JP2002200546A - 凹凸形状材の製造方法及び研削加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹凸形状材の軸芯部の端面研削加工における
研削加工量の精度の向上を図る。 【解決手段】 フェライトコア６０には軸芯部６２と軸
芯部６２を平面円弧状に取り囲むヨーク部６４とが設け
られている。フェライトコア６０を基台１０上に載置し
た状態で軸芯部６２の軸線、すなわち回転軸線Ｂの周り
に回転させながら、回転軸線Ｃ周りに周回する円筒面形
状の研削面２２ａによって軸芯部６２の端面６２ａを研
削する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は凹凸形状材の製造方
法及び研削加工方法に関し、例えば、フェライトコアの
研削に好適な加工方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から通信機器に用いられる各種フィ
ルタやトランス等にフェライトコアが使用されている。
このフェライトコアは、図３に示すように、基部から突
出した軸芯部６２と、基部周縁から軸芯部６２と同方向
に突出するヨーク部６４とを有し、これらの軸芯部６２
とヨーク部６４とが相互に基部の上方にて並列した断面
Ｅ字型の形状を備えている。フェライトコア６０は、例
えばもう一つの同形若しくは異形のフェライトコアや磁
性板等の他の磁性部品と組み合わせて磁気回路を構成す
るためのものであって、その軸芯部６２の端面６２ａ及
びヨーク部６４の端面６４ａと、上記磁性部品の端面と
が向かい合うように組みつけられた状態で使用される。
このとき、軸芯部６２の端面６２ａと上記磁性部品の端
面との間には隙間、すなわちギャップが形成される場合
がある。このギャップの寸法はその微妙な相違によって
フィルタやトランスの特性に大きな影響を及ぼすので、
このギャップ寸法を高精度に得ることが重要である。

【０００３】上記のギャップ寸法は、上記軸芯部６２の
端面６２ａの高さが上記ヨーク部６４の端面６４ａの高
さよりもやや低くなるように研削加工を行うこと（以
下、単に「ギャップ取り加工」という。）によって確保
される。このフェライトコアのギャップ取り加工は、図
３に示すように、上記フェライトコア６０を基台１０の
上に固定し、図示垂直の回転軸線Ａの周りに回転する回
転砥石４０を用いて、基台１０を回転軸線Ｂの周りに回
転させながら行われる。回転砥石４０は平担な研削面４
２ａを有する砥石部４２を備えており、フェライトコア
６０の軸芯部６２の端面６２ａは、この研削面４０ａに
よって研削される。このとき、研削面４２ａによって端
面６２ａ全体をほぼ均等に研削するために、回転砥石４
０の回転軸線Ａを軸芯部６２の軸線に対して図示のよう
にずらした状態で研削が行われる。軸芯部６２の研削加
工量としては例えば１〜１０μｍ程度とする場合があ
り、いずれにしても研削加工量を高精度に得ることが要
求される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のギャップ取り加工においては、研削すべき軸芯部６
２の端面６２ａがヨーク部６４の内側に形成されている
ので、研削面４０ａによる端面６２ａの研削加工時にヨ
ーク部６４の端面６４ａが研削されないように回転砥石
４０の外形を小さくする必要があり、このために、研削
面４０ａの面積は限定され、例えば図示例では端面６２
ａの面積よりも小さくなっている。したがって、ギャッ
プ取り加工時における回転砥石４０の摩耗量が大きくな
ることから、回転砥石４０の降下量を制御して所望の研
削加工量を得ようとすると、回転砥石４０の磨耗量及び
そのばらつきにより研削加工量の精度が悪化するという
問題点がある。

