JP6745534B2 - ゴム組成物、ゴム成形品及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明で用いられるニトリルゴム(A)は特に限定されず、アクリロニトリルと1,3−ブタジエンの共重合体を用いることができる。重合後の1,3−ブタジエン単位に残存する二重結合への水素添加は任意である。水素添加されていないニトリルゴム(以下、NBRと略記することがある)と水素添加されたニトリルゴム(以下、HNBRと略記することがある)を目的に応じて使い分けることができる。
本発明で用いられる導電性カーボンブラック(B)は、ゴム成形品に対して導電性を付与するために配合されるものであり、これを用いることにより体積抵抗値の低いゴム成形品を得ることができる。導電性カーボンブラック(B)を含むゴム成形品を軸受のシールに用いることによって、ラジオノイズを効果的に抑制することができる。
本発明で用いるクレー(C)は表面がシリル化されたクレーである。クレーとは、含水ケイ酸アルミニウムを主成分とする微細な鉱物粒子からなる粉末である。表面をシリル化することのできるクレーであればその種類は特に限定されず、カオリン、ろう石、セリサイト、タルク、モンモリロナイトなどが挙げられる。本発明で用いられるクレーは、湿式クレー、乾式クレー又はこれらを焼成した焼成クレーのいずれであってもよい。また、クレーは、一般的に、ゴムに配合した際の練り生地の硬さなどに応じて、ハードクレーとソフトクレーとに分類されることがあるが、そのいずれであってもよい。これらのクレーは、得られるゴム成形品の要求性能に応じて適宜使い分けることができる。
本発明において、ゴム成形品の引張強さを向上させる観点から、前記ゴム組成物が、DBP吸油量が30mL/100g以上150mL/100g未満のカーボンブラック(D)5〜50質量部をさらに含有することが好ましい。以下、カーボンブラック(D)について説明する。
方法(1)は、ニトリルゴム(A)、導電性カーボンブラック(B)、シリル化されたクレー(C)及び加硫剤(E)を混練してゴム組成物を得る混練工程と、上記ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備える方法である。
[方法(2)]
方法(2)は、ニトリルゴム(A)、導電性カーボンブラック(B)、シリル化されていないクレー(F)、アルコキシシラン(G)及び加硫剤(E)を混練してゴム組成物を得る混練工程と、上記ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備える方法である。
株式会社日本ゼオン社製「Nipol 1042」
(アクリロニトリル含有量33.5%、ムーニー粘度(ML1+10、100℃)77.5)
・導電性カーボンブラック
ライオン株式会社製「ケッチェンブラック EC−600JD」
DBP吸油量:495mL/100g
・カーボンブラック
東海カーボン株式会社製のFEF(Fast Extruding Furnace)カーボン「シーストSO」
DBP吸油量:115mL/100g
白石カルシウム株式会社製のメルカプトシラン処理カオリン「ST−309」
pH:5.0、平均粒子径:0.7(μm)
・クレーB
白石カルシウム株式会社製のアミノシラン処理焼成カオリン「ST−100」
pH:7.8、平均粒子径:3.5(μm)
・クレーC
バーゲス・ピグメント社製のシラン処理されていないクレー「オプチホワイトP」
pH:4.0、平均粒子径:1.4(μm)
・メルカプトシラン
信越化学工業株式会社製の3−メルカプトプロピルトリメトキシシラン「KBM803」
日油株式会社製「ステアリン酸 さくら」
・酸化亜鉛
ハクスイテック株式会社製「酸化亜鉛1種」
・可塑剤
株式会社ADEKA製のアジピン酸エーテルエステル系可塑剤「アデカサイザー RS−107」
・加硫促進剤(MBTS)
三新化学工業株式会社製の2,2’−ジベンゾチアゾリルジスルフィド(MBTS)「サンセラーDM」
・加硫促進剤(TETD)
三新化学工業株式会社製のテトラエチルチウラムジスルフィド(TETD)「サンセラーTET−G」
・硫黄
細井化学工業株式会社製「微粉硫黄500mesh」
(加硫ゴムシートの作製)
以下に示す組成の混合物を、オープンロールを用いて温度40℃で60分間混練し、厚さ2.0〜3.0mmの未加硫ゴムシートを作製した。そして、得られた未加硫ゴムシートを150℃で10分間プレス加硫して縦(長辺)20mm×横(短辺)15mm×厚さ2mmの加硫ゴムシートを得た(以下、ゴムシートと略記することがある)。
