JP6721304B2

JP6721304B2 - ゴムウエットマスターバッチの製造方法、ゴム組成物の製造方法およびタイヤの製造方法

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Publication number: JP6721304B2
Application number: JP2015163580A
Authority: JP
Inventors: 亮人三井
Original assignee: Toyo Tire Corp
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2015-08-21
Filing date: 2015-08-21
Publication date: 2020-07-15
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Description

本発明は、ゴムウエットマスターバッチの製造方法とゴム組成物の製造方法とタイヤの製造方法とに関する。

ゴムウエットマスターバッチの原料として天然ゴムラテックスが使用されることがある。天然ゴムラテックスはマグネシウムを含有する（たとえば特許文献１〜３参照）。ところで、先行技術文献には次の技術が記載されている。特許文献１には、採取した天然ゴムラテックスにリン酸塩を添加し、生成するリン酸マグネシウムを除去する技術が記載されている。特許文献２には、天然ゴムラテックスに含有されるマグネシウム元素を除去する技術が記載されている。特許文献３には、ＤＡＰ(ｄｉａｍｍｏｎｉｕｍｐｈｏｓｐｈａｔｅ)を０．０５〜０．２０％配合し、マグネシウムを沈殿除去する技術が記載されている。特許文献４には、９０体積％粒径が１０μｍ以下のカーボンブラックを含むスラリーと天然ゴムラテックスとを混合する工程を含む方法によりウエットマスターバッチを作製する技術が記載されている。

特開２００４−２５０５４６号公報ＷＯ２０１０／０７４２４５特開２００６−５６９３０号公報特開２０１０−１５０４８５号公報

加硫ゴムの低発熱性と疲労性との両立が求められている。たとえばゴムドライマスターバッチに代えてゴムウエットマスターバッチを用いることにより加硫ゴムの低発熱性と疲労性とを改善できる。しかしながら改善の余地が未だにある。

先行技術文献の技術にも次の点で改良の余地がある。特許文献１〜３の技術は、低発熱性の改善効果を充分にもたらさないことがある。特許文献１〜３の技術ではゴム粒子の粒径が考慮されていないからである。特許文献４の技術にはマグネシウム量の工夫がない。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低発熱性を悪化せずに疲労性を改善できるゴムウエットマスターバッチの製造方法を提供することにある。

マグネシウム量の低減により疲労性を改善できることを本発明者は見つけだした。マグネシウムの除去処理がゴム粒子の粒径に影響を与えうることや、ゴム粒子の粒径が大きすぎると凝塊が生じやすいこと・凝塊が発生するとゴムウエットマスターバッチにおける充填剤の分散が不均一になる―加硫ゴムの低発熱性が悪化する―ことも発見した。これらの知見にもとづき、本発明者は本発明を完成した。

すなわち本発明は、充填剤を含むゴムウエットマスターバッチの製造方法に関する。本発明のゴムウエットマスターバッチの製造方法は、９０体積％粒径が２μｍ以下のゴム粒子を含み、マグネシウム含有量が１５０ｐｐｍ以下のラテックスを準備する工程を含む。９０体積％粒径が２μｍ以下のゴム粒子を含み、マグネシウム―加硫ゴムにおいて亀裂開始点となりうる―の含有量が１５０ｐｐｍ以下のラテックスを用いるため、加硫ゴムの低発熱性を悪化せずに加硫ゴムの疲労性を改善できる。ラテックスを準備する工程は、原料ラテックスにリン酸二アンモニウムを添加するステップを含むことが好ましい。ラテックスを準備する工程は、原料ラテックスにリン酸二アンモニウムを添加するステップにより生成したリン酸マグネシウムを除去するステップとを含むことが好ましい。

本発明は、ゴムウエットマスターバッチの製造方法を含むゴム組成物の製造方法にも関する。９０体積％粒径が２μｍ以下のゴム粒子を含み、マグネシウムの含有量が１５０ｐｐｍ以下のラテックスを用いるため、加硫ゴムの低発熱性を悪化せずに加硫ゴムの疲労性を改善できる。

