JPH04109611A - Ｕ型コアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、チョークコイル及びノイズフィルタ等の磁
芯に使用される磁性材料よりなるＵ型コアの製造方法に
関し、さらに詳細には、簡易な成型加工並びに切削加工
を施すことにより、Ｕ型コアを製造するＵ型コアの製造
方法に関するものである。

（従来の技術） 近年、電子機器への小型化の要求が高まり、殊に、屋外
或いは屋内において、携帯して使用することが可能な薄
型軽量な電子機器が要望されている。

このため、これらの電子機器に用いられるチョークコイ
ル及びノイズフィルタ等も小型軽量化が切望されている
。

従って、前記チョークコイル及びノイズフィルタ等の磁
芯として使用されている磁性材料よりなるコアに就いて
も、薄型化及び軽量化が強く求められ、これまでにも種
々の提案がなされてきた。

前記チョークコイル等に組込まれる磁芯としては、Ｕ型
コアが知られており、該Ｕ型コアの従来例を、第１０図
及び第１１図を参照しながら説明する。

第１Ｏ図において、フェライト等の磁性材料よりなるＵ
型コア１は、上方に長形をなす中心磁脚２と、該中心磁
脚２と同一形状を有する側磁脚３と、が溝４を介して配
置されるとともに、各々一端がヨーク部５により連結さ
れることにより構成されている。

この際、前記中心磁脚２及び側磁脚３がヨーク部５に連
結された連結面の反対面は、同一面上に形成されるとと
もに、前記中心磁脚２、側Ｆｆ１！１１１１３及びヨー
ク部５より構成される上下のし型面も各々同一面上に形
成されている。

前記Ｕ型コア１の中心磁脚２には、同図に仮想線にて示
すよう：二　エナメル線等が捲回されたコイル等よりな
るコイルボビン６が嵌装されるようになっており、該Ｕ
型コア１に他のＵ型コアを組合わせることにより、前記
チョークコイル等を構成することができる。

上記のようにして、前記Ｕ型コアｌにコイルボビン６を
嵌装すると、該コイルボビン６の巻線上部及び下部が、
該Ｕ型コアｌの中心磁脚２の上下面よりＺ幅突比されて
しまい、従って前記Ｕ型コア１の構造設計において各部
寸法を有効活用しているとはいえず、しかも該トランス
等を電子回路基板等に搭載する際の安定が悪い等の不具
合があった。

かかる理由により、各部寸法を有効活用した構造設計が
なされたＵ型コアが案出されており、該Ｕ型コアを、第
１１図を参照しながら説明する。

Ｕ型コア１】は、横方向に長形化された中心磁脚１２が
ヨーク部１５の右正面略中央部より延設されるとともに
、該中心磁脚１２から溝１４を介して側磁脚１３が配置
され、該側磁脚１３の一端が前記ヨーク部１５に連結さ
れることにより構成されている。

この際、前記中心磁脚１２及び側磁脚１３がヨーク部１
５に連結された連結面の反対面は、同一面上に形成され
るとともに、前記側磁脚１３及びヨーク部１５より構成
される上下のし型面も各々同一面上に形成されている。

さらに、前記中心磁脚１２は、ヨーク部１５の右正面略
中央部に連結されているため、該中心磁脚１２の上下面
からヨーク部１５の上下面までには空間１．７ａ、１７
ｂが設けられている。

前記Ｕ型コア１１の中心磁脚１２には、同図に仮想線に
て示すように、コイルボビン１６が嵌装され、さらに該
Ｕ型コア１１と他のＵ型コアとが組合わされることによ
り、チョークコイル等が形成されるようになっている。

前記Ｕ型コア１１によると、前記中心磁脚１２が横方向
に長形化されて、前記側磁脚１３及びヨーク部１５の高
さに比して該中心磁脚１２の上下部に空間１７ａ、１７
ｂを有しており、該中心磁脚１２に嵌装されたコイルボ
ビン１６が、該側磁脚１３及びヨーク部１５の上下面よ
りも略突出することがな（なるため、該Ｕ型コア１１の
小型化等に対応する構造設計が為されていることになる
。

