JP6721794B2

JP6721794B2 - 防眩フィルム

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Description

本発明は、ディスプレイの表面への外光の映り込みを防止する防眩フィルムに関する。

防眩フィルムは、例えば、粗面化により表面に凹凸が形成された防眩層を有するフィルムであり、ディスプレイの表面に装着され、外光を散乱させてディスプレイの表面への外光の映り込みを防止する。

ところで、高精細画素を有するディスプレイ等の表面に防眩フィルムを装着すると、防眩フィルムを透過するディスプレイからの光が防眩層の表面の凹凸により屈折したり、防眩層の表面の凹凸によるレンズ効果でディスプレイの画素が拡大されて見えたりすることで、ディスプレイのギラツキが発生し、画像が見づらくなることがある。

そこで、例えば特許文献１に開示されるように、防眩層中に粒径が比較的小さい微粒子を分散させることで表面に微細な凹凸を形成し、ディスプレイのギラツキの抑制を図ったものが知られている。

特開２００９−１０９７０２号公報

しかしながら、単に防眩層中に微粒子を分散させた場合、防眩フィルムが例えば黄色味等の色味を帯びるように着色し、防眩フィルムを介したディスプレイの色再現性が低下するおそれがある。

そこで本発明は、着色しにくく、良好な防眩性を有すると共に、ディスプレイのギラツキを抑制可能な防眩フィルムを提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る防眩フィルムは、ヘイズ値が６０％以上９５％以下の範囲の値であり、内部ヘイズ値が０．５％以上１５．０％以下の範囲の値であり、ディスプレイの表面に装着した状態における前記ディスプレイの輝度分布の標準偏差が、０以上１０以下の値である防眩層を備える。

上記構成を有する防眩フィルムの防眩層では、内部ヘイズ値を０．５％以上１５．０％以下の範囲の値に抑制しながら、ヘイズ値が、外部ヘイズ値により６０％以上９５％以下の範囲の値に維持される。

このように防眩層を構成することで、防眩層の内部ヘイズ値を高めなくても、防眩層の表面を適切に粗面化して外部ヘイズ値を調節し、良好な防眩性を得ることができる。よって例えば、防眩フィルム内に入射した光が、防眩層中の微粒子によって広角に散乱するのを抑制できる。従って、防眩フィルム内に入射した所定波長の光が広角に散乱されて防眩フィルムが着色する（例えば、青色光等の低波長光が散乱されて防眩フィルムが黄色味を帯びるように着色する）のを防止できる。

また、ディスプレイの輝度分布の標準偏差の値は、ディスプレイ上の輝点のばらつきの程度を示し、ディスプレイのギラツキを定量的に評価できる客観的指標となる。このため上記構成では、前記標準偏差の値を０以上１０以下の範囲の値に設定することで、防眩フィルムの着色を防止しながら、ディスプレイのギラツキをより良好に抑制できる。

Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるｂ^＊値が０以上１０以下の範囲の値であってもよい。このように、防眩フィルムのＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるｂ^＊値を設定することで、防眩フィルムが色味を帯びるのを良好に防止できる。

前記防眩層は、複数の樹脂成分を含み、前記複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造を有してもよい。これにより防眩層の内部ヘイズ値を抑制しながら、防眩層の表面に共連続相構造により凹凸を形成することで防眩層のヘイズ値を適切に設定し、ディスプレイのギラツキを抑制し易くできる。

前記防眩層は、マトリクス樹脂と、マトリクス樹脂中に分散された複数の微粒子を含み、前記微粒子と前記マトリクス樹脂との屈折率差が、０以上０．２以下の範囲の値であってもよい。

このように、マトリクス樹脂と微粒子との屈折率差を所定範囲に設定して、マトリクス樹脂中に複数の微粒子を分散することにより、良好な防眩性を確保しながらディスプレイのギラツキを抑制できると共に、マトリクス樹脂と微粒子との屈折率差によって防眩フィルムに入射した光が広角に散乱するのを良好に抑制でき、防眩フィルムの着色を防止できる。

前記防眩層の前記マトリクス樹脂の重量Ｇ１と、前記防眩層に含まれる前記複数の微粒子の総重量Ｇ２との比Ｇ２／Ｇ１が、０.０７以上０.２０以下の範囲の値であってもよい。これにより、マトリクス樹脂に複数の微粒子が分散された構造の防眩層を有する上記防眩フィルムを良好に製造できる。

本発明によれば、着色しにくく、良好な防眩性を有すると共に、ディスプレイのギラツキを抑制可能な防眩フィルムを提供できる。

第１実施形態に係る防眩フィルムの構成を示す断面図である。第３実施形態に係る防眩フィルムの製造方法を示す図である。ギラツキ検査機の概略図である。

以下、本発明の各実施形態について、図を参照して説明する。
（第１実施形態）

図１は、第１実施形態に係る防眩フィルム１の構成を示す断面図である。防眩フィルム１は、表示装置１６（図３参照）のディスプレイ１６ａの表面に装着される。防眩フィルム１は、基材フィルム２、防眩層３、及び粘着層４を備える。

基材フィルム２は、ディスプレイ１６ａと防眩層３との間に配置され、防眩層３を支持する。粘着層４は、ディスプレイ１６ａと基材フィルム２との間に配置され、防眩フィルム１をディスプレイ１６ａの表面に固定する。粘着層４は、例えば光学糊であり、防眩フィルム１の光学特性に影響を及ぼしにくい材質で構成されている。

防眩層３は、基材フィルム２の少なくとも一方の面に形成されている。防眩層３は、防眩フィルム１に防眩性を付与し、外光を散乱反射させてディスプレイ１６ａの表面への外光の映り込みを防止する。防眩層３は、ディスプレイ１６ａの表面を保護するハードコート（ＨＣ）層としても機能する。防眩層３は、一例として、相分離可能な複数の樹脂成分を含む。

防眩層３は、ヘイズ値が６０％以上９５％以下の範囲の値に設定され、且つ、内部ヘイズ値が０．５％以上１５．０％以下の範囲の値に設定されている。

ヘイズ値は、上記範囲内において適宜設定可能であるが、７０％以上８５％以下の範囲の値であることが一層望ましい。また、内部ヘイズ値も上記範囲内において適宜設定可能であるが、０．５％以上８．０％以下の範囲の値であることが一層望ましい。

本実施形態のヘイズ値は、ＪＩＳＫ７１３６に準拠する方法により測定した値である。外部ヘイズ値は、ヘイズ値から内部ヘイズ値を差し引いた値に相当する。内部ヘイズ値は、防眩層３に樹脂層等をコートするか、或いは、防眩層３に透明粘着層を介して平滑な透明フィルムを貼り合わせることで、防眩層３の表面を平坦化してヘイズ値を測定することにより測定可能である。

このように防眩フィルム１の防眩層３では、内部ヘイズ値を０．５％以上１５．０％以下の範囲の値に抑制しながら、ヘイズ値が、外部ヘイズ値により６０％以上９５％以下の範囲の値に維持される。このように防眩層３を構成することで、防眩層３の内部ヘイズ値を高めなくても、防眩層の表面を適切に粗面化して外部ヘイズ値を調節し、良好な防眩性が得られる。よって例えば、防眩フィルム内に入射した光が、防眩層中の微粒子によって広角に散乱するのを抑制できる。従って、防眩フィルム１内に入射した所定波長の光が広角に散乱されて防眩フィルム１が着色する（例えば、青色光等の低波長光が散乱されて防眩フィルムが黄色味を帯びるように着色する）のを防止できる。

また防眩フィルム１は、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるｂ^＊値が０以上１０以下の範囲の値に設定されている。このように、防眩フィルム１のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるｂ^＊値を設定することで、防眩フィルム１が色味を帯びるのを良好に防止できる。

また防眩層３は、詳細を後述するように、複数の樹脂成分を含み、この複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造を有する。これにより、防眩層３の内部ヘイズ値を抑制しながら、防眩層３の表面に共連続相構造により凹凸を形成することで防眩層３のヘイズ値を適切に設定し、ディスプレイ１６ａのギラツキを抑制し易くできる。

