JP6758109B2 - 接着方法、インク層形成体の製造方法及びインク層形成体 - Google Patents

Description

本発明は、紫外線硬化インクを用いて被接着体と接着体とを接着する接着方法、インク層形成体の製造方法及びインク層形成体に関するものである。

従来、被記録媒体に箔を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、被記録媒体に液体を吐出し、吐出された液体に活性エネルギー線を照射して第１硬化させることで、被記録媒体に粘着性をもつ接着剤の画像を形成する。そして、形成した接着剤の画像に箔を転写し、転写された箔の上から、活性エネルギー線を照射して第２硬化させ接着剤をさらに架橋させている。

特開２００９−２２６８８０号公報

しかしながら、特許文献１の方法では、第１硬化後の液体が粘着性を持つ接着剤となることから、第１硬化後において、形成した接着剤の画像に、箔をすぐに転写しなければならない。換言すると、第１硬化後において、形成した接着剤の画像を放置してしまうと、接着剤の活性が進行して架橋し易いことから、接着剤の画像に箔を転写することが困難となる。このため、接着剤を形成する工程と箔を転写する工程とを、時間を空けて行うことが難しく、接着作業の利便性が低いものとなる。

また、箔を転写するまでは、粘着性を有する接着剤の状態で保持されることから、被記録媒体において接着剤が広がることにより、接着剤の画像が滲んでしまう可能性がある。このため、箔を接着した後の画像を高精細とすることが困難となる。

さらに、箔として、活性エネルギー線に対する遮蔽性の高い箔、例えば、金箔等を用いた場合、転写された箔の上から、活性エネルギー線を照射しても、接着剤を架橋させることが困難となるため、接着を好適に行うことが困難となる。

そこで、本発明は、紫外線硬化インクにより形成されるインク層の滲みを抑制し、被接着体と接着体との接着作業を利便性の高いものとしつつ、被接着体と接着体との接着を好適に行うことができる接着方法及び被接着体を提供することを課題とする。

本発明の接着方法は、被接着体と接着体とを接着する接着方法において、前記被接着体及び前記接着体のいずれか一方に、インクジェットヘッドから吐出した紫外線硬化インクを着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、インク層を形成するインク層形成工程と、前記インク層を挟んで前記被接着体と前記接着体とを積層する積層工程と、前記インク層を加熱し、前記インク層を接着剤として機能させて、前記被接着体と前記接着体とを接着する接着工程と、を備えることを特徴とする。

この構成によれば、インク層形成工程において紫外線硬化インクを硬化させることができる。このとき、紫外線硬化インクは硬化していることから、接着剤として機能しておらず、インク層を硬化させた状態で取り扱うことが可能となる。このため、インク層形成工程と接着工程とを、時間を空けて行うことが可能となり、被接着体と接着体との接着作業を利便性の高いものとすることができる。また、インク層形成工程では、紫外線硬化インクに紫外線を照射することで、インク層をすぐに硬化させることができるため、インク層の広がりを抑制でき、インク層の滲みを抑制することができる。そして、インク層を挟んで被接着体と接着体とを積層した状態において、インク層を加熱することで、インク層を軟化させ、軟化させたインク層を接着剤として機能させることができ、被接着体と接着体とを好適に接着することができる。このため、紫外線硬化インクにより形成されるインク層の滲みを抑制することで、被接着体に接着された接着体を、高精細なものとすることができる。なお、接着工程では、インク層が平滑となるように、接着体を介してインク層を押圧しながら加熱することにより、被接着体に接着された接着体の輝度を高めることが可能となる。

また、前記インク層は、硬化後、熱によって溶融する前記紫外線硬化インクによって形成されており加熱されることにより溶融して接着剤として機能することが好ましい。

この構成によれば、加熱されることによりインク層が溶融して軟化することで、インク層を接着剤として好適に機能させることができる。なお、紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＰＲ−１００」または「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」を用いることができる。

また、前記インク層形成工程では、前記被接着体に前記インク層を形成し、前記積層工程では、はく離シートに付着させた前記接着体を、前記インク層に接触させることが好ましい。

この構成によれば、インクジェットヘッドにより被接着体にインク層を高精細に形成することができるため、インク層によって被接着体に接着された接着体を、高精細なものとすることができる。

また、前記インク層形成工程では、はく離シートに付着させた前記接着体に前記インク層を形成し、前記積層工程では、前記接着体に形成された前記インク層を、前記被接着体に接触させることが好ましい。

この構成によれば、インク層を接着体に形成することができる。このため、例えば、曲面を有する被接着体、または深底の底面を有する被接着体等のインクジェットヘッドによるインク層の形成が難しい形状となる被接着体であっても、インク層が形成された接着体を被接着体に接着することで、接着体と被接着体とを好適に接着することができる。

また、前記インク層形成工程では、前記紫外線硬化インクが着弾する着弾位置に対して、前記紫外線硬化インクを複数回同じ前記着弾位置に重ねて着弾させる重ね打ちを行うことが好ましい。

この構成によれば、インクジェットヘッドから同じ着弾位置に紫外線硬化インクを複数回重ねて吐出することにより、着弾した紫外線硬化インクのドット径を、重ね打ちを行わない通常の場合（すなわち１回だけ着弾させる場合）に比して大きくすることができる。これにより、インク層におけるピンホールの形成を抑制することができるため、インク層に接着される被接着体の接着不良を抑制でき、被接着体の品質向上を図ることができる。

また、前記インク層形成工程では、前記重ね打ちを行う場合、前記紫外線硬化インクのインク量を、前記重ね打ちを行わない場合に比して少なくしていることが好ましい。

この構成によれば、インク層を薄く形成することができる。このため、擦過等による力が、被接着体を介してインク層に与えられた場合であっても、インク層における変位を小さくできることから、被接着体の変位も小さくでき、被接着体の剥がれを抑制することができる。よって、被接着体の耐擦過性（耐スクラッチ性）を向上させることができる。

