中央の挿通孔９０ｈに対応した位置に形成されている。
突出部３１０は、中央の角柱部３１４、角柱部３１４の対向面からそれぞれ反対方向に同一面上に延びる板状の２つの平面部３１２、各平面部３１２の両端から垂直に延びる自身の両端が角柱部３１４の他の対向面と面一の２つの側壁部３１６と、を備える。角柱部３１４及び側壁部３１６は平面部３１２の板面から突出している。２つの平面部３１２は、それぞれ１対の端子金具２０ａ、２０ｃの接点部２１ｐ同士の対向面、及び他の１対の端子金具２０ｂ、２０ｄの各接点部２１ｐ同士の対向面（図１２参照）に対応した位置に形成されている。又、突出部３１０は、第１治具３００の上面３０２よりも上方に突出している。
さらに、収容空間３００ｈの周縁の一部は直線部３００ｓを形成し、後述するセパレータ９０の周方向の回転を防止する。
角柱部３１４及び側壁部３１６が特許請求の範囲の「端子金具規制部材」に相当し、直線部３００ｓが特許請求の範囲の「第１規制部材」に相当する。
第１治具３００及び突出部３１０は、例えばステンレス鋼等の金属製とすることができる。

詳しくは後述するが、第１の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の端子金具保持工程では、図１２に示すように、第１治具３００に収容したセパレータ９０の４つの端子収納穴９０ａ〜９０ｄに、端子金具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄをそれぞれ挿通する。この際、角柱部３１４及び側壁部３１６が各端子金具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄの側面（弾性部２２ｃの面に交差する面）に接し、各端子金具の幅方向への移動を規制するので、セパレータ９０内（第１治具３００内）での各端子金具の位置ズレを防止することができる。

次に、図１３を参照し、第１の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の詳細について説明する。なお、図１３では１対の端子金具２０ａ、２０ｃのみ図示するが、他の１対の端子金具２０ｂ、２０ｄは図１３の紙面の奥に隠れているだけで同様である。
まず、第１治具３００の後端側（上側）からセパレータ９０を軸線方向に沿って収容し、セパレータ９０の挿通孔９０ｈのうち、上記対向面に対応した位置に平面部３１２を挿通する（図１３（ａ）、（ｂ）：セパレータ収容工程）。
次に、接点部２１ｐ同士の間（上記対向面）に平面部３１２が介在するよう、セパレータ９０の後端側から挿通孔９０ｈに端子金具２０ａ、２０ｃを挿通して保持する（図１３（ｂ）、（ｃ）：端子金具保持工程）。ここで、予め端子金具２０ａ、２０ｃのリード線接続部２３にリード線１４６が圧着されているものとする。
次いで、セパレータ９０に対して第１治具３００を相対的に先端側（下側）に離脱させる（図１３（ｄ）：治具離脱工程）。

このように、第１の観点の実施形態では、接点部２１ｐ同士が対向するようにして１対以上の端子金具２０ａ、２０ｃ（又は２０ｂ、２０ｄ）をセパレータ９０に取り付ける際、接点部２１ｐ同士の間に第１治具３００の平面部３１２が介在するので、対向した端子金具同士２０ａ、２０ｃ（又は２０ｂ、２０ｄ）が接触して絡み合うことを抑制し、端子金具の破損や変形を抑制し、作業性を向上させることができる。
又、本実施形態では、図１３（ｂ）のセパレータ収容工程で、第１治具３００にセパレータ９０を収容したとき、平面部３１２がセパレータ９０の後端よりも後端側に突出する。これにより、次の端子金具保持工程で挿通孔９０ｈに端子金具２０ａ、２０ｃ（又は２０ｂ、２０ｄ）を挿通する最初から、対向する端子金具（接点部２１ｐ同士）を平面部３１２で分離するので、端子金具同士が接触して絡み合うことを確実に抑制できる。

又、本実施形態では、図１０、図１２に示すように、第１治具３００が直線部３００ｓを有すると共に、セパレータ９０は直線部３００ｓに係合する第２直線部（第２規制部材）９０ｔを有する。これにより、第１治具３００内でセパレータ９０が周方向に回転することを防止し、セパレータ９０の回転により端子金具同士が接触して絡み合うことを抑制できる。
さらに、本実施形態では、平面部３１２の厚みが、センサ素子１０の表裏面の１対の電極パッド１１ａ、１２ａ（又は１１ｂ、１２ｂ）間の厚みよりも薄い。これにより、平面部３１２によって対向する端子金具（接点部２１ｐ同士）の間隔が広がって塑性変形し、その後のセンサ素子１０の電極パッド１１ａ、１２ａ（又は１１ｂ、１２ｂ）との接圧が低下して電気的接続の信頼性が低下することを抑制できる。

