JP6717795B2 - 統合加工システム、統合加工方法及びプログラム - Google Patents
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Description
また、加工指令や工作機械による加工の履歴がデータベースに記録され、事後的な検証等に用いられている。
なお、この種の技術は、例えば、特許文献1に記載されている。
即ち、従来の技術においては、工作機械による加工に関するデータを有効に利用する上で、改善の余地があった。
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベース(例えば、後述の共有データベース1A)と、
前記データベースから前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成部(例えば、後述のルール判定部11h)を備える生産データ管理装置(例えば、後述の生産データ管理装置1)と、
を含むことを特徴とする。
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成工程を含むことを特徴とする。
コンピュータに、
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成機能を実現させることを特徴とする。
[構成]
図1は、本発明の一実施形態に係る統合加工システムSのシステム構成を示す模式図である。
本実施形態に係る統合加工システムSでは、生産プロセスにおける加工指令データ及び加工実行データ(加工履歴のデータ)が、生産データ管理装置1によって取得され、共有データベース1Aに記憶される。本実施形態において、加工指令データ及び加工実行データそれぞれは、階層構造を有する構造化データとして記憶され、加工指令データ及びその実行結果である加工実行データが対応付けて記憶される。また、共有データベース1Aには、種々の製品に関する加工指令データ及び加工実行データが記憶される。即ち、統合加工システムSは、加工に関するデータの統合的なプラットフォームを構成している。
そして、ユーザが特定の情報(例えば、特定種類の工具の交換寿命)を要求した場合、生産データ管理装置1によって、共有データベース1Aにおける関連情報(例えば、同種の工具の使用実績に関する情報)が抽出及び分析された結果に基づいて、ユーザが要求した特定の情報が生成されて、ユーザに提供される。
したがって、本実施形態に係る統合加工システムSによれば、数値制御される工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
加工技術情報データは、加工指令データと、それに対応する加工実行データとを基に、ユーザ又は生産データ管理装置1が、より適切な加工の実施条件(CNC工作機械4の加工条件、加工時間あるいは加工経路等)であると判定した内容のデータである。
加工リソースデータは、加工を行うCNC工作機械4のデータ及び加工に用いられる工具のデータを含むデータである。加工リソースデータには、各工具の使用記録のデータ及び使用実績情報のデータが含まれている。
加工実行データは、加工指令データに基づいて実行された加工の履歴を表すデータである。本実施形態において、加工実行データは、加工指令データに対応した階層構造を有する構造化データとして記述される。
周辺機器のデータは、バイス、チャックあるいはツーリング等、加工に用いられる周辺機器のデータである。
計測データは、温度センサあるいは寸法測定器等、CNC工作機械4の外部機器として設置された計測器によって計測されたデータである。
なお、図2は、加工指令データ及び加工実行データの概念の一例を示しており、具体的な加工指令データ及び加工実行データの内容(階層化の形態及びデータの項目等)は、実際の加工内容に応じて種々異なるものとなる。
また、各ワーキングステップのデータには、ポケット等の加工形状を表すフィーチャー(Feature)のデータと、加工方法を表すオペレーション(Operation)のデータとが含まれている。
さらに、テクノロジのデータには、ツールの送り速度を表すフィードレート(Feedrate)のデータと、主軸の回転速度(主軸回転)を表すスピンドルスピード(Spindle speed)のデータとが含まれている。
また、実行履歴のデータには、温度等の加工環境を表すデータと、主軸負荷等の加工状態を表すデータとが含まれている。
図3に示すように、1つのワーキングステップのデータは、加工指令データに階層的に含まれるものであり、加工形状を表すフィーチャー(Feature)のデータと、加工方法を表すオペレーション(Operation)のデータとについて、具体的な内容が記述されている。
また、加工方法を表すオペレーション(Operation)のデータとして、「荒加工」であることを表す「Pocket_rough_milling」が記述されている。また、加工戦略(加工パスのパターン)を表すストラテジ(Strategy)のデータとして、加工パスは往復パスであることを表す「Bidirectional」が記述されている。また、加工に用いるツールを表すカッティングツール(Cutting tool)のデータとして、所定種類のエンドミルを表す「R2_ball_endmill」が記述されている。