また、前記インク層形成工程において、前記重ね打ちを行う場合、各回の前記紫外線硬化インクのインク量を同じ量としていることが好ましい。

この構成によれば、同じインク量をインクジェットヘッドから吐出して、重ね打ちを行うことができるため、１回の吐出ごとにインク量を調整する必要がない。なお、重ね打ちの条件としては、例えば、通常のインク量に対して５０％となるインク量で、着弾位置に２回重ね合わせる条件が好ましい。

また、前記インク層形成工程では、前記紫外線硬化インクの着弾後、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して半硬化させた後、前記インク層の形成後、前記インク層に紫外線を照射して完全硬化させることが好ましい。

この構成によれば、紫外線硬化インクを半硬化させることによって、紫外線硬化インクの滲みを抑制することができる。また、紫外線硬化インクを半硬化させた後、完全硬化させるまでの時間に、着弾位置に着弾した紫外線硬化インクのエッジ部分（紫外線硬化インクと着弾した被接着体または接着体との境界部分）がなだらか（テーパー形状）となる。このため、完全硬化後のインク層は、擦過等による力が被接着体を介してインク層に与えられた場合であっても、インク層への引っ掛かりを抑制できることから、被接着体の耐擦過性を向上させることができる。なお、このインク層形成工程は、グロス調印刷とも呼ばれる。また、インク層形成工程では、紫外線硬化インクの着弾後、所定の時間（例えば、数ｓｅｃ）分だけ遅延させて、紫外線硬化インクに紫外線を照射して半硬化させている。

また、前記紫外線硬化インクは、ガラス転移温度が、２５℃以上であり、前記接着工程時における加熱温度よりも低いことが好ましい。

この構成によれば、紫外線硬化インクのガラス転移温度が、加熱温度よりも低いため、加熱により紫外線硬化インクを好適に軟化させることができ、インク層を接着剤として適切に機能させることができる。また、紫外線硬化インクのガラス転移温度が、２５℃以上であるため、２５℃よりも低い状態、例えば、常温の状態において、紫外線硬化インクの硬化状態を好適に維持することができ、耐擦過性の向上を図ることができる。なお、ガラス転移温度は、２５℃以上であればよく、好ましくは４０℃以上、さらに好ましくは６０℃以上であることがよい。この場合、インク層に対して、例えば、外部から熱が与えられる場合であっても、紫外線硬化インクの硬化状態を好適に維持することができる。例えば、携帯端末のカバーにインク層が形成される場合、携帯端末からの放熱によりインク層が加熱される場合であっても、紫外線硬化インクの硬化状態を好適に維持することができる。なお、このような紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」を用いることができ、このインクを用いることにより接着工程時における加熱温度を１２０℃位とすることができる。

本発明の他の接着方法は、被接着体と接着体とを接着する接着方法において、前記被接着体及び前記接着体のいずれか一方に、インクジェットヘッドから吐出した紫外線硬化インクを着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、インク層を形成するインク層形成工程と、前記インク層に溶剤を塗布して、前記インク層を接着剤として機能させる溶剤塗布工程と、前記インク層を挟んで前記被接着体と前記接着体とを積層する積層工程と、前記被接着体と前記接着体とを接着する接着工程と、を備えることを特徴とする。

この構成によれば、インク層形成工程において紫外線硬化インクを硬化させることができる。このとき、紫外線硬化インクは硬化していることから、接着剤として機能しておらず、インク層を硬化させた状態で取り扱うことが可能となる。このため、インク層形成工程と接着工程とを、時間を空けて行うことが可能となり、被接着体と接着体との接着作業を利便性の高いものとすることができる。また、インク層形成工程では、紫外線硬化インクに紫外線を照射することで、インク層をすぐに硬化させることができるため、インク層の広がりを抑制でき、インク層の滲みを抑制することができる。そして、インク層に溶剤を塗布することで、インク層を溶かし、溶かしたインク層を接着剤として機能させ、インク層を挟んで被接着体と接着体とを積層することで、被接着体と接着体とを好適に接着することができる。このため、紫外線硬化インクにより形成されるインク層の滲みを抑制することで、被接着体に接着された接着体を、高精細なものとすることができる。また、インク層を加熱する必要がないため、加熱装置を用いることなく、被接着体と接着体とを好適に接着することができる。

また、前記インク層は、硬化後、耐溶剤性の低い前記紫外線硬化インクによって形成されており、前記溶剤が塗布されることにより溶解して接着剤として機能することが好ましい。

この構成によれば、溶剤が塗布されることによりインク層が溶解することで、インク層を接着剤として好適に機能させることができる。なお、このような紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」を用いることができる。

また、前記紫外線硬化インクは、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。

この構成によれば、紫外線硬化インクは熱可塑性樹脂を含むため、溶剤によってインク層を好適に溶解させることができ、インク層を接着剤として適切に機能させることができる。

本発明のインク層形成体の製造方法は、加熱することで接着剤として機能する紫外線硬化インクを、インクジェットヘッドから吐出して基体に着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、前記基体にインク層を形成することを特徴とする。

また、本発明のインク層形成体は、加熱することで接着剤として機能する紫外線硬化インクを硬化させたインク層が基体に形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、紫外線硬化インクは硬化していることから、接着剤として機能していないため、インク層が硬化した状態のインク層形成体を、容易に取り扱うことが可能となり、利便性の高いものとすることができる。また、インク層を加熱することで、インク層を簡単に接着剤として機能させることができる。なお、基体としては、接着体が接着される被接着体であってもよいし、被接着体に接着される接着体であってもよく、いずれであってもよい。

本発明の他のインク層形成体の製造方法は、溶剤を塗布することで接着剤として機能する紫外線硬化インクを、インクジェットヘッドから吐出して基体に着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、前記基体にインク層を形成することを特徴とする。

また、本発明のインク層形成体は、溶剤を塗布することで接着剤として機能する紫外線硬化インクを硬化させたインク層が基体に形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、紫外線硬化インクは硬化していることから、接着剤として機能していないため、インク層が硬化した状態のインク層形成体を、容易に取り扱うことが可能となり、利便性の高いものとすることができる。また、インク層に溶剤を塗布することで、インク層を簡単に接着剤として機能させることができる。なお、基体としては、接着体が接着される被接着体であってもよいし、被接着体に接着される接着体であってもよく、いずれであってもよい。