次に、乾式の単動型ブレス装置２５により、前記Ｕ型コ
アｌを製造する製造方法に就いて、第１２図（ａ）及び
（ｂ）を参照しながら説明する。

第１２図（ａ）は、単動型ブレス装置２５の型枠２１に
下型２３を嵌挿した状態を示す平面図であり、第１２図
（ｂ）は、同型枠２１のＵ塑成型孔２１ａ内に充填され
た磁性材料からなる造粒粉末２４が、上型２２及び下型
２３により加圧された状態を示すＡ−Ａ断面図である。

型枠２１に形成されたＵ型成型孔２１ａに、下方より下
型２３を嵌挿するとともに、該Ｕ型成型孔２Ｉａ内に磁
性材料よりなる造粒粉末２４を充填し、上方より上型２
２を嵌挿することにより加圧して、前記Ｕ型コア】を成
型加工する。

この際、該上型２２の加圧面及び下型２３の加圧面は、
前記造粒粉末２４を均一に加圧するために、各々略水平
面上に形成されており、従って成型加工されるＵ型コア
１の中心磁脚２、側磁脚３及びヨーク部５の各々の上下
面が同一面上に形成されるようになっている。

上記の単動型ブレス装置２５によれば、該Ｕ型コア１が
各部において均一な密度を有するとともに、成型加工が
単純動作によるため、該単動型ブレス装置２５が小型且
つ簡易な構成となり、成型速度が早く、しかも大量生産
に適しているという特徴を有していた。

次に、複動型ブレス装置３５により、前記Ｕ型コア１１
を製造する製造方法を、第１３図（ａ）及び（ｂ）を参
照して説明する。

第１３図（ａ）は、複動型ブレス装置３５の型枠３１に
下型３３を嵌挿した状態を示す平面図であり、第１３図
（ｂ）は、同型枠３１の長方形成型孔３１ａ内に充填さ
れた磁性材料からなる造粒粉末３４が、上型３２及び下
型３３により加圧された状態を示すＢ−Ｂ断面図である
。

型枠３１に形成された長方形成型孔３１ａに、下方より
下型３３を嵌挿するとともに、該長方形成型孔３１ａ内
に磁性材料よりなる造粒粉末３４を充填し、上方より上
型３２を嵌挿することにより加圧して、前記Ｕ型コア１
１を成型加工する。

この際、該上型３２の上型加圧面３２ａに対向する下型
３３の第１下型加圧面３３ａ及び第２下型加圧面３３ｂ
が、複動して動作するように構成されており、前記ヨー
ク部１５の右正面略中央部に中心磁脚１２を成型すると
ともに、側磁脚１３を成型加工するようになっている。

なお、前記磁性材料に鉄粉を適用した場合は加圧成型す
ることにより圧粉磁芯が形成され、またフェライト粉を
適用した場合は、該フェライト粉にバインダを加えて造
粒し、加圧成型し、さらに焼成することによりフェライ
トコアが形成される。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来のＵ型コアの製造方法によれば
、コイルボビンが効率よく収容され、且つ低背に構成さ
れたＵ型コアを、加圧プレスにより形成しようとした場
合、該加圧プレス装置に複動型ブレス装置を使用しなけ
ればならず、該複動型ブレス装置の特質より磁性材料を
均一密度に成型加工することが困難であるとともに、該
成型加工の際にマイクロクラック等が発生するという問
題点があった。