【０００５】また、上記回転砥石としてダイヤモンド砥
石を用いる場合、一般的に研削面の周速１３００〜１８
００ｍ／分の範囲内で使用されるので、上記のように小
さな外径（フェライトコアの形状によっては直径４〜８
ｍｍ程度になる。）を有する回転砥石４０によって研削
を行うと、上記の研削面４０ａの周速を得るには回転砥
石４０をきわめて高速に回転させる必要があるが、この
ように回転砥石４０を高速に回転させると、回転砥石４
０を回転駆動するスピンドル部の回転ぶれが発生し易く
なるとともに、高速回転によってスピンドル部が発熱し
各部の熱膨張等（特にスピンドル軸の径方向の熱膨張）
によって回転砥石４０の位置精度が大きく悪化するの
で、このことによっても研削加工量の精度が低下すると
いう問題がある。

【０００６】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、上記フェライトコアのような並列
した第１突出部と第２突出部とを有する凹凸形状材等に
対して、第１突出部の端面に対する研削加工量を高精度
に制御することのできる加工工程を有する凹凸形状材の
製造方法を提供することにある。また、各種の被削体に
対する研削加工量を高精度に制御することができ、研削
加工量のばらつきを低減できる研削加工方法を提供する
ことにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の凹凸形状材の製造方法は、並列した第１突出
部及び第２突出部を有する凹凸形状材に対して前記第１
突出部の端面を研削加工する工程を有する凹凸形状材の
製造方法において、回転軸線周りに周回する面形状の研
削面を有する回転砥石を用いて前記第１突出部の端面を
研削することを特徴とする。

【０００８】この発明によれば、前記第１突出部の端面
を回転軸線周りに周回する面形状の研削面により研削す
るので、従来方法よりも第１突出部と第２突出部の間隔
に起因する回転砥石の外径に対する制約が少なくなり、
従来の平坦形状の研削面を用いる場合に比べて研削面の
面積を大きくすることができるので、研削面の磨耗量
（所定の研削加工量を得るために必要な砥石部分の磨耗
深さ）を低減させることができるとともに、回転砥石の
回転速度を低減することが可能になるために回転砥石の
回転ぶれやスピンドルの発熱を抑制できるので回転砥石
の位置精度を向上させることができ、研削加工量の精度
を高めることが可能になる。特にスピンドル軸の熱膨張
は回転砥石の回転軸線方向の位置精度を大きく悪化させ
るが、回転砥石の径方向の位置精度にはあまり影響しな
いので、本発明のように回転砥石の回転軸線周りに周回
状の研削面を有する場合には、スピンドル軸の熱膨張に
よる直接的な研削加工量の精度悪化が生じにくい。

【０００９】ここで、上記の回転軸線周りに周回する面
形状を有する前記研削面は、例えば円筒面や円錐面で構
成することができる。特に、研削面を円筒面とすること
によって円錐面にする場合よりも研削面の面積をさらに
大きくすることができる。研削面を円筒面で構成した場
合には、回転砥石の回転軸線が第１突出部の端面と平行
になる状態で研削が行われ、研削面を円錐面で構成した
場合には、回転砥石の回転軸線が第１突出部の端面に対
して斜めになる状態で研削が行われる。

【００１０】本発明において、前記回転砥石の前記回転
軸線に対して前記凹凸形状材を第１突出部の略軸線周り
に相対的に回転させながら研削することが好ましい。こ
の発明によれば、前記回転砥石の回転軸線に対して前記
凹凸形状材を相対的に第１突出部の略軸線周りに回転さ
せながら研削するので、前記第１突出部の端面に対する
研削面の接触部位（研削部位）が当該端面上で回転する
こととなるため、前記第１突出部の端面を全体として均
等に研削することが可能になる。例えば、上記端面に対
する研削面の接触部位が直線状であれば、上記端面を平
坦に研削することができる。

【００１１】本発明において、前記研削面の前記回転軸
線方向の幅が前記第１突出部の前記回転軸線方向の幅
（例えば第１突出部が円柱形状若しくは円筒形状である
場合にはその直径）以上であることが好ましい。この発
明によれば、前記第１突出部の端面に対して研削面を回
転軸線方向全体に亘って接触させることが可能になるの
で、端面全体をより均一に研削加工することが可能にな
るとともに研削速度を向上させることができる。ここ
で、研削面の回転軸線方向の幅が、第１突出部の端面を
研削加工している際に第２突出部に抵触しない範囲内に
制限されていることが好ましい。より具体的には、第１
突出部の両側に共に第２突出部の部分が配置されている
場合に、研削面の回転軸線方向の幅が対向する前記第２
突出部の部分間の間隔よりも狭くなっていることが望ま
しい。

