JP6778127B2 - 磁気コアの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、磁気コアの製造方法に関する。
磁気コアは、磁性材料（例えばフェライト）によって構成されており、トランスやコイルとして電子機器などに組み込まれて使用される。磁気コアは、Ｅ型コア、ＥＲ型コア、ＰＱ型コア、ＬＰ型コア、ＲＭ型コアなどの各種形状のものがある。例えばＥ型の磁気コアを製造する際には、所定の型枠に磁性材料を入れて焼き固めて所望のＥ型に形成した後、磁気コアを保持テーブルで保持して、砥石などによって磁気コアの端面を研削加工して所望の形状の磁気コアを製造している（例えば、下記の特許文献１−３を参照）。
しかしながら、上記の製造方法においては、所定の型枠で所望の形状の磁気コアを１つずつ形成して、かかる磁気コアを保持テーブルで１つずつ保持して磁気コアの端面を研削加工しており、磁気コアの生産効率が悪いという問題がある。
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、効率よく所望の磁気コアを製造できるようにすることを目的としている。
本発明は、磁性材料からなる凹型の磁気コアの製造方法であって、板状の磁性体を保持テーブルで保持する保持工程と、所定の幅で形成される第１の切削ブレードを所定の切り込み深さで該保持テーブルが保持した磁性体に切り込ませ切削送り方向に切削送りして切削溝を形成する溝形成工程と、該第１の切削ブレードよりも硬く該第１の切削ブレード以上の幅で形成される第２の切削ブレードを該切削溝に切り込ませ切削送り方向に切削送りして該切削溝の底面形状を整形する溝整形工程と、該切削溝に直交する方向に第３の切削ブレードを切り込ませ切削送りして磁性体を完全切断する切断工程と、を備えている。
また、本発明は、磁性材料からなるＥ型の磁気コアの製造方法であって、板状の磁性体を保持テーブルで保持する保持工程と、所定の幅で形成される第１の切削ブレードを所定の切り込み深さで該保持テーブルが保持した磁性体に切り込ませ切削送り方向に切削送りして２つの切削溝を形成する溝形成工程と、該第１の切削ブレードより硬く該第１の切削ブレード以上の幅で形成される第２の切削ブレードを該２つの該切削溝に切り込ませ切削送り方向に切削送りして該２つの該切削溝の底面形状を整形する溝整形工程と、該２つの該切削溝の間の凸部の上面、または、該２つの該切削溝の間の該凸部の該上面となる予定の面を研削する研削工程と、該２つの該切削溝に直交する方向に第３の切削ブレードを切り込ませ切削送り方向に切削送りして磁性体を完全切断する切断工程と、を備えている。
本発明に係る磁性材料からなる凹型の磁気コアの製造方法は、板状の磁性体を保持テーブルで保持する保持工程と、所定の幅で形成される第１の切削ブレードを所定の切り込み深さで該保持テーブルが保持した磁性体に切り込ませ切削送り方向に切削送りして切削溝を形成する溝形成工程と、該第１の切削ブレードよりも硬く該第１の切削ブレード以上の幅で形成される第２の切削ブレードを該切削溝に切り込ませ切削送り方向に切削送りして該切削溝の底面形状を整形する溝整形工程と、該切削溝に直交する方向に第３の切削ブレードを切り込ませ切削送りして磁性体を完全切断する切断工程とを備えたため、板状の磁性体を保持テーブルで保持した状態で、切削溝の形成と切削溝の底面形状の整形と磁性体の完全切断とを行うことができ、磁性体から複数の凹型の磁気コアを取得することができる。これにより、凹型の磁気コアの生産効率が向上する。
また、本発明に係る磁性材料からなるＥ型の磁気コアの製造方法は、板状の磁性体を保持テーブルで保持する保持工程と、所定の幅で形成される第１の切削ブレードを所定の切り込み深さで該保持テーブルが保持した磁性体に切り込ませ切削送り方向に切削送りして２つの切削溝を形成する溝形成工程と、該第１の切削ブレードより硬く該第１の切削ブレード以上の幅で形成される第２の切削ブレードを該２つの該切削溝に切り込ませ切削送り方向に切削送りして該２つの該切削溝の底面形状を整形する溝整形工程と、該２つの該切削溝の間の凸部の上面、または、該２つの該切削溝の間の該凸部の該上面となる予定の面を研削する研削工程と、該２つの該切削溝に直交する方向に第３の切削ブレードを切り込ませ切削送り方向に切削送りして磁性体を完全切断する切断工程とを備えたため、板状の磁性体を保持テーブルで保持した状態で、２つの切削溝の形成と２つの切削溝の底面形状の整形と２つの切削溝の間の凸部の上面の研削と磁性体の完全切断を行うことができ、磁性体から複数のＥ型の磁気コアを取得することができる。これにより、Ｅ型の磁気コアの生産効率が向上する。