・NBR:100質量部
・導電性カーボンブラック:8質量部
・FEFカーボンブラック:25質量部
・クレーA:30質量部
・ステアリン酸:1質量部
・酸化亜鉛:5質量部
・可塑剤:10質量部
・加硫促進剤(MBTS):2質量部
・加硫促進剤(TETD):1.5質量部
・硫黄1.5質量部
オープンロールを用いて、上記「加硫ゴムシートの作製」と同様にして、未加硫ゴムシートを得た。次に、リング状の金型を用意して、その中に芯金(冷間圧延鋼板)を入れた。そして、芯金の上に、得られた未加硫ゴムシートを載せ、150℃、10分、150kgf/cm2でプレスして加硫成形を行った。このようにしてリング状の芯金の表面がゴム成形品で被覆されたシール部材を得た。得られたシール部材2Bは、図2に示すように、芯金3Aと、当該芯金3Bに接着したゴム成形品4Bとを備えている。また、芯金3Bの表面の一部は外部に露出していて、ゴム成形品4Bはリップ部5d〜fを有している。なお、このシール部材はその後、転がり軸受に装着可能である。
(引張試験)
JIS K6251に準拠して引張試験を行った。得られた未架橋ゴムシートを用い180℃で3分間プレスして架橋させて厚さ2mmの架橋ゴムシートを得た。得られた架橋ゴムシートを打ち抜いて得られた、ダンベル状3号形の試験片を用い、23℃、相対湿度50%において、引張速度500mm/分の引張速度で、引張強さ(MPa)と伸び(%)を測定した。その結果、引張強さは16.8MPaであり、伸びは400%であった。これらの結果を表1に示す。
JIS C2139に準拠したホイートストンブリッジ法により、得られたゴムシートの体積抵抗値を測定した。結果を表1に示す。
得られたゴムシートの表面に蒸留水を15μL滴下した後、室温にて40分間放置した。そして、メイワフォーシス社製接触角測定装置(CCDカメラ)「P−300」を用いて、液滴法による蒸留水に対する静的接触角を測定した。結果を表1に示す。
得られたシール部材を、0.5質量%の塩化ナトリウム水溶液に室温にて48時間浸漬した。そして、シール部材を塩化ナトリウム水溶液から取り出し、以下の方法で評価した。
芯金が露出している部分を目視にて観察して以下の基準で評価した。結果を表1に示す。
A:芯金に錆は殆ど発生していなかった
B:芯金に錆が少し発生していた
C:芯金に錆が多く発生していた
芯金を被覆しているゴム成形品を目視にて観察して以下の基準で評価した。結果を表1に示す。
A:変形は確認できなかった
B:わずかに変形していた
C:大きく変形していた
上記「加硫ゴムシートの作製」及び「シール部材の作製」において、成分の種類及び量を表1に示すように変更した以外は比較例4と同様にしてゴムシート及びシール部材を得た。そして、比較例4と同様の評価を行った。結果を表1に示す。
(密封装置の作製)
金型を用意して、その中にリング状の芯金(冷間圧延鋼板)を入れた。そして、芯金の上に、比較例4の未加硫ゴムシートを載せ、150℃、10分、150kgf/cm2でプレスして加硫成形を行った。このようにしてリング状の芯金21aの表面がゴム成形品(22a)で被覆された第2部材(2a)を得た。得られた第2部材(2a)は、図3に示すように、芯金(21a)と、当該芯金(21a)に接着したゴム成形品(22a)とを備えている。また、芯金(21a)の表面の一部は外部に露出していて、ゴム成形品(22a)はリップ部(23a)〜(25a)を有している。
・NBRポリマー(JSR N237H):100質量部
・ストロンチウム−フェライト(圧縮密度3.1g/cm3):870質量部
・ステアリン酸:1質量部
・マイクロクリスタリンワックス(HIMIC1070):3質量部
・ポリエステル系可塑剤(ポリサイザーW320):3質量部
・メルカプトプロピルトリメトキシシラン:1質量部
・硫黄:0.5質量部
・活性亜鉛華:4質量部
・ジフェニルアミン:2質量部
・N−シクロヘキシルベンゾチアジル−2−スルフェンアミド:1.5質量部
・テトラメチルチウラムジスルフィド:2質量部