本発明は、ゴム組成物の製造方法を含むタイヤの製造方法にも関する。９０体積％粒径が２μｍ以下のゴム粒子を含み、マグネシウムの含有量が１５０ｐｐｍ以下のラテックスを用いるため、タイヤの低発熱性を悪化せずにタイヤの疲労性を改善できる。

[実施形態１]
実施形態１に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法はラテックスを準備する工程を含む。実施形態１に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、充填剤を含むスラリーとラテックスとを混合する工程をさらに含む。実施形態１に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、スラリーとラテックスとを混合する工程により得られた混合液に凝固剤を添加する工程をさらに含む。実施形態１に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、混合液に凝固剤を添加する工程により得られた凝固物を脱水する工程をさらに含む。

（ラテックスを準備する工程）
ラテックスを準備する工程は、原料ラテックスにリン酸二アンモニウムを添加するステップを含む。ラテックスを準備する工程は、原料ラテックスにリン酸二アンモニウムを添加するステップにより生成したリン酸マグネシウムを除去するステップをさらに含む。

原料ラテックスとして、ゴムの樹の樹液、フィールドラテックスなどを挙げることができる。原料ラテックスはマグネシウムを含む。

原料ラテックス１００質量部に対してリン酸二アンモニウムの添加量は好ましくは１．２質量部以下、より好ましくは１．０質量部以下、さらに好ましくは０．８質量部以下である。１．２質量部をこえると、９０体積％粒径が２μｍをこえる傾向がある。原料ラテックス１００質量部に対するリン酸二アンモニウムの添加量の下限として０．１質量部を例示できる。なお、原料ラテックスに水などをさらに添加できる。

以上の手段で得られたラテックスは、９０体積％粒径が２μｍ以下のゴム粒子を含む。２μｍ以下であるので、凝塊が生じにくく、輸送安定性や貯蔵安定性に優れる。したがって、取扱い性がよい。いっぽう２μｍをこえると低発熱性が悪化する傾向がある。９０体積％粒径の下限として１．０μｍなどを例示できる。ラテックスのマグネシウム含有量は１５０ｐｐｍ以下、好ましくは１４０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１３０ｐｐｍ以下である。ラテックスにおけるマグネシウム含有量の下限は特に限定されない。９０体積％粒径とマグネシウム含有量とは、リン酸二アンモニウムの添加量により主に調整できる。

（スラリーとラテックスとを混合する工程）
スラリーとラテックスとを混合する。混合方法として、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機で撹拌する方法を挙げることができる。

スラリーは充填剤を含む。充填剤とは、カーボンブラック、シリカ、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウムなど、ゴム工業において通常使用される無機充填剤を意味する。無機充填剤のなかでも、カーボンブラックを特に好適に使用することができる。カーボンブラックとしては、たとえばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックのほか、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。

スラリーは分散溶媒をさらに含む。分散溶媒として水、有機溶媒を含有する水などを挙げることができる。なかでも水が好ましい。

（混合液に凝固剤を添加する工程）
スラリーとラテックスとを混合する工程により得られた混合液に凝固剤を添加する。凝固剤として酸を挙げることができる。酸としてギ酸、硫酸などを挙げることができる。

（凝固物を脱水する工程）
混合液に凝固剤を添加する工程により得られた凝固物を脱水する。脱水方法として、単軸押出機、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの乾燥装置を使用して脱水する方法を挙げることができる。

以上の工程により得られたゴムウエットマスターバッチは、天然ゴムと充填剤とを含む。天然ゴム１００質量部に対して充填剤の含有量は、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、さらに好ましくは３０質量部以上である。天然ゴム１００質量部に対して充填剤の含有量は、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、さらに好ましくは８０質量部以下である。