１ 切削装置
図１に示す切削装置１０は、磁性材料からなる所定の形状の磁気コアを製造可能な加工装置の一例である。切削装置１０は、装置ベース１１を有し、装置ベース１１の上面１１ａには、板状の磁性体を保持する保持面１３ａを有する矩形状の保持テーブル１３と、保持テーブル１３を切削送り方向（Ｘ軸方向）に切削送りする切削送り手段２０とが配設されている。保持テーブル１３は、切削送り手段２０の上に配設された回転支持台１４によって回転可能に支持されている。保持テーブル１３の保持面１３ａには、図示しない吸引源が接続されている。
図１に示す切削装置１０は、磁性材料からなる所定の形状の磁気コアを製造可能な加工装置の一例である。切削装置１０は、装置ベース１１を有し、装置ベース１１の上面１１ａには、板状の磁性体を保持する保持面１３ａを有する矩形状の保持テーブル１３と、保持テーブル１３を切削送り方向（Ｘ軸方向）に切削送りする切削送り手段２０とが配設されている。保持テーブル１３は、切削送り手段２０の上に配設された回転支持台１４によって回転可能に支持されている。保持テーブル１３の保持面１３ａには、図示しない吸引源が接続されている。
切削送り手段２０は、Ｘ軸方向に延在するボールネジ２１と、ボールネジ２１の一端に接続されたモータ２２と、ボールネジ２１と平行に延在する一対のガイドレール２３と、Ｘ軸方向に水平に移動可能な移動基台２４とを備えている。移動基台２４の上面には、保持テーブル１３を支持した回転支持台１４が立設されている。移動基台２４の下面には、一対のガイドレール２３が摺接し、移動基台２４の中央に形成されたナットにはボールネジ２１が螺合している。そして、モータ２２によって駆動されてボールネジ２１が回動することにより、移動基台２４とともに保持テーブル１３をガイドレール２３に沿ってＸ軸方向に移動させることができる。
装置ベース１１のＸ軸方向後部において切削送り手段２０を跨ぐようにして門型のコラム１２が立設されている。コラム１２の側方には、磁性体に切削溝を形成する第１の切削手段３０Ａと、磁性体に形成された切削溝の底面形状を整形する第２の切削手段３０Ｂと、切削溝の底面形状が整形された磁性体を切断する第３の切削手段３０Ｃと、第１の切削手段３０Ａ及び第２の切削手段３０Ｂを割り出し送り方向（Ｙ軸方向）に割り出し送りする割り出し送り手段４０Ａ，第３の切削手段３０Ｃを割り出し送り方向に割り出し送りする割り出し送り手段４０Ｂと、第１の切削手段３０Ａ、第２の切削手段３０Ｂ及び第３の切削手段３０Ｃをそれぞれ切り込み送り方向（Ｚ軸方向）に切り込み送りする切り込み送り手段５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃとが配設されている。
割り出し送り手段４０Ａ，４０Ｂは、Ｙ軸方向に延在するボールネジ４１と、ボールネジ４１の先端に接続されたモータ４２と、ボールネジ４１と平行に延在するガイドレール４３とをそれぞれ備えている。また、割り出し送り手段４０Ａは、第１の切削手段３０Ａ，第２の切削手段３０ＢをＹ軸方向に移動させる２つの移動板４４ａを備え、割り出し送り手段４０Ｂは、第３の切削手段３０ＣをＹ軸方向に移動させる移動板４４ｂを備えている。移動板４４ａ，４４ｂの側部に各ガイドレール４３が摺接しており、移動板４４ａ,４４ｂの中央部に形成されたナットにはボールネジ４１が螺合している。割り出し送り手段４０Ａのモータ４２が駆動してボールネジ４１が回動すると、２つの移動板４４ａとともに第１の切削手段３０Ａ及び第２の切削手段３０Ｂを同時にＹ軸方向に割り出し送りすることができる。一方、割り出し送り手段４０Ｂのモータ４２が駆動してボールネジ４１が回動すると、移動板４４ｂとともに第３の切削手段３０ＣをＹ軸方向に割り出し送りすることができる。なお、本実施形態では、第１の切削手段３０Ａと第２の切削手段３０Ｂとが同時にＹ軸方向に移動する構成としたが、この構成に限られものではない。