次に、図１４〜図１８を参照し、本発明の第２の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法について説明する。
図１４は、第２の観点の実施形態で用いる第２治具４００の平面図、図１５は図１４のＢ−Ｂ線に沿う断面図、図１６は第２治具４００に端子金具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄを収容した状態を示す図、図１７は第２の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の工程図、図１８は平面部４１２に対して端子金具２０ａ〜２０ｄが並設方向にブレた状態を示す図である。

図１４、図１５に示すように、第２治具４００は有底円筒状をなし、中央に上面に向かって開口する円筒状の収容空間４００ｈを有している。さらに、収容空間４００ｈの底面４００ｂの中央から上方に向かい、板状の２つの平面部４１２が突出している。この平面部４１２はセパレータ９０の中央の挿通孔９０ｈに対応した位置に形成されている。平面部４１２は、少なくともそれぞれ１対の端子金具２０ａ、２０ｃの各接点部２１ｐ同士の対向面、及び他の１対の端子金具２０ｂ、２０ｄの各接点部２１ｐ同士の対向面（図１６参照）に対応した位置に形成されている。
又、平面部４１２は、第２治具４００の上面４０２よりも上方に突出している。
さらに、収容空間４００ｈの周縁の一部は、直線部３００ｓと同様に直線部４００ｓを形成し、セパレータ９０の周方向の回転を防止する「第１規制部材」をなしている。又、セパレータ９０にも上述の第２直線部（第２規制部材）９０ｔが同様に設けられている。
第２治具４００及び平面部４１２は、例えばステンレス鋼等の金属製とすることができる。

詳しくは後述するが、第２の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の端子金具収容工程では、図１６に示すように、第２治具４００の収容空間４００ｈに、端子金具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄをそれぞれ挿通する。この際、各端子金具２０ａ〜２０ｄの各接点部２１ｐ同士の対向面の間に、平面部４１２を挿入する。
ここで、図１６に示すように、平面部４１２の主面方向Ｌに沿って端子金具２０ａ、２０ｂが並び、平面部４１２の反対面には同様に端子金具２０ｃ、２０ｄが並んでいる。そして、接点部２１ｐにおける各端子金具２０ａ〜２０ｄの幅をＷ１、平面部４１２の主面の幅をＷ２とする。
このとき、図１８に示すように、各端子金具２０ｃ、２０ｄ（又は２０ａ、２０ｂ）の並ぶ方向（並設方向）Ｌの合計幅（２×Ｗ１）＜Ｗ２とすると、各端子金具２０ｃ、２０ｄが並設方向Ｌにブレても、平面部４１２を越えて反対側に位置する対向する端子金具２０ａ、２０ｂに接触して絡み合うことを確実に抑制できる。

又、図１６下図に示すように、セパレータ９０の挿通孔９０ｈの並設方向Ｌの最大幅をＷ３としたとき、式１：ＧＬ+ＧＲ＝Ｗ３−Ｗ２、ＧＬ＜Ｗ１かつＧＲ＜Ｗ１を満たすようにすると、各端子金具２０ｃ、２０ｄが並設方向Ｌにブレても、平面部４１２を越えて反対側に位置する対向する端子金具２０ａ、２０ｂに接触して絡み合うことを確実に抑制できる。これは、式１のＧＬ、ＧＲが平面部４１２と挿通孔９０ｈとのそれぞれ両端（右側及び左側）の隙間を表し、この隙間ＧＬ、ＧＲがＷ１より小さければ、各端子金具２０ｃ、２０ｄが平面部４１２の反対面に入れないからである。なお、ここでは端子金具２０ｃ、２０ｄの幅がともにＷ１として記載したが、端子金具の幅が異なる場合は、各隙間ＧＬ、ＧＲそれぞれに最も近い端子の幅よりも各隙間ＧＬ，ＧＲが小さいと良い。

次に、図１７を参照し、第２の観点の実施形態に係るガスセンサの製造方法の詳細について説明する。なお、図１７では１対の端子金具２０ａ、２０ｃのみ図示するが、他の１対の端子金具２０ｂ、２０ｄは図１７の紙面の奥に隠れているだけで同様である。
まず、端子金具２０ａ、２０ｃのそれぞれに接続されるリード線１４６を、セパレータ９０の挿通孔９０ｈに挿通して挿通孔９０ｈの先端側から突出させる（リード線挿通工程）。次に、リード線１４６の先端に端子金具２０ａ、２０ｃのリード線接続部２３をそれぞれ圧着（電気的に接続）する（図１７（ａ）：端子金具接続工程）。
次に、セパレータ９０内での端子金具２０ａ、２０ｃの保持位置と同一となるようにして、第２治具４００の後端側から端子金具２０ａ、２０ｃを収容空間４００ｈに収容し、接点部２１ｐ同士の間に平面部を挿入（介在）させる（図１７（ｂ）：端子金具収容工程）。