また、前記複動型ブレス装置は、大型且つ動作制御が複
雑であるために、成型速度が遅く、大量生産に不向きで
あるという問題点があった。

さらに、前記複動型ブレス装置を使用する製法ニオいて
は、Ｕ型コア同士等を当接組合せしてチョークコイル等
を構成する際に、通常各コアの当接面を面研摩する必要
があるために、該面研摩工程が付加されるという問題点
があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、制御
が困難且つ大がかりな成型装置を使用することなく、し
かも簡易な製作工程により、各部寸法を有効活用した構
造設計の為されたＵ型コアを製造することができるし型
コアの製造方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、この発明は、中心磁脚と、
これに平行に配置された側磁脚と、前記中心磁脚の一端
側と前記側磁脚の一端側とを互いに連結するヨーク部と
、からなるＵ型コアの製造方法において、磁性材を柱型
形状に成型し、該成型体の成型面を複数に分割するよう
に切削加工を行い、さらに、前記成型体を切断すること
により、一対の側柱と、該一対の側柱の各々一端を連結
する共通柱と、を有するＵ型部材を加工し、さらに、前
記Ｕ型部材のＵ型面を複数に分割するように切削加工を
行うことにより、一方の側柱に前記中心磁脚を形成する
とともに、他方の側柱を前記側磁脚として、前記Ｕ型コ
アを製造することにより、上記目的を達成するものであ
る。

また、この発明は、磁性材を枕型形状に成型し、該成型
体の成型面に複数の凸部を形成するように切削加工を行
い、さらに、前記成型体を切断することにより、一対の
側柱と、該一対の側柱の各々一端を連結する共通柱と、
を有するＵ型部材を加工し、さらに、前記Ｕ型部材のし
型面を複数に分割するように切削加工を行うことにより
、一方の側柱に前記中心磁脚を形成するとともに、他方
の側柱を前記側磁脚として、前記Ｕ型コアを製造するこ
とにより、上記目的を達成するものである。

（イ乍用） 本発明においては、単動型ブレス等により磁性材料を枕
型形状に成型し、該成型体の成型面を複数に分割するよ
うに切削加工を行い、さらに、前記成型体を切断するこ
とにより、一対の側柱と、該一対の側柱の各々一端を連
結する共通柱と、を有するＵ型部材に加工し、さらに、
前記Ｕ型部材のし型面を複数に分割するように切削加工
を行うことにより、中心磁脚と、これに平行に配置され
た側磁脚と、前記中心磁脚の一端側と前記側磁脚の一端
側とを互いに連結するヨーク部と、からなるＵ型コアを
製造することができる。

また、本発明においては、磁性材料を枕型形状に成型し
、該成型体の成型面に複数の凸部を形成するように切削
加工を行い、さらに、前記成型体を切断することにより
、前記Ｕ型部材に加工し、さらに、前記Ｕ型部材のＵ型
面を複数に分割するように切削加工を行うことにより、
前記Ｕ型コアを製造することができる。

また、磁性材料を単動型ブレス等の小型且つ簡易な装置
を使用して枕型形状に成型し、該柱型成型体を切削加工
及び切断加工することにより、Ｕ型部材に加工し、さら
に該Ｕ型部材を切削加工することにより、前記Ｕ型コア
を製造しているため、複動型ブレス等の大型且つ複雑な
制御装置等を使用する必要がなくなる。

また、前記製造工程により製造されるＵ型コアは、該中
央磁脚の高さが該側磁脚の高さより低背に形成されるこ
とにより、コイルボビンが該中央磁脚に嵌装された際に
、該コイルボビンの一方のコイル捲幅が、該側磁脚の高
さより略突出することを防止できる。

さらに、前記製造工程によれば、前記柱型成型体の成型
面に複数の凸部を形成するように切削加工を行う際に、
本製造方法により製造されるＵ型コア同士等が組合され
てチョークコイル等を構成する当接面の面研摩を同時に
行うことができる。