切り込み送り手段５０Ａ，５０Ｂは、各移動板４４ａにそれぞれ取り付けられている。切り込み送り手段５０Ａ，５０Ｂは、Ｚ軸方向に延在するボールネジ５１と、ボールネジ５１の一端に接続されたモータ５２と、ボールネジ５１と平行に延在する一対のガイドレール５３と、第１の切削手段３０Ａ，第２の切削手段３０ＢをＺ軸方向にそれぞれ昇降させる昇降板５４ａとをそれぞれ備えている。昇降板５４ａの側部には一対のガイドレール５３が摺接しており、昇降板５４ａの中央部に形成されたナットにはボールネジ５１が螺合している。切り込み送り手段５０Ａ,５０Ｂのモータ５２が駆動してボールネジ５１が回動すると、昇降板５４ａがガイドレール５３にガイドされてＺ軸方向に移動し、第１の切削手段３０Ａ，第２の切削手段３０ＢをそれぞれＺ軸方向に切り込み送りすることができる。一方、切り込み送り手段５０Ｃは、移動板４４ｂに取り付けられている。切り込み送り手段５０Ｃは、第３の切削手段３０ＣをＺ軸方向に昇降させる昇降板５４ｂを備え、昇降板５４ｂ以外の構成は切り込み送り手段５０Ａと同様である。昇降板５４ｂの側部には一対のガイドレール５３が摺接しており、昇降板５４ｂの中央部に形成されたナットにはボールネジ５１が螺合している。切り込み送り手段５０Ｃのモータ５２によって駆動されてボールネジ５１が回動すると、昇降板５４ｂがガイドレール５３にガイドされてＺ軸方向に移動し、第３の切削手段３０ＣをＺ軸方向に切り込み送りすることができる。
第１の切削手段３０Ａは、回転軸方向（Ｙ軸方向）の軸心を有するスピンドル３１と、スピンドル３１の先端に装着された第１の切削ブレード３２とを少なくとも備えている。第１の切削ブレード３２は、図２（ｂ）に示すように、所定の砥粒をボンド剤で固めて焼結させた円板状の砥石によって構成されている。ボンド剤としては、例えば、メタルボンド、ビトリファイドボンド、レジンボンド等が用いられる。ボンド剤としてメタルボンドを使用する場合は、例えばコバルト（Co）やニッケル（Ni）のような磁力の影響を受けない合金をベースとしたボンド剤を用いることが好ましい。第１の切削ブレード３２の厚みは、特に限定されず、製造しようとする磁気コアの形状に応じて厚みを適宜変更するとよい。第１の切削ブレード３２では、保持テーブル１３に保持された磁性体に対して、磁性体の長手方向に沿って切り込んで切削することで、長手方向に延在した凹状の切削溝を形成することできる。
第２の切削手段３０Ｂは、スピンドル３１と、スピンドル３１の先端に装着された第２の切削ブレード３４とを少なくとも備えている。第２の切削ブレード３４は、図２（ｃ）に示す基台３３の表面にダイヤモンド砥粒を電着させた円板状の砥石により構成されている。第２の切削ブレード３４は、上記の第１の切削ブレード３２よりも硬く、また、ダイヤモンド砥粒が脱落しにくく、第１の切削ブレード３２以上の幅で形成されている。ここで、第１の切削ブレード３２によって形成される切削溝の底面の面状態は粗く、また、切削溝の底面とこれに連接する側面との交点部分（角部）は、例えばＲ形状に形成される。そのため、第２の切削ブレード３４は、第１の切削ブレード３２よりも硬質で、かつ、第１の切削ブレード３２の幅よりも大きく構成することにより、第１の切削ブレード３２で切削した切削溝の両内側面に第２の切削ブレード３４の両外側面を接触させて切り込ませ底面形状を所望の形状に仕上げることができる。基台３３は、磁力の影響を受けないものがよく、例えばアルミ基台によって構成されている。
第３の切削手段３０Ｃは、図２（ｄ）に示すように、スピンドル３１と、スピンドル３１の先端に装着された第３の切削ブレード３５とを少なくとも備えている。第３の切削ブレード３５は、第１の切削ブレード３２よりも小さい幅で形成され、所定の砥粒をボンド剤で固めて焼結させた円板状の薄い砥石によって構成されている。第３の切削ブレード３５では、切削溝の延在方向と直交する方向に切り込んで切削することにより、磁性体を完全切断することができる。
２ 磁気コアの製造方法の第１例
次に、上記の切削装置１０を用いて、板状の磁性体１を切削して磁性材料からなる凹型の磁気コアを製造する製造方法について説明する。磁性体１は、凹型の磁気コアに分割する前の磁性材料の一例であって、例えば矩形状に形成されたフェライトによって構成されている。
次に、上記の切削装置１０を用いて、板状の磁性体１を切削して磁性材料からなる凹型の磁気コアを製造する製造方法について説明する。磁性体１は、凹型の磁気コアに分割する前の磁性材料の一例であって、例えば矩形状に形成されたフェライトによって構成されている。
（１）保持工程
図１に示す保持テーブル１３の長手方向が切削送り方向（Ｘ軸方向）に向いた状態で、図２（ａ）に示すように、保持テーブル１３の長手方向と平行な方向の向きで、磁性体１を保持テーブル１３の保持面１３ａに載置し、図示しない吸引源の吸引力を保持面１３ａに作用させて磁性体１を保持面１３ａで吸引保持する。
