KR20100116140A

KR20100116140A - 개스킷 재료

Info

Publication number: KR20100116140A
Application number: KR1020100036523A
Authority: KR
Inventors: 아츠시 오무라; 겐이치로 이시카와; 데츠오 오히나타
Original assignee: 니찌아스 카부시키카이샤
Priority date: 2009-04-21
Filing date: 2010-04-20
Publication date: 2010-10-29
Also published as: US20100266839A1; CN101871406A; JP5311127B2; KR101429796B1; EP2243986B1; US8173251B2; EP2243986A2; EP2243986A3; CN101871406B; JP2010255644A

Abstract

본 발명은, 금속판과, 비커스 경도가 15 N/㎟ 내지 30 N/㎟이고, 금속판의 일측 또는 양측에 마련되며, 불소 고무 중합체를 함유하는 불소 고무 조성물로부터 얻어지는 불소 고무층을 포함하는 개스킷 재료에 관한 것이다. 본 발명의 개스킷 재료에 따르면, 엔진 블록 설계 및 개스킷 설계를 변경시키지 않고 높은 표면 압력에서 밀봉 비드면을 유지할 수 있고, 또한 고무층의 원래 목적인 플랜지 표면 거칠기를 흡수할 수 있다.

Description

개스킷 재료{GASKET MATERIAL}

본 발명은 차량의 엔진에 장착되는 헤드 개스킷 재료에 관한 것이다.

최근에는, 지구 환경을 보존하는데 주의를 기울이고 있으며, 이에 따라 지구 온난화의 방지(CO₂ 감축)가 요구되고 있다. CO₂ 감축을 위하여, 각 차량 제조업자는 가솔린 차량의 연료 효율의 향상과 연료 효율이 좋은 디젤 차량의 개발을 추구하고 있다.

연료 효율을 향상시키기 위한 방법으로서, 엔진 블록의 재료를 주철로부터 비중이 작은 알루미늄 재료로 변경함으로써 또는 엔진 블록의 벽을 얇게 함으로써 경량화하는 것을 목표로 삼고 있다. 그러나 경량화의 반대 급부로서, 엔진 블록에 대한 부하가 증가하므로, 엔진 구동 중의 진동과 왜곡 변형이 발생하여 불충분한 밀봉과 같은 문제가 빈번하게 발생한다.

다른 한편으로, 엔진 내의 연소 압력의 증가를 통하여 연료 효율을 향상시키고자 하고 있지만, 이 경우에 엔진 블록에 대한 부하가 더욱 증가하며, 아울러 내열성도 요구된다.

상기 문제를 해소하기 위하여, 이제까지는 엔진 블록의 움직임을 제한하는 체결력을 증가시켜 진동 및 왜곡 변형을 감소시키고 있다. 예컨대, 볼트에 의한 체결 축력의 증가, 개스킷의 비드 높이의 증가, 개스킷의 적층 구조의 변경 등을 통하여 그러한 문제에 대처하고 있다(특허문헌 1 및 2 참조).

일본 특허 제3840475호 일본 특허 제3620685호

그러나 엔진 블록의 설계에 있어서, 알루미늄 재료는 강성이 낮아서, 체결 볼트의 바로 아래에서 매우 많이 변형되기 때문에, 체결력을 증가시키는 데에는 한계가 있다. 또한, 개스킷 설계에 있어서 비드 높이의 증가로 인하여, 비드 피로가 발생하고, 표면 압력을 평형화하기가 곤란하며, 불가피하게 고가의 몰드를 설계해야 하는 등의 문제가 발생하여, 비용과 시간이 요구된다. 또한, 개스킷의 표면의 고무층이 너무 유연하면, 높은 표면 압력에서 압축 변형(휨)이 발생하여 표면 압력의 감소를 초래한다.

상기 문제를 해소하기 위하여, 본 발명의 목적은, 엔진 블록의 설계 및 개스킷의 설계를 변경시키지 않으면서 높은 표면 압력에서 밀봉 비드면을 유지할 수 있고, 또한 고무층의 원래 목적인 플랜지 표면 거칠기를 흡수할 수 있는 개스킷 재료를 제공하는 것이다.

즉, 본 발명은 이하의 (1) 내지 (4)에 관한 것이다.