（実施例） 本発明の実施例を、図面に基いて詳細に説明する。

第１図（ａ）は本発明のＵ型コアの製造方法に係わる柱
型成型体の実施例を示す斜視図、第１図（ｂ）は同実施
例に係わる切削加工の実施例を示す斜視図、第１図（ｃ
）は同実施例に係わる切断加工によりＵ型部材が切断さ
れる実施例を示す斜視図、第１図（ｄ）は同実施例に係
わる切削加工の実施例を示す斜視図、第１図（ｅ）は同
実施例に係わる製造方法により製造されたＵ型コアを示
す斜視図、第２図（ａ）は同実施例に係わる製造方法に
より製造されたＵ型コアを示す平面図、第２図（ｂ）は
同実施例に係わる製造方法により製造されたＵ型コアの
ｘ−ｘ断面を示す断面図、第３図は同実施例に係わるＵ
型コアにより構成されるチョークコイルを示す平面図、
第４図（ａ）は本発明に係わる池の製造方法による切削
加工の実施例を示す斜視図、第４図（ｂ）は同実施例に
係わるＵ型コア同士を組合せた状態を説明する平面図、
第５図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法による切削
加工の実施例を示す斜視図、第５図（ｂ）は同実施例に
係わるＵ型コア同士を組合せた状態を説明する平面図、
第６図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法による切削
加工の実施例を示す斜視図、第６図（ｂ）は同実施例に
係わるＵ型コアを示す斜視図、第７図（ａ）は本発明に
係わる他の製造方法による切削加工された枕型部材を示
す斜視図、第７図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コアを
示す斜視図、第８図は本発明に係わる他の製造方法によ
るＵ型コアの形状を示す斜視図、第９図は本発明に係わ
る他の製造方法によるＵ型コアの形状を示す斜視図が示
されている。

第１図（ａ）に示すように、図示しない単動型ブレス等
の簡易な装置を使用することにより、例λばフェライト
粉体等の磁性材料を成型加工して、長方形柱状を有する
成型部材５０を製作する。

なお、該成型部材５０は、切削加工または切出加工等に
より形成されてもよい。

次に、第１図（ｃ）に示すように、研摩材等より形成さ
れた円板型グラインダ５１が回転軸５４に軸着されたグ
ラインダ装置５３は、図示しない駆動装置により、図の
矢印Ｉの方向に回転駆動され、また前記成型部材５０は
、図示しない移動機構により、同図の矢印■に移動され
るようになっている。

従って、該成型部材５０は、長平方向に沿って、前記グ
ラインダ装置５３における円板型グラインダ５１の切削
面５１ａの切削幅且つ回転軸５４の設置高さによる切削
深度に切削加工されて、第１図（ｃ）に示すように、第
１切削溝５６が形成される。

該第１切削ｌｌ５６が形成された成型部材５０は、同図
に示すように、順次切断されて、複数のＵ型加工部材６
１が形成される。

前記Ｕ型加工部材６１は、第１側柱６２及び第２側柱６
３がｌＮ６４を介して配置されるとともに該第１側柱６
２及び第２側柱６３の各々一端が共通柱６５により連結
されている。

次に、第１図（ｄ）に示すように、研摩材等より形成さ
れた円板型グラインダ７１が回転軸７４に軸着されたグ
ラインダ装置７３は、図示しない駆動装置により、図の
矢印■の方向に回転駆動され、また前記Ｕ型成型部材６
１は、図示しない移動機構により、同図の矢印■に移動
されるようになっている。

従って、該Ｕ型成型部材６１の第１側柱６２は、該第１
側柱６２の長平方向に沿って、前記グラインダ装置７３
における円板型グラインダ７１の切削面７１ａの切削幅
且つ回転軸７４の設置高さによる切削深度に切削加工さ
れて、第１図（ｄ）に示すように、Ｕ型コア８１が形成
される。

該Ｕ型コア８１には、前記切削加工により、前記第１側
柱６２及び共通柱６５の一部が切削加工されて第２切削
満８６が形成されている。

また、前記Ｕ型コア８１は、それぞれ第２切削満８６が
形成された第１側柱６２が中央磁脚８２に、第２側柱６
３が側磁脚８３に、共通柱６５がヨーク部８５に、溝６
４が溝８４になっている。

上記の工程により形成されたＵ型コア８１は、中心磁脚
８２と、これに溝８４を介して平行に配置された側磁脚
８３と、該中心磁脚８２及び側磁脚８３の一端側とを互
いに連結するヨーク部８５と、から構成されている。

前記第２切削溝８６が形成されたＵ型コア８１の中心磁
脚８２には、同図に仮想線にて示すようにエナメル線等
が捲回されたコイル等より構成されるコイルボビン８８
が嵌装されることにより、チョークコイル等が構成され
る。