【００１２】本発明において、前記第１突出部の端面に
対応する位置に開口部を有する研削基準板に前記第２突
出部の端面を当接させて前記凹凸形状材の位置決めをす
ることが好ましい。この発明によれば、研削基準板に前
記第２突出部の端面を当接させて前記凹凸形状材の位置
決めをするので、前記第２突出部の端面位置を基準とし
た第１突出部の端面の位置精度が要求される場合に、研
削基準板の位置を基準として回転砥石の位置を制御すれ
ばよいので、原点位置の設定等が不要になり、必要な加
工精度を容易に得ることができる。

【００１３】本発明において、前記開口部の開口縁の外
面には、前記開口部に向けて前記研削基準板の厚さが漸
減するように構成されたテーパー面が設けられているこ
とが好ましい。この発明によれば、前記開口部の開口縁
の外面に設けられた、前記開口部に向けて前記研削基準
板の厚さが漸減するように構成されたテーパー面によっ
て、回転砥石の研削面に対する抵触が防止され、前記研
削基準板の厚さに起因する回転砥石の外径への制約を低
減することができる。

【００１４】また、本発明の研削加工方法は、回転砥石
を用いて被削体の端面を研削加工する研削加工方法であ
って、前記回転砥石は、前記回転砥石の回転軸線周りに
周回する面形状の研削面を有し、前記回転砥石の回転軸
線と前記被削体とを前記端面の法線周りに相対的に回転
させながら前記研削面により前記端面を研削することを
特徴とする。この発明によれば、回転砥石の研削面がそ
の回転軸線周りの周回形状に形成されているので、研削
面と被削体の端面との接触部位が限定される場合であっ
ても回転砥石の外径を大きくすることができ、研削面の
面積を増大させることが可能になるから、研削面の磨耗
量を低減できるとともに、回転砥石の回転速度を低減す
ることが可能になるため、研削加工量の精度を向上させ
ることができる。なお、この研削加工方法は、上記いず
れの凹凸形状材の製造方法にも適用できる。また、この
研削加工方法に対して上記いずれの特徴点を付加するこ
とも可能である。

【００１５】上記各発明の製造方法における加工対象で
ある凹凸形状材としては、並列する第１突出部及び第２
突出部を有する磁性材、例えばＵ字形状やＥ字形状の断
面部を一部に有する磁性材が挙げられる。本発明は、特
にフェライトコア等の磁心材を加工対象とし、その軸芯
部の端面を加工する場合に効果的である。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る凹凸形状材の
製造方法の実施形態について添付図面を参照して詳細に
説明する。

【００１７】［第１実施形態］まず、図１及び図４を参
照して、本発明に係る第１実施形態の製造方法及び研削
加工方法について説明する。この実施形態は、図４
（ａ）に示す磁心材であるフェライトコア６０を研削加
工する加工工程を有するものである。このフェライトコ
ア６０は、例えば、酸化鉄などの原料粉末を圧縮成形し
てから高温で焼成して構成され、必要に応じて、軸芯部
６２の端面６２ａ及びヨーク部６４の端面６４ａを両端
面が共に平坦になるように、また、両端面が相互に同じ
高さになるように、研削若しくは研摩したものである。
フェライトコア６０は、図示のように、平面視長方形状
に形成された基部６６と、この基部６６の中間部前端寄
り位置から上方へ突出する円柱形状の軸芯部６２と、基
部６６の周縁部から上方へ突出し、切り欠き部分を除い
て軸芯部６２を平面視略半円弧状に取り囲むように形成
されたヨーク部６４とから構成されている。