図１は、実施形態１に係る接着方法により接着された接着物を示す断面図である。 図２は、実施形態１に係る接着方法に用いられるインク層形成体及び蒸着フィルムを示す断面図である。 図３は、実施形態１に係る接着方法を示す説明図である。 図４は、実施形態１に係る接着体の他の一例を示す断面図である。 図５は、実施形態１に係る接着体の他の一例を示す断面図である。 図６は、実施形態２に係る接着方法を示す説明図である。 図７は、実施形態３に係る接着方法を示す説明図である。 図８は、実施形態４に係るインク層形成体を示す説明図である。 図９は、実施形態５に係る接着方法のインク層形成工程に関する説明図である。 図１０は、実施形態６に係る接着方法のインク層形成工程に関する説明図である。 図１１は、実施形態７に係る接着方法を示す説明図である。

以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能であり、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせることも可能である。

［実施形態１］
実施形態１に係る接着方法は、被接着体としてのメディア５と、接着体としての箔体１１とを、インク層８を介して接着する方法である。先ず、図１を参照して、接着方法により作製される接着物１について説明する。

図１は、実施形態１に係る接着方法により接着された接着物を示す断面図である。図１に示すように、接着物１は、メディア５と、箔体１１と、インク層８と、を含んで構成されている。

メディア５は、材料として、樹脂、金属、布地または皮革材等の材料を適用可能であり、接着可能な材料であれば、いずれの材料を適用することが可能である。また、メディア５は、箔体１１が接着される被接着面を有している。被接着面は、形状として、平坦面、または曲面であってもよく、接着可能な形状であれば、いずれの形状に適用することが可能である。

インク層８は、紫外線硬化インクを用いて形成されている。インク層８は、メディア５の被接着面に形成されており、被接着面から盛り上がって形成されている。インク層８に用いられる紫外線硬化インクは、紫外線が照射されることで完全硬化するインクであり、また、完全硬化となった状態において加熱されることにより溶融し軟化することで接着剤として機能するインクとなっている。なお、完全硬化とは、紫外線硬化インクに紫外線が照射されることで架橋した状態となることである。紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＰＲ−１００」または「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」が用いられる。

箔体１１は、例えば、金属等を用いて形成された蒸着膜であり、メディア５を装飾する装飾用の層として形成されている。

上記のように構成される接着物１は、メディア５の被接着面に対してインク層８が盛り上がって形成されることで、インク層８を介してメディア５に接着される装飾用の箔体１１が盛り上がって形成される。

次に、図２を参照して、図１に示す接着物１のメディア５と箔体１１とを接着する接着方法に用いられるインク層形成体９と、蒸着フィルム１０とについて説明する。図２は、実施形態１に係る接着方法に用いられるインク層形成体及び蒸着フィルムを示す断面図である。

図２に示すように、インク層形成体９は、基体となるメディア（被接着体）５とインク層８とを有している。インク層形成体９は、インクジェットヘッドから紫外線硬化インクをメディア５に着弾させ、紫外線硬化インクに紫外線を照射して完全硬化させることで、メディア５にインク層８を形成している。このインク層形成体９は、蒸着フィルム１０との接着前において、インク層８が完全硬化の状態となっており、接着剤として機能していないことから、取り扱いが容易なものとなっている。つまり、インク層形成体９は、インク層８が完全硬化した状態で保管することが可能となっている。

蒸着フィルム１０は、はく離フィルム（はく離シート）１２と、蒸着膜である箔体１１とを有している。はく離フィルム１２は、インク層８に接着される箔体１１がはく離可能に付着されている。つまり、はく離フィルム１２と箔体１１との付着力は、箔体１１とインク層８との接着力に比して低いものとなっている。このため、蒸着フィルム１０の箔体１１がインク層８に接着された状態で、蒸着フィルム１０を剥がすと、インク層８に接着された箔体１１がはく離フィルム１２から剥離する。一方で、インク層８に接着されない箔体１１は、はく離フィルム１２に付着した状態を維持する。

次に、図３を参照して、実施形態１に係るメディア５と箔体１１との接着方法について説明する。図３は、実施形態１に係る接着方法を示す説明図である。図３に示すように、実施形態１の接着方法は、インク層形成工程Ｓ１０と、積層工程Ｓ１１と、接着工程Ｓ１２と、はく離工程Ｓ１３とを順に行っている。

図３に示すように、インク層形成工程Ｓ１０では、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出した紫外線硬化インクをメディア５に着弾させる。インク層形成工程Ｓ１０では、インクジェットヘッド２０を有する印刷装置として、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＵＪＦ−３０４２」または「ＵＪＦ−６０４２」を用いて印刷を行っている。また、インク層形成工程Ｓ１０では、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１を移動させ、紫外線照射装置２１から紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、インク層８を形成する。このように、インク層形成工程Ｓ１０では、紫外線硬化インクの吐出後、紫外線を照射して硬化させることができるため、インクジェット印刷されたインク層８の画像を高精細に形成することができる。また、インク層形成工程Ｓ１０では、メディア５の被接着面に対してインク層８を盛り上げて形成することができる。そして、インク層形成工程Ｓ１０においてインク層８が形成されたメディア５は、インク層形成体９として取り扱われる。

このように、インク層形成工程Ｓ１０は、図２に示すインク層形成体９の製造方法となっており、インク層８が完全硬化の状態となるインク層形成体９は、そのまま保管されたり、または、後述する積層工程Ｓ１１で取り扱われたりする。

続いて、積層工程Ｓ１１では、インク層形成体９のインク層８と、蒸着フィルム１０の箔体１１とを対向させて重ね合わせることにより、インク層８を挟んでメディア５と箔体１１とを積層させる。

接着工程Ｓ１２では、蒸着フィルム１０の外側（はく離フィルム１２側）から、加熱部材２５によりインク層８を加熱して溶融させることで、インク層８を接着剤として機能させ、インク層８によりメディア５と箔体１１とを接着させる。具体的に、接着工程Ｓ１２では、インク層８の加熱時において、加熱部材２５を、蒸着フィルム１０及びインク層８を介して、メディア５に押し付けることで、メディア５と箔体１１とを圧着させている。このとき、接着工程Ｓ１２では、インク層８が平坦となるように、加熱部材２５が、メディア５に向かって押圧される。インク層８が平坦となることで、平坦となるインク層８に箔体１１が接着されるため、箔体１１の輝度感を高めることができる。

