JP2003059740A - フェライトコア固定治具及びフェライトコア加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡易な製造工程により寸法精度を向上させ、
大量生産を可能とするフェライトコア製造方法を提供す
る。すなわち、フェライトコア研削加工の際の生産性を
向上させ、且つ高精度なフェライトコアを得ることので
きるフェライトコア固定治具及びフェライトコア加工方
法を提供する。 【解決手段】 予め、所望の寸法形状を成すＥ型コアを
形成するべくその形状が高精度に形成された四連マルチ
砥石によって、一回の加工をもってＥ型コアのバーチカ
ル４面の研削処理を行う（工程３）。ブロックコアの中
外脚の形成（四面切出し）加工に連続して、一台の加工
機をもって、所定の仕様に応じたＺ加工又は中脚ギャッ
プ加工等を行う（工程３〜工程４）。ワーク固定台又は
カーボン板等に固定された複数のブロックコアを、所望
のＣ寸法を得るようにその間隔が調整されたマルチスラ
イス刃によって、一回の加工をもって切断する（工程
６）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、フェライトコア固
定治具及びフェライトコア加工方法に関し、詳しくは、
トランス、チョークコイル及びノイズフィルタ等の磁心
に使用される磁性材料からなる小型のフェライトコアを
載置／固定するためのフェライトコア固定治具及びそれ
を用いたフェライトコア加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、トランス、チョークコイル及び
ノイズフィルタ等の磁心に使用されるフェライトコアに
は、所謂、略Ｅ型形状を成すものが多い。例えば、該略
Ｅ型形状を成すフェライトコアには、Ｅ形、Ｉ形及びＥ
Ｒ形並びにこれらを組み合わせた形状を成すものが存在
している。

【０００３】これら略Ｅ型形状を成すフェライトコア
は、近年、その急激な小型化が図られている。そして、
この小型化に伴い、これら略Ｅ型形状を成すフェライト
コアには、高寸法精度が要求されるようになった。

【０００４】これら略Ｅ型形状を成すフェライトコアの
代表的な存在にＥ型コアがある。当該Ｅ型コアとは、図
８に示すように、その全体形状がＥ字形を成すフェライ
トコアのことを指す。該Ｅ型コア１０は、二本の外脚１
１とその中央に中脚１２を有し、これら内外脚（外脚１
１及び中脚１２）の端面形状（断面形状）は角形を成し
ている。さらに、該内外脚間には内底面１３を有し、該
内外脚（内底面１３）の反対面には背面部１４を有して
いる。

【０００５】上述したように、当該Ｅ型コアにおいて
も、近年、その急激な小型化が図られている。しかしな
がら、その大きさが極めて小さなＥ型コア（例えば、図
８に示すＥ型コアにおいて、Ａ＝５ｍｍ，Ｂ＝２ｍｍ，
Ｃ＝２ｍｍ程度）においては、マイクロクラックの発生
や焼成工程での変形等により、充分な寸法精度を得るこ
とは非常に困難であった。

【０００６】そこで、従来においては、その大きさが極
めて小さなＥ型コアを製造する際には、その粉末成型工
程において予め目的寸法形状より大きめのブロックを成
型し、該ブロックを焼成した後に研削加工を施し、さら
に該ブロックを裁断することによって目的寸法形状と充
分な寸法精度を有するＥ型コアを得るという方法が採ら
れていた。