前記Ｕ型コアＥ型コア８１は、上方から観測すると第２
図（ａ）に示すようになっている。

また、該Ｕ型コア８１は、第２図（ｂ）に示すように、
切削溝８６が切削加工されたことにより、前記中央磁脚
８２の高さＨｌが側磁脚８３の高さＨ２よりも低背にな
っている。

即ち、第１図（ｅ）に仮想線にて示したコイルボビン８
８が、前記中央磁脚８２に嵌装された際に、コイルボビ
ン８８の捲線上部は、高さＨ２から高さ［（１を差引い
た高さ分だけ突出することを防止することができる。

また１本実施例における製造方法により製造されたＵ型
コア８１及び他のＵ型コアを組合わせるとともに、各々
の中心磁脚に前記コイルボビン８８を嵌装して、チョー
クコイル９１を構成したものを第３図に示す。

本実施例によると、小型且つ簡易な単動型ブレス装置等
により磁性材料を成型部材５０に成型加工し、該成型部
材５０の成型面に切削加工を行い、さらに切断すること
により、Ｕ型加工部材６１に加工し、さらに該Ｕ型成型
部材に切削加工を行うことにより、Ｕ型コア８１を製造
することができるため、複雑な製造工程が不要となる。

また、コイルボビンが効率よく収容され５　且つ低背に
電子回路基板等に搭載可能に形成されたＵ型コア８１を
製造するに当たって、大型且つ動作制御が複雑な複動型
ブレス装置が不要となるため磁性材料が均一密度を有し
て加圧成型されるとともに、成型速度が向上され、大量
生産が可能となり、さらに該Ｕ型コア８１に発生するマ
イクロクラック等を防止できる。

さらに、前記製造工程により製造されるＵ型コア８１は
、前記中央１ｉａＰａ８２＋、ｍ第１切削溝８６が形成
されて、該中心磁脚８２の高さＨｌが側磁脚８３の高さ
Ｈ２より低背に形成されることにより、コイルボビン８
８が該中央磁脚８２に嵌装された際に、該コイルボビン
８８の一方のコイル捲幅が、側Ｍ１脚８３より高さＨ２
から高さＨｌを差引いた高さ分だけ突出することを防止
でき、従って電子回路基板等に前記Ｕ型コア８１が組込
まれたチョークコイル等を安定＃ｉ載することができる
。

次に、本発明に係わる他の実施例を第４図（ａ）及び（
ｂ）を参照しながら説明する。

本実施例においては、先の実施例と同様箇所には、同一
符号を付して説明を省略する。

磁性材料は、図示しない単動型ブレス装置等により成型
部材５０に成型加工されている。

第４図（ａ）に示すように、グラインダ装置９３は、前
記円板型グラインダ５１の両端面に接合配置された第１
研摩用グラインダ９２ａ及び第２研摩用グラインダ９２
ｂが、前記回転軸７４に軸着されることにより構成され
ている。

この際、該第１研摩用グラインダ９２ａ及び第２研摩用
グラインダ９２ｂは、前記グラインダ装置９３の回転軸
７４の設置高さによる切削深度に対応して、該円板型グ
ラインダ５１の径よりも小径に形成されており、該円板
型グラインダ５１により切削加工される他の面の面研摩
を行うようになっている。

前記グラインダ装置９３により切削加工されることによ
り、前記第１切削溝５６が形成される。

さらに、本発明に係わる他の製造工程を経てＵ型コア９
１が形成される。

前記Ｕ型コア９１においては、前記グラインダ装置９３
により面研摩されて中心磁脚８２に中心磁脚研摩面８２
ａと、側磁脚８３に側磁脚研摩面８３ａが形成されてい
る。

第４図に示すように、前記Ｕ型コア９１と他のＵ型コア
とが組合わされるとともに、コイルボビン８８が各々の
中央磁脚に嵌装されてチョークコイル１００が構成され
る。

この際、該チョークコイル１００は、Ｕ型コア９１の中
央磁脚研摩面８２ａ及び側磁脚研摩面８３ａと、他のＵ
型コアのそれぞれの対応面と、が−が面研摩されている
ことにより、前記対応面同士を密着して当接することが
でき、該チョークコイル＋００の磁気特性を低下させる
ことなく、しかも確実な組立を行うことができる。