図１に示す保持テーブル１３の長手方向が切削送り方向（Ｘ軸方向）に向いた状態で、図２（ａ）に示すように、保持テーブル１３の長手方向と平行な方向の向きで、磁性体１を保持テーブル１３の保持面１３ａに載置し、図示しない吸引源の吸引力を保持面１３ａに作用させて磁性体１を保持面１３ａで吸引保持する。
（２）溝形成工程
保持工程を実施した後、図１に示した切削送り手段２０によって、磁性体１を保持した保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして、保持テーブル１３を第１の切削手段３０Ａの下方側に移動させ、割り出し送り手段４０Ａによって、第１の切削ブレード３２が磁性体１に切り込むべき位置（磁性体１の中央部分）の上方に第１の切削手段３０Ａを移動させる。
保持工程を実施した後、図１に示した切削送り手段２０によって、磁性体１を保持した保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして、保持テーブル１３を第１の切削手段３０Ａの下方側に移動させ、割り出し送り手段４０Ａによって、第１の切削ブレード３２が磁性体１に切り込むべき位置（磁性体１の中央部分）の上方に第１の切削手段３０Ａを移動させる。
図２（ｂ）に示すように、スピンドル３１が回転し、第１の切削ブレード３２を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ａによって、第１の切削ブレード３２を磁性体１に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、磁性体１に所定の切り込み深さで第１の切削ブレード３２を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第１の切削ブレード３２が磁性体１の中央部分を削っていき、Ｘ軸方向に延在する凹状の切削溝２を形成する。この切削溝２の底面２ａの面状態は粗くなっており、また、切削溝２の底面２ａとこれに連接する側面との交点部分（角部）は、例えばＲ形状に形成されている。
（３）溝整形工程
溝形成工程を実施した後、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、第２の切削ブレード３４を切削溝２の直上に位置付ける。図２（ｃ）に示すように、スピンドル３１が回転し、第２の切削ブレード３４を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ｂによって、第２の切削ブレード３４を磁性体１に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、切削溝２に第２の切削ブレード３４を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第２の切削ブレード３４が切削溝２の底面２ａを削っていき、切削溝２の底面形状を整形する。これにより、切削溝２の底面２ａが平坦となり、かつ、Ｒ形状の角部が除去されるため、切削溝２の底面形状が所望の状態に整形される。このようして、磁性体１は、Ｘ軸方向に延在した状態のまま断面が所望の凹型に形成される。
溝形成工程を実施した後、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、第２の切削ブレード３４を切削溝２の直上に位置付ける。図２（ｃ）に示すように、スピンドル３１が回転し、第２の切削ブレード３４を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ｂによって、第２の切削ブレード３４を磁性体１に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、切削溝２に第２の切削ブレード３４を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第２の切削ブレード３４が切削溝２の底面２ａを削っていき、切削溝２の底面形状を整形する。これにより、切削溝２の底面２ａが平坦となり、かつ、Ｒ形状の角部が除去されるため、切削溝２の底面形状が所望の状態に整形される。このようして、磁性体１は、Ｘ軸方向に延在した状態のまま断面が所望の凹型に形成される。