【０００７】以下、図９を参照しながら、従来における
当該Ｅ型コアの製造工程について簡単に説明する。

【０００８】同図に示すように、当該Ｅ型コアの製造工
程は、主に、下記に説明する７つの工程によって構成さ
れている。 工程１、ブラストにより焼成時に付着した敷板や炉材等
の汚れを取り除いて平面化処理を行う（注：この工程を
省くと、この後に実施される４回の研削（バーチカル）
処理によって直方体を得ることができない。）。 工程２、研削機（バーチカル）によってバーチカル４面
の研削を行い、Ｅ型コアのＡ寸法、及び若干大きめのＢ
寸法を有するブロックコアを作成する（図８及び図９参
照）。 工程３、中外脚を形成するために、研削機（サーフェ
ス）によって中外脚部及び背面部を構成する部分を残
し、それ以外の部分を研削して中外脚部及び背面部を形
成する（図９参照）。 工程４、所定の仕様に応じて中脚のギャップ処理及び外
脚端面の表面処理を施す（鏡面加工は研磨機（バーチカ
ル）によって行う。）。 粗面仕上げ（中脚ギャップなし） 粗面処理後鏡面仕上げ（中脚ギャップなし） 中脚ギャップ粗面仕上げ（サーフェス、バーチカル） 工程５、Ｅ型形状に形成されたブロックコアをスライス
加工用のワーク固定台又はカーボン板等に接着（ワック
ス接着）する。 工程６、所望のＣ寸法（図８参照）を得るように前記Ｅ
型形状に形成されたブロックコアをスライス加工機によ
って繰返し切断する。 工程７、スライス加工によって得られたＥ型コアを固定
台より剥離し、洗浄及び乾燥して所望の寸法形状を有す
るＥ型コアを得る。

【０００９】しかしながら、当該Ｅ型コアの製造工程に
おいては、Ｅ型コアを加工機又は固定台等から頻繁に着
脱する必要があった。例えば、工程１において、ブラス
トによる平面化処理の際にブラスト装置からの４度の着
脱を必要とし、工程２において、研削機によるバーチカ
ル４面の研削処理の際に該研削機からの４度の着脱を必
要とし、さらに、工程３乃至工程６において、研削機
（サーフェス）・研磨機（サーフェス、バーチカル）・
スライス加工機によるそれぞれの処理過程の際に、これ
ら加工機から実に７度以上もの着脱作業を必要とした。

【００１０】また、当該Ｅ型コアの製造工程において
は、工程２において、研削機によるバーチカル４面の研
削処理によりＡ寸法を決定する際、工程３において、中
外脚を形成する際、また、工程５において、スライス加
工機によるＣ寸法（図８参照）を決定する裁断処理を行
う際に、この着脱作業によるＥ型コアの位置決め設定が
Ｅ型コアの寸法精度を左右する重要な要素となっていた
ために、その作業には慎重を要した。また、当該着脱作
業は、その作業性に若干の問題（作業性の悪さ）があっ
たために、その作業は困難なものであった。

【００１１】さらに、当該Ｅ型コアの製造工程において
は、工程２及び３において、研削機によって形成された
Ｅ型コアのＡ寸法及びＨ寸法（図８参照）は、研削機
（バーチカル）の加工能力によってその寸法精度が左右
されることになっていたために、その工程能力指数は小
さいものであった（寸法精度は低いものであった）。

【００１２】以上に述べたように、従来、その大きさが
極めて小さなＥ型コアを製造する製造工程においては、
Ｅ型コアを加工機又は固定治具等から何回も着脱する必
要があり、且つ、該着脱作業の作業性も悪かったことか
ら、当該製造工程の生産性は極めて低いものであった。
また、該着脱作業はＥ型コアの寸法精度を低くする要因
でもあり、且つ、当該製造工程においては、加工機の加
工能力によってＥ型コアの寸法精度が左右される部分も
多かったので、当該製造工程より得られるＥ型コアは、
その加工精度が低く所望の寸法形状及び所望の電磁気特
性を得ることは困難なことであった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、
簡易な製造工程により寸法精度を向上させ、大量生産を
可能とするフェライトコア製造方法を提供すること。す
なわち、フェライトコア研削加工の際の生産性を向上さ
せ、且つ高精度なフェライトコアを得ることのできるフ
ェライトコア固定治具及びフェライトコア加工方法を提
供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１記載の発明は、Ｅ型コアを研削／研磨加工
する際に、該Ｅ型コアを載置／固定するためのフェライ
トコア固定治具であって、該フェライトコア固定治具
は、互いに平行する表面及び裏面と該表面及び裏面に垂
直な側面を有する略Ｉ型形状を成し、且つ、その上面に
は前記Ｅ型コアを載置するための載置面を有することを
特徴とする。

【００１５】上記課題を解決するために、請求項２記載
の発明は、請求項１記載のフェライトコア固定治具であ
って、前記フェライトコア固定治具は、マグネットチャ
ックが可能な組成物によって構成されることを特徴とす
る。