さらに、前記製造工程によれば、グラインダ装置９３に
より第１切削溝５６を形成するとともに、Ｕ型コア同士
等が組合わされる当接面の面研摩を同時に行うことがで
きるため、該当接面等の面研摩工程を削除できる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第５図（ａ）及び（
ｂ）を参照しながら説明する。

本実施例においても同しく、先の実施例と同様箇所には
、同一符号を付して説明を省略する。

成型加工された成型部材５０は、第５図（ａ）に示すよ
うに、前記グラインダ装置９３の第１研摩用グラインダ
９２ａが、該第１研摩用グラインダ９２ａより大径の切
削用グラインダ１０２に代替されたグラインダ装置１０
３により切削加工されるようになっている。

従って、該グラインダ装置１０３の円板型グラインダ５
１により成型部材５０に第１切削溝５６が形成されると
ともに、第２研摩用グラインダ９２ｂにより側磁脚８３
に側磁脚研摩面８３ａが形成され、さらに切削用グライ
ンダ１０２により中心磁脚１０６に中心磁脚研摩面１０
６ａが形成されることにより、Ｕ型コア１０１が構成さ
れる。

この際、前記Ｕ型コア１．０１においては、前記切削用
グラインダ１０２により前記中心磁脚８２よりも低背な
中心［ｆｆ１０６が形成されている。

第５図（ｂ）に示すように、前記Ｕ型コア１０１と他の
Ｕ型コアとが組合わされるとともに、コイルボビン８８
が各々の中心磁脚に嵌装されてチョークコイル１１０が
構成される。

この際、該Ｕ型コア１０１の中心磁脚１０６と、他のし
型コアの対向する中心Ｍｉ脚の間に中央空隙１０５が設
けられるようになっている。

該中央空隙１０５は、空隙を任意に設けることにより、
前記チョークコイル１１０の磁気的特性を調整すること
ができる。

従って本実施例によると、前記チョークコイル１１０の
磁気的調整を行う中央空隙１０５を、前記切削加工と同
時に形成することができ、しかも面研摩も行うことがで
きる。

次：二　本発明に係わる他の実施例を第６図（ａ）及び
（ｂ）を参照しながら説明する。

本実施例においても同じく、先の実施例と同様箇所には
、同一符号を付して説明を省略する。

磁性材料より成型された成型部材１２０は、例えば前記
成型部材５０よりも−回り大形をなしており、該成型部
材１２０は長平方向且つ中心線より一方に偏って、前記
グラインダ装置５３により切削加工される。

しかる後、形成されたＵ型コア１１１は、前記Ｕ型コア
８１に比べて、中心磁脚１１２の幅及びヨーク部１１５
の幅が幅広になっている。

従って、該中心磁脚１１２及びヨーク部１１５の一部が
切削加工されて第２切削溝１１５が形成されても、該中
心磁脚１１２と側磁脚８３との断面積を等しくすること
ができる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第７図（ａ）及び（
ｂ）を参照しながら説明する。

本実施例においても同じく、先の実施例と同様箇所には
、同一符号を付して説明を省略する。

前記グラインダ装置７３の円板型グラインダ７１の稜部
に曲面加工部を施しておくと、前記成型部材５０が該グ
ラインダ装置７３により切削加工された第１切削溝５６
に、曲部１２２が形成される。

前記曲部１２２が形成されたＵ型コア１２１によると、
製造過程等において一層マイクロクラック等が発生する
ことを防止できる。

また、前記グラインダ装置５３の円板型グラインダ７１
にテーバ加工を施してもよい。

次に、本発明に係わる他の実施例を第８図を参照しなが
ら説明する。

本実施例においては、先の実施例と同様箇所には、同一
符号を付して説明を省略する。

前記グラインダ装置７３の円板型グラインダ７１の切削
面７１ａの稜部に曲面加工を施しておくと、前記Ｕ型加
工部材６１が該グラインダ装置７３により切削加工され
た切削溝８６に曲面加工が施された曲部１３２が形成さ
れたＵ型コア１３１が製造でき、このことにより製造過
程等において一層マイクロクラック等が発生することを
防止できる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第９図を参照しなが
ら説明する。