なお、接着工程Ｓ１２において用いられる加熱部材２５は、平坦な加熱面を有するアイロン等の加熱部材であってもよいし、外周面が加熱面となる円柱形状の加熱ローラであってもよく、特に限定されない。また、接着工程Ｓ１２では、メディア５に対して蒸着フィルム１０を押し付けていたが、メディア５を蒸着フィルム１０に押し付けてもよく、特に限定されない。さらに、接着工程Ｓ１２では、メディア５と箔体１１とを圧着可能であれば、例えば、真空パック内に、メディア５と箔体１１とを収容し、真空パック内を真空引きにして、大気圧によりメディア５と箔体１１とを圧着してもよい。

続いて、はく離工程Ｓ１３では、メディア５から蒸着フィルム１０を引き剥がす。蒸着フィルム１０は、インク層８と接着した箔体１１がはく離フィルム１２から引き剥がされ、インク層８と接着していない箔体１１がはく離フィルム１２に付着した状態を維持する。このように、図３に示す接着方法により、図１に示す接着物１が形成される。

以上のように、実施形態１によれば、インク層形成工程Ｓ１０において紫外線硬化インクを硬化させることができる。このとき、紫外線硬化インクは硬化していることから、接着剤として機能しておらず、インク層８を硬化させた状態で取り扱うことが可能となる。このため、インク層形成工程Ｓ１０と接着工程Ｓ１２とを、時間を空けて行うことが可能となり、メディア５と箔体１１との接着作業を利便性の高いものとすることができる。また、インク層形成工程Ｓ１０では、紫外線硬化インクに紫外線を照射することで、インク層８をすぐに硬化させることができるため、インク層８の広がりを抑制でき、インク層８の滲みを抑制することができる。そして、インク層８を挟んでメディア５と箔体１１とを積層した状態において、インク層８を加熱することで、インク層８を接着剤として機能させることができ、メディア５と箔体１１とを好適に接着することができる。このため、紫外線硬化インクにより形成されるインク層８の滲みを抑制することで、メディア５に接着された箔体１１を、高精細なものとすることができる。

また、実施形態１によれば、インクジェットヘッド２０によりメディア５にインク層８を高精細に形成することができるため、インク層８によってメディア５に接着された箔体１１を、高精細なものとすることができる。

なお、実施形態１では、箔体１１をはく離フィルム１２に付着した蒸着フィルム１０を用いたが、はく離フィルム１２に代えて、熱伝導率の高いシリコンシートを用いてもよい。熱伝導率の高いシリコンシートを用いることで、加熱部材２５によりインク層８を好適に加熱することが可能となる。

また、実施形態１では、メディア５の装飾用に箔体１１を接着したが、メディア５に回路パターンを形成するために、メディア５に箔体１１を接着してもよい。つまり、メディア５として回路基板を適用し、箔体１１として導電性の高いものを適用すると共に、インク層８として回路パターンの画像を形成することで、回路パターンが形成された回路基板を形成してもよい。

また、実施形態１では、接着工程Ｓ１２におけるメディア５と箔体１１との圧着によるインク層８のつぶれを考慮して、インク層形成工程Ｓ１０において形成されるインク層８の画像の線分が細くなるように、インク層８を形成してもよい。

また、実施形態１では、箔体１１として蒸着膜を適用したが、箔体１１として金箔４１を適用してもよい。ここで、金箔４１を適用する場合、蒸着フィルム１０に代えて、例えば、図４に示す金箔フィルム４０を適用してもよい。図４は、実施形態１に係る接着体の他の一例を示す断面図である。

具体的に、箔体１１として金箔４１を用いる場合、金箔４１をインク層８にそのまま接着すると、インク層８に接着されない金箔４１の回収及び取り扱いが煩雑となる。このため、はく離フィルム１２に低接着剤層１５を設け、この低接着剤層１５に金箔４１を接着させて、金箔フィルム４０を形成する。このとき、低接着剤層１５は、金箔４１とインク層８との接着力よりも低い接着力となっている。このような金箔フィルム４０を用いることにより、金箔４１をインク層８に好適に接着することができ、また、インク層８に接着されない金箔４１もはく離フィルム１２に貼り付けた状態にできることから、金箔４１の回収及び取り扱いを容易なものとすることができる。

また、実施形態１では、箔体１１とはく離フィルム１２とを有する蒸着フィルム１０を適用したが、図５に示すように、箔体１１にインク層８との接着性を高めるアンカー効果を有する接着剤層１６をさらに設けてもよい。図５は、実施形態１に係る接着体の他の一例を示す断面図である。

具体的に、図５の蒸着フィルム１０は、箔体１１を挟んではく離フィルム１２の反対側に接着剤層１６が設けられている。この接着剤層１６は、例えば、接着ワックスを用いて形成されている。この接着剤層１６は、接着剤として機能する温度が、接着工程Ｓ１２の加熱部材２５によって溶融するインク層８の溶融温度に対して高くなっている。つまり、接着工程Ｓ１３の加熱部材２５によってインク層８が加熱されると、インク層８が接着剤として機能する一方で、接着剤層１６の一部が接着剤として僅かに機能する、または、接着剤層１６が接着剤として機能しない。このため、接着工程Ｓ１３では、接着剤層１６とインク層８とがより強固に接着する一方で、接着剤層１６とメディア５との接着が抑制される。以上から、図５に示す蒸着フィルム１０を用いることで、メディア５と箔体１１との接着をより強固なものにすることができる。

［実施形態２］
次に、図６を参照して、実施形態２に係る接着方法について説明する。なお、実施形態２では、重複した記載を避けるべく、実施形態１と異なる部分について説明し、実施形態１と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図６は、実施形態２に係る接着方法を示す説明図である。

実施形態２の接着方法では、蒸着フィルム１０にインク層８を形成している。図６に示すように、実施形態２の接着方法は、インク層形成工程Ｓ２０と、積層工程Ｓ２１と、接着工程Ｓ２２と、はく離工程Ｓ２３とを順に行っている。