【００１６】上記課題を解決するために、請求項３記載
の発明は、請求項１又は請求項２記載のフェライトコア
固定治具であって、前記フェライトコア固定治具は、フ
ェライト組成物によって構成されることを特徴とする。

【００１７】上記課題を解決するために、請求項４記載
の発明は、前記フェライトコア固定治具に設けられた載
置面にフェライトコアをワックスにて接着固定した後、
該フェライトコアの表面を研削機によって研削処理する
研削工程と、該研削工程の後にフェライトコアの表面を
研磨機によって研磨処理する研磨工程と、該研磨工程の
後にフェライトコアをスライス加工機によって所望の厚
さに切断する切断工程とを少なくとも含み構成されるこ
とを特徴とする。

【００１８】上記課題を解決するために、請求項５記載
の発明は、請求項４記載のフェライトコア加工方法であ
って、前記研削工程は、所望のＥ型コア形状を一回の加
工をもって形成することのできる研削砥石によって実施
されることを特徴とする。

【００１９】上記課題を解決するために、請求項６記載
の発明は、請求項５記載のフェライトコア加工方法であ
って、前記研削工程に用いられる研削砥石は、四連の円
形砥石から成り、その端部にはダイヤモンド砥石が用い
られていることを特徴とする。

【００２０】上記課題を解決するために、請求項７記載
の発明は、請求項４記載のフェライトコア加工方法であ
って、前記スライス工程は、所望の厚さを有する複数の
Ｅ型コアを一回の加工をもって形成することのできるス
ライス刃によって実施されることを特徴とする。

【００２１】上記課題を解決するために、請求項８記載
の発明は、請求項７記載のフェライトコア加工方法であ
って、前記スライス工程に用いられるスライス刃は、所
定の間隔をもって連なる共通の回転軸を有する複数の円
形スライス刃によって構成されることを特徴とする。

【００２２】上記課題を解決するために、請求項９記載
の発明は、請求項４記載のフェライトコア加工方法であ
って、前記研削工程から前記研磨工程に至る一連の加工
処理は、一台の加工機をもって連続的に実施されること
を特徴とする。

【００２３】上記課題を解決するために、請求項１０記
載の発明は、請求項４記載のフェライトコア加工方法で
あって、前記研削工程から前記スライス工程に至る一連
の加工処理は、一台の加工機をもって連続して実施され
ることを特徴とする。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るフェライトコ
ア固定治具及びフェライトコア加工方法の一実施形態に
ついて、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施
形態におけるフェライトコア固定治具にブロックコアが
載置／固定された状態を示す図である。図２は、本実施
形態におけるフェライトコア加工方法によるＥ型コアの
製造工程を示すフロー図である。図３は、本実施形態に
おけるフェライトコア加工方法において、その研削加工
の際に用いられる四連マルチ砥石を示す図である。図４
は、本実施形態におけるフェライトコア加工方法におい
て、そのスライス加工の際に用いられるマルチスライス
刃を示す図である。

【００２５】まず始めに、本実施形態におけるフェライ
トコア固定治具について、図１を参照しつつ説明する。

【００２６】図１に示すように、本実施形態におけるフ
ェライトコア固定治具２は、所謂、略Ｉ字型形状を成す
ブロックコアであり、その素材にはフェライトコアと同
様のフェライト組成物が用いられている。また、その上
面には、Ｅ型コアの原型であるブロックコア１を載置す
るための載置面２ａを有している（該載置面２ａは、前
記ブロックコア１を良好に載置する程度の面精度を有し
ている。）。そして、同図に示すように、前記Ｅ型コア
の原型であるブロックコア１は、ワックス等の接着手段
によって当該フェライトコア固定治具２の載置面２ａに
その基準面をもって接着固定される（この基準面につい
ては後述する。）。

【００２７】尚、当該フェライトコア固定治具２を、例
えば、マグネットチャック可能な組成物（磁性材料）に
よって構成することで、当該フェライトコア固定治具２
に前記Ｅ型コアの原型であるブロックコア１を容易に且
つ確実に固定することができる。