(1) 금속판;

비커스 경도가 15 N/㎟ 내지 30 N/㎟이고, 금속판의 일측 또는 양측에 마련되며, 불소 고무 중합체를 함유하는 불소 고무 조성물로부터 얻어지는 불소 고무층

을 포함하는 개스킷 재료.

(2) 상기 (1)에 따른 개스킷 재료에 있어서, 상기 불소 고무 조성물은, 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 3 중량부 내지 6 중량부의 양으로 폴리올 화합물을 가교제로서 더 함유하는 것인 개스킷 재료.

(3) 상기 (1) 또는 (2)에 따른 개스킷 재료에 있어서, 상기 불소 고무 조성물은, 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 하여, 평균 입자 직경이 25 ㎚ 내지 80 ㎚인 30 중량부 내지 70 중량부의 카본블랙과, 3 중량부 내지 10 중량부의 산화마그네슘과, 10 중량부 내지 30 중량부의 수산화칼슘과, 20 중량부 내지 50 중량부의 탄산칼슘과, 2 중량부 내지 5 중량부의 아민계 실란 결합제를 더 함유하는 것인 개스킷 재료.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 따른 개스킷 재료에 있어서, 상기 불소 고무 중합체는 50 내지 120의 무니 점도(100℃)를 갖는 것인 개스킷 재료.

본 발명의 개스킷 재료는 특정 비커스 경도의 불소 고무층을 구비하기 때문에, 고무 유동이 관찰되지 않고, 표면 압력을 증가시킬 수 있으며, 아울러 고무층의 원래의 기능으로서 플랜지 표면 거칠기를 흡수할 수 있으므로, 불충분한 밀봉을 방지할 수 있다.

도 1은 실시예에서 얻은 고무층의 비커스 경도를 깊이 방향으로 나타내는 그래프이다.

이하에서 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명의 개스킷 재료는 금속판과, 금속판의 일측 또는 양측에 형성되고 비커스 경도가 15 N/㎟ 내지 30 N/㎟인 불소 고무층을 포함한다. 고무층의 탄성 계수가 증가함에 따라, 알루미늄 블록과의 체결 시에 체결 축력을 증가시키지 않으면서, 개스킷에 가공된 비드 바로 위의 표면 압력을 증가시킬 수 있다. 표면 압력의 증가에 따라, 엔진 구동 중의 진동과 엔진 블록의 변형을 줄일 수 있다. 그러나 비커스 경도가 30 N/㎟을 초과하면, 플랜지 표면 거칠기를 흡수하는 기능이 크게 약해지므로, 접촉면에서의 밀봉이 불충분하게 된다. 또한, 비커스 경도가 15 N/㎟ 미만이면, 체결 부하에 의해 고무의 압축 변형(휨)이 초래되어, 표면 압력의 감소에 기인한 불충분한 밀봉이 발생할 우려가 있다. 보다 바람직한 비커스 경도는 15 N/㎟ 내지 20 N/㎟이다.

금속판으로서는, (페라이트계/마르텐사이트계/오스테나이트계 스테인리스 강판), SPCC 강판, 알루미늄 강판과 같이, 이제까지 개스킷 재료로서 사용된 판 재료를 사용할 수 있다. 일반적으로, 이들 판 재료는 알칼리 탈지 처리와, 크로메이트 가공제, 비크로메이트 가공제 등을 이용하여 방청 코팅을 형성하기 위한 화성 코팅 처리를 행한 후에 사용하며, 동일한 처리를 본 발명에서도 실행할 수 있다. 또한 SPCC 강판의 경우에는, 경우에 따라서 인산아연 코팅 또는 인산 코팅이 형성된다. 또한 본 발명에서도, 동일한 코팅을 형성할 수 있다. 또한, 숏블라스트 또는 스카치블라스트(scotch blast)에 의해 표면이 거칠어진 판 재료를 채용할 수도 있다.

불소 고무층은 불소 고무 조성물로부터 얻어지고, 불소 고무 조성물은 불소 고무 중합체를 함유한다. 불소 고무층은 가교되고, 가교 형태의 예로는 폴리올 가교, 아민 가교 및 퍼옥사이드 가교를 들 수 있다. 이들 중에서, 폴리올 가교가 내열성 및 내압축영구변형성이 우수하기 때문에 바람직하다. 불소 고무 중합체의 종류는 이원중합체와 삼원중합체 중 어느 하나일 수 있다. 또한 불소 고무 중합체로서는, 탄성 계수가 보다 높은 중합체가 바람직하고, 분자량이 큰 중합체, 구체적으로 무니 점도(100℃)가 약 50 내지 120인 중합체가 유리하다.