（４）切断工程
溝整形工程を実施した後、図１に示す回転支持台１４によって保持テーブル１３を例えば９０°回転させることにより、図２（ｄ）に示すように、磁性体１の長手方向をＹ軸方向に向かせる。図１に示した割り出し送り手段４０Ｂによって、第３の切削ブレード３５が磁性体１を切断する所定の位置に第３の切削手段３０Ｃを移動させる。
溝整形工程を実施した後、図１に示す回転支持台１４によって保持テーブル１３を例えば９０°回転させることにより、図２（ｄ）に示すように、磁性体１の長手方向をＹ軸方向に向かせる。図１に示した割り出し送り手段４０Ｂによって、第３の切削ブレード３５が磁性体１を切断する所定の位置に第３の切削手段３０Ｃを移動させる。
次いで、スピンドル３１が回転し、第３の切削ブレード３５を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ｃによって、第３の切削ブレード３５を磁性体１に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、切削溝２の延在する方向（Ｙ軸方向）と直交する方向に第３の切削ブレード３５を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして磁性体１を完全に切断することにより、凹型の磁気コア３に分割する。そして、図１に示した割り出し送り手段４０Ｂが所定の間隔で第３の切削手段３０Ｃを例えば−Ｙ方向に割り出し送りしながら、上記した切断動作を繰り返し行い、磁性体１から複数の凹型の磁気コア３を製造する。
このように、磁気コアの製造方法の第１例では、板状の磁性体１を保持テーブル１３で保持した状態で、所定の幅で形成される第１の切削ブレード３２を所定の切り込み深さで磁性体１に切り込ませ切削送り方向に切削送りして切削溝２を形成する溝形成工程と、第１の切削ブレード３２よりも硬く第１の切削ブレード３２以上の幅で形成される第２の切削ブレード３４を切削溝２に切り込ませ切削送り方向に切削送りして切削溝２の底面形状を整形する溝整形工程と、切削溝２の延在方向に直交する方向に第３の切削ブレード３５を切り込ませ切削送りして磁性体１を完全切断する切断工程とを行うため、切削送り方向（Ｘ軸方向）に延在した磁性体１から複数の凹型の磁気コア３を取得することができ、磁気コア３の生産効率が向上する。
３ 磁気コアの製造方法の第２例
次に、上記の切削装置１０を用いて、板状の磁性体４を切削して磁性材料からなるＥ型の磁気コアを製造する製造方法について説明する。磁性体４は、Ｅ型の磁気コアに分割する前の磁性材料の一例であって、上記の磁性体１と同様に、例えば、矩形状のフェライトによって構成されている。
次に、上記の切削装置１０を用いて、板状の磁性体４を切削して磁性材料からなるＥ型の磁気コアを製造する製造方法について説明する。磁性体４は、Ｅ型の磁気コアに分割する前の磁性材料の一例であって、上記の磁性体１と同様に、例えば、矩形状のフェライトによって構成されている。
（１）保持工程
図１に示す保持テーブル１３の長手方向が切削送り方向（Ｘ軸方向）に向いた状態で、図３（ａ）に示すように、保持テーブル１３の長手方向と平行な方向の向きで、磁性体４を保持テーブル１３の保持面１３ａに載置し、図示しない吸引源の吸引力を保持面１３ａに作用させて磁性体４を保持面１３ａで吸引保持する。
図１に示す保持テーブル１３の長手方向が切削送り方向（Ｘ軸方向）に向いた状態で、図３（ａ）に示すように、保持テーブル１３の長手方向と平行な方向の向きで、磁性体４を保持テーブル１３の保持面１３ａに載置し、図示しない吸引源の吸引力を保持面１３ａに作用させて磁性体４を保持面１３ａで吸引保持する。
（２）溝形成工程
保持工程を実施した後、図１に示した切削送り手段２０によって、磁性体４を保持した保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして、保持テーブル１３を第１の切削手段３０Ａの下方側に移動させる。第２例では、磁性体４の中央部分を残して、中央部分の両外側（±Ｙ方向側）に切削溝をそれぞれ形成するために、割り出し送り手段４０Ａによって、第１の切削ブレード３２が磁性体４に切り込むべき２箇所の位置の上方に第１の切削手段３０Ａをそれぞれ移動させる。２箇所の位置とは、磁性体４の中央部分を基準として＋Ｙ方向側に所定距離ずれた位置と、磁性体４の中央部分を基準として−Ｙ方向側に所定距離ずれた位置とを指す。