本実施例においても、先の実施例と同様箇所には、同一
符号を付して説明を省略する。

前記グラインダ装置７３の円板型グラインダ７１の稜部
にテーバ加工を施しておくと、ヨーク部８５にテーバ部
１４２が形成されたＵ型コア１４Ｉを製造することがで
き、該テーバ部１４２により切削分量を多くすることが
できるため、該Ｕ型コア１４１を軽量化できる。

なお、前記磁性材料に鉄粉を適用した場合は、加圧成型
することにより圧粉磁芯が形成され、またフェライト粉
を適用した場合は、フェライト粉にバインダを加えて造
粒し、加圧成型し、さらに焼成することによりフェライ
トコアが形成される。

また、本実施例においては、造粒粉末を加圧するのに、
単動型ブレス装置を使用したが、これに限定するもので
はなく、例えば湿式の押出し成型機等を使用してもよい
。

さらに、本実施例においては、切削加工にて回転円盤形
のグラインダ装置を使用したが、これに限定するもので
はなく、例えば回転ベルト形のサンダー等を使用しても
よい。

（発明の効果） 本発明に係わるＵ型コアの製造方法は、上記のように構
成されているため、以下に記載するような効果を有する
。

（１）小型簡易な単動型ブレス等により磁性材料を柱型
形状に成型し、該成型体の成型面を複数に分割するよう
に切削加工を行い、さらに、前記成型体を切断すること
により、Ｕ型部材に加工し、さらに、前記Ｕ型部材のＵ
型面を複数に分割するように切削加工を行うことにより
、Ｕ型コアを製造することができるため、複雑な製造工
程が不要となり、該製造工程を簡略化することができる
という優れた効果を有する。

（２）また、磁性材料を柱型形状に成型し、該成型体の
成型面に複数の凸部を形成するように切削加工を行い、
さらに、前記成型体を切断することにより、前記Ｕ型部
材に加工し、さらに、前記ＩＪ型部材のＵ型面を複数に
分割するように切削加工を行うことにより、前記Ｕ型コ
アを製造することができるため、製造工程を簡略化する
ことができるという優れた効果を有する。

（３）また、コイルボビンが効率よく収容され、且つ低
背に電子回路基板等に搭載可能に形成されたＵ型コアを
、大型且つ動作制御が複雑な複動型ブレス装置により成
型加工することなく製造しているため、磁性材料が均一
密度を有して加圧成型されるとともに、成型速度が向上
され、大量生産が可能となり、さらにマイクロクラック
等の発生を防止することができるという優れた効果を有
する。

（４）また、前記製造工程により製造されるＵ型コアは
、該中心磁脚の高さが側磁脚の高さより低背に形成され
ることにより、コイルボビンが該中心磁脚に嵌装された
際に、該コイルボビンの一方のコイル捲幅が、該側磁脚
の高さから該中心磁脚の高さを差引いた高さ分突出する
ことを防止でき、従って電子回路基板等に前記Ｕ型コア
が組込まれたチョークコイル等を安定搭載することがで
きるという優れた効果を有する。