【００１８】本実施形態では、このフェライトコア６０
を上記のように成形した後、軸芯部６２の図示点線で示
す上端部を研削して除去し、軸芯部６２の端面６２ａが
ヨーク部６４の端面６４ａに対して所望量（例えば１〜
１０μｍ程度、場合によっては数十μｍ）低くなるよう
に加工する研削加工（ギャップ取り加工）を行う。この
研削加工を行うのは、圧縮後の焼成処理によって寸法精
度がばらつきやすい上記成形工程では、軸芯部６２の端
面６２ａに要求される高い位置精度を得ることが困難だ
からである。

【００１９】図１（ａ）は、上記研削加工工程における
加工状態を示す部分断面図であり、図１（ｂ）は、図１
（ａ）の視線方向と直交する方向から見た様子を示す部
分断面図である。ギャップ取り加工においては、基台１
０と、回転砥石２０とが用いられる。基台１０はフェラ
イトコア６０を載置する載置面を有するとともにその下
部において上下方向に伸びる回転軸１５に接続され、回
転軸線Ｂの周りに回転駆動されるように構成されてい
る。ここで、基台１０の上記載置面上には、ワークを保
持固定するための公知の真空吸着機構を設けることが好
ましい。

【００２０】回転砥石２０は回転軸２５の先端に取り付
けられ、図示しないスピンドル部を介して回転軸線Ｃの
周りに回転駆動されるようになっている。回転砥石２０
は全体として円盤状に形成され、その外周部に砥石部２
２が形成されている。砥石部２２の外周面は、回転軸線
Ｃの周りに周回する円筒面状の研削面２２ａとなってい
る。砥石部２２は、砥粒が埋め込まれた公知の電着砥
石、ボンド砥石等からなる。この回転砥石２０は常に基
台１０の上方に配置され、回転砥石２０及び回転軸２５
は、これらを回転駆動する図示しないスピンドル部とと
もに、基台１０の載置面に対して接近若しくは離反する
ように構成されている。

【００２１】上述のフェライトコア６０は、その軸芯部
６２の軸線が上記回転軸線Ｂと一致するように基台１０
の上記載置面上に載置され、図示しない真空吸着機構に
よって保持固定される。この状態で、基台１０は回転軸
線Ｂ周りに回転させられ、その上方から回転砥石２０を
回転軸線Ｃ周りに回転させながら、図示しないスピンド
ル部を降下させて、砥石部２２の研削面２２ａをフェラ
イトコア６０の軸芯部６２の端面６２ａ上に接触させ、
回転砥石２０の研削面２２ａによって端面６２ａを研削
加工する。

【００２２】ここで、回転砥石２０の回転軸線Ｃ方向の
幅、すなわち研削面２２ａの軸線方向の幅は軸芯部６２
の端面６２ａの直径よりもやや大きく形成されており、
図示のように、研削面２２ａが端面６２ａの回転軸線Ｃ
方向の全幅に亘って接触した状態で研削加工が行われる
ようになっている。研削面２２ａは円筒面状に構成され
ているので、研削加工時においては、研削面２２ａと端
面６２ａとは直線状の接触部位を有することとなり、こ
の直線状の接触部位が基台１０の回転によって回転する
ことによって端面６２ａが均一かつ平坦に研削される。

【００２３】研削加工は、回転砥石２０を軸支する図示
しないスピンドル部を下方にあるフェライトコア６０に
向けて所定の圧力で押圧した状態で行われ、当該スピン
ドル部が所望量（例えば１〜１０μｍ）降下したときに
研削加工が終了する。スピンドル部の位置制御は、例え
ば基台１０の載置面を基準にして行ってもよいし、基台
１０上に載置された研削加工前の軸芯部６２の端面６２
ａの位置若しくはヨーク部６４の端面６４ａの位置を測
定し、この測定値に基づいて設定された原点位置を基準
として行ってもよい。