図６に示すように、インク層形成工程Ｓ２０では、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出した紫外線硬化インクを蒸着フィルム１０の箔体１１に着弾させる。また、インク層形成工程Ｓ２０では、実施形態１のインク層形成工程Ｓ１０と同様に、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１を移動させ、紫外線照射装置２１から紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、インク層８を形成する。インク層形成工程Ｓ２０においてインク層８が形成された蒸着フィルム１０は、インク層形成体９として取り扱われる。

このように、インク層形成工程Ｓ２０は、実施形態１のインク層形成工程Ｓ１０と同様に、図６に示すインク層形成体９の製造方法となっており、このインク層形成体９に用いられる基材としては、接着体となる箔体１１が適用されている。なお、このインク層形成体９も、そのまま保管されたり、または、後述する積層工程Ｓ２１で取り扱われたりする。

積層工程Ｓ２１では、蒸着フィルム１０に形成されたインク層８と、メディア５とを対向させて重ね合わせることにより、インク層８を挟んでメディア５と箔体１１とを積層させる。

続いて、接着工程Ｓ２２及びはく離工程Ｓ２３が順に行われる。なお、接着工程Ｓ２２及びはく離工程Ｓ２３は、実施形態１の接着工程Ｓ１２及びはく離工程Ｓ１３と同様であるため、説明を省略する。

以上のように、実施形態２によれば、蒸着フィルム１０の箔体１１にインク層８を形成することができる。このため、メディア５の被接着面が、例えば、曲面であったり、または、深底となる容器の底面であるような、インクジェットヘッド２０によるインク層８の形成が難しい形状のメディア５であっても、インク層８が形成された蒸着フィルム１０をメディア５に接着することで、メディア５と箔体１１とを好適に接着することができる。

［実施形態３］
次に、図７を参照して、実施形態３に係る接着方法について説明する。なお、実施形態３では、重複した記載を避けるべく、実施形態１及び２と異なる部分について説明し、実施形態１及び２と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図７は、実施形態３に係る接着方法を示す説明図である。

実施形態３の接着方法では、実施形態２の蒸着フィルム１０の箔体１１に代えて、プロセスインク層２９を設けている。図７に示すように、実施形態３の接着方法は、プロセスインク層形成工程Ｓ３０と、インク層形成工程Ｓ３１と、積層工程Ｓ３２と、接着工程Ｓ３３と、はく離工程Ｓ３４とを順に行っている。

図７に示すように、プロセスインク層形成工程Ｓ３０では、プロセスインクをインクジェットヘッド２８から吐出し、吐出したプロセスインクをはく離フィルム１２に着弾させる。これにより、プロセスインク層形成工程Ｓ３０では、はく離フィルム１２に、カラー画像としてのプロセスインク層２９を形成（印刷）する。

インク層形成工程Ｓ３１では、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出した紫外線硬化インクをはく離フィルム１２に形成したプロセスインク層２９に着弾させる。また、インク層形成工程Ｓ３１では、実施形態１のインク層形成工程Ｓ１０と同様に、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１を移動させ、紫外線照射装置２１から紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、インク層８を形成する。このとき、プロセスインク層２９とインク層８とは、同じ画像となるように描画され、同じ画像となるプロセスインク層２９とインク層８とが同じ位置となるように重ね合わされて形成されている。なお、プロセスインク層２９、インク層８及びはく離フィルム１２からなるカラーフィルムは、インク層形成体９として取り扱われる。

積層工程Ｓ３２では、カラーフィルムに形成されたインク層８と、メディア５とを対向させて重ね合わせることにより、インク層８を挟んでメディア５とプロセスインク層２９とを積層させる。

続いて、接着工程Ｓ３３及びはく離工程Ｓ３４が順に行われる。なお、接着工程Ｓ３３及びはく離工程Ｓ３４は、箔体１１がプロセスインク層２９に代わった以外は、実施形態１の接着工程Ｓ１２及びはく離工程Ｓ１３と同様であるため、説明を省略する。

以上のように、実施形態３によれば、箔体１１に代えて、プロセスインク層２９を、インク層８を介してメディア５に好適に接着することができる。

なお、実施形態３では、プロセスインク層形成工程Ｓ３０において、はく離フィルム１２に、プロセスインク層２９を形成したが、プロセスインク層形成工程Ｓ３０の前に、オーバーコート層形成工程を行ってもよい。具体的に、オーバーコート層形成工程では、オーバーコート用インクをインクジェットヘッド２８から吐出し、吐出したオーバーコート用インクをはく離フィルム１２に着弾させる。これにより、オーバーコート層形成工程では、はく離フィルム１２に、プロセスインク層２９を保護するオーバーコート層を形成する。この後、プロセスインク層形成工程Ｓ３０では、プロセスインクをインクジェットヘッド２８から吐出し、吐出したプロセスインクを、はく離フィルム１２に形成したオーバーコート層に着弾させる。なお、オーバーコート層も、プロセスインク層２９とインク層８と同様に、同じ位置となるように重ね合わされて形成されている。この構成によれば、プロセスインク層２９の表面にオーバーコート層を形成することができるため、プロセスインク層２９を保護することができ、耐擦過性を高めることができる。

［実施形態４］
次に、図８を参照して、実施形態４に係る接着方法について説明する。なお、実施形態４では、重複した記載を避けるべく、実施形態１から３と異なる部分について説明し、実施形態１から３と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図８は、実施形態４に係るインク層形成体を示す説明図である。

実施形態４において、インク層形成体３０は、基体としての箱体３１と、箱体３１に形成されるインク層８とを有している。箱体３１は、その一部が被接着体としての被接着部となっており、その他の一部が接着体としての接着部となっている。つまり、箱体３１は、被接着体と接着体とが一体となったものである。このインク層形成体３０は、インクジェットヘッドから紫外線硬化インクを箱体３１の接着部に着弾させ、紫外線硬化インクに紫外線を照射して完全硬化させることで、箱体３１にインク層８を形成している。このインク層形成体３０は、被接着部との接着前において、インク層８が完全硬化の状態となっており、接着剤として機能していないことから、取り扱いが容易なものとなっている。つまり、インク層形成体３０は、インク層８が完全硬化した状態で保管することが可能となっている。