また防眩フィルム１は、ディスプレイ１６ａの表面に装着した状態におけるディスプレイ１６ａの輝度分布の標準偏差（以下、ギラツキ値とも称する。）が、０以上１０以下の範囲の値に設定されている。

ここで、ディスプレイ１６ａの輝度分布の標準偏差の値は、ディスプレイ１６ａ上の輝点のばらつきの程度を示し、ディスプレイ１６ａのギラツキを定量的に評価できる客観的指標となる。従って、前記標準偏差の値を０以上１０以下の範囲の値に設定することで、防眩フィルム１の着色を防止しながら、ディスプレイ１６ａのギラツキをより良好に抑制できる。以下、基材フィルム２及び防眩層３の具体例について説明する。

基材フィルム２の材質としては、ガラス、セラミックス、及び樹脂を例示できる。前記樹脂としては、防眩層３の材質と同様の樹脂を使用できる。好ましい基材フィルム２の材質としては、透明性ポリマー、例えば、セルロース誘導体（セルローストリアセテート（ＴＡＣ）、セルロースジアセテート等のセルロースアセテート等）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアリレート系樹脂等）、ポリスルホン系樹脂（ポリスルホン、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）等）、ポリエーテルケトン系樹脂（ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等）、ポリカーボネート系樹脂（ＰＣ）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、環状ポリオレフィン系樹脂（ＪＳＲ（株）製フィルム「アートン（ＡＲＴＯＮ）」（登録商標）、日本ゼオン（株）製フィルム「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」（登録商標）等）、ハロゲン含有樹脂（ポリ塩化ビニリデン等）、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン系樹脂（ポリスチレン等）、酢酸ビニル又はビニルアルコール系樹脂（ポリビニルアルコール等）を例示できる。

基材フィルム２は、１軸又は２軸延伸されていてもよいが、光学的に等方性で低屈折率であることが好ましい。光学的に等方性の基材フィルム２としては、未延伸フィルムを例示できる。

基材フィルム２の厚み寸法は適宜設定可能であるが、例えば、５μｍ以上２０００μｍ以下の範囲の値であることが望ましく、１５μｍ以上１０００μｍ以下の範囲であることが一層望ましく、２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲の値であることがより望ましい。

［防眩層の構造］
第１実施形態の防眩層３は、複数の樹脂成分の相分離構造を有する。防眩層３は、一例として、複数の樹脂成分の相分離構造により、複数の長細状（紐状又は線状）凸部が表面に形成されている。長細状凸部は分岐しており、密な状態で共連続相構造を形成している。

防眩層３は、複数の長細状凸部と、隣接する長細状凸部間に位置する凹部とにより防眩性を発現する。防眩フィルム１は、このような防眩層３を備えることで、ヘイズ値と透過像鮮明度（写像性）とのバランスに優れたものとなっている。防眩層３の表面は、長細状凸部が略網目状に形成されることにより、網目状構造、言い換えると、連続し又は一部欠落した不規則な複数のループ構造を有する。

防眩層３の表面は、上記した構造が形成されることで、レンズ状（海島状）の凸部が形成されるのが防止されている。よって、防眩層３を透過するディスプレイ１６ａからの光が防眩層３の表面の凹凸により屈折したり、防眩層３の表面の凹凸によるレンズ効果でディスプレイ１６ａの画素が拡大されて見えたりするのが防止され、ディスプレイ１６ａのギラツキが抑制される。これにより、高精細画素を有するディスプレイ１６ａに防眩フィルム１を装着しても、防眩性を確保しながらディスプレイ１６ａのギラツキを高度に抑制でき、文字・画像のボケも抑制できる。

なお複数の長細状凸部は、互いに独立していてもよいし、繋がっていてもよい。防眩層３の相分離構造は、後述するように、防眩層３の原料となる溶液を用いて、液相からのスピノーダル分解（湿式スピノーダル分解）により形成される。防眩層３の詳細については、例えば、特願２０１２−２３１４９６の記載を参照できる。

［防眩層の材質］
防眩層３が含む複数の樹脂成分は、相分離可能なものであればよいが、長細状凸部が形成され且つ高い耐擦傷性を有する防眩層３を得る観点から、ポリマー及び硬化性樹脂を含むことが好ましい。

防眩層３が含むポリマーとしては、熱可塑性樹脂を例示できる。熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、有機酸ビニルエステル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、オレフィン系樹脂（脂環式オレフィン系樹脂を含む）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスルホン系樹脂（ポリエーテルスルホン、ポリスルホン等）、ポリフェニレンエーテル系樹脂（２，６−キシレノールの重合体等）、セルロース誘導体（セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類等）、シリコーン樹脂（ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン等）、ゴム又はエラストマー（ポリブタジエン、ポリイソプレン等のジエン系ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等）等を例示できる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は二種以上の組み合わせで使用できる。

またポリマーとしては、硬化反応に関与する官能基、又は、硬化性化合物と反応する官能基を有するものも例示できる。このポリマーは、官能基を主鎖又は側鎖に有していてもよい。

前記官能基としては、縮合性基や反応性基（例えば、ヒドロキシル基、酸無水物基、カルボキシル基、アミノ基又はイミノ基、エポキシ基、グリシジル基、イソシアネート基等）、重合性基（例えば、ビニル、プロペニル、イソプロペニル、ブテニル、アリル基等のＣ_２−６アルケニル基、エチニル、プロピニル、ブチニル基等のＣ_２−６アルキニル基、ビニリデン基等のＣ_２−６アルケニリデン基、又はこれらの重合性基を有する基（（メタ）アクリロイル基等）等）等を例示できる。これらの官能基のうち、重合性基が好ましい。

また防眩層３には、複数種類のポリマーが含まれていてもよい。これらの各ポリマーは、液相からのスピノーダル分解により相分離可能であってもよいし、互いに非相溶であってもよい。複数種類のポリマーに含まれる第１のポリマーと第２のポリマーとの組み合わせは特に制限されないが、加工温度付近で互いに非相溶なものを使用できる。

例えば、第１のポリマーがスチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体等）である場合、第２のポリマーとしては、セルロース誘導体（例えば、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロースエステル類）、（メタ）アクリル系樹脂（ポリメタクリル酸メチル等）、脂環式オレフィン系樹脂（ノルボルネンを単量体とする重合体等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリＣ_２−４アルキレンアリレート系コポリエステル等）等を例示できる。

また例えば、第１のポリマーがセルロース誘導体（例えば、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロースエステル類）である場合、第２のポリマーとしては、スチレン系樹脂（ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体等）、（メタ）アクリル系樹脂、脂環式オレフィン系樹脂（ノルボルネンを単量体とする重合体等）、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂（ポリＣ_２−４アルキレンアリレート系コポリエステル等）等を例示できる。

複数種類のポリマーには、少なくともセルロースエステル類（例えば、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等のセルロースＣ_２−４アルキルカルボン酸エステル類）が含まれていてもよい。

ここで、防眩層３の相分離構造は、防眩層３の製造時に、複数の樹脂成分に含まれていた硬化性樹脂の前駆体が活性エネルギー線（紫外線又は電子線等）や熱等により硬化することで固定される。また、このような硬化性樹脂により、防眩層３に耐擦傷性及び耐久性が付与される。

防眩層３の耐擦傷性を得る観点から、複数種類のポリマーに含まれる少なくとも一つのポリマーは、硬化性樹脂前駆体と反応可能な官能基を側鎖に有するポリマーであることが好ましい。相分離構造を形成するポリマーとしては、上記した互いに非相溶な２つのポリマー以外に、熱可塑性樹脂や他のポリマーが含まれていてもよい。第１のポリマーの重量Ｍ１と第２のポリマーの重量Ｍ２との重量比Ｍ１／Ｍ２、及び、ポリマーのガラス転移温度は、適宜設定可能である。