【００２８】次に、本実施形態におけるフェライトコア
加工方法について、図２を参照しつつ説明する。

【００２９】図２に示すように、本実施形態におけるフ
ェライトコア加工方法は、主に、以下に説明する６つの
工程を含み構成されている。 工程１、従来のブラストによる平面化処理を省き、研削
機（バーチカル）によるブロックコアのバーチカル面
（一面のみ）の研削加工を行う（この研削面のことを基
準面と称す。）。 工程２、フェライトコア固定治具に、ブロックコアをそ
の基準面をもって接着（ワックス接着）する（図１参
照）。 工程３、当該ブロックコアに中外脚を形成するために、
研削機（サーフェス）によって、中外脚部及び背面部を
構成する部分を残し、それ以外の部分を研削加工する。
尚、当該研削加工は、図３に示す四連マルチ砥石によっ
て行われ、且つ、一回の加工をもって終了する（詳細に
ついては後述する。）。 工程４、所定の仕様に応じて、外脚端面に表面処理を施
す（鏡面加工は研磨機（バーチカル）によって行われ
る。）。 粗面仕上げ（中脚ギャップなし） 中脚ギャップ粗面仕上げ（サーフェス、バーチカル） 粗面処理後鏡面仕上げ（中脚ギャップなし） 工程５、Ｅ型形状に形成されたブロックコアを複数並べ
た後、所望のＣ寸法（図８参照）に適合するように調整
されたマルチスライス刃によってこれを切断する。但
し、該スライス加工は一回の加工をもって終了する（詳
細については後述する。）。 工程６、スライス加工によって得られたＥ型コアをフェ
ライトコア固定治具より剥離し、洗浄及び乾燥してＥ型
コアを得る。

【００３０】以下、当該フェライトコア加工方法につい
て工程毎に詳細に説明する。

【００３１】［工程１についての説明］図２に示すよう
に、本実施形態におけるフェライトコア加工方法におい
ては、従来のフェライトコア加工方法におけるブラスト
による平面化処理を省き、研削機（バーチカル）による
ブロックコアのバーチカル面（一面のみ）のみの研削加
工を行う（以下、該研削面を基準面と称す。）。

【００３２】従って、これに伴い、従来のブラストによ
る平面化処理が省かれ、その加工工数が減少すると共
に、着脱作業も四回から一回に減少することになる。

【００３３】［工程２についての説明］図１及び図２に
示すように、前記ブロックコアを前記フェアライトコア
固定治具にその基準面をもって接着する（これ以降、Ｅ
型コアの製品完成まで着脱作業はない。）。この時、そ
の接着手段としてワックスを用いる。

【００３４】［工程３についての説明］図２に示すよう
に、前記ブロックコアに中外脚を形成するために、研削
機（サーフェス）によって、中外脚部及び背面部を構成
する部分を残し、それ以外の部分を研削する。尚、当該
研削加工は、以下に説明する四連マルチ砥石により一回
の加工をもって終了する。

【００３５】図３に示すように、当該研削加工を行う四
連マルチ砥石３は、四枚の砥石３ａ〜３ｄからなる円形
形状の砥石であり、各層の砥石の端面部分３ｅ（図に示
すハッチング部分）には、微細なダイヤモンドが埋め込
まれたダイヤモンド砥石が用いられている。当該四連マ
ルチ砥石３は、予め、所望の寸法を有するＥ型コアを形
成するべくその形状が高精度に形成されたものであるた
め、当該四連マルチ砥石３によるバーチカル４面の研削
処理によって形成されるＥ型コアは、正確な位置決め設
定なしに、高精度のＡ寸法、Ｄ寸法、Ｅ寸法及びＨ寸法
（図１参照）を有することになる。

【００３６】尚、当該四連マルチ砥石３によるバーチカ
ル４面の研削処理によって、ブロックコアの中外脚の形
成加工と同時に、ブロックコアの側面部の研削処理も行
われることになるため、これに伴い、その加工工数が減
少すると共に、着脱作業を省くことができる。