（５）さらに、前記Ｕ型コア等を組合わせて使用する際
に、該コア同士の当接面を面研摩加工することが必要と
されるが、前記製造工程によれば、成型部材の成型面に
複数の凸部を形成するように切削加工を行う際に、該当
接面の面研摩を同時に行うことができるため、前記面研
摩工程を削除でき、しかも前記組立が確実に行えるとと
もに、磁気特性の劣化を防止することができるという優
れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明のＵ型コアの製造方法に係わる枕
型成型体の実施例を示す斜視図、第１図（ｂ）は同実施
例に係わる切削加工の実施例を示す斜視図、 第１図（ｃ）は同実施例に係わる切断加工によりＵ型部
材が切断される実施例を示す斜視図。 第１図（ｄ）は同実施例に係わる切削加工の実施例を示
す斜視図、 第１図（ｅ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れたＵ型コアを示す斜視図、 第２図（ａ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れたＵ型コアを示す平面図、 第２図（ｂ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れたし型コアのＸ−ｘ断面を示す断面図、第３図は同実
施例に係わるＵ型コアにより構成されるチョークコイル
を示す平面図、 第４図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法による切削
加工の実施例を示す斜視図、 第４図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コア同士を組合せ
た状態を説明する平面図、 第５図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法による切削
加工の実施例を示す斜視図、 第５図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コア同士を組合せ
た状態を説明する平面図、 第６図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法による切削
加工の実施例を示す斜視図、 第６図（ｂ）は同実施例に係わるＵ型コアを示す斜視図
、 第７図（ａ、　）は本発明に係わる他の製造方法による
切削加工された柱型部材を示す斜視図、第７図（ｂ）は
同実施例に係わるＵ型コアを示す斜視図、 第８図は本発明に係わる他の製造方法によるし型コアの
形状を示す斜視図、 第９図は本発明に係わる他の製造方法によるＵ型コアの
形状を示す斜視図 第１０図及び第１１図は従来のＵ型コアを示す斜視図、 第１２図（ａ）は従来の単動型プレスによるＵ型コアの
製造方法を説明する説明図、 第１２図（ｂ）は単動型プレスのＡ−Ａ断面を示す断面
図、 第１３図（ａ）は従来の複動型ブレスによるＵ型コアの
製造方法を説明する説明図、 第１３図（ｂ）は複動型ブレスのＢ−Ｂ断面を示す断面
図である。 ５０　・ ６１　・ ６２　・ ６５　・ ７３　・ ８１　・ ８２　・ ８５　・ 代 ・成型部材、５６・・・第１切削溝、 ・Ｕ型加工部材、 第１側柱、６３・・・第２側柱 共通柱、 円板型グラインダ、 グラインダ装置、 Ｕ型コア、 中央磁脚、８３・・・側磁脚 ヨーク部、８６・・　・第２切削溝。 理人弁理士羽鳥 亘−・ 第 ５０・・・成型部材 ５６・・・第１切削溝 ６１・・・Ｕ型加工部材 ６２・・・第１側柱 ６３・・・第２側柱 ６５・・・共通柱 区 （ｅ） 円板型グラインダ グラインダ装置 Ｕ型ファ 中心磁脚 側磁脚 ヨーク部 第２切削溝 （ａ） 第 図 第 図 第 図 第 第 図 図 １ｂ 第 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）中心磁脚と、これに平行に配置された側磁脚と、
   前記中心磁脚の一端側と前記側磁脚の一端側とを互いに
   連結するヨーク部と、からなるＵ型コアの製造方法にお
   いて、磁性材を柱型形状に成型し、該成型体の成型面を
   複数に分割するように切削加工を行い、さらに、前記成
   型体を切断することにより、一対の側柱と、該一対の側
   柱の各々一端を連結する共通柱と、を有するＵ型部材を
   加工し、さらに、前記Ｕ型部材のＵ型面を複数に分割す
   るように切削加工を行うことにより、一方の側柱に前記
   中心磁脚を形成するとともに、他方の側柱を前記側磁脚
   として、前記Ｕ型コアを製造することを特徴とするＵ型
   コアの製造方法。
2. （２）磁性材を柱型形状に成型し、該成型体の成型面に
   複数の凸部を形成するように切削加工を行い、さらに、
   前記成型体を切断することにより、一対の側柱と、該一
   対の側柱の各々一端を連結する共通柱と、を有するＵ型
   部材を加工し、さらに、前記Ｕ型部材のＵ型面を複数に
   分割するように切削加工を行うことにより、一方の側柱
   に前記中心磁脚を形成するとともに、他方の側柱を前記
   側磁脚として、前記Ｕ型コアを製造することを特徴とす
   るＵ型コアの製造方法。