そして、このインク層形成体３０は、箱体３１の組み立て時において、インク層８を挟んで被接着部と接着部とが重ね合わせられ、この状態で、インク層８を加熱して溶融させることで、インク層８が接着剤として機能し、インク層６により被接着部と接着部とが接着される。

以上のように、実施形態４によれば、インク層８が完全硬化していることから、インク層８が設けられた箱体３１を、長期に亘って保管することができる。また、箱体３１の組み立て時においては、インク層８を加熱することで、インク層８を接着剤として機能させることができ、インク層８を介して箱体３１の被接着部と接着部とを好適に接着することができる。

［実施形態５］
次に、図９を参照して、実施形態５に係る接着方法について説明する。なお、実施形態５でも、重複した記載を避けるべく、実施形態１から４と異なる部分について説明し、実施形態１から４と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図９は、実施形態５に係る接着方法のインク層形成工程に関する説明図である。

実施形態５の接着方法では、実施形態１のインク層形成工程Ｓ１０において、紫外線硬化インクが着弾する着弾位置Ｐに、紫外線硬化インクを複数回同じ着弾位置Ｐに重ねて着弾させる重ね打ちを行って、インク層８を形成している。実施形態５のインク層形成工程Ｓ１０においても、インクジェットヘッド２０を有する印刷装置として、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＵＪＦ−３０４２」または「ＵＪＦ−６０４２」を用いて印刷を行っており、１２００ｄｐｉ×１４４０ｄｐｉの解像度で、８パスにて印刷を行っている。なお、パス数については特に限定されず、例えば、４パスであってもよい。インク層形成工程Ｓ１０において重ね打ちを行う場合、１回ごとに吐出される紫外線硬化インクのインク量は、重ね打ちを行わない場合である通常時（つまり、着弾位置Ｐに１回だけ紫外線硬化インクを吐出する場合）に比して少ないものとなっている。また、重ね打ちでは、各回の紫外線硬化インクのインク量を同じ量としている。具体的に、実施形態５において、インク層形成工程Ｓ１０では、重ね打ちを行う場合、同じ着弾位置Ｐに２回、紫外線硬化インクを吐出しており、１回目の紫外線硬化インクのインク量と、２回目の紫外線硬化インクのインク量とは同じ量となっている。また、１回目及び２回目のインク量は、通常時（通常印刷時）に吐出されるインク量の５０％程度となっている。このため、実施形態５のインク層形成工程Ｓ１０では、２回の重ね打ちを行うことで、インク量が１００％となるように、着弾位置Ｐに紫外線硬化インクをインクジェットヘッド２０から吐出している。つまり、インク層形成工程Ｓ１０では、各回のインク量を５０％に設定し、形成されるインク層８の画像データに基づく印刷条件で、２回繰り返して印刷している。

ここで、実施形態５で使用される紫外線硬化インクについて説明する。紫外線硬化インクは、そのガラス転移温度Ｔｇが、接着工程Ｓ１２において加熱される加熱温度よりも低く、２５℃以上となるものが用いられる。なお、ガラス転移温度Ｔｇは、２５℃以上であればよく、好ましくは４０℃以上、さらに好ましくは６０℃以上であることがよい。ガラス転移温度Ｔｇが加熱温度よりも低いと、接着工程Ｓ１２においてインク層８を加熱温度で加熱することにより、インク層８が溶融して軟化し、軟化したインク層８が接着剤として機能する。このとき、加熱温度は、例えば、１００℃以上１５０℃以下となっており、一例として、１２０℃程度となっている。この加熱温度は、使用するメディア５に応じて適宜変更される。一方で、ガラス転移温度Ｔｇが２５℃以上である場合、紫外線硬化インクが、２５℃よりも低い状態、例えば、常温の状態において、インク層８が軟化せず、硬化状態を維持することとなり、インク層８の軟化を抑制することができる。また、ガラス転移温度Ｔｇが４０℃以上、さらには、６０℃以上である場合、インク層８に対して、例えば、外部から熱が与えられる場合であっても、紫外線硬化インクの硬化状態を好適に維持することができる。例えば、携帯端末のカバーにインク層が形成される場合、携帯端末からの放熱によりインク層８が加熱される場合であっても、インク層８が軟化せず、紫外線硬化インクの硬化状態を好適に維持することとなり、インク層８の軟化を抑制することができる。具体的に、このような、紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」が用いられている。

以上のように、実施形態５によれば、インクジェットヘッド２０から同じ着弾位置Ｐに紫外線硬化インクを複数回重ねて吐出することにより、着弾した紫外線硬化インクのドット径を、重ね打ちを行わない場合に比して大きくすることができる。これにより、インク層８におけるピンホールの形成を抑制することができるため、インク層８に接着される箔体１１の接着不良を抑制でき、箔体１１の転写画像の品質向上を図ることができる。

また、実施形態５によれば、重ね打ちを行う場合、１回ごとに吐出される紫外線硬化インクのインク量を少なくすることで、インク層８を薄く形成することができる。このため、擦過等による力が、箔体１１を介してインク層８に与えられた場合であっても、インク層８における変位を小さくできることから、箔体１１の変位も小さくでき、箔体１１の剥がれを抑制することができる。よって、箔体１１の耐擦過性を向上させることができる。

また、実施形態５によれば、重ね打ちにおいて、１回ごとにインクジェットヘッド２０から吐出される紫外線硬化インクのインク量を同じインク量にできるため、１回の吐出ごとにインク量を調整する必要がない。

また、実施形態５によれば、紫外線硬化インクのガラス転移温度Ｔｇが、加熱温度よりも低いため、接着工程Ｓ１２における加熱により紫外線硬化インクを好適に軟化させることができ、インク層８を接着剤として適切に機能させることができる。また、紫外線硬化インクのガラス転移温度Ｔｇが、２５℃以上であるため、紫外線硬化インクの硬化状態を好適に維持することができ、箔体１１の耐擦過性の向上を図ることができる。なお、実施形態５の紫外線硬化インクは、他の実施形態に適用してもよい。