硬化性樹脂前駆体としては、活性エネルギー線（紫外線又は電子線等）や熱等により反応する官能基を有し、この官能基により硬化又は架橋して樹脂（特に硬化樹脂又は架橋樹脂）を形成する硬化性化合物を例示できる。

このような化合物としては、熱硬化性化合物又は熱硬化性樹脂（エポキシ基、重合性基、イソシアネート基、アルコキシシリル基、シラノール基等を有する低分子量化合物（例えば、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等））、紫外線や電子線等により硬化する光硬化性（電離放射線硬化性）化合物（光硬化性モノマー、オリゴマー等の紫外線硬化性化合物等）等を例示できる。

好ましい硬化性樹脂前駆体としては、紫外線や電子線等により短時間で硬化する光硬化性化合物を例示できる。このうち、特に紫外線硬化性化合物が実用的である。耐擦傷性等の耐性を向上させるため、光硬化性化合物は、分子中に２以上（好ましくは２〜１５、更に好ましくは４〜１０程度）の重合性不飽和結合を有することが好ましい。具体的に光硬化性化合物は、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレート、少なくとも２つの重合性不飽和結合を有する多官能性単量体であることが好ましい。

硬化性樹脂前駆体には、その種類に応じた硬化剤が含まれていてもよい。例えば熱硬化性樹脂前駆体には、アミン類、多価カルボン酸類等の硬化剤が含まれていてもよく、光硬化性樹脂前駆体には、光重合開始剤が含まれていてもよい。光重合開始剤としては、慣用の成分、例えば、アセトフェノン類又はプロピオフェノン類、ベンジル類、ベンゾイン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、アシルホスフィンオキシド類等を例示できる。

また硬化性樹脂前駆体には、硬化促進剤が含まれていてもよい。例えば光硬化性樹脂前駆体には、光硬化促進剤、例えば、第三級アミン類（ジアルキルアミノ安息香酸エステル等）、ホスフィン系光重合促進剤等が含まれていてもよい。

防眩層３の製造工程では、防眩層３の原料となる溶液に含まれるポリマーと硬化性樹脂前駆体のうち、少なくとも２つの成分を、加工温度付近で互いに相分離させる組み合わせとして使用する。相分離させる組み合わせとしては、例えば、（ａ）複数種類のポリマー同士を互いに非相溶で相分離させる組み合わせ、（ｂ）ポリマーと硬化性樹脂前駆体とを非相溶で相分離させる組み合わせ、又は、（ｃ）複数の硬化性樹脂前駆体同士を互いに非相溶で相分離させる組み合わせ等が挙げられる。これらの組み合わせのうち、通常は、（ａ）複数種類のポリマー同士の組み合わせや、（ｂ）ポリマーと硬化性樹脂前駆体との組み合わせが挙げられ、特に（ａ）複数種類のポリマー同士の組み合わせが好ましい。

ここで通常、ポリマーと、硬化性樹脂前駆体の硬化により生成した硬化樹脂又は架橋樹脂とは、互いに屈折率が異なる。また通常、複数種類のポリマー（第１のポリマーと第２のポリマー）の屈折率も互いに異なる。ポリマーと、硬化樹脂又は架橋樹脂との屈折率差、及び、複数種類のポリマー（第１のポリマーと第２のポリマー）の屈折率差は、例えば、０以上０．０４以下の範囲の値であることが望ましく、０以上０．０２以下の範囲の値であることがより望ましい。

防眩層３は、マトリクス樹脂中に分散された複数の微粒子（フィラー）を含んでいてもよい。微粒子は、有機系微粒子及び無機系微粒子のいずれでも良く、複数の微粒子は、複数種類の微粒子を含んでいてもよい。

有機系微粒子としては、架橋アクリル粒子や架橋スチレン粒子を例示できる。また無機系微粒子としては、シリカ粒子及びアルミナ粒子を例示できる。また、防眩層３中に含まれる微粒子とマトリクス樹脂との屈折率差は、一例として、０以上０．２以下の範囲の値に設定できる。この屈折率差は、０以上０．１５以下の範囲の値であることが一層望ましく、０以上０．０７以下の範囲の値であることがより望ましい。

微粒子の平均粒径は特に限定されず、例えば、０．５μｍ以上５．０μｍ以下の範囲の値に設定できる。この平均粒径は、０．５μｍ以上４．０μｍ以下の範囲の値であることが一層望ましく、１．０μｍ以上３．０μｍ以下の範囲の値であることがより望ましい。

なお、ここで言う平均粒径は、コールターカウンター法における５０％体積平均粒径である（以下に言及する平均粒径も同様とする。）。微粒子は、中実でもよいし、中空でもよい。微粒子の平均粒径が小さすぎると、防眩性が得られにくくなり、大き過ぎると、ディスプレイのギラツキが大きくなるおそれがあるため留意する。

防眩層３の厚み寸法は、適宜設定可能であるが、例えば、０．３μｍ以上２０μｍ以下の範囲の値であることが望ましく、１μｍ以上１５μｍ以下の範囲の値であることが一層望ましく、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲の値であることがより望ましい。通常は、２μｍ以上１０μｍ以下の範囲の値（特に３μｍ以上７μｍ以下の範囲の値）に設定できる。

なお、基材フィルム２を省略した防眩フィルムも構成できるが、この場合の防眩層３の厚み寸法は、例えば、１μｍ以上１００μｍ以下の範囲の値であることが望ましく、３μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値であることがより望ましい。

防眩層３には、光学特性を損なわない範囲で、慣用の添加剤、例えば、有機又は無機粒子、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤等）、界面活性剤、水溶性高分子、充填剤、架橋剤、カップリング剤、着色剤、難燃剤、滑剤、ワックス、防腐剤、粘度調整剤、増粘剤、レベリング剤、消泡剤等が含まれていてもよい。

第１実施形態における防眩フィルムの製造方法は、一例として、防眩層３の原料となる溶液（以下、単に溶液とも称する。）を調製する調製工程と、調製工程で調製した溶液を所定の支持体（本実施形態では基材フィルム２）の表面に塗布し、溶液中の溶媒を蒸発させると共に、液相からのスピノーダル分解により相分離構造を形成する形成工程と、形成工程後に硬化性樹脂前駆体を硬化する硬化工程とを有する。

［調製工程］
調製工程では、溶媒と、防眩層３を構成するための樹脂組成物とを含む溶液を調製する。溶媒は、前述した防眩層３に含まれるポリマー及び硬化性樹脂前駆体の種類及び溶解性に応じて選択できる。溶媒は、少なくとも固形分（複数種類のポリマー及び硬化性樹脂前駆体、反応開始剤、その他添加剤）を均一に溶解できるものであればよい。

溶媒としては、例えば、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等）、エーテル類（ジオキサン、テトラヒドロフラン等）、脂肪族炭化水素類（ヘキサン等）、脂環式炭化水素類（シクロヘキサン等）、芳香族炭化水素類（トルエン、キシレン等）、ハロゲン化炭素類（ジクロロメタン、ジクロロエタン等）、エステル類（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等）、水、アルコール類（エタノール、イソプロパノール、ブタノール、シクロヘキサノール等）、セロソルブ類（メチルセロソルブ、エチルセロソルブ等）、セロソルブアセテート類、スルホキシド類（ジメチルスルホキシド等）、アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）等を例示できる。また、溶媒は混合溶媒であってもよい。

樹脂組成物としては、前記熱可塑性樹脂、光硬化性化合物、光重合開始剤、前記熱可塑性樹脂、及び光硬化性化合物を含む組成物が望ましい。或いは樹脂組成物としては、前記互いに非相溶な複数種類のポリマー、光硬化性化合物、及び光重合開始剤を含む組成物が望ましい。

溶液中の溶質（ポリマー及び硬化性樹脂前駆体、反応開始剤、その他添加剤）の濃度は、複数の樹脂成分の相分離が生じる範囲、及び、溶液の流延性やコーティング性等を損なわない範囲において調整できる。