【００３７】［工程４についての説明］図２に示すよう
に、前記ブロックコアの中外脚の形成加工によって形成
された内外脚端面に対して、所定の仕様に応じたＺ加
工、中脚ギャップ加工、鏡面加工等の表面処理を行う。
これら表面処理は、前記中外脚端面が他のＥ型コアとの
接合面であることから行われるものである（該接合面の
精度は、当該Ｅ型コアの電磁気特性に影響を与える）。
尚、本実施形態におけるフェライトコア加工方法におい
ては、これら表面処理（Ｚ加工、中脚ギャップ加工、鏡
面加工等）（工程４）は、前記ブロックコアの中外脚の
形成加工（四面切出し）（工程３）に連続して一台の加
工機をもって行うこととする（該一連の加工をスルーフ
ィードと定義する。）。

【００３８】当該スルーフィードの具体例として、以下
に記載する３通りの例を挙げる。 四面切出し（工程３）⇒粗面仕上げ（中脚ギャップな
し）（工程４） 四面切出し（工程３）⇒中脚ギャップ粗面仕上げ（サ
ーフェス、バーチカル）（工程４） 四面切出し（工程３）⇒鏡面仕上げ（中脚ギャップな
し）（工程４）。

【００３９】図５に示すように、上記例１及び例３記載
のスルーフィードは、ベルトコンベアにブロックコアを
載置することによって連続に行われるものであり、四面
切出し（工程３）⇒粗面仕上げ（中脚ギャップなし）
（工程４）、四面切出し（工程３）⇒鏡面仕上げ（中
脚ギャップなし）（工程４）と一台の加工機（一連の加
工工程）をもって行われるものである。

【００４０】また、図６に示すように、上記例２記載の
スルーフィードは、例１及び例３と同様に、ベルトコン
ベアにブロックコアを載置することによって連続に行わ
れるものであり、四面切出し（工程３）⇒中脚ギャッ
プ粗面仕上げ（サーフェス、バーチカル）（工程４）と
一台の加工機（一連の加工工程）をもって行われるもの
である。

【００４１】このように、本実施形態におけるフェライ
トコア加工方法においては、前記ブロックコアの中外脚
の形成（四面切出し）に連続して、該中外脚端面の表面
処理（所定の仕様に応じたＺ加工、中脚ギャップ加工、
鏡面加工等）を一台の加工機をもって行うので、これに
伴い、その加工工数が減少すると共に、着脱作業を省く
ことができる。

【００４２】さらに、上記例１乃至例３の変形例とし
て、以下に例４乃至例６を示す。当該例４乃至例６は、
上記例１乃至例３の最後加工工程に、後述するスライス
加工を付け加えたものであり、前記ブロックコアの中外
脚の形成（四面切出し）に連続して、該中外脚端面の表
面処理（所定の仕様に応じたＺ加工、中脚ギャップ加
工、鏡面加工等）を行った後、さらにスライス加工を行
うものである（これらの加工は、一台の加工機をもって
行われる）。 四面切出し（工程３）⇒粗面仕上げ（中脚ギャップな
し）（工程４）⇒スライス加工（工程６） 四面切出し（工程３）⇒中脚ギャップ粗面仕上げ（サ
ーフェス、バーチカル）（工程４）⇒スライス加工（工
程６） 四面切出し（工程３）⇒鏡面仕上げ（中脚ギャップな
し）（工程４）⇒スライス加工（工程６）。

【００４３】このように、本実施形態におけるフェライ
トコア加工方法においては、前記ブロックコアの中外脚
の形成（四面切出し）に連続して、該中外脚端面の表面
処理（所定の仕様に応じたＺ加工、中脚ギャップ加工、
鏡面加工等）を行った後、さらにスライス加工を一台の
加工機をもって行うので、これに伴い、その加工工数が
減少すると共に、着脱作業を省くことができる。

【００４４】［工程５についての説明］図２に示すよう
に、本実施形態におけるフェライトコア加工方法におい
ては、スライス加工用のワーク固定台又はカーボン板等
に前記ブロックコア（但し、フェライトコア固定治具を
伴う。）を複数固定した後、所望のＣ寸法（図８参照）
を得るようにその間隔が調整されたマルチスライス刃に
よってこれを切断し、一回の工程をもって当該ブロック
コアのスライス加工を終了する。