【００２４】この第１実施形態において、回転砥石２０
にはその外周に沿って円筒状の研削面２２ａが設けら
れ、この研削面は回転軸線Ｃの周りに周回した形状とな
っているので、軸芯部６２の端面６２ａの研削加工時に
研削面２２ａが周囲のヨーク部６４の端面６４ａに抵触
しない範囲内であっても、回転砥石２０の外径、すなわ
ち研削面２２ａの周回径を従来方法の回転砥石の外径よ
りも大きく（例えば本実施形態ではフェライトコア６０
のヨーク部６４の内径よりも大きく）形成することがで
きる。したがって、本実施形態の研削面２２ａの面積
を、従来方法の回転砥石４０の平面形状の研削面の面積
に比べて大幅に大きくすることが可能になり、その結
果、砥石部２２の摩耗量を低減させることができるの
で、砥石部２２の磨耗量及びそのばらつきによる研削加
工量の誤差を低減することができる。

【００２５】また、上述のように回転砥石２０の外径を
大きくすることができるので、従来方法と同じスピンド
ル回転速度であっても研削面２０ａの周速を従来方法の
研削面の周速よりも高くすることができる。換言すれ
ば、従来方法と同様の研削面の周速を確保しても、研削
加工に必要なスピンドル部の回転速度を小さくすること
ができる。したがって、スピンドル部の高速回転に伴う
回転ぶれやスピンドル部の加熱に起因する部品の熱膨張
等による寸法誤差の発生を抑制することができるから研
削加工量の誤差を低減させることができる。ここで、ス
ピンドル部の温度が上昇してスピンドル軸が熱膨張を起
こしても、本発明の回転砥石の場合には従来方法とは異
なりスピンドル軸の回転軸線方向の伸びが直接に研削加
工量の精度に影響を及ぼすことは少なく、回転砥石の研
削面の位置が径方向に変化した場合にのみ研削加工量が
直接に影響を受けるに過ぎず、また、スピンドル部の温
度変化はスピンドル軸の回転軸線方向の長さには大きく
影響するが、スピンドル軸の径方向の位置にはほとんど
影響を与えないので、従来方法に較べれば、スピンドル
部の温度変化に基づく回転砥石の位置精度の悪化に起因
する研削加工量の精度低下は大幅に低減される。

【００２６】なお、本実施形態の研削加工の対象となる
被削体は、上記フェライトコア６０に限られるものでは
なく、他の形状を有するフェライトコアであってもよ
い。また、フェライトコアに限らず、その他の任意の物
品であっても構わない。図４（ｂ）及び（ｃ）には、上
記フェライトコア６０以外の他の形状を有するフェライ
トコアの概略斜視図を示す。図４（ｂ）に示すフェライ
トコア７０は、基部７６の中央から上方へ突出する軸芯
部７２と、基部７６の周縁の対向する２箇所からそれぞ
れ上方へ突出する一対のヨーク部７４とを備えており、
軸芯部７２の端面７２ａと、一対のヨーク部７４の端面
７４ａとが共に平坦に、しかも相互に同じ高さに形成さ
れたものである。一対のヨーク部７４は、それぞれ略く
の字（円弧）状の平面形状を有し、軸芯部７２の両側に
対向配置されている。

【００２７】また、図４（ｃ）に示すフェライトコア８
０は、基部８６の中央から上方へ突出する軸芯部８２
と、基部８６の周縁部からそれぞれ上方へ突出する一対
のヨーク部８４とを備えており、軸芯部８２の端面８２
ａと、一対のヨーク部８４の端面８４ａとが共に平坦
に、しかも相互に同じ高さに形成されたものである。こ
こで、軸芯部８２には軸孔８２ｂが形成されている。ま
た、一対のヨーク部８４はそれぞれ円弧状の平面形状を
備えている。

【００２８】図４に示すように、上記フェライトコア等
の被削体の形状が、基部から第１突出部（上記軸芯部に
相当する。）と第２突出部（上記ヨーク部に相当す
る。）とが同方向（例えば上方）に突出し、この第１突
出部と第２突出部とが並列した状態に配置されたもので
ある場合に、本発明は特に効果的である。ここで、基部
の平面形状は長方形状でも円状でも良く、任意の形状で
構わない。また、第１突出部の形状は任意であり、上記
のような円柱形状や円筒形状以外に、角柱形状や角筒形
状でも良い。さらに、第２突出部は第１突出部と並列配
置されていれば形状及び数は問わず、その平面形状も上
記の略くの字形状や略円弧形状に限られない。