ここで、防眩層３のヘイズ値及び内部ヘイズ値、防眩フィルム１のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるｂ^＊値、表面に防眩フィルム１を装着したディスプレイ１６ａの輝度分布の標準偏差の値（ギラツキ値）は、溶液中の樹脂組成物の組み合わせや重量比、或いは、調製工程、形成工程、及び硬化工程の施工条件等によって変化しうる。従って、各条件を変化させて防眩層を形成し、得られた防眩層の物性を予め測定・把握しておくことで、目的の物性を有する防眩フィルムを得ることができる。

［形成工程］
形成工程では、調製工程で調製した溶液を、支持体（ここでは一例として基材フィルム２）の表面に流延又は塗布する。溶液の流延方法又は塗布方法としては、慣用の方法、例えば、スプレー、スピナー、ロールコーター、エアナイフコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、リバースコーター、バーコーター、コンマコーター、ディップ、ディップ・スクイズコーター、ダイコーター、グラビアコーター、マイクログラビアコーター、シルクスクリーンコーター等を例示できる。

支持体の表面に流延又は塗布した溶液から、溶媒を乾燥により蒸発させて除去する。この蒸発過程における溶液の濃縮に伴って、複数の樹脂成分の液相からのスピノーダル分解による相分離を生じさせ、相間距離（ピッチ又は網目径）が比較的規則的な相分離構造を形成する。長細状凸部の共連続相構造は、溶媒蒸発後の樹脂成分の溶融流動性がある程度高くなるような乾燥条件や処方を設定することにより形成できる。

溶媒の蒸発は、防眩層３の表面に長細状凸部を形成し易い点から、加熱乾燥により行うのが好ましい。乾燥温度が低過ぎたり、乾燥時間が短か過ぎると、樹脂成分に対する熱量の付与が不十分となり、樹脂成分の溶融流動性が低下して、長細状凸部の形成が困難となるおそれがあるため留意する。

一方、乾燥温度が高過ぎたり、乾燥時間が長過ぎると、一旦形成された長細状凸部が流動して高さが低下する場合があるものの、長細状凸部の構造は維持される。そのため、長細状凸部の高さを変えて防眩層３の防眩性や滑り性を調整する手段として、乾燥温度及び乾燥時間を利用できる。また形成工程では、溶媒の蒸発温度を高くしたり、樹脂成分に粘性の低い成分を用いたりすることにより、相分離構造が繋がった共連続相構造を形成できる。

複数の樹脂成分の液相からのスピノーダル分解による相分離の進行に伴って、共連続相構造が形成されて粗大化すると、連続相が非連続化し、液滴相構造（球状、真球状、円盤状や楕円体状等の独立相の海島構造）が形成される。ここで、相分離の程度によって、共連続相構造と液滴相構造との中間的構造（共連続相から液滴相に移行する過程の相構造）も形成できる。溶媒除去後、表面に微細な凹凸を有する層が形成される。

このように、相分離により層表面に微細な凹凸を形成することで、防眩層３中に微粒子を分散させなくても防眩層３のヘイズ値を調整できる。また、防眩層３中に微粒子を分散させなくて済むことから、外部ヘイズ値に比べて内部ヘイズ値を抑制しながら防眩層３のヘイズ値を調整し易くすることができる。なお、調製工程において溶液に微粒子を添加することで、微粒子を含む防眩層３を形成することもできるが、この場合、防眩層３中のマトリクス樹脂と微粒子との屈折率差が大きいと防眩層３が着色するおそれがあるため、注意が必要である。

［硬化工程］
硬化工程では、溶液中の硬化性樹脂前駆体を硬化させることで、形成工程で形成された相分離構造を固定化し、防眩層３を形成する。硬化性樹脂前駆体の硬化は、硬化性樹脂前駆体の種類に応じて、加熱又は活性エネルギー線の照射、或いはこれらの方法の組み合わせにより行う。照射する活性エネルギー線は、光硬化成分等の種類に応じて選択する。

活性エネルギー線の照射は、不活性ガス雰囲気中で行ってもよい。活性エネルギー線が紫外線である場合、光源として、遠紫外線ランプ、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、レーザ光源（ヘリウム−カドミウムレーザ、エキシマレーザ等の光源）等を用いることができる。

なお粘着層４を形成する場合、粘着成分を含む溶液を調製した後、慣用の方法、例えば、形成工程において前述した流延方法又は塗布方法により、溶液を基材フィルム２の他方の面に塗布・乾燥させることで粘着層４を形成できる。

以上の各工程を経ることにより、第１実施形態の防眩フィルム１が製造される。なお、支持体として剥離性を有する支持体を用いる場合には、防眩層３を支持体から剥離することにより、防眩層３のみで構成された防眩フィルムを得ることができる。また、支持体として非剥離性支持体（好ましくは基材フィルム２等の透明支持体）を用いる場合には、支持体（基材フィルム２）と防眩層３との積層構造を有する防眩フィルム１を得ることができる。

ここで、ディスプレイ１６ａのギラツキを抑制する方法としては、例えば防眩層の表面の凹凸を縮小することが考えられるが、防眩フィルムの防眩性が低下するおそれがある。しかしながら、防眩層の凹凸を縮小するだけでなく、防眩層の凹凸の傾斜を高くして凹凸を急峻化すると共に凹凸の数を増やすことで、ディスプレイのギラツキを抑制しながら防眩性を向上させることができる。

第１実施形態において前述したスピノーダル分解によって、このような凹凸を防眩層に形成できるが、その他の方法によっても、このような凹凸を防眩層に形成できる。例えば第２実施形態のように、防眩層の表面の凹凸を形成するために複数の微粒子を使用する場合でも、防眩層の形成時に微粒子とそれ以外の樹脂や溶剤との斥力相互作用が強くなるような材料選定を行うことによって、微粒子の適度な凝集を引き起こし、急峻且つ数密度の高い凹凸の分布構造を防眩層に形成できる。そこで以下では、その他の実施形態の防眩層について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

（第２実施形態）
第２実施形態に係る防眩フィルムの防眩層は、マトリクス樹脂と、マトリクス樹脂中に分散された複数の微粒子を含む。微粒子は、真球状に形成されているが、これに限定されず、実質的な球状や楕円体状に形成されていてもよい。また微粒子は、中実に形成されているが、中空に形成されていてもよい。微粒子が中空に形成されている場合、微粒子の中空部には、空気或いはその他の気体が充填されていてもよい。防眩層には、各微粒子が一次粒子として分散していてもよいし、複数の微粒子が凝集して形成された複数の二次粒子が分散していてもよい。

マトリクス樹脂と、微粒子との屈折率差は、０以上０．２以下の範囲の値に設定されている。この屈折率差は、０以上０．１５以下の範囲の値であることが更に望ましく、０以上０．０７以下の範囲の値であることがより望ましい。

微粒子は、平均粒径が０．５μｍ以上５．０μｍ以下の範囲の値に設定されている。微粒子の平均粒径は、０．５μｍ以上４．０μｍ以下の範囲の値であることが一層望ましく、１．０μｍ以上３．０μｍ以下の範囲の値であることがより好ましい。

また、微粒子の粒径のバラツキは小さい方が望ましく、例えば、防眩層に含まれる微粒子の粒径分布において、防眩層に含まれる微粒子の５０重量％以上の平均粒径が１．０μｍ以内のバラツキに収められていることが望ましい。

このように、粒径が比較的均一に揃えられ且つ平均粒径が上記範囲に設定された微粒子により、防眩層の表面に均一且つ適度な凹凸が形成される。これにより、防眩性を確保しつつディスプレイ１６ａのギラツキを抑制できる。また、マトリクス樹脂と微粒子との屈折率差が上記範囲に設定されることにより、防眩フィルム内に入射した所定波長の光が広角に散乱されて防眩フィルムが着色するのを防止できる。

防眩層におけるマトリクス樹脂の重量と複数の微粒子の総重量との比は、適宜設定することが可能である。本実施形態では、前記防眩層の前記マトリクス樹脂の重量Ｇ１と、前記防眩層に含まれる前記複数の微粒子の総重量Ｇ２との比Ｇ２／Ｇ１は、０.０７以上０.２０以下の範囲の値に設定されている。比Ｇ２／Ｇ１は、０．１以上０．２０以下の範囲の値であることが望ましく、０．１２以上０．２以下の範囲の値であることがより望ましい。