【００４５】図４に示すように、当該スライス加工に用
いられるマルチスライス刃４は、共通の回転軸４ｂを有
する複数のスライス刃４ａから構成されており、各スラ
イス刃４ａの距離間隔Ｃ´は、所望のＣ寸法（図８参
照）を得るようにその間隔が制御されている。従って、
当該マルチスライス刃４によるスライス加工によって切
断されたＥ型コアのＣ寸法（図８参照）は、正確な位置
決め設定なしに高寸法精度を得ることになる。

【００４６】このように、本実施形態におけるフェライ
トコア加工方法においては、当該マルチスライス刃４に
よるスライス加工によって、一回の加工をもって前記複
数個のブロックコアのスライス処理を終えることができ
るので、これに伴い、その加工工数を省くことができ
る。

【００４７】［工程６についての説明］図２に示すよう
に、前記スライス加工により得られた複数のＥ型コアを
フェライトコア固定治具より剥離し、当該Ｅ型コアを洗
浄することでその表面に付着したワックス等の付着物を
除去した後、乾燥させてＥ型コアの製品を得る。

【００４８】尚、上記工程６まで終えたフェライトコア
固定治具は、図７に示すように、工程３において、前記
四連マルチ砥石３による研削加工によってその両側部２
ｃ´を研削され、工程５において、前記マルチスライス
刃４によるスライス加工によってその載置面２ａ´に複
数の溝２ｂ´を形成され、結果として同図に示す形状と
なるのであるが、当該フェライトコア固定治具２´に再
度ブロックコア１を載置／固定することにより、上記一
連の工程（工程２乃至工程５）に繰り返し用いることも
可能である。すなわち、当該フェライトコア固定治具２
´は再利用することが可能である。

【００４９】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明に係るフェ
ライトコア固定治具及びフェライトコア加工方法にあっ
ては、予め、所望の寸法形状を成すＥ型コアを形成する
べくその形状が高精度に形成された四連マルチ砥石によ
って、一回の加工をもってＥ型コアのバーチカル４面の
研削処理を行うので、加工工数を省くことができると共
に、当該研削処理によって形成されたＥ型コアは、正確
な位置決め設定なしに高精度のＡ寸法、Ｄ寸法、Ｅ寸法
及びＨ寸法（図８参照）を得ることができる。

【００５０】また、当該四連マルチ砥石によるバーチカ
ル４面の研削処理によって、ブロックコアの中外脚の形
成加工と同時に、ブロックコアの側面部の研削処理も行
われることになるので、加工工数を省くことができると
共に、着脱作業も省くことができる。

【００５１】さらに、本発明に係るフェライトコア固定
治具及びフェライトコア加工方法にあっては、前記ブロ
ックコアの中外脚の形成加工に連続して、一台の加工機
をもって、所定の仕様に応じたＺ加工又は中脚ギャップ
加工等を行う、所謂スルーフィードを行うので、加工工
数を省くことができると共に、着脱作業も省くことがで
きる。

【００５２】さらに、本発明に係るフェライトコア固定
治具及びフェライトコア加工方法にあっては、前記ワー
ク固定台又はカーボン板等に固定された複数のブロック
コアを、所望のＣ寸法を得るようにその間隔が調整され
たマルチスライス刃によって一回の加工をもって切断加
工するので、加工工数を省くことができると共に、当該
マルチスライス刃によって切断されたＥ型コアのＣ寸法
は、正確な位置決め設定なしに高寸法精度を得ることが
できる。

【００５３】このように、本発明に係るフェライトコア
固定治具及びフェライトコア加工方法にあっては、簡易
な加工方法によって加工工数を大幅に省くと共に、フェ
ライトコアの着脱回数も大幅に減少させるため、生産効
率が高まり大量生産を行うことができる。また、フェラ
イトコアの着脱回数が減少することで、当該着脱作業時
の位置決め設定に起因するフェライトコアの寸法精度の
劣化を抑えることができる。さらに、フェライトコアに
対して、高精度に形成／制御された加工手段によって一
括加工を施すことで、従来のように加工機の加工能力に
影響されることなく、高精度なフェライトコアを生産す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施形態におけるフェライトコア固定治具に
ブロックコアが載置／固定された状態を示す図である。