【００２９】［第２実施形態］次に、図２（ａ）及び図
２（ｂ）を参照して、本発明に係る第２実施形態の製造
方法及び研削加工方法について説明する。図２（ａ）は
本実施形態の研削加工時の様子を示す部分断面図であ
る。図２（ｂ）は図２（ａ）の視線方向と直交する方向
から見た様子を示す部分断面図である。この実施形態に
おいて、研削加工の対象である被削体は上記と同様のフ
ェライトコア６０であり、また、基台１０及び回転砥石
２０もまた第１実施形態と同一であるので、同一部分に
ついては同一記号を付し、その説明を省略する。

【００３０】本実施形態においては、研削加工時にフェ
ライトコア６０を位置決めするための研削基準板３０を
用いる。ここで、研削基準板３０は板状に構成され、そ
の背面３０ｃは平坦に形成されている。また、フェライ
トコア６０の軸芯部６２の端面６２ａに対応する位置
に、端面６２ａよりも一回り大きく形成された開口部３
０ａが設けられている。開口部３０ａの開口縁の外面に
は、開口部３０ａに向けて研削基準板３０の厚さが漸減
するように構成されたテーパー面３０ｂが設けられてい
る。この研削基準板３０は、図示しない支持構造によっ
て研削装置に対してその上下位置が固定されているとと
もに、基台１０とともに回転軸線Ｂ周りに回転可能に構
成されている。また、本実施形態の基台１０及び回転軸
１５は、図示上下方向に移動可能に構成されている。

【００３１】本実施形態では、予めやや下降した位置に
ある基台１０上にフェライトコア６０が載置され、その
後、基台１０を上昇させてフェライトコア６０のヨーク
部６４の端面６４ａを図示のように研削基準板３０の背
面３０ｃに当接させ、その状態で基台１０を固定する。
そして、フェライトコア６０を間に挟んだ状態で、回転
軸線Ｂを中心にして基台１０及び研削基準板３０を回転
させ、上方から回転砥石２０を降下させて、第１実施形
態と同様に研削面２０ａで軸芯部６２の端面６２ａを研
削加工する。

【００３２】このとき、回転砥石２０を回転駆動する図
示しないスピンドル部は、研削基準板３０の背面３０ｃ
を上下方向の位置基準として、その上下方向の位置が制
御されるようになっている。したがって、回転砥石２０
の上下方向の位置が研削基準板３０の背面３０ｃを基準
としてスピンドル部を介して制御され、一方、研削基準
板３０の背面３０ｃがフェライトコア６０のヨーク部６
４の端面６４ａに当接して当該端面６４ａの位置決めを
するように構成されているので、回転砥石２０の研削位
置は、結果的にヨーク部６４の端面６４ａの位置を基準
として制御されることとなる。

【００３３】上記研削基準板３０の有無を除いて、本実
施形態の研削加工時の状態は上記第１実施形態の状態と
同様である。この場合、回転砥石２０による研削加工
は、研削面２２ａによる研削加工位置が研削基準板３０
の背面３０ｃの位置を基準として所望量（例えば１〜１
０μｍ）下降した時点で終了する。

【００３４】この第２実施形態においては、研削基準板
３０の背面３０ｃをヨーク部６４の端面６４ａに当接し
て位置決めをするので、新しいフェライトコア６０の研
削加工を開始するたびに事前にその端面６４ａの位置を
確認して回転砥石２０の位置制御の原点位置を設定する
必要がない。