マトリクス樹脂中に分散される微粒子は、無機系及び有機系のいずれのものでもよいが、良好な透明性を有するものが好ましい。有機系微粒子としては、プラスチックビーズを例示できる。プラスチックビーズとしては、スチレンビーズ（屈折率１．５９）、メラミンビーズ（屈折率１．５７）、アクリルビーズ（屈折率１．４９）、アクリル−スチレンビーズ（屈折率１．５４）、ポリカーボネートビーズ、ポリエチレンビーズ等を例示できる。スチレンビーズは、架橋スチレンビーズでもよく、アクリルビーズは、架橋アクリルビーズでもよい。プラスチックビーズは、表面に疎水基を有するものが望ましい。このようなプラスチックビーズとしては、スチレンビーズを例示できる。

マトリクス樹脂としては、活性エネルギー線により硬化する光硬化性樹脂、塗工時に添加した溶剤の乾燥により硬化する溶剤乾燥型樹脂、及び、熱硬化性樹脂の少なくともいずれかを例示できる。

光硬化性樹脂としては、アクリレート系の官能基を有するもの、例えば比較的低分子量のポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂、多価アルコール等の多官能化合物の（メタ）アルリレート等のオリゴマー、プレポリマー、反応性希釈剤を例示できる。

これらの具体例としては、エチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、スチレン、メチルスチレン、Ｎ−ビニルピロリドン等の単官能モノマー並びに多官能モノマー、例えば、ポリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート等を例示できる。

光硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂である場合、光重合開始剤を用いることが好ましい。光重合開始剤としては、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、α−アミロキシムエステル、テトラメチルチウラムモノスルフィド、チオキサントン類を例示できる。また光硬化性樹脂には、光増感剤を混合して用いることも好ましい。光増感剤としては、ｎ−ブチルアミン、トリエチルアミン、ポリ−ｎ−ブチルホスフィン等を例示できる。

溶剤乾燥型樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂を例示できる。この熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン系樹脂、及びゴム又はエラストマー等を例示できる。溶剤乾燥型樹脂としては、有機溶媒に可溶であって、特に、成形性、製膜性、透明性、及び耐候性に優れる樹脂が望ましい。このような溶剤乾燥型樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース誘導体（セルロースエステル類等）を例示できる。

ここで、基材フィルム２の材質がトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂である場合、溶剤乾燥型樹脂に用いられる熱可塑性樹脂として、セルロース系樹脂を例示できる。このセルロース系樹脂は、ニトロセルロース、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、エチルヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体を例示できる。溶剤乾燥型樹脂としてセルロース系樹脂を用いることで、基材フィルム２と防眩層３とを良好に密着させることができると共に、優れた透明性を有する防眩フィルム１が得られる。

また、溶剤乾燥型樹脂としては、その他、ビニル系樹脂、アセタール樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂等を例示できる。

熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、ケイ素樹脂、ポリシロキサン樹脂等を例示できる。マトリクス樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤、溶剤、及び粘度調整剤等の少なくともいずれかを併用してもよい。

第２実施形態における防眩フィルムの製造方法は、一例として、防眩層３の原料となる溶液を調製する調製工程と、調製工程で調製した溶液を所定の支持体（本実施形態では基材フィルム２）の表面に塗布する塗布工程と、塗布した溶液中の樹脂を硬化する硬化工程とを有する。

［調製工程］
調製工程では、溶媒と、防眩層を構成するための樹脂組成物と、微粒子とを含む溶液を調製する。溶媒としては、アルコール類（イソプロピルアルコール、メタノール、エタノール等）、ケトン類（メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、シクロヘキサノン等）、エステル類（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等）、ハロゲン化炭化水素、芳香族炭化水素（トルエン、キシレン等）の少なくともいずれかを例示できる。溶液には、更に公知のレベリング剤を添加してもよい。例えば、フッ素系やシリコーン系のレベリング剤を用いることにより、防眩層に良好な耐擦傷性を付与できる。

［塗布・硬化工程］
塗布工程では、調製工程で調製した溶液を、第１実施形態と同様の方法により、支持体（ここでは一例として基材フィルム２）の表面に流延又は塗布する。支持体の表面に流延又は塗布した溶液から、溶媒を乾燥により蒸発させて除去する。

マトリクス樹脂が光硬化性樹脂である場合、塗布工程後に、一例として紫外線又は電子線による硬化工程を行う。紫外線源としては、各種水銀灯、紫外線カーボンアーク灯、ブラックライト、メタルハライドランプの光源を例示できる。また紫外線の波長域としては、例えば、１９０ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の範囲の波長域を例示できる。

また電子線源としては、公知の電子線加速器を例示できる。具体的には、ヴァンデグラフ型、コッククロフト・ウォルトン型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を例示できる。

溶液に含まれていたマトリクス樹脂が硬化することにより、マトリクス樹脂中の微粒子の位置が固定される。これにより、マトリクス樹脂中に複数の微粒子が分散され、表面に微粒子による凹凸が形成された構造の防眩層が形成される。

第２実施形態の防眩フィルムによれば、マトリクス樹脂と微粒子との屈折率差を所定範囲に設定して、マトリクス樹脂中に複数の微粒子を分散することにより、良好な防眩性を確保しながらディスプレイ１６ａのギラツキを抑制できると共に、マトリクス樹脂と微粒子との屈折率差によって防眩フィルムに入射した光が広角に散乱するのを良好に抑制でき、防眩フィルムの着色を防止できる。

また比Ｇ２／Ｇ１が、０.０７以上０.１５以下の範囲の値に設定されているので、マトリクス樹脂に複数の微粒子が分散された構造の防眩層を有する防眩フィルムを良好に製造できる。

（第３実施形態）
第３実施形態に係る防眩フィルムの防眩層３３は、基材フィルム側とは反対側の表面に凹凸形状が賦形された構造を有する。防眩層３３は、樹脂層で構成されている。この樹脂層は、一例として、第２実施形態のマトリクス樹脂と同様の材質により構成されている。

具体的に、第３実施形態に係る防眩フィルムは、基材フィルム上に硬化性樹脂を含むコート層を形成し、このコート層の表面を凹凸形状に賦形した後、コート層を硬化することにより製造される。図２は、第３実施形態に係る防眩フィルムの製造方法を示す図である。図２の例では、硬化性樹脂として紫外線硬化樹脂を用いている。

図２に示すように、この製造方法では、基材フィルム２０ａが、図示しない巻出ロールから巻き出され、所定方向に搬送される。基材フィルム２０ａの搬送方向下流端部は、一対のロール２１，２２のニップ点Ｎ１に挿通される。

ロール２２の周面には、ロール２２に隣接して軸支されたロール２３の周面から紫外線硬化樹脂前駆体が付着させられる。基材フィルム２０ａがニップ点Ｎ１を通過する際、この紫外線硬化樹脂前駆体が、基材フィルム２０ａの一方の面に塗布される。

基材フィルム２０ａに塗布された紫外線硬化樹脂前駆体の層（以下、コート層と称する。）は、ロール２１，２４のニップ点において、基材フィルム２０ａと共に押圧される。ロール２４は、周面に微細な凹凸が形成されたロール状金型（エンボスロール）であり、ロール２１，２４のニップ点Ｎ２を通過する際にコート層の表面に凹凸形状を転写する。

ロール２４により表面に凹凸形状が転写されたコート層は、ロール２１，２４の下方に設けられた紫外線ランプ２６から照射される紫外線により硬化される。これにより、防眩層３３が形成される。このようにして製造された防眩フィルムは、ロール２４に隣接して軸支されたロール２５によりロール２４からリリースされ、所定方向へ搬送される。

ここで、ロール２４の表面の凹凸部は、ブラスト法により、所定の粒径のブラスト粒子を衝打させて形成されており、ブラスト粒径を調整することで、防眩フィルムのコート層に形成される凹凸形状を調整できる。