実施形態１に係るゴム組成物の製造方法は、ゴムウエットマスターバッチと配合剤との混練りをおこなう工程を含む。配合剤として酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、オイル、シランカップリング剤などを挙げることができる。必要に応じてゴムを追加できる。追加のゴムとして天然ゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−イソプレンゴム、ブタジエン−イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン−イソプレンゴム、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などを挙げることができる。

実施形態１に係るゴム組成物の製造方法は、混合物―ゴムウエットマスターバッチと配合剤との混練りをおこなう工程で得られた混合物―と加硫系配合剤との混練りを行う工程をさらに含む。加硫系配合剤として硫黄、有機過酸化物などの加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤などを挙げることができる。硫黄として粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを挙げることができる。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ゴム成分１００質量部に対して硫黄の配合量は、硫黄分換算で好ましくは０．５〜５．０質量部である。加硫促進剤としてスルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などを挙げることができる。ゴム成分１００質量部に対して加硫促進剤の配合量は好ましくは０．１〜５．０質量部である。

実施形態１に係る方法により得られたゴム組成物はタイヤに好適に使用可能で、空気入りタイヤに特に好適に使用できる。ゴム組成物はトレッドなどのタイヤ部材に好適に使用できる。

実施形態１に係るタイヤの製造方法は、生タイヤをつくる工程を含む。生タイヤはゴム組成物を含む。実施形態１に係るタイヤの製造方法は、生タイヤを加熱する工程をさらに含む。

（変形例１）
ラテックスおよび分散溶媒を混合するステップ（Ｉ）と、ステップ（Ｉ）により得られた希薄ラテックス溶液および充填剤を混合するステップ（ＩＩ）とを含む方法によりスラリーをつくる。ステップ（Ｉ）により充填剤の表面の一部または全部に極薄いラテックス相を生成することが可能で、充填剤の再凝集を防止できる。

[実施形態２]
実施形態２に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法はラテックスを準備する工程を含む。実施形態２に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、ラテックスの少なくとも一部を含む第１ラテックス溶液と充填剤とを混合する工程をさらに含む。実施形態２に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、第１ラテックス溶液および充填剤を混合する工程により得られた混合スラリーと、残りのラテックスを含む第２ラテックス溶液とを混合する工程をさらに含む。実施形態２に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、混合スラリーと第２ラテックス溶液とを混合する工程により得られた混合液に凝固剤を添加する工程をさらに含む。実施形態２に係るゴムウエットマスターバッチの製造方法は、混合液に凝固剤を添加する工程により得られた凝固物を脱水する工程をさらに含む。

第１ラテックス溶液および充填剤を混合する―混合スラリーを得る―工程と、混合スラリーと第２ラテックス溶液とを混合する工程のみ説明する。他の工程（ラテックスを準備する工程・混合液に凝固剤を添加する工程・凝固物を脱水する工程）は実施形態１で説明したからである。

（第１ラテックス溶液と充填剤とを混合する工程）
第１ラテックス溶液と充填剤とを混合する。第１ラテックス溶液と充填剤との混合により充填剤の表面の一部または全部に極薄いラテックス相を生成することが可能で、充填剤の再凝集を防止できる。混合方法として、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機で撹拌する方法を挙げることができる。充填剤の説明は省略する。実施形態１で説明したからである。第１ラテックス溶液は、ラテックスの少なくとも一部と分散溶媒とを混合することにより得ることができる。分散溶媒として水、有機溶媒を含有する水などを挙げることができる。なかでも水が好ましい。第１ラテックス溶液の固形分濃度は好ましくは０．１〜５質量％、より好ましくは０．２〜１．５質量％である。

（混合スラリーと第２ラテックス溶液とを混合する工程）
第１ラテックス溶液および充填剤を混合する工程により得られた混合スラリーと、第２ラテックス溶液とを混合する。混合方法として、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機で撹拌する方法を挙げることができる。