폴리올 가교를 위한 가교제로서는, 폴리올 화합물을 사용할 수 있다. 폴리올 화합물의 예로는, 비스페놀 AF, 비스페놀 AP-AF가 있다. 이들 중에서, 비스페놀 AF가 바람직하게 사용된다. 폴리올 화합물은 불소 고무 중합체 자체가 높은 탄성률을 갖도록 대량으로 혼합되는 것이 유리하고, 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 2 중량부 내지 10 중량부의 양으로 혼합되는 것이 유리하다. 그러나 폴리올 화합물 자체는 불소 고무 중합체보다 내열성이 낮기 때문에, 내열성이 고려되는 경우에는 그 양을 3 중량부 내지 6 중량부로 하는 것이 유리하다.

가교 촉진제로서, 사원암모늄염 또는 사원포스포늄염을 사용할 수 있다. 사원암모늄염의 예로는, 세틸트리메틸암모늄염, 코코알킬트리메틸암모늄염, 스테아릴트리메틸암모늄염, 베헤닐트리메틸암모늄염, 코코벤질디메틸암모늄염. 디데실디메틸암모늄염, 디코코일디메틸암모늄염, 디스테아릴디메틸암모늄염, 디올레일디메틸암모늄염, 올레일비스(2-히드록시에틸)메틸암모늄염, DBU-페놀염, DBU-옥틸레이트염, DBU-톨루엔설포네이트염, DBU-포르메이트염, DBN-옥틸레이트염을 들 수 있다. 사원포스포늄염의 예로는, 트리부틸포스포늄염, 테트라페닐포스포늄염, 메틸트리페닐포스포늄염, 에틸트리메닐포스포늄염, n-부틸트리페닐포스포늄염, 메톡시메틸트리페닐포스포늄염, 벤질트리페닐포스포늄염을 들 수 있다. 그 혼합량은 특별히 한정되지 않으며, 가교 촉진제는 생산 조건에 어울리는 가교율을 달성하기에 적절한 양으로 첨가된다.

또한 가교 촉진 조제로서는, 산화마그네슘과 수산화칼슘을 사용할 수 있다. 그 혼합량은 바람직하게는 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 산화마그네슘 3 중량부 내지 10 중량부와 수산화칼슘 10 중량부 내지 30 중량부이다. 가교 촉진 조제의 양을 증가시킴으로써 가교율을 제어할 수 있지만, 가교 촉진 조제가 전술한 혼합량보다 많이 첨가되는 경우에는, 내부동액성과 내수접착성이 악화된다. 또한 수산화칼슘의 양을 증가시킴으로써 고무의 탄성 계수를 증가시킬 수 있다. 또한, 고무 혼련 시의 분산성을 고려하여, 수산화캄슘을 표면 처리하는 것이 유리하다.

불소 고무층은 보강을 위하여 카본블랙과 탄산칼슘을 함유하는 것이 바람직하다. 카본블랙은 바람직하게는 입자 직경이 25 ㎚ 내지 80 ㎚이고, SRF, FT, FEF, MAF 및 HAF 중 어느 것일 수 있다. 평균 입자 직경이 80 ㎚를 초과하는 MT 카본을 사용하는 것도 가능하지만, 전술한 카본블랙과 유사한 인장 강도 및 탄성 계수를 얻기 위해서는, 고밀집 혼합물일 필요가 있으며, 이 경우 고무의 혼련을 행하기가 곤란하다. 또한, 평균 입자 직경이 25 ㎚ 미만인 ISAF와 같은 카본블랙의 경우에는, 고무 혼련 시의 분산이 불충분하고, 카본블랙이 불소 고무층에 큰 덩어리로서 불균일하게 분산되므로, 부분적으로 강도가 불충분하게 되고, 밀봉성이 낮아진다. 그 혼합량은 카본블랙의 평균 입자 직경에 따라서 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 하여 30 중량부 내지 70 중량부인 것이 유리하다. 혼합량이 70 중량부를 초과하면, 고무 혼련 시에 분산이 불충분하게 되고, 혼합량이 30 중량부 미만인 경우에는, 보강 효과가 불충분하다.