得られた密封装置(11)を用いて泥水試験を行った。このときの泥水試験とは、図示しない泥水試験装置に密封装置(11)を組み込み、泥水に密封装置(11)を半分浸漬させて、泥水試験装置を回転数1100r/minにて20時間回転させた後、4時間停止するという工程を1サイクルとして、この工程を繰り返し行う試験である。このとき、泥水試験装置には図示しない漏電センサーが設けられている。泥水がラビリンス構造部(R1)、リップ部(25a)、リップ部(24a)及びリップ部(23a)を通過すると、漏電センサーにより泥水が検知されるようになっている。泥水試験を開始してから、泥水が検知されるまでの時間は310時間であった。結果を表2に示す。
図4に示すように、第1部材(1b)のスリンガ(11b)を、折り返し部(T)を有するものに変えた以外は比較例7と同様にして密封装置(12)を作製して、泥水試験を行った。結果を表2に示す。図4に示す密封装置(12)における隙間の広さ(d1)は、0.4mmであり、隙間の広さ(d2)は、0.4mmである。
表1の比較例1に記載のゴム組成物を用いて第2部材を作製した以外は比較例7と同様にして密封装置を作製した。そして、比較例7と同様にして泥水試験を行った。結果を表2に示す。
表1の比較例1に記載のゴム組成物を用いて第2部材を作製した以外は比較例8と同様にして密封装置を作製した。そして、比較例7と同様にして泥水試験を行った。結果を表2に示す
2A、2B シール部材
3A、3B 芯金
4A、4B ゴム成形品
5a〜5f リップ部
6 外輪
8 ハブ輪
81 外側部材
82 内側部材
11、12 密封装置
1a、1b 第1部材
11a、11b スリンガ
12a、12b 磁性ゴム成形品
2a 第2部材
21a 芯金
22a ゴム成形品
23a〜25a リップ部
R1、R2 ラビリンス構造部
L 回転軸
S 空間
Claims (12)
- ニトリルゴム(A)100質量部、DBP吸油量が150mL/100g以上1000mL/100g以下の導電性カーボンブラック(B)1〜30質量部及びアミノ基を有するカップリング剤でシリル化されたクレー(C)5〜60質量部を含有するゴム組成物。
- DBP吸油量が30mL/100g以上150mL/100g未満のカーボンブラック(D)2〜50質量部をさらに含有する請求項1に記載のゴム組成物。
- 請求項1又は2に記載のゴム組成物を加硫してなるゴム成形品。
- 体積抵抗値が1×105Ω・cm以下である請求項3に記載のゴム成形品。
- 水滴滴下から40分後のゴム成形品表面の水接触角が40°以上である請求項3又は4に記載のゴム成形品。
- 請求項3〜5のいずれかに記載のゴム成形品と芯金とからなるシール部材。
- 請求項3〜5のいずれかに記載のゴム成形品の製造方法であって;
ニトリルゴム(A)、導電性カーボンブラック(B)、シリル化されたクレー(C)及び加硫剤(E)を混練してゴム組成物を得る混練工程と、
前記ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備えるゴム成形品の製造方法。 - 請求項3〜5のいずれかに記載のゴム成形品の製造方法であって;
ニトリルゴム(A)、導電性カーボンブラック(B)、シリル化されていないクレー(F)、アルコキシシラン(G)及び加硫剤(E)を混練してゴム組成物を得る混練工程と、
前記ゴム組成物を加硫する加硫工程とを備えるゴム成形品の製造方法。 - 前記混練工程において、さらにカーボンブラック(D)を混練してゴム組成物を得る請求項7又は8に記載の製造方法。
- 外側部材に対して内側部材が軸回転可能に支持される当該2部材間に装着される密封装置であって、
前記内側部材に一体に取り付けられるスリンガを備えた第1部材と、前記外側部材に一体に取り付けられる芯金及び該芯金に固着される請求項3〜5のいずれかに記載のゴム成形品を備えた第2部材とを含み、
前記ゴム成形品が、前記スリンガに弾接又は近接するリップ部を有し、
前記第1部材及び前記第2部材が、回転軸方向に対して平行に対向するラビリンス構造部(R1)を形成し、前記ゴム成形品が、前記第1部材と対向して前記ラビリンス構造部(R1)を形成することを特徴とする密封装置。 - 前記第1部材及び前記第2部材が、回転軸方向に対して垂直に対向するラビリンス構造部(R2)をさらに形成するとともに、前記ゴム成形品が、前記第1部材と対向して前記ラビリンス構造(R2)を形成する請求項10に記載の密封装置。
- 前記第1部材が、前記スリンガに固着される磁性ゴム成形品を有し、
前記磁性ゴム成形品が、前記ゴム成形品と対向して前記ラビリンス構造部(R1)を形成する請求項10又は11に記載の密封装置。
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