第２ラテックス溶液は、残りのラテックスと分散溶媒とを混合することにより得ることができる。第２ラテックス溶液の固形分濃度は好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは２０〜３０質量％である。

ゴム組成物の製造方法の説明とタイヤの製造方法の説明とは省略する。実施形態１で説明したからである。

以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。使用原料は以下のとおりである。

［使用原料］
ＤＡＰリン酸水素二アンモニウム和光純薬工業社製
凝固剤ギ酸（一級８５％。１０％溶液に希釈して、ｐＨ１．２に調整したもの）ナカライテスク社製
Ｎ３３０（カーボンブラック）「シースト３」東海カーボン社製
亜鉛華「１号亜鉛華」三井金属社製
ステアリン酸「ルナックＳ−２０」花王社製
ワックス「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」日本精蝋社製
老化防止剤Ａ「ノクラック６Ｃ」大内新興化学工業社製
老化防止剤Ｂ「ＲＤ」大内新興化学工業社製
硫黄「粉末硫黄」鶴見化学工業社製
加硫促進剤「ノクセラーＮＳ−Ｐ」大内新興化学工業社製

［比較例１］
（ゴムウエットマスターバッチの作製）
天然ゴムラテックスを採取し、表１にしたがって天然ゴムラテックスとカーボンブラックスラリーとを混合し、混合液にギ酸を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることによりゴムウエットマスターバッチを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［比較例２］
（天然ゴムの作製）
天然ゴムラテックスを採取し、天然ゴムラテックス全重量に対して表１に示す量のＤＡＰを添加し、沈殿したリン酸マグネシウムを除去し、上澄み液を得た。上澄み液にギ酸を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることにより天然ゴムを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［比較例３および実施例１〜３］
（ゴムウエットマスターバッチの作製）
天然ゴムラテックスを採取し、天然ゴムラテックス全重量に対して表１に示す量のＤＡＰを添加し、沈殿したリン酸マグネシウムを除去し、上澄み液を得た。表１にしたがって上澄み液とカーボンブラックスラリーとを混合し、混合液にギ酸を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることによりゴムウエットマスターバッチを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［比較例４］
（天然ゴムの作製）
天然ゴムラテックスを採取し、天然ゴムラテックスにギ酸を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることにより天然ゴムを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［第１評価］
（マグネシウム量）
ＩＳＯ１１８５２；２０１１に準じて上澄み液―比較例２〜３および実施例１〜３―のマグネシウム量を測定した。ＩＳＯ１１８５２；２０１１に準じて天然ゴムラテックス―比較例１・４―のマグネシウム量を測定した。
（９０体積％粒径）
測定時の吸光度を０．０５〜０．１に設定し、島津製作所社製「ＳＡＬＤ２２００」（ラテックスの屈折率：１．６−０．１０ｉ）を使用し、上澄み液―比較例２〜３および実施例１〜３―についてＤ９０（μｍ）を測定した。天然ゴムラテックス―比較例１・４―についてＤ９０（μｍ）を同じ条件で測定した。
（振とう後の凝固塊の有無）
一軸振とう機にて上澄み液―比較例２〜３および実施例１〜３―を１分間振とうした後に、目視で凝固塊の有無を観察した。一軸振とう機にて天然ゴムラテックス―比較例１・４―を１分間振とうした後に、目視で凝固塊の有無を観察した。

[第２評価―加硫ゴムの物性―]
ゴム組成物を１５０℃、３０分間の条件で加硫することにより、加硫ゴムを得た。加硫ゴムの疲労性と発熱性とを評価した。評価条件は次に示す。結果は表１に示す。
（疲労性）
ＪＩＳＫ６２６０（屈曲き裂発生試験）に準じて加硫ゴムの耐疲労性能を評価した。比較例１を１００とした指数で評価結果を示した。値が高いほど耐疲労性能に優れることを意味する。
（発熱性）
ＪＩＳＫ６２６５に準じて損失正接ｔａｎδにより加硫ゴムの発熱性を評価した。ＵＢＭ社製レオスペクトロメーターＥ４０００を使用して５０Ｈｚ、８０℃、動的歪２％の条件で測定した。比較例１を１００とした指数で評価結果を示した。値が小さいほど発熱性が低い―良好である―ことを意味する。