또한, 탄산칼슘으로서는, 침강 탄산칼슘과 중질 탄산칼슘을 사용할 수 있지만, 평균 입자 직경이 작은 침강 탄산칼슘이 바람직하다. 탄산칼슘은 제조 시에 약간 존재하는 수산화칼슘의 영향에 의해 알칼리로 되고, 가교 반응을 억제하지 않는 필러이므로, 탄산칼슘은 대량으로 혼합될 수 있다. 그러나 고무 보강성과 고무의 내마모성이 저하되지 않도록 하기 위하여, 중보강제(semi-reinforcing agent)로서 사용될 수 있는 평균 입자 직경 1㎛ 이하의 탄산칼슘을 사용하는 것이 유리하다. 또한, 탄산칼슘의 혼합량은 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 20 중량부 내지 50 중량부인 것이 바람직하다. 혼합량이 50 중량부를 초과하면, 고무 혼련 시의 불소 고무 조성물의 분산이 불충분하게 된다. 혼합량이 20 중량부 미만이면, 보강 효과가 불충분하다.

또한, 탄산칼슘은 고무 혼련 시의 분산성을 향상시키기 위하여 표면 처리되는 것이 바람직하다. 표면 처리 방법으로서는, 실란 결합제, 수지산, 지방산 등에 의한 표면 처리가 바람직하고, 아민계 실란 결합제에 의한 표면 처리가 특히 바람직하다. 아민계 실란 결합제를 이용함으로써 아민 가교를 기대할 수도 있고, 또한 불소 고무 중합체와 필러 사이의 접합을 강화함으로써 불소 고무층이 큰 탄성 계수를 갖도록 할 수 있다. 또한, 스테인리스 강판에 대한 접착을 향상시킬 수 있다. 다른 한편으로, 메르캅토실란 또는 비닐실란과 같은 실란 결합제를 사용할 경우라도, 결합제는 가교에 기여하지 않고, 불소 고무층이 큰 탄성 계수를 갖는 그러한 큰 효과를 기대할 수 없다. 그러나 아민계 실란 결합제는, 가수분해에 의해 유도되는 내수성과 같은 접착성을 열화시키는 결점이 있다. 따라서 결합제를 적절한 양으로 첨가하는 것이 바람직하고, 그 양은 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 하여 2 중량부 내지 5 중량부인 것이 가장 바람직하다. 이와 관련하여, 아민계 실란 결합제의 예로는, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-(β-아미노에틸)-γ-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-(β-아미노에틸)-γ-아미노프로필트리메톡시실란, N-(β-아미노에틸)-γ-아미노프로필트리에톡시실란, γ-아미노프로필트리메톡시실란, γ-아미노프로필트리에톡시실란, N-페닐-γ-아미노프로필트리메톡시실란을 들 수 있다.

전술한 혼합 성분 이외에, 화이트카본, 활석(talc), 클레이 등을 필러로서 사용할 수 있다. 그러나 이들 필러가 표면에 다수의 수산기를 가지고 있기 때문에, 이들 필러는 강한 산성을 나타내며, 이에 따라 가교 반응을 억제하는 인자가 될 수 있다. 따라서 가교 억제에 기인한 물리적 성질의 저하 문제가 있기 때문에, 그러한 필러를 사용할 때에는, 표면 처리 등에 의해 pH의 범위를 10 내지 11로 제어하는 것이 유리하다.

본 발명의 개스킷 재료를 제조하기 위하여, 전술한 혼합 성분을 혼련하여 미가교의 불소 고무 조성물을 준비하고, 불소 고무 조성물을 유기 용매에 용해시키거나 분산시켜 얻은 고무 용액을 나이프 코터 또는 롤 코터에 의해, 또는 스크린 인쇄 등에 의해 도포한 후에, 열처리를 통해 가교시켜 불소 고무층을 형성한다.

혼련 방법은 한정되지 않고, 트윈 스크루 오픈 롤, 압력 혼련기, 밴버리 믹서(Banbury mixer) 등을 사용할 수 있다. 그러나 다량의 필러를 함유하는 불소 고무 조성물을 혼련하는 경우에는, 압력 혼련기, 밴버리 믹서 등만을 이용해서는 분산성이 우수한 불소 고무 조성물이 얻어지기 않기 때문에, 혼련기 또는 밴버리 믹서를 1차 처리로서 사용한 후에, 최종 처리로서 오픈 롤에서 혼련을 실행하는 것이 바람직하다.