なお、実施形態５では、インク層形成工程Ｓ１０において、２回の重ね打ちを行うと共に、各回のインク量を５０％程度としたが、重ね打ちの条件は、特に限定されない。メディア５の被接着面に対してインク層８を盛り上げて形成する場合には、重ね打ちの回数を増やしたり、各回のインク量を多くしたりしてもよい。一方で、インク層８をより薄くする場合には、例えば、重ね打ちの回数を３回とし、各回のインク量を３０％として、インク量が９０％となるようにしてもよい。

［実施形態６］
次に、図１０を参照して、実施形態６に係る接着方法について説明する。なお、実施形態６でも、重複した記載を避けるべく、実施形態１から５と異なる部分について説明し、実施形態１から５と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図１０は、実施形態６に係る接着方法のインク層形成工程に関する説明図である。

実施形態５の接着方法では、実施形態１のインク層形成工程Ｓ１０において、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド２０から吐出しつつ半硬化（仮硬化）させた後、インク層８の形成後、インク層８を完全硬化（本硬化）させている。つまり、図１０に示すように、インク層形成工程Ｓ１０は、紫外線硬化インクの半硬化を行う前工程Ｓ１０ａと、インク層８の完全硬化を行う後工程Ｓ１０ｂとを行っている。このインク層形成工程Ｓ１０は、グロス調印刷とも呼ばれる。

前工程Ｓ１０ａでは、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出した紫外線硬化インクをメディア５に着弾させる。また、前工程Ｓ１０ａでは、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１ａを移動させ、紫外線照射装置２１ａから紫外線硬化インクに紫外線を照射して半硬化させることで、インク層８を形成する。このように、前工程Ｓ１０ａでは、紫外線硬化インクの吐出後、紫外線を照射して半硬化させることができるため、紫外線硬化インクの滲みを抑制し、インクジェット印刷されたインク層８の画像を高精細に形成することができる。一方で、紫外線硬化インクは、半硬化の状態であることから、メディア５に着弾した紫外線硬化インクのエッジ部分（紫外線硬化インクと着弾したメディア５との境界部分）がなだらかとなる。

また、前工程Ｓ１０ａでは、紫外線硬化インクの着弾後、所定の時間（例えば、数ｓｅｃ）分だけ遅延させて、紫外線硬化インクに紫外線を照射して半硬化させている。

後工程Ｓ１０ｂでは、形成されたインク層８に対し、紫外線照射装置２１ｂを移動させ、紫外線照射装置２１ｂから紫外線硬化インクに紫外線を照射することで、インク層８を完全硬化させる。

以上のように、実施形態６によれば、紫外線硬化インクを半硬化させることによって、紫外線硬化インクの滲みを抑制することができる。また、紫外線硬化インクを半硬化させた後、完全硬化させるまでの時間に、メディア５に着弾した紫外線硬化インクのエッジ部分がなだらかとなる。このため、完全硬化後のインク層８は、擦過等による力が箔体１１を介してインク層８に与えられた場合であっても、インク層８への引っ掛かりを抑制できることから、箔体１１の耐擦過性を向上させることができる。

［実施形態７］
次に、図１１を参照して、実施形態７に係る接着方法について説明する。なお、実施形態７でも、重複した記載を避けるべく、実施形態１から６と異なる部分について説明し、実施形態１から７と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図１１は、実施形態７に係る接着方法を示す説明図である。

実施形態１の接着方法では、インク層８を加熱することで、インク層８を軟化させ、軟化したインク層８を接着剤として機能させていた。実施形態７の接着方法では、インク層８に溶剤４５を塗布することで、インク層８を溶解させ、溶解したインク層８を接着剤として機能させている。

実施形態７の接着方法は、図１１に示すように、インク層形成工程Ｓ４０と、溶剤塗布工程Ｓ４１と、積層工程Ｓ４２と、接着工程Ｓ４３と、はく離工程Ｓ４４とを順に行っている。

インク層形成工程Ｓ４０は、実施形態１のインク層形成工程Ｓ１０と同様であるため、説明を省略する。なお、実施形態７のインク層形成工程Ｓ４０においても、インクジェットヘッド２０を有する印刷装置として、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＵＪＦ−３０４２」または「ＵＪＦ−６０４２」を用いて印刷を行っており、１２００ｄｐｉ×１４４０ｄｐｉの解像度で、８パスにて印刷を行っている。ここで、実施形態７で用いられる紫外線硬化インクは、紫外線が照射されることで完全硬化するインクであり、また、完全硬化となった状態において溶剤４５が塗布されることにより溶解することで接着剤として機能するインクとなっている。この紫外線硬化インクには、熱可塑性樹脂が含まれており、溶剤４５によって熱可塑性樹脂が溶解可能となっている。このような紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」が用いられている。

溶剤塗布工程Ｓ４１では、メディア５上に形成されたインク層８の表面に対して、溶剤４５が塗布される。溶剤塗布工程Ｓ４１において、インク層８の表面に溶剤４５が塗布されると、インク層８の溶剤４５が塗布された部位が溶解することで、インク層８が接着剤として機能する。

続いて、積層工程Ｓ４２では、インク層形成体９のインク層８と、蒸着フィルム１０の箔体１１とを対向させて重ね合わせることにより、インク層８を挟んでメディア５と箔体１１とを積層させる。

接着工程Ｓ４３では、インク層形成体９と蒸着フィルム１０とを圧着させることで、インク層８によりメディア５と箔体１１とを接着させる。このとき、他の実施形態のように、インク層８を加熱する必要がないため、加熱部材２５を用いる必要がない。

続いて、はく離工程Ｓ４４では、メディア５から蒸着フィルム１０を引き剥がす。蒸着フィルム１０は、インク層８と接着した箔体１１がはく離フィルム１２から引き剥がされ、インク層８と接着していない箔体１１がはく離フィルム１２に付着した状態を維持する。このように、図１１に示す接着方法により、図１に示す接着物１が形成される。