保持工程を実施した後、図１に示した切削送り手段２０によって、磁性体４を保持した保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして、保持テーブル１３を第１の切削手段３０Ａの下方側に移動させる。第２例では、磁性体４の中央部分を残して、中央部分の両外側（±Ｙ方向側）に切削溝をそれぞれ形成するために、割り出し送り手段４０Ａによって、第１の切削ブレード３２が磁性体４に切り込むべき２箇所の位置の上方に第１の切削手段３０Ａをそれぞれ移動させる。２箇所の位置とは、磁性体４の中央部分を基準として＋Ｙ方向側に所定距離ずれた位置と、磁性体４の中央部分を基準として−Ｙ方向側に所定距離ずれた位置とを指す。
割り出し送り手段４０Ａによって、第１の切削ブレード３２を磁性体４の中央部分を基準として例えば＋Ｙ方向側に所定距離ずれた位置に位置付けたら、スピンドル３１が回転し、第１の切削ブレード３２を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ａによって、第１の切削ブレード３２を磁性体４に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、磁性体４に所定の切り込み深さで第１の切削ブレード３２を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第１の切削ブレード３２が磁性体４の中央部分の外側（＋Ｙ方向側）を削っていき、Ｘ軸方向に延在する凹状の切削溝５を形成する。
続いて、割り出し送り手段４０Ａによって、第１の切削ブレード３２を磁性体４の中央部分を基準として例えば−Ｙ方向側に所定距離ずれた位置に位置付け、上記同様の溝形成動作を行い、第１の切削ブレード３２が磁性体４の中央部分の外側（−Ｙ方向側）を削っていき、Ｘ軸方向に延在する凹状の切削溝６を形成する。切削溝５，６の底面５ａ，６ａの面状態は粗くなっており、また、切削溝５，６の底面５ａ，６ａとこれに連接する側面との交点部分（角部）は、例えばＲ形状に形成されている。そして、このように形成された２つの切削溝５，６の間には、Ｘ軸方向に延在する凸部７が形成される。
（３）溝整形工程
溝形成工程を実施した後、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、第２の切削ブレード３４を例えば切削溝５の直上に位置付けた後、図３（ｃ）に示すように、スピンドル３１が回転し、第２の切削ブレード３４を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ｂによって、第２の切削ブレード３４を磁性体４に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、切削溝５に第２の切削ブレード３４を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第２の切削ブレード３４が切削溝５の底面５ａを削っていき、切削溝５の底面形状を整形する。続いて、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、第２の切削ブレード３４を切削溝６の直上に位置付けた後、上記同様の整形動作を行い、第２の切削ブレード３４が切削溝６の底面６ａを削っていき、切削溝６の底面形状を整形する。これにより、切削溝５，６の底面５ａ，６ａが平坦となり、かつ、Ｒ形状の角部が除去されるため、切削溝５，６の底面形状が所望の状態に整形される。
溝形成工程を実施した後、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、第２の切削ブレード３４を例えば切削溝５の直上に位置付けた後、図３（ｃ）に示すように、スピンドル３１が回転し、第２の切削ブレード３４を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ｂによって、第２の切削ブレード３４を磁性体４に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、切削溝５に第２の切削ブレード３４を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第２の切削ブレード３４が切削溝５の底面５ａを削っていき、切削溝５の底面形状を整形する。続いて、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、第２の切削ブレード３４を切削溝６の直上に位置付けた後、上記同様の整形動作を行い、第２の切削ブレード３４が切削溝６の底面６ａを削っていき、切削溝６の底面形状を整形する。これにより、切削溝５，６の底面５ａ，６ａが平坦となり、かつ、Ｒ形状の角部が除去されるため、切削溝５，６の底面形状が所望の状態に整形される。