유기 용매는 불소 고무 조성물을 용해할 수 있는 한은 한정되지 않지만, 메틸 에틸 케톤, 메틸 프로필 케톤, 메틸 부틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤 또는 디이소부틸 케톤과 같은 계톤게 유기 용매가 적절하다. 또한, 불소 고무 조성물은, 코팅 능력을 고려할 때 고무 용액의 총량을 기초로 하여 10 질량% 내지 40 질량%의 비율로 함유되는 것이 유리하다.

전술한 제조 방법에 있어서는, 금속판과 불소 고무층 사이의 접착을 향상시키기 위하여, 금속판을 페놀계 프라이머로 처리한 후에 도포를 실행하는 것이 바람직하다. 또한, 건조 후의 불소 고무층의 두께는 적절하게는 15 ㎛ 내지 30 ㎛이고, 용액은 그러한 건조 두께를 얻도록 도포된다. 가열 조건과 관련해서는, 양호한 가교를 위하여 150℃ 내지 200℃에서 5분 내지 30분 동안 가열을 유지하는 것이 바람직하다.

실시예

이하에서 실시예와 비교예를 참고로 하여 본 발명을 예시하고 있지만, 본 발명이 그러한 실시예로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다.

샘플 준비

표 1에 나타낸 바와 같이, 각각의 성분을 혼합하여 불소 고무 조성물을 준비하고, 이 불소 고무 조성물을 고형물 농도가 약 25%가 되도록 메틸 에틸 케톤과 메틸 이소부틸 케톤의 혼합 용매에서 용해시켜, 고무 용액을 준비하였다. 이와 관련하여, 혼합물 성분의 숫자의 단위는 중량부이다.

비크로메이트 마무리된 스테인리스강을 프라이머 처리한 후에, 이 위에 건조 후의 고무 두께가 약 25 ㎛이 되도록 롤 코터에 의해 고무 용액을 도포하였다. 그 후, 용액을 100℃에서 10분간 예비 건조하고, 고무층의 표면에 접착 방지 코팅을 도포하였다. 그 후, 전체를 200℃에서 20분간 열처리하여 샘플을 준비하였다.

평가 방법

(1) 고무 경도의 측정

압입(push-in) 깊이 방향으로 측정한 비커스 경도로서 고무 경도를 평가하였다. 평가 방법으로서는, 단부가 4각형 피라미드 형상인 다이아몬드제의 프로브를 고무층의 표면 안으로 압입하고, 얻어진 부하를 프로브의 표면적으로 나누어, 경도값(N/㎟)을 계산하였다.

(2) 표면 압력의 측정

표면 압력의 측정과 관련하여, 폭이 2.5 ㎜가 되고 높이가 0.2 ㎜가 되도록 샘플을 엠보스 가공하여 비드를 준비하였다. 그 후, 샘플을 감압성 페이퍼와 함께 플랜지 사이에 개재시키고 미리 정해진 체결 하중으로 체결하여, 표면 압력을 측정하였다.

(3) 밀봉성

전술한 바와 같이 비드가 형성된 샘플을 비드 바로 위의 표면 압력이 30 MPa이 되도록 12.5z의 표면 거칠기를 갖는 알루미늄 플랜지로 체결하였다. 그 후, 에어를 내부 압력으로서 미리 정해진 압력으로 도입하였다. 그 때에, 플랜지의 외주에 비눗물을 분무하고, 누설을 시각적으로 확인하였다. 이와 관련하여, 엔진 오일과 부동액을 밀봉하는 외주 밀봉부에 대하여 요구되는 표면 압력은 30 MPa이다.

(4) 휨 성질

엔진의 보어 부어(bore load)에 대응하는 150 MPa의 표면 압력으로 샘플을 배치하였다. 샘플을 150℃에서 24시간 유지한 후에, 고무층의 휨 성질을 평가하였다. 이 때에, 기재(base material)로부터의 고무의 돌출량을 시각적으로 판단하여, 돌출이 관찰되지 않을 때 샘플을 "양호"로서 평가하고, 돌출이 관찰되었을 때 샘플을 "불량"으로서 평가한다.