実施例１―ＤＡＰ０．５質量％―は、比較例１とくらべて疲労性がよかった。実施例２―ＤＡＰ０．８２質量％の例―も、比較例１とくらべて疲労性がよかった。実施例３―ＤＡＰ１．０７質量％の例―も、比較例１とくらべて疲労性がよかった。実施例１〜３では、凝固塊は認めなかった。いっぽう比較例３―ＤＡＰ１．３１質量％の例―では、凝固塊を認めた。上澄み液中のゴム粒子が大きすぎ、凝塊が生じやすいのだろう。よって、比較例３のゴムウエットマスターバッチは不均一であると推測される。比較例３は、比較例１とくらべて低発熱性と疲労性とが悪かった。比較例３のゴムウエットマスターバッチは不均一なのだろう。

比較例２―ＤＡＰ０．８２質量％添加し、天然ゴムを作製した例―は、比較例１とくらべて低発熱性と疲労性とが悪かった。なお、比較例１は、比較例４―乾式混合の例―とくらべて低発熱性と疲労性とがよかった。

［比較例５］
（ゴムウエットマスターバッチの作製）
天然ゴムラテックスを採取した。天然ゴムラテックスの一部に水を添加することにより固形分（ゴム）濃度０．５質量％の希薄天然ゴムラテックス溶液を作製した。残りの天然ゴムラテックスに水を添加することにより固形分（ゴム）濃度２８質量％の天然ゴムラテックス溶液も作製した。希薄天然ゴムラテックス溶液にカーボンブラック５０質量部を添加し、シルバーソン社製攪拌機（フラッシュブレンド）を使用してカーボンブラックを分散させることにより（フラッシュブレンドの条件：３６００ｒｐｍ、３０ｍｉｎ）、「カーボンブラック含有スラリー溶液」を作製した（微分散工程）。微分散工程で使用した希薄天然ゴムラテックス溶液と合わせて固形分（ゴム）量で１００質量部となるように「カーボンブラック含有スラリー溶液」に、天然ゴムラテックス溶液を添加した。カワタ社製混合器（スーパーミキサーＳＭＶ‐２０）で撹拌することにより「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を作製した。「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を９０℃に保ちながら、ｐＨ４に成るまでギ酸１０質量％水溶液を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることによりゴムウエットマスターバッチを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［比較例６］
（天然ゴムの作製）
天然ゴムラテックスを採取し、天然ゴムラテックス全重量に対して表１に示す量のＤＡＰを添加し、沈殿したリン酸マグネシウムを除去し、上澄み液を得た。上澄み液にギ酸を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることにより天然ゴムを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［比較例７および実施例４〜６］
（ゴムウエットマスターバッチの作製）
天然ゴムラテックスを採取し、天然ゴムラテックス全重量に対して表１に示す量のＤＡＰを添加し、沈殿したリン酸マグネシウムを除去し、上澄み液を得た。上澄み液の一部に水を添加することにより固形分（ゴム）濃度０．５質量％の希薄天然ゴムラテックス溶液を作製した。残りの上澄み液に水を添加することにより固形分（ゴム）濃度２８質量％の天然ゴムラテックス溶液も作製した。希薄天然ゴムラテックス溶液にカーボンブラック５０質量部を添加し、シルバーソン社製攪拌機（フラッシュブレンド）を使用してカーボンブラックを分散させることにより（フラッシュブレンドの条件：３６００ｒｐｍ、３０ｍｉｎ）、「カーボンブラック含有スラリー溶液」を作製した（微分散工程）。微分散工程で使用した希薄天然ゴムラテックス溶液と合わせて固形分（ゴム）量で１００質量部となるように「カーボンブラック含有スラリー溶液」に、天然ゴムラテックス溶液を添加した。カワタ社製混合器（スーパーミキサーＳＭＶ‐２０）で撹拌することにより「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を作製した。「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を９０℃に保ちながら、ｐＨ４に成るまでギ酸１０質量％水溶液を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることによりゴムウエットマスターバッチを作製した。
（ゴム組成物の作製）
表１にしたがって各配合剤を配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて混練りし、ゴム組成物を作製した。