（４）研削工程
図３（ｄ）に示すように、例えば、第２の切削手段３０Ｂを用いて、２つの切削溝５，６の間の凸部７の上面７ａを研削する。具体的には、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、磁性体４の凸部７の直上に第２の切削ブレード３４を位置付ける。その後、スピンドル３１が回転し、第２の切削ブレード３４を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、切り込み送り手段５０Ｂによって、第２の切削ブレード３４を磁性体４に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、凸部７の上面７ａを所定量研削する。そして、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第２の切削ブレード３４が凸部７の上面７ａを削っていき、上面７ａの高さを低くする。このようにして、磁性体４は、Ｘ軸方向に延在した状態のまま断面が所望のＥ型に形成される。
図３（ｄ）に示すように、例えば、第２の切削手段３０Ｂを用いて、２つの切削溝５，６の間の凸部７の上面７ａを研削する。具体的には、図１に示した割り出し送り手段４０Ａによって、磁性体４の凸部７の直上に第２の切削ブレード３４を位置付ける。その後、スピンドル３１が回転し、第２の切削ブレード３４を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、切り込み送り手段５０Ｂによって、第２の切削ブレード３４を磁性体４に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、凸部７の上面７ａを所定量研削する。そして、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして第２の切削ブレード３４が凸部７の上面７ａを削っていき、上面７ａの高さを低くする。このようにして、磁性体４は、Ｘ軸方向に延在した状態のまま断面が所望のＥ型に形成される。
上記研削工程は、溝整形工程の後に実施した場合を説明したが、これに限定されるものではなく、溝形成工程の後溝整形工程の前に研削工程を実施してもよい。また、保持工程を実施した後に研削工程を実施してから、溝形成工程、溝整形工程を順次実施してもよい。この順番で研削工程を実施する場合は、後の溝形成工程で形成される２つの切削溝５，６の間の凸部７の上面７ａとなる予定の面（磁性体４の中央部分上面）を第１の切削ブレード３２または第２の切削ブレード３４で研削する。
（５）切断工程
上記した全ての工程が完了したら、図１に示す回転支持台１４によって保持テーブル１３を例えば９０°回転させることにより、図３（ｅ）に示すように、磁性体４の長手方向をＹ軸方向に向かせる。図１に示した割り出し送り手段４０Ｂによって、第３の切削ブレード３５が磁性体４を切断する所定の位置に第３の切削手段３０Ｃを移動させる。
上記した全ての工程が完了したら、図１に示す回転支持台１４によって保持テーブル１３を例えば９０°回転させることにより、図３（ｅ）に示すように、磁性体４の長手方向をＹ軸方向に向かせる。図１に示した割り出し送り手段４０Ｂによって、第３の切削ブレード３５が磁性体４を切断する所定の位置に第３の切削手段３０Ｃを移動させる。
次いで、スピンドル３１が回転し、第３の切削ブレード３５を例えば矢印Ａ方向に回転させつつ、図１に示した切り込み送り手段５０Ｃによって、第３の切削ブレード３５を磁性体４に対して例えば−Ｚ方向に切り込み送りして、切削溝５，６の延在する方向（Ｙ軸方向）と直交する方向に第３の切削ブレード３５を切り込ませ、保持テーブル１３を例えば＋Ｘ方向に切削送りして磁性体４を完全に切断することにより、Ｅ型の磁気コア８に分割する。そして、図１に示した割り出し送り手段４０Ｂが所定の間隔で第３の切削手段３０Ｃを例えば−Ｙ方向に割り出し送りしながら、上記した切断動作を繰り返し行い、磁性体４から複数のＥ型の磁気コア８を製造する。