基材フィルム２０ａは、ＰＥＴ（ポリエチレン・テレフタレート）フィルム、ＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルムが好適に用いることができる。

このように、第３実施形態に係る防眩フィルムの作製方法は、基材フィルムに硬化性樹脂前駆体を塗布するステップ（ａ）と、ブラスト粒子を衝打させて表面に凹凸形状を有するロール状金型を作製するステップ（ｂ）と、このロール状金型を用いて、基材フィルムに塗布した硬化性樹脂前駆体の表面に凹凸形状を転写するステップ（ｃ）と、凹凸形状を転写した硬化性樹脂前駆体を硬化させて、表面に凹凸形状を有する防眩層を形成するステップ（ｄ）とを有する。

ステップ（ｂ）において使用するブラスト粒子の平均粒径は、適宜設定可能であるが、一例として、１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲の値に設定できる。ブラスト粒子の平均粒径は、２０μｍ以上４５μｍ以下の範囲の値が一層望ましく、３０μｍ以上４０μｍ以下の範囲の値がより望ましい。これにより、表面に凹凸形状が賦形された防眩層３３が得られる。

なお、第３実施形態において使用する金型は、ロール状金型以外でもよく、例えば、板状金型（エンボス板）でもよい。また、基材フィルムの一方の面にコート層（樹脂層）を形成した後、このコート層の表面を金型により賦形し、コート層を硬化することで、防眩層３３を形成してもよい。また、上記例では、コート層の表面を賦形した後にコート層を硬化させたが、コート層の賦形と硬化とを並行して行ってもよい。

金型の材質は、一例として、金属、プラスチック、及び木を例示できる。金型のコート層との接触面には、金型の耐久性（耐摩耗性）を向上させるために被膜を設けてもよい。ブラスト粒子の材質は、一例として、金属、シリカ、アルミナ、及びガラスを例示できる。ブラスト粒子は、例えば、気体又は液体の圧力により金型の表面に衝打させることができる。また、硬化樹脂前駆体が電子線硬化型であれば、紫外線ランプ２６の代りに電子線加速器等の電子線源を利用でき、熱硬化性であれば、紫外線ランプ２６の代りにヒーター等の加熱源を利用できる。

第３実施形態の防眩フィルムでは、防眩層３３中に微粒子を分散させなくてもよいので、防眩フィルム内に入射した光が、防眩層中のマトリクス樹脂と微粒子との屈折率差によって広角に散乱することで防眩フィルムが着色するのを良好に防止できる。

なお、上記各実施形態に係る防眩フィルムの防眩層は、基材フィルム２側とは反対側の表面に配置された上層を更に有していてもよい。この上層を設けることで、防眩層の外部ヘイズを調整し易くすることができると共に、防眩フィルムを外部から保護し易くすることができる。

上層の厚みは、適宜設定可能であるが、例えば、１０ｎｍ以上２μｍ以下の範囲の値に設定できる。上層の厚みは、５０ｎｍ以上１μｍ以下の範囲の値であることが一層望ましく、７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲の値であることがより望ましい。以下、上記した各実施形態の防眩フィルムを検査・評価するためのギラツキ検査機とギラツキ評価方法とについて順に説明する。

（ギラツキ検査機）
図３は、ギラツキ検査機１０の概略図である。ギラツキ検査機１０は、表面に防眩フィルム１等のフィルムを装着した表示装置１６におけるディスプレイ１６ａのギラツキを評価する装置であって、筐体１１、撮像装置１２、保持部１３、撮像装置用架台１４、表示装置用架台１５、及び画像処理装置１７を備える。市販されているギラツキ検査機１０としては、コマツＮＴＣ（株）製「フィルムギラツキ検査機」が挙げられる。

筐体１１は、撮像装置１２によりディスプレイ１６ａを撮像するための暗室を有する。筐体１１内には、撮像装置１２、保持部１３、撮像装置用架台１４、及び表示装置用架台１５と、評価対象の表示装置１６とが収容される。

撮像装置１２は、一例としてレンズ１８と撮像素子とを有するエリアカメラであり、ディスプレイ１６ａに表示される画像を撮像する。撮像装置１２は画像処理装置１７に接続され、レンズ１８とディスプレイ１６ａとが対向するように保持部１３に保持される。撮像装置１２により撮像された画像データは、画像処理装置１７に送信される。

保持部１３は、上下方向に延び、下端において撮像装置用架台１４に固定されながら、撮像装置１２を保持する。保持部１３は、撮像装置１２を表示装置１６に対して鉛直方向に相対移動させることで、ディスプレイ１６ａとレンズ１８との間の相対距離を変更可能に撮像装置１２を保持する。

表示装置１６は、フィルムを装着したディスプレイ１６ａを撮像装置１２と対向させた状態で、表示装置用架台１５の上面に載置される。表示装置用架台１５は、フィルムを装着したディスプレイ１６ａの表面が撮像装置１２と対向し、且つ水平面となるように支持すると共に、表示装置１６を撮像装置１２に対して鉛直方向に相対移動させる。

ギラツキ検査機１０では、撮像装置１２とディスプレイ１６ａとの間の相対距離を調整することによって、撮像装置１２の撮像素子の単位画素（例えば１画素）当たりに撮像される、ディスプレイ１６ａに表示された画像の画素サイズが調整される。

画像処理装置１７は、撮像装置１２によって撮像された画像データのデータ処理を行う。具体的に画像処理装置１７は、撮像装置１２によって撮像された画像データから、ディスプレイ１６ａの輝度の標準偏差を求める。

本実施形態の画像処理装置１７は、撮像装置１２によって撮像された画像データが入力される入力部と、入力された画像データを画像処理する画像処理部と、画像処理部によって処理された結果を表示装置又は印字装置等に出力する出力部等を備える。

ディスプレイ１６ａに表示された画像を撮像装置１２で撮像するときの撮像素子の単位画素（例えば１画素）当たりに撮像される画像の画素サイズの調整方法としては、撮像装置１２とディスプレイ１６ａとの間の相対距離を変更させる方法の他、撮像装置１２が備えるレンズ１８がズームレンズである場合には、撮像装置１２の焦点距離を変える方法でもよい。

（ギラツキ評価方法）
次に、ギラツキ検査機１０を用いたディスプレイ１６ａのギラツキ評価方法について説明する。このギラツキ評価方法では、評価の便宜上、表面にフィルムを装着したディスプレイ１６ａを予め一色（一例として緑色）に均一発光させて表示させる。

次に、撮像装置１２の撮像素子の単位画素当たりに撮像されるフィルムを装着したディスプレイ１６ａの画素サイズを調整する調節ステップを行う。調整ステップでは、撮像装置１２の撮像素子の有効画素数に応じて、撮像装置１２が撮像する画像において、画素による輝線がない、或いは、画素による輝線があってもディスプレイ１６ａのギラツキの評価に影響を与えない程度に、撮像装置１２と、フィルムを装着したディスプレイ１６ａとの間の相対距離を調整する。

なお、撮像装置１２と表示装置１６との間の相対距離は、表示装置１６の使用態様（例えば、ユーザの目とディスプレイ１６ａの表面との間の相対距離）を考慮して設定されることが望ましい。

調整ステップを行った後、フィルムを装着したディスプレイ１６ａのギラツキを評価する測定エリアを設定する設定ステップを行う。設定ステップでは、測定エリアは、例えばディスプレイ１６ａのサイズ等に応じて適切に設定する。

調整ステップを行った後、フィルムを装着したディスプレイ１６ａの測定エリアを撮像装置１２により撮像する撮像ステップを行う。このとき一例として、８ビット階調表示で且つ平均輝度が１７０階調のグレースケール画像として画像データが得られるように、撮像装置１２の露光時間又はディスプレイ１６ａの全画素の輝度の少なくともいずれかを調整する。撮像ステップで撮像された画像データは、画像処理装置１７へと入力される。