【図２】本実施形態におけるフェライトコア加工方法に
よるＥ型コアの製造工程を示すフロー図である。

【図３】本実施形態におけるフェライトコア加工方法に
おいて、その研削加工の際に用いられる四連マルチ砥石
を示す図である。

【図４】本実施形態におけるフェライトコア加工方法に
おいて、そのスライス加工の際に用いられるマルチスラ
イス刃を示す図である

【図５】本実施形態におけるスルーフィードの具体例を
説明するための図である。

【図６】本実施形態におけるスルーフィードの具体例を
説明するための図である。

【図７】工程６まで終了したフェライトコア固定治具の
形状を示す図である。

【図８】Ｅ型コアの形状を示す図である。

【図９】従来のフェライトコア加工方法によるＥ型コア
の製造工程を示すフロー図である。

【符号の説明】

１…ブロックコア ２…フェアライトコア固定治具 ２ａ、２ａ´…載置面 ２ｂ´…溝 ３…四連マルチ砥石 ３ａ〜３ｄ…砥石 ３ｅ…端面部分 ４…マルチスライス刃 ４ａ…スライス刃 ４ｂ…回転軸 １０…Ｅ型コア １１…外脚 １２…中脚 １３…内底面 １４…背面

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｅ型コアを研削／研磨加工する際に、該
   Ｅ型コアを載置／固定するためのフェライトコア固定治
   具であって、該フェライトコア固定治具は、互いに平行
   する表面及び裏面と該表面及び裏面に垂直な側面を有す
   る略Ｉ型形状を成し、且つ、その上面には前記Ｅ型コア
   を載置するための載置面を有することを特徴とするフェ
   ライトコア固定治具。
2. 【請求項２】 前記フェライトコア固定治具は、マグネ
   ットチャックが可能な組成物によって構成されることを
   特徴とする請求項１記載のフェライトコア固定治具。
3. 【請求項３】 前記フェライトコア固定治具は、フェラ
   イト組成物によって構成されることを特徴とする請求項
   １又は請求項２記載のフェライトコア固定治具。
4. 【請求項４】 前記フェライトコア固定治具に設けられ
   た載置面にフェライトコアをワックスにて接着固定した
   後、該フェライトコアの表面を研削機によって研削処理
   する研削工程と、該研削工程の後にフェライトコアの表
   面を研磨機によって研磨処理する研磨工程と、該研磨工
   程の後にフェライトコアをスライス加工機によって所望
   の厚さに切断する切断工程とを少なくとも含み構成され
   ることを特徴とするフェライトコア加工方法。
5. 【請求項５】 前記研削工程は、所望のＥ型コア形状を
   一回の加工をもって形成することのできる研削砥石によ
   って実施されることを特徴とする請求項４記載のフェラ
   イトコア加工方法。
6. 【請求項６】 前記研削工程に用いられる研削砥石は、
   四連の円形砥石から成り、その端部にはダイヤモンド砥
   石が用いられていることを特徴とする請求項５記載のフ
   ェライトコア加工方法。
7. 【請求項７】 前記スライス工程は、所望の厚さを有す
   る複数のＥ型コアを一回の加工をもって形成することの
   できるスライス刃によって実施されることを特徴とする
   請求項４記載のフェライトコア加工方法。
8. 【請求項８】 前記スライス工程に用いられるスライス
   刃は、所定の間隔をもって連なる共通の回転軸を有する
   複数の円形スライス刃によって構成されることを特徴と
   する請求項７記載のフェライトコア加工方法。
9. 【請求項９】 前記研削工程から前記研磨工程に至る一
   連の加工処理は、一台の加工機をもって連続的に実施さ
   れることを特徴とする請求項４記載のフェライトコア加
   工方法。
10. 【請求項１０】 前記研削工程から前記スライス工程に
    至る一連の加工処理は、一台の加工機をもって連続して
    実施されることを特徴とする請求項４記載のフェライト
    コア加工方法。