このように、磁気コアの製造方法の第２例では、板状の磁性体４を保持テーブル１３で保持した状態で、所定の幅で形成される第１の切削ブレード３２を所定の切り込み深さで磁性体４に切り込ませ切削送り方向に切削送りして２つの切削溝５，６を形成する溝形成工程と、第１の切削ブレード３２よりも硬く第１の切削ブレード３２以上の幅で形成される第２の切削ブレード３４を切削溝５，６に切り込ませ切削送り方向に切削送りして切削溝５，６の底面形状を整形する溝整形工程と、２つの切削溝５，６の間の凸部７の上面７ａ、または、２つの切削溝５，６の間の凸部７の上面７ａとなる予定の面を第１の切削ブレード３２又は第２の切削ブレード３４で研削する研削工程と、切削溝５，６の延在方向に直交する方向に第３の切削ブレード３５を切り込ませ切削送りして磁性体４を完全切断する切断工程とを行うため、切削送り方向（Ｘ軸方向）に延在した磁性体４から複数のＥ型の磁気コア８を取得することができ、磁気コア８の生産効率が向上する。
１：磁性体 ２：切削溝 ３：磁気コア ４：磁性体 ５，６：切削溝
７：凸部 ８：磁気コア
１０：切削装置 １１：装置ベース １１ａ：上面 １２：コラム
１３：保持テーブル １３ａ：保持面 １４：回転支持台
２０：切削送り手段 ２１：ボールネジ ２２：モータ ２３：ガイドレール
２４：移動基台
３０Ａ：第１の切削手段 ３０Ｂ：第２の切削手段 ３０Ｃ：第３の切削手段
３１：スピンドル ３２：第１の切削ブレード ３３：基台
３４：第２の切削ブレード ３５：第３の切削ブレード
４０Ａ，４０Ｂ：割り出し送り手段
４１：ボールネジ ４２：モータ ４３：ガイドレール ４４ａ，４４ｂ：移動板
５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ：切り込み送り手段 ５１：ボールネジ ５２：モータ
５３：ガイドレール ５４ａ，５４ｂ：昇降板
７：凸部 ８：磁気コア
１０：切削装置 １１：装置ベース １１ａ：上面 １２：コラム
１３：保持テーブル １３ａ：保持面 １４：回転支持台
２０：切削送り手段 ２１：ボールネジ ２２：モータ ２３：ガイドレール
２４：移動基台
３０Ａ：第１の切削手段 ３０Ｂ：第２の切削手段 ３０Ｃ：第３の切削手段
３１：スピンドル ３２：第１の切削ブレード ３３：基台
３４：第２の切削ブレード ３５：第３の切削ブレード
４０Ａ，４０Ｂ：割り出し送り手段
４１：ボールネジ ４２：モータ ４３：ガイドレール ４４ａ，４４ｂ：移動板
５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ：切り込み送り手段 ５１：ボールネジ ５２：モータ
５３：ガイドレール ５４ａ，５４ｂ：昇降板
Claims (2)
- 磁性材料からなる凹型の磁気コアの製造方法であって、
板状の磁性体を保持テーブルで保持する保持工程と、
所定の幅で形成される第１の切削ブレードを所定の切り込み深さで該保持テーブルが保持した磁性体に切り込ませ切削送り方向に切削送りして切削溝を形成する溝形成工程と、
該第１の切削ブレードよりも硬く該第１の切削ブレード以上の幅で形成される第２の切削ブレードを該切削溝に切り込ませ切削送り方向に切削送りして該切削溝の底面形状を整形する溝整形工程と、
該切削溝に直交する方向に第３の切削ブレードを切り込ませ切削送りして磁性体を完全切断する切断工程と、を備える磁気コアの製造方法。 - 磁性材料からなるＥ型の磁気コアの製造方法であって、
板状の磁性体を保持テーブルで保持する保持工程と、
所定の幅で形成される第１の切削ブレードを所定の切り込み深さで保持テーブルが保持した磁性体に切り込ませ切削送り方向に切削送りして２つの切削溝を形成する溝形成工程と、
該第１の切削ブレードより硬く該第１の切削ブレード以上の幅で形成される第２の切削ブレードを該２つの該切削溝に切り込ませ切削送り方向に切削送りして該２つの該切削溝の底面形状を整形する溝整形工程と、
該２つの該切削溝の間の凸部の上面、または、該２つの該切削溝の間の該凸部の該上面となる予定の面を研削する研削工程と、
該２つの該切削溝に直交する方向に第３の切削ブレードを切り込ませ切削送り方向に切削送りして磁性体を完全切断する切断工程と、を備える磁気コアの製造方法。
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