撮像ステップ後、画像処理装置１７は、画像データを用いて、フィルムを装着したディスプレイ１６ａの測定エリアにおける輝度のばらつきを求める演算ステップを行う。この演算ステップにおいて、輝度のばらつきは、輝度分布の標準偏差として数値化される。

ここで、フィルムを装着したディスプレイ１６ａのギラツキは、フィルムを装着したディスプレイ１６ａの輝度のばらつきが大きいほど大きくなる。これにより、輝度分布の標準偏差の値が小さいほど、ディスプレイ１６ａのギラツキは小さいと定量的に評価できる。また調整ステップにおいて、フィルムを装着したディスプレイ１６ａの輝線がディスプレイ１６ａのギラツキの評価に影響を与えない程度に調整されているので、輝線による輝度ムラを抑え、ディスプレイ１６ａの正確なギラツキの評価を行うことができる。以上の各ステップを経ることにより、表面にフィルムを装着したディスプレイ１６ａの輝度分布の標準偏差を求め、その値によりディスプレイ１６ａのギラツキを評価できる。

（実施例及び比較例）
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。実施例１〜６は、相分離構造を基本構造として防眩層３を形成するものである。

比較例１は、一般に使用される高屈折率ビーズ（ポリスチレンビーズ）によりヘイズ値を上昇させた防眩層を形成するものである。比較例２は、高屈折率のナノ粒子（ジルコニア微粒子）によりヘイズ値を上昇させた防眩層を形成するものである。比較例３は、相分離構造を基本構造とし、低屈折率のナノ粒子（中空シリカゲル粒子）によりヘイズ値を上昇させた防眩層を形成するものである。なお、以下の実施例及び比較例の説明において記載する屈折率は、架橋により硬化するものについては架橋後（硬化後）の屈折率を示す。

［実施例１］
メタクリル酸メチル−３，４−エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート共重合体（ダイセル・オルネクス（株）製、サイクロマーＰ、屈折率１．５１）１２．５重量部、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル化度＝２．５％、プロピオニル度＝４６％、ポリスチレン換算数平均分子量７５０００；イーストマン社製、ＣＡＰ−４８２−２０、屈折率１．４９）４重量部、ナノシリカ（屈折率１．４６）含有アクリル系紫外線硬化性化合物（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、ＵＶＨＣ７８００Ｇ）１５０重量部、シリコーンアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＥＢ１３６０、屈折率１.５２）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン８１重量部、１−ブタノール２４重量部、１−メトキシ−２−プロパノール１３重量部の混合溶媒に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃２０）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム２）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層３を形成し、実施例１の防眩フィルムを得た。

［実施例２］
メタクリル酸メチル−３，４−エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート共重合体（ダイセル・オルネクス（株）製、サイクロマーＰ、屈折率１．５１）１５．０重量部、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル化度＝２．５％、プロピオニル度＝４６％、ポリスチレン換算数平均分子量７５０００；イーストマン社製、ＣＡＰ−４８２−２０、屈折率１．４９）３重量部、ナノシリカ（屈折率１．４６）含有アクリル系紫外線（ＵＶ）硬化性化合物（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、ＵＶＨＣ７８００Ｇ）１５０重量部、シリコーンアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＥＢ１３６０、屈折率１.５２）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン１０１重量部と１−ブタノール２４重量部の混合溶媒に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃２０）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム２）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層３を形成し、実施例２の防眩フィルムを得た。

［実施例３］
メタクリル酸メチル−３，４−エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート共重合体（ダイセル・オルネクス（株）製、サイクロマーＰ、屈折率１．５１）１２．５重量部、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル化度＝２．５％、プロピオニル度＝４６％、ポリスチレン換算数平均分子量７５０００；イーストマン社製、ＣＡＰ−４８２−２０、屈折率１．４９）４重量部、ナノシリカ（屈折率１．４６）含有アクリル系紫外線硬化性化合物（日揮触媒化成（株）製、ＨＰ−１００４）２０９．３重量部、シリコーンアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＥＢ１３６０、屈折率１.５２）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン３１重量部、１−ブタノール２５重量部、１−メトキシ−２−プロパノール１２重量部の混合溶媒に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃２０）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム２）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層３を形成し、実施例３の防眩フィルムを得た。

［実施例４］
アクリルポリマー（大成ファインケミカル（株）製、８ＫＸ−０７８）３４．２重量部、ウレタン変性共重合ポリエステル樹脂（（株）東洋紡製、ＵＲ−３２００）２０重量部、ナノシリカ（屈折率１．４６）含有アクリル系紫外線硬化性化合物（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、ＵＶＨＣ７８００Ｇ）１３１．７重量部、シリコーンアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＥＢ１３６０、屈折率１.５２）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン２１３重量部に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃１６）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム２）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層３を形成し、実施例４の防眩フィルムを得た。

［実施例５］
アクリルポリマー（大成ファインケミカル（株）製、８ＫＸ−０７８）３４．２重量部、ウレタン変性共重合ポリエステル樹脂（（株）東洋紡製、ＵＲ−３２００）２０重量部、ナノシリカ（屈折率１．４６）含有アクリル系紫外線硬化性化合物（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製、ＵＶＨＣ７８００Ｇ）１３１．７重量部、シリコーンアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＥＢ１３６０、屈折率１.５２）５重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン２１３重量部に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃１６）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム２）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層３を形成し、実施例５の防眩フィルムを得た。

［実施例６］
メタクリル酸メチル−３，４−エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート共重合体（ダイセル・オルネクス（株）製、サイクロマーＰ、屈折率１．５１）４７．５重量部、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル化度＝２．５％、プロピオニル度＝４６％、ポリスチレン換算数平均分子量７５０００；イーストマン社製、ＣＡＰ−４８２−２０、屈折率１．４９）１．５重量部、ウレタンアクリレート（新中村化学工業（株）製、ＵＡ−５３Ｈ）７９．５重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン１７５重量部、１−ブタノール２８重量部、１−メトキシ−２−プロパノール２重量部の混合溶媒に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃１４）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム２）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約６μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層３を形成し、実施例６の防眩フィルムを得た。

［比較例１］
ウレタンアクリレート（（株）トクシキ製、ＡＵ−２３０、屈折率１．５２）３９重量部、シリコン系ハードコート材（（株）トクシキ製、ＡＳ−２０１Ｓ）１５．７重量部、ＰＭＭＡビーズ（積水化学工業（株）製、ＳＳＸ−１１５、屈折率１．５０）０．３重量部、架橋スチレンビーズ（綜研化学（株）製、ＳＸ−１３０Ｈ、屈折率１．５９）６．１重量部をメチルエチルケトン３８重量部に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃１４）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム）上に流延した後、１００℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約６μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層を形成し、比較例１の防眩フィルムを得た。

［比較例２］
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＤＰＨＡ、屈折率１．５２）５０重量部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＰＥＴＲＡ、屈折率１．５２）５０重量部、ジルコニア微粒子（屈折率約２．０）分散液（東洋インキ（株）製、リオデュラスＴＹＺ）１００重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）２重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン１１６重量部、１−ブタノール１９重量部、１−メトキシ−２−プロパノール５８重量部の混合溶媒に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃１４）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約６μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層を形成し、比較例２の防眩フィルムを得た。

［比較例３］
メタクリル酸メチル−３，４−エポキシシクロヘキシルメチルメタアクリレート共重合体（ダイセル・オルネクス（株）製、サイクロマーＰ、屈折率１．５１）１２．５重量部、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル化度＝２．５％、プロピオニル度＝４６％、ポリスチレン換算数平均分子量７５０００；イーストマン社製、ＣＡＰ−４８２−２０、屈折率１．４９）４重量部、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＤＰＨＡ）１２５重量部、シリコーンアクリレート（ダイセル・オルネクス（株）製、ＥＢ１３６０、屈折率１.５２）１重量部、中空シリカゲル（日揮触媒化成（株）製、スルーリア、屈折率１．２５）７５重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア１８４）１重量部、光開始剤（ＢＡＳＦジャパン（株）製、イルガキュア９０７）１重量部を、メチルエチルケトン５６重量部、１−ブタノール１１重量部、１−メトキシ−２−プロパノール１０重量部の混合溶媒に溶解し、溶液を調製した。