【００３５】また、研削基準板３０において、軸芯６２
の端面６２ａに対応する部分に設けられている開口部３
０ａの開口縁の外面に、開口部３０ａに向けて研削基準
板３０の厚さが漸減するように構成されたテーパー面３
０ｂが設けられているので、当該テーパ−面３０ｂが形
成されていない場合に較べて回転砥石２０の半径をより
大きくしても研削面２２ａが研削基準板３０に抵触しな
いように構成することができることから、研削面２２ａ
の面積をさらに増大させて、研削加工量のさらなる高精
度化を図ることができる。また、この効果は研削基準板
３０の厚さに拘りなく得られるので、研削基準板３０の
厚さを充分に確保してその剛性を高め、フェライトコア
６０に対する位置決め精度の向上を期することも可能で
ある。

【００３６】また、回転砥石２０の研削加工位置は、複
数のフェライトコア６０に対し共通の研削基準板３０の
背面位置を基準としてそれぞれ制御されるので、複数の
フェライトコア６０に対する研削加工量のばらつきを低
減することができる。

【００３７】なお、本発明の凹凸形状材の製造方法及び
研削加工方法は、上述の図示例にのみ限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々
変更を加え得ることは勿論である。

【００３８】

【発明の効果】以上、説明したように本発明によれば、
回転砥石の摩耗量を低減させることができるとともに研
削面の周速を維持しつつ回転砥石の回転速度を低減する
ことが可能になるので、研削加工量の精度の向上を図る
ことができるという優れた効果を奏し得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係るフェライトコアの
製造方法において、回転砥石によってフェライトコアの
第１突出部を研削している様子を部分的に側面から示す
一部縦断面図（ａ）と正面から示す一部縦断面図（ｂ）
である。

【図２】第２実施形態に係るフェライトコアの製造方法
において、回転砥石によってフェライトコアの第１突出
部を研削している様子を部分的に側面から示す一部縦断
面図（ａ）と正面から示す一部縦断面図（ｂ）である。

【図３】従来のフェライトコアの製造方法において、回
転砥石によってフェライトコアの第１突出部を研削して
いる様子を部分的に側面から示す一部縦断面図である。

【図４】フェライトコアの種々の形状を示す概略斜視図
（ａ）〜（ｃ）である。

【符号の説明】

１０ 基台 １０ａ 載置面 １５、２５ 回転軸 ２０、４０ 回転砥石 ２２、４２ 砥石部 ２２ａ、４２ａ 研削面 ３０ 研削基準板 ３０ａ 開口部 ６０ フェライトコア ６２ 軸芯部（第１突出部） ６２ａ、６４ａ 端面 ６４ ヨーク部（第２突出部） ６６ 基部 Ａ，Ｂ，Ｃ 回転軸線

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 並列した第１突出部及び第２突出部を有
   する凹凸形状材に対して前記第１突出部の端面を研削加
   工する工程を有する凹凸形状材の製造方法において、回
   転軸線周りに周回する面形状の研削面を有する回転砥石
   を用いて前記第１突出部の端面を研削することを特徴と
   する凹凸形状材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記回転砥石の前記回転軸線に対して前
   記凹凸形状材を第１突出部の略軸線周りに相対的に回転
   させながら研削することを特徴とする請求項１に記載の
   凹凸形状材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記研削面の前記回転軸線方向の幅が前
   記第１突出部の前記回転軸線方向の幅以上であることを
   特徴とする請求項１又は請求項２に記載の凹凸形状材の
   製造方法。
4. 【請求項４】 前記第１突出部の端面に対応する位置に
   開口部を有する研削基準板に前記第２突出部の端面を当
   接させて前記凹凸形状材の位置決めをすることを特徴と
   する請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の凹凸
   形状材の製造方法。
5. 【請求項５】 前記開口部の開口縁の外面には、前記開
   口部に向けて前記研削基準板の厚さが漸減するように構
   成されたテーパー面が設けられていることを特徴とする
   請求項４に記載の凹凸形状材の製造方法。
6. 【請求項６】 回転砥石を用いて被削体の端面を研削加
   工する研削加工方法であって、前記回転砥石は、前記回
   転砥石の回転軸線周りに周回する面形状の研削面を有
   し、前記回転砥石の回転軸線と前記被削体とを前記端面
   の法線周りに相対的に回転させながら前記研削面により
   前記端面を研削することを特徴とする研削加工方法。