次に、リード線１４６を後端側に引っ張りながら、セパレータ９０の先端を第２治具４００の後端（上面）４０２に当接させる（図１７（ｃ）：セパレータ当接工程）。ここで、図１７（ｃ）に示すように、収容空間４００ｈの内径Ｄ１が、セパレータ９０の先端部の最大外径Ｄ２以下とされている。
次に、第２治具４００の後端に当接したセパレータ４００の挿通孔９０ｈの先端側から、挿通孔９０ｈに端子金具２０ａ、２０ｃを挿通して保持する（図１７（ｄ）：端子金具保持工程）。
次いで、セパレータ９０に対して第２治具４００を相対的に先端側（下側）に離脱させる（図１７（ｅ）：治具離脱工程）。

このように、第２の観点の実施形態においても、接点部２１ｐ同士が対向するようにして１対以上の端子金具２０ａ、２０ｃ（又は２０ｂ、２０ｄ）をセパレータ９０に取り付ける際、接点部２１ｐ同士の間に第２治具４００の平面部４１２が介在するので、対向した端子金具同士２０ａ、２０ｃ（又は２０ｂ、２０ｄ）が接触して絡み合うことを抑制し、端子金具の破損や変形を抑制し、作業性を向上させることができる。

又、本実施形態では、図１７（ｄ）のセパレータ当接工程で、平面部４１２が接点部同士よりも後端側に突出する。これにより、セパレータ９０の挿通孔９０ｈ内に各端子金具を保持させた際、対向する端子金具（接点部２１ｐ同士）を平面部４１２で分離するので、端子金具同士が接触して絡み合うことを確実に抑制できる。
又、本実施形態でも上述のように第２治具４００内でセパレータ９０が周方向に回転することを防止し、セパレータ９０の回転により端子金具同士が接触して絡み合うことを抑制できる。

本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の思想と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
例えば、端子金具や第１セパレータの挿通孔の形状等は上記実施形態に限定されない。
又、ガスセンサとしては、酸素センサ、全領域ガスセンサの他、ＮＯｘセンサが挙げられる。
又、上記実施形態では、端子金具２０のリード線接続部２３にリード線が直接接続（加締め）されていたが、これに限らず、例えばリード線を別部品に加締め等で直接接続し、この別部品を端子金具２０の後端側に嵌挿等して接続する形態としてもよい。この場合、別部品と接続する端子金具２０の接続部が「リード線接続部」に相当し、リード線接続部はリード線に別部品を介して間接的に接続されることとなる。

第１治具又は前記第２治具、セパレータ、端子金具の形状は限定されない。又、端子金具は１対でもよく、２対以上でもよい。
又、セパレータの周方向の回転を防止する第１規制部材として、位置決めのためのピンをセパレータ先端面の一部又はセパレータの端子収容空間に設けてもよく、第１規制部材を複数設けてもよい。

１ ガスセンサ
１０ センサ素子
１１ａ、１１ｂ、１２ａ、１２ｂ 電極パッド
２０、３０、４０ 端子金具
２１、３１、４１ 本体部
２１ａ、３１ａ、４１ａ 主面
２１ｐ 接点部
２２、３２、４２ 突出片部
２２ａ、３２ａ、４２ａ 副面
２２ｂ 第２段部（接続部）
２２ｃ、３２ｃ、４２ｃ 弾性部
２３、３３、４３ リード線接続部
９０、９２ セパレータ（第１セパレータ）
９０ｄ 第１段部
９０ｈ、９２ｈ 挿通孔（セパレータの内周面）
９０ｔ 第２規制部材
１４６ リード線
３００ 第１治具
３００ｈ、４００ｈ 収容空間
３００ｂ、４００ｂ 収容空間の底面
３００ｓ、４００ｓ 第１規制部材
３１２、４１２ 平面部
３１４、３１６ 端子金具規制部材
４００ 第２治具
Ｏ 軸線
Ｆ１ 第１対向面
Ｆ２ 第２対向面
Ｄ１ 収容空間の内径
Ｄ２ セパレータの先端部の最大外径
Ｌ 並設方向

Claims (7)