この溶液を、ワイヤーバー（＃２０）を用いてポリエチレンテレフタレートフィルム（基材フィルム）上に流延した後、８０℃のオーブン内で１分間放置し、溶媒を蒸発させて厚さ約９μｍのコート層を形成した。そして高圧水銀ランプにより紫外線をコート層に約５秒間照射してコート層を紫外線硬化処理した。これにより防眩層を形成し、比較例３の防眩フィルムを得た。

次に、実施例１〜６及び比較例１〜３の各防眩フィルムについて、以下の項目を測定して評価した。ヘイズ及び全光線透過率、６０度グロス、表面構造、透過色相（ａ^＊，ｂ^＊）の測定に際しては、粘着層は省略した。

［ヘイズ及び全光線透過率］
ヘイズメーター（日本電色（株）製、ＮＤＨ−５０００Ｗ）を用いて、ＪＩＳＫ７１３６に準拠して測定した。ヘイズは、防眩層の凹凸構造を有する表面が受光器側となるように配置して測定した。内部ヘイズは、防眩層の凹凸構造を有する表面に透明粘着層を介して平滑な透明フィルムを貼り合わせて測定した。

［６０度グロス］
グロスメーター（（株）掘場製作所製、ＩＧ−３２０）を用いて、ＪｌＳＫ７１０５に準拠し、角度６０°で測定した。

［表面構造］
接触式表面粗さ計（東京精密（株）製、サーフコム５７０Ａ）を用いて、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して、走査範囲３ｍｍ、走査回数２回の条件で、中心線平均表面粗さ（Ｒａ）及び平均山谷間隔（Ｓｍ）を測定した。

［透過色相（ａ^＊，ｂ^＊）］
分光光度計（（株）日立ハイテクサイエンス製、Ｕ−３０１０）を用いて、ＪＩＳＺ８７８１に準拠して測定した。

［ディスプレイの輝度分布の標準偏差（ギラツキ値）］
表示装置１６としてスマートフォン（三星電子（株）製「ＧａｌａｘｙＳ４」）を用い、そのディスプレイ１６ａの表面に、各サンプルの防眩フィルムを粘着層（光学糊）により貼り付けた。コマツＮＴＣ（株）製フィルムギラツキ検査機１０を用い、各サンプルの防眩フィルムを介して、ディスプレイ１６ａの輝度分布の標準偏差（ギラツキσ：ギラツキ値）を測定した。この測定に際しては、８ビット階調表示で且つ平均輝度が１７０階調のグレースケール画像として画像データが得られるように、撮像装置１２の露光時間又はディスプレイ１６ａの全画素の輝度の少なくともいずれかを調整した。
各測定結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例１〜６の防眩層３は、ヘイズ値が６７．８％以上９１．４９％以下の範囲の値に設定されていると共に、内部ヘイズ値が、比較例１〜３の内部ヘイズ値よりも小さい３．３％以上１３．０％以下の範囲の値に設定されている。また、実施例１〜６の防眩層３の６０度グロス（％）の値は、比較例１〜３の防眩層の６０度グロス（％）の値よりも十分に抑制されている。また、実施例１〜６及び比較例１〜３の防眩フィルムは、いずれもディスプレイ１６ａのギラツキ値（ギラツキσ）が０以上１０以下の範囲の値に抑制されている。

表１に示すように、実施例１〜６は、比較例１〜３と同等にディスプレイ１６ａのギラツキ値を抑制しながら、比較例１〜３に比べて、良好な防眩性を発揮できると共に、ｂ^＊値を抑制して防眩フィルムの着色を効果的に防止できることが分かった。

この理由として、実施例１〜６では、防眩層３の表面の凹凸構造が基本的に相分離構造により形成されていると共に、防眩層３において相分離構造を形成するように組み合わせられた樹脂同士の屈折率差が抑制（ここでは各屈折率値が等しく設定）されていることから、防眩層３が、比較的高いヘイズ値を有しているにもかかわらず、その内部において、透過光が広角に散乱するのが防止されたことが考えられる。

また、実施例１〜５の防眩層３は微粒子（ナノシリカ粒子）を含んでいるが、相分離構造を形成する樹脂と微粒子との屈折率値がほぼ等しい（０．０７以下である）ことから、透過光の広角への散乱が防止され、防眩フィルム１の着色が防止されたものと考えられる。

また、実施例１〜６が示した特性の傾向と、本願発明者らが行った別の検討により、ヘイズ値が６０％以上６７．８％未満、又は、９１．４９％より大きく９５％以下の範囲の値に設定され、内部ヘイズ値が０．５％以上３．３％未満、又は、１３．０％より大きく１５．０％以下の範囲の値に設定され、ギラツキ値が０以上４．３４未満、又は、９．０１以上１０以下の範囲の値に設定されている場合においても、実施例１〜６と同様の効果が奏されると考えられる。

比較例１〜３は、実施例１〜６に比べて、内部ヘイズ値が比較的大きいと共にｂ^＊値も大きいことが分かった。比較例１では、防眩層中において、マトリクス樹脂と、マトリクス樹脂に対して比較的多く添加されたビーズとの屈折率差によって、透過光のうち、散乱が起こり易い低波長光（青色光）の広角への散乱が多く生じ、防眩フィルムが黄色味を帯びるように着色したものと考えられる。

比較例２では、防眩層に比較的高い屈折率を有する微粒子（ナノ粒子）を添加することにより内部ヘイズ値が上昇され、比較例３では、相分離構造を有する防眩層に比べて低い屈折率を有する微粒子（ナノ粒子）を添加することにより内部ヘイズ値が上昇されている。

しかしながら比較例２，３では、マトリクス樹脂と微粒子との屈折率差が比較的大きく、比較例１と同様に低透過光の広角への散乱が多く生じ、防眩フィルムが黄色味を帯びるように着色したものと考えられる。

また、実施例１〜５及び比較例３の結果から、相分離構造を基本構造として防眩層を形成する場合でも、防眩層中のマトリクス樹脂と微粒子との屈折率差が比較的大きいことによって透過光の広角への散乱が生じると、防眩フィルムが着色するおそれがあることが分かった。

よって、防眩層中に微粒子を添加する場合、防眩フィルムの着色を防止するためには、相分離構造を形成する樹脂又はマトリクス樹脂と、微粒子との屈折率差を抑制することが望ましいと言える。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、その構成又は方法を変更、追加、又は削除できる。例えば、第１実施形態又は第３実施形態の防眩層中に、第２実施形態の微粒子を分散させてもよい。

１防眩性フィルム
３，３３防眩層
１６ａディスプレイ

Claims

ヘイズ値が６０％以上９５％以下の範囲の値であり、内部ヘイズ値が０．５％以上１５．０％以下の範囲の値であり、且つ、画素密度が４４１ｐｐｉである有機ＥＬディスプレイの表面に装着した状態において、８ビット階調表示で且つ平均輝度が１７０階調のグレースケール画像として画像データが得られるように調整したときの前記ディスプレイの輝度分布の標準偏差が、０以上１０以下の値である防眩層を備える、防眩フィルム。
前記防眩層は、複数の樹脂成分を含み、前記複数の樹脂成分の相分離により形成された共連続相構造を有する、請求項１に記載の防眩フィルム。
前記防眩層は、マトリクス樹脂と、マトリクス樹脂中に分散された複数の微粒子を含み、
前記微粒子と前記マトリクス樹脂との屈折率差が、０以上０．０７以下の範囲の値である、請求項１又は２に記載の防眩フィルム。
前記防眩層の前記マトリクス樹脂の重量Ｇ１と、前記防眩層に含まれる前記複数の微粒子の総重量Ｇ２との比Ｇ２／Ｇ１が、０．０７以上０．２０以下の範囲の値である、請求項３に記載の防眩フィルム。