결과

시험 결과를 표 1에 나타낸다. 또한, (1) 고무 경도의 측정에 의해 얻은 두께 방향(우측 끝으로 갈수록 깊어짐)의 비커스 경도를 도 1에 도시한다. 비교예 1, 2 및 4에 있어서는, 고무 경도(비커스 경도)가 본 발명에서 정의된 범위보다 작고, 표면 압력은 낮으며, 휨 성질이 저조하다. 비교예 3에 있어서는, 고무 경도가 본 발명에서 정의된 범위보다 크고, 표면 압력은 개선되었지만, 밀봉성이 저조하다. 또한, 도 1에 도시된 바와 같이, 비교예 3에 있어서는 두께 방향에 대한 경도가 30 N/㎟(MPa) 이상이다. 미세 밀봉성과 관련해서는, "체결 표면 압력이 고무 경도보다 높은" 조건이 필요 조건으로 고려된다. 따라서 비교예 3에 있어서는, 밀봉성이 나쁘다.

이와 달리, 실시예 1 내지 4에서는, 고무 경도가 본 발명에서 정의된 범위 내에 있고, 표면 압력을 확보할 수 있으며, 밀봉성이 만족스럽고, 휨이 적다. 즉, 비교예들의 샘플과 동일한 체결 표면 압력에서도, 비드 바로 위의 표면 압력을 증가시킬 수 있고, 또한 고무층 고유의 미세 밀봉성이 손상되지 않는다. 따라서 볼트에 의해 체결 표면 압력을 증가시키는 방법이나 비드 구조를 변경함으로써 표면 압력을 증가시키는 방법과 같은 조처를 취하지 않고도 엔진 구동 중의 진동과 왜곡 변형을 줄일 수 있고, 밀봉성을 확보할 수 있다.

특정의 실시예를 참고로 하여 본 발명을 상세하게 설명하였지만, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않으면서 상기 실시예에 대한 다양한 수정 및 변경이 있을 수 있다는 것은 당업자에게 명확하다.

본원은 2009년 4월 21일자로 출원된 일본 특허 출원 2009-102861을 기초로 하며, 이 특허 출원은 전체적으로 본원 명세서에 참고로 인용된다.

본 발명의 개스킷 재료에 따르면, 엔진 블록 설계 및 개스킷 설계를 변경시키지 않고 높은 표면 압력에서 밀봉 비드면을 유지할 수 있고, 또한 고무층의 원래 목적인 플랜지 표면 거칠기를 흡수할 수 있다.

Claims

금속판;
비커스 경도가 15 N/㎟ 내지 30 N/㎟이고, 금속판의 일측 또는 양측에 마련되며, 불소 고무 중합체를 함유하는 불소 고무 조성물로부터 얻어지는 불소 고무층
을 포함하는 개스킷 재료.
제1항에 있어서, 상기 불소 고무 조성물은 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 3 중량부 내지 6 중량부의 양으로 폴리올 화합물을 가교제로서 더 함유하는 것인 개스킷 재료.
제1항에 있어서, 상기 불소 고무 조성물은, 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 하여, 평균 입자 직경이 25 ㎚ 내지 80 ㎚인 30 중량부 내지 70 중량부의 카본블랙과, 3 중량부 내지 10 중량부의 산화마그네슘과, 10 중량부 내지 30 중량부의 수산화칼슘과, 20 중량부 내지 50 중량부의 탄산칼슘과, 2 중량부 내지 5 중량부의 아민계 실란 결합제를 더 함유하는 것인 개스킷 재료.
제2항에 있어서, 상기 불소 고무 조성물은, 100 중량부의 불소 고무 중합체를 기초로 하여, 평균 입자 직경이 25 ㎚ 내지 80 ㎚인 30 중량부 내지 70 중량부의 카본블랙과, 3 중량부 내지 10 중량부의 산화마그네슘과, 10 중량부 내지 30 중량부의 수산화칼슘과, 20 중량부 내지 50 중량부의 탄산칼슘과, 2 중량부 내지 5 중량부의 아민계 실란 결합제를 더 함유하는 것인 개스킷 재료.
제1항에 있어서, 상기 불소 고무 중합체는 50 내지 120의 무니 점도(100℃)를 갖는 것인 개스킷 재료.
제2항에 있어서, 상기 불소 고무 중합체는 50 내지 120의 무니 점도(100℃)를 갖는 것인 개스킷 재료.
제3항에 있어서, 상기 불소 고무 중합체는 50 내지 120의 무니 점도(100℃)를 갖는 것인 개스킷 재료.
제4항에 있어서, 상기 불소 고무 중합체는 50 내지 120의 무니 점도(100℃)를 갖는 것인 개스킷 재료.