以上のように、実施形態７によれば、インク層形成工程Ｓ４０において紫外線硬化インクを硬化させることができる。このとき、紫外線硬化インクは硬化していることから、接着剤として機能しておらず、インク層８を硬化させた状態で取り扱うことが可能となる。このため、インク層形成工程Ｓ１０と接着工程Ｓ１２とを、時間を空けて行うことが可能となり、メディア５と箔体１１との接着作業を利便性の高いものとすることができる。また、インク層形成工程Ｓ１０では、紫外線硬化インクに紫外線を照射することで、インク層８をすぐに硬化させることができるため、インク層８の広がりを抑制でき、インク層８の滲みを抑制することができる。そして、インク層８に溶剤を塗布することで、インク層８を溶解させ、溶解したインク層８を接着剤として機能させ、インク層８を挟んでメディア５と箔体１１とを積層することで、メディア５と箔体１１とを好適に接着することができる。このため、紫外線硬化インクにより形成されるインク層８の滲みを抑制することで、メディア５に接着された箔体１１を、高精細なものとすることができる。また、インク層８を加熱する必要がないため、加熱部材２５を用いることなく、ディア５と箔体１１とを好適に接着することができる。

なお、実施形態１から７において、耐擦過性をより向上させるために、箔体１１を覆うコーティング膜をさらに形成してもよい。この場合、メディア５の表面全体にコーティング膜を形成してもよいし、メディア５の箔体１１が接着される部分にコーティング膜を形成してもよく、特に限定されない。

１ 接着物
５ メディア
８ インク層
９，３０ インク層形成体
１０ 蒸着フィルム
１１ 箔体
１２ はく離フィルム
２０，２８ インクジェットヘッド
２１ 紫外線照射装置
２５ 加熱部材
２９ プロセスインク層
３１ 箱体
４５ 溶剤

Claims (12)

1. 被接着体と接着体とを接着する接着方法において、
   前記被接着体及び前記接着体のいずれか一方に、インクジェットヘッドから吐出した紫外線硬化インクを着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して完全硬化させることで、インク層を形成するインク層形成工程と、
   前記完全硬化した状態で前記インク層を挟んで前記被接着体と前記接着体とを積層する積層工程と、
   前記インク層を加熱し、前記インク層を接着剤として機能させて、前記被接着体と前記接着体とを接着する接着工程と、を備え、
   前記紫外線硬化インクは、ガラス転移温度が、２５℃以上であり、前記接着工程における加熱温度よりも低く、
   前記インク層は、前記完全硬化した状態で前記接着剤としては機能せず、前記接着工程における前記加熱によって前記ガラス転移温度よりも高い温度に加熱されて軟化して溶融して接着剤として機能するものであり、
   前記インク層は、マルチパス方式により形成されることを特徴とする接着方法。
2. 前記インク層形成工程では、前記被接着体に前記インク層を形成し、
   前記積層工程では、はく離シートに付着させた前記接着体を、前記インク層に接触させることを特徴とする請求項１に記載の接着方法。
3. 前記インク層形成工程では、はく離シートに付着させた前記接着体に前記インク層を形成し、
   前記積層工程では、前記接着体に形成された前記インク層を、前記被接着体に接触させることを特徴とする請求項１に記載の接着方法。
4. 前記インク層形成工程では、前記紫外線硬化インクが着弾する着弾位置に対して、前記紫外線硬化インクを複数回同じ前記着弾位置に重ねて着弾させる重ね打ちを行うことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の接着方法。
5. 前記インク層形成工程では、前記重ね打ちを行う場合、前記紫外線硬化インクのインク量を、前記重ね打ちを行わない場合に比して少なくしていることを特徴とする請求項４に記載の接着方法。
6. 前記インク層形成工程において、前記重ね打ちを行う場合、各回の前記紫外線硬化インクのインク量を同じ量としていることを特徴とする請求項４または５に記載の接着方法。
7. 前記インク層形成工程では、前記紫外線硬化インクの着弾後、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して半硬化させた後、前記インク層の形成後、前記インク層に紫外線を照射して完全硬化させることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の接着方法。
8. 被接着体と接着体とを接着する接着方法において、
   前記被接着体及び前記接着体のいずれか一方に、インクジェットヘッドから吐出した紫外線硬化インクを着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して完全硬化させることで、インク層を形成するインク層形成工程と、
   前記紫外線硬化インクは、熱可塑性樹脂を含み、
   前記インク層の表面に溶剤を塗布することで、前記溶剤が塗布された部位の前記熱可塑性樹脂が溶解して、前記インク層を接着剤として機能させる溶剤塗布工程と、
   前記被接着体と前記接着体の前記インク層の前記溶解した部位とを接触させて積層する積層工程と、
   前記被接着体と前記接着体とを接着する接着工程と、を備えることを特徴とする接着方法。
9. 前記インク層は、硬化後、耐溶剤性の低い前記紫外線硬化インクによって形成されており、前記溶剤が塗布されることにより溶解して接着剤として機能することを特徴とする請求項８に記載の接着方法。
10. 加熱することで接着剤として機能する紫外線硬化インクを、インクジェットヘッドからマルチパス方式で吐出して基体に着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して完全硬化させることで、前記基体にインク層を形成し、
    前記紫外線硬化インクは、ガラス転移温度が、２５℃以上であり、前記接着工程における加熱温度よりも低く、
    前記インク層は、前記完全硬化した状態で前記接着剤としては機能せず、加熱によって前記ガラス転移温度よりも高い温度に加熱されて軟化して溶融して接着剤として機能するものであることを特徴とするインク層形成体の製造方法。
11. 熱可塑性樹脂を含有し、紫外線が照射されて完全硬化した後に、表面に溶剤を塗布することで溶剤が塗布された部位の前記熱可塑性樹脂が溶融して接着剤として機能する紫外線硬化インクを、インクジェットヘッドから吐出して基体に着弾させ、前記紫外線硬化インクに紫外線を照射して完全硬化させることで、前記基体にインク層を形成することを特徴とするインク層形成体の製造方法。
12. 熱可塑性樹脂を含有し、紫外線が照射されて完全硬化した後に、表面に溶剤を塗布することで溶剤が塗布された部位の前記熱可塑性樹脂が溶融して接着剤として機能する紫外線硬化インクを完全硬化させたインク層が基体に形成されていることを特徴とするインク層形成体。

Images