1. 軸線方向に延びる板状をなし、後端側の外表面に電極パッドを有するセンサ素子と、
   前記軸線方向に延び、前記電極パッドに電気的に接続される端子金具と、
   前記端子金具を保持する挿通孔を有すると共に、前記センサ素子の後端側を囲む筒状のセパレータと、
   前記端子金具の後端側に接続されて前記セパレータの後端側へ引き出されるリード線と、を備えたガスセンサであって、
   前記端子金具は、前記リード線に接続されるリード線接続部と、該リード線接続部の先端側に繋がり前記軸線方向に延びる本体部と、前記本体部の先端側から前記軸線方向に交差する方向に突出する突出片部と、前記突出片部の先端に連結され、前記センサ素子に向かって折り返されて前記電極パッドに弾性的に接続する弾性部と、を備え、
   前記本体部のうち、前記弾性部が存在する側とは反対側に位置する面を主面とし、前記突出片部のうち、前記弾性部が存在する側とは反対側に位置する面を副面とし、
   さらに前記主面のうち前記セパレータの前記挿通孔に対向する部位を第１対向面とし、前記副面のうち前記挿通孔に対向する部位を第２対向面としたとき、
   前記第１対向面の面積Ｓ１が前記第２対向面の面積Ｓ２よりも大きく、
   かつ、前記第２対向面の少なくとも一部が前記挿通孔を形成する前記セパレータの内周面と接すると共に、前記第１対向面は前記挿通孔の前記内周面と離間してなるガスセンサ。
2. 前記第１対向面と前記挿通孔との最小間隔ｄ１が前記第２対向面と前記挿通孔との最大間隔ｄ２よりも広くなっている請求項１に記載のガスセンサ。
3. 前記挿通孔のうち、前記主面に対向する部位が前記副面に対向する部位よりも径方向外側に位置する請求項１又は２に記載のガスセンサ。
4. 前記端子金具の前記主面が前記副面よりも径方向内側に位置する請求項１〜３のいずれか一項に記載のガスセンサ。
5. 前記挿通孔のうち、前記主面に対向する部位と前記副面に対向する部位との間に第１段部が形成され、
   前記端子金具の前記副面は前記主面と第２段部を介して繋がると共に、前記主面が前記副面よりも径方向外側に位置し、
   前記主面又は前記第２段部が前記第１段部に係止して前記端子金具を位置決めする請求項３に記載のガスセンサ。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のガスセンサの製造方法であって、前記センサ素子は表面と裏面とに１対又は２対以上の前記電極パッドを有し、前記センサ素子を挟んで前記電極パッドにそれぞれ電気的に接続される接点部をそれぞれ前記弾性部に有する１対又は２対以上の前記端子金具を、前記接点部同士が対向するように前記セパレータの挿通孔に保持するガスセンサの製造方法であって、
   前記軸線方向に沿って前記セパレータを収容する収容空間を有し、前記セパレータ及び前記端子金具を前記収容空間に収容した際に、前記接点部同士の対向面に対応した位置に配置された所定厚みの平面部が前記収容空間の底面から前記セパレータの後端側に沿って立設する第１治具を用い、
   前記第１治具の後端側から前記セパレータを収容し、前記セパレータの前記挿通孔のうち、前記対向面に対応した位置に前記平面部を挿通するセパレータ収容工程と、
   前記接点部同士の間に前記平面部が介在するよう、前記セパレータの後端側から前記挿通孔に前記端子金具のそれぞれを挿通して保持する端子金具保持工程と、
   前記セパレータに対して前記第１治具を相対的に先端側に離脱させる治具離脱工程と、
   を有するガスセンサの製造方法。
7. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のガスセンサの製造方法であって、前記センサ素子は表面と裏面とに１対又は２対以上の前記電極パッドを有し、前記センサ素子を挟んで前記電極パッドにそれぞれ電気的に接続される接点部をそれぞれ前記弾性部に有する１対又は２対以上の前記端子金具を、前記接点部同士が対向するように前記セパレータの挿通孔に保持するガスセンサの製造方法であって、
   前記端子金具のそれぞれに接続されるリード線を、前記セパレータの前記挿通孔に挿通して前記挿通孔の先端側から突出させるリード線挿通工程と、
   前記リード線の先端に前記端子金具をそれぞれ電気的に接続する端子金具接続工程と、
   前記セパレータ内での前記端子金具の保持位置と同一となるよう、前記端子金具を前記軸線方向に沿って収容する収容空間を有し、前記端子金具を前記収容空間に収容した際に、前記接点部同士の対向面に対応した位置に配置された所定厚みの平面部が前記収容空間の底面から前記軸線方向に沿って立設し、前記収容空間の内径が前記セパレータの先端部の最大外径以下の第２治具を用い、
   前記接点部同士の間に前記平面部が介在するよう、前記第２治具の後端側から前記端子金具を収容する端子金具収容工程と、
   前記リード線を後端側に引っ張りながら、前記セパレータの先端を前記第２治具の後端に当接させるセパレータ当接工程と、
   前記第２治具の後端に当接した前記セパレータの前記挿通孔の先端側から、該挿通孔に前記端子金具を挿通して保持する端子金具保持工程と、
   前記セパレータに対して前記第２治具を相対的に先端側に離脱させる治具離脱工程と、
   を有するガスセンサの製造方法。

Images