［第１評価］
（マグネシウム量）
ＩＳＯ１１８５２；２０１１に準じて上澄み液―比較例６〜７および実施例４〜６―のマグネシウム量を測定した。ＩＳＯ１１８５２；２０１１に準じて天然ゴムラテックス―比較例５―のマグネシウム量を測定した。
（９０体積％粒径）
測定時の吸光度を０．０５〜０．１に設定し、島津製作所社製「ＳＡＬＤ２２００」（ラテックスの屈折率：１．６−０．１０ｉ）を使用し、上澄み液―比較例６〜７および実施例４〜６―についてＤ９０（μｍ）を測定した。天然ゴムラテックス―比較例５―についてＤ９０（μｍ）を同じ条件で測定した。
（振とう後の凝固塊の有無）
一軸振とう機にて上澄み液―比較例６〜７および実施例４〜６―を１分間振とうした後に、目視で凝固塊の有無を観察した。一軸振とう機にて天然ゴムラテックス―比較例５―を１分間振とうした後に、目視で凝固塊の有無を観察した。

[第２評価―加硫ゴムの物性―]
ゴム組成物を１５０℃、３０分間の条件で加硫することにより、加硫ゴムを得た。加硫ゴムの疲労性と発熱性とを評価した。評価条件は次に示す。結果は表２に示す。
（疲労性）
ＪＩＳＫ６２６０（屈曲き裂発生試験）に準じて加硫ゴムの耐疲労性能を評価した。比較例５を１００とした指数で評価結果を示した。値が高いほど耐疲労性能に優れることを意味する。
（発熱性）
ＪＩＳＫ６２６５に準じて損失正接ｔａｎδにより加硫ゴムの発熱性を評価した。ＵＢＭ社製レオスペクトロメーターＥ４０００を使用して５０Ｈｚ、８０℃、動的歪２％の条件で測定した。比較例５を１００とした指数で評価結果を示した。値が小さいほど発熱性が低い―良好である―ことを意味する。

実施例４―ＤＡＰ０．５質量％―は、比較例５とくらべて疲労性がよかった。実施例５―ＤＡＰ０．８２質量％の例―も、比較例５とくらべて疲労性がよかった。実施例６―ＤＡＰ１．０７質量％の例―も、比較例５とくらべて疲労性がよかった。実施例４〜６では、凝固塊は認めなかった。いっぽう比較例７―ＤＡＰ１．３１質量％の例―では、凝固塊を認めた。上澄み液中のゴム粒子が大きすぎ、凝塊が生じやすいのだろう。よって、比較例７のゴムウエットマスターバッチは不均一であると推測される。比較例７は、比較例１とくらべて低発熱性が悪かった。比較例７のゴムウエットマスターバッチは不均一なのだろう。

Claims

充填剤を含むゴムウエットマスターバッチの製造方法であって、
９０体積％粒径が２μｍ以下の天然ゴムからなるゴム粒子を含み、マグネシウム含有量が１５０ｐｐｍ以下のラテックスを準備する工程を含むゴムウエットマスターバッチの製造方法。
前記ラテックスを準備する工程は、原料ラテックスにリン酸二アンモニウムを添加するステップと、
前記ステップにより生成したリン酸マグネシウムを除去するステップとを含む請求項１に記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法。
請求項１または２に記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法を含むゴム組成物の製造方法。
請求項１または２に記載のゴムウエットマスターバッチの製造方法を含むタイヤの製造方法。