このように、加工指令データが構造化されていることにより、単純にGコード形式(非構造化形式)で加工指令が記述されている場合に比べ、加工全体の流れを把握することが容易となる。
CAMシステム3は、ユーザの操作に応じて、製品を加工するための加工方法(使用する加工技術の種類等)あるいは加工順序(製品を加工する際の加工経路等)を定義した工程設計データを生成する。
周辺機器5は、バイス、チャックあるいはツーリング等、加工に用いられる周辺機器である。
計測器6は、温度センサあるいは寸法測定器等、CNC工作機械4の外部機器として設置された計測器である。
次に、ユーザが要求した特定の情報として工具の交換ルールに関する情報を提供する場合を例として、生産データ管理装置1の構成について説明する。
図4は、生産データ管理装置1の構成を示すブロック図である。
図4に示すように、生産データ管理装置1は、CPU(Central Processing Unit)11と、ROM12と、RAM13と、入力部14と、表示部15と、記憶部16と、通信部17とを備えている。
工程設計データ取得部11bは、CAMシステムにおいて生成された工程設計データを取得し、共有DB1Aに記憶する。なお、工程設計データには、製品を加工する際の加工経路を示すCL(Cutting Line)データが含まれている。
図5は、加工リソースデータに含まれる工具の使用記録のデータの具体例を示す模式図である。
図5に示すように、工具の使用記録のデータには、管理情報と、第1回目〜第n回目までの加工の記録とが含まれている。管理情報には、工具の使用記録のデータが確定しているか否かを示す確定フラグ(確定していない場合は0、確定している場合は1)と、工具の種類を識別する工具型番と、CNC工作機械4に実装されている個別の工具を識別する工具番号とが含まれている。また、第1回目〜第n回目までの加工の記録には、加工指令データのID及びワーキングステップのIDが含まれている。
図6に示すように、使用実績情報には、工具型番と、工具型番が一致する各工具の使用記録のデータから抽出された第1〜第Nの使用実績とが含まれている。また、各使用実績には、加工指令データの階層を辿ることによって特定された加工の記録の具体的内容(加工物材質、加工形状、送り速度、主軸回転、切削時間、除去体積等)が含まれている。
また、実行管理部11fは、加工実行処理において、加工指令データに基づいて実行された加工の履歴を表す加工実行データを取得し、共有DB1Aに逐次格納する。
図7に示すように、加工実行データには、対応する加工指令データのIDと、加工の実行開始時刻と、加工の実行終了時刻と、第1番目〜第n番目のワーキングステップの実行情報とが含まれている。
サンプル値へのポインタが示すサンプル値のデータには、加工指令データのID及びワーキングステップのIDを含む管理情報と、第1〜第nのサンプル値とが含まれている。
各サンプル値には、例えば、タイムスタンプ(Time stamp)と、X軸モータ電流と、Y軸モータ電流と、Z軸モータ電流と、主軸負荷とを含む各種データが含まれている。
なお、ルール判定部11hにおいて実行される交換ルール判定処理は、共有DB1Aに記憶された加工指令データ及び加工実行データに基づいて、各種情報を提供するアプリケーションプログラムの一例である。ルール判定部11hが実行するアプリケーションプログラムは、ユーザが要求する情報の種類によって適宜生成又は入力することが可能であり、上述のように工具の交換ルールに関する判定を行うものの他、例えば、加工条件の適否に関する判定を行うもの等を含む。
VTm=C (1)
ここで、m及びCは工具と被削材の組合せで決まる定数である。
V=πDR (2)
また、異なる切削速度、異なる被削材での加工に対しても、対応するV、m、Cを(1)式及び(2)式に当てはめることで、工具消費率を計算できるため、1つの工具について、工具消費率は累積的に計算することができる。
本実施形態においては、工具及び被削材の組合せと、m、Cとの対応関係は、加工実行データから事前に取得され、常に参照できる状態となっている。
なお、工具交換の基準としては、規格(JISB4011)に定められる基準とは異なる基準(より厳格な基準等)を定めることも可能である。
RAM13は、DRAM(Dynamic Random Access Memory)等の半導体メモリによって構成され、CPU11が各種処理を実行する際に生成されるデータを記憶する。
入力部14は、キーボードあるいはマウス等の入力装置によって構成され、ユーザによる生産データ管理装置1への各種情報の入力を受け付ける。
記憶部16は、ハードディスクあるいはフラッシュメモリ等の不揮発性の記憶装置によって構成され、生産処理及び生産データ同期処理のためのプログラム等を記憶する。また、記憶部16には、共有DB1Aが記憶される。本実施形態において、共有DB1Aは、リレーショナル型のデータベースによって構成され、加工対象となる製品の各生産データを対応付けて記憶・管理する。
通信部17は、有線又は無線LANやUSB等、所定の通信規格に基づいて信号処理を行う通信インターフェースを備え、生産データ管理装置1が他の装置との間で行う通信を制御する。
次に、生産データ管理装置1において取り扱われる情報の関連付けの具体的態様について説明する。
図3及び図7に示すように、加工指令データ及び加工実行データが階層構造となっているため、例えば、使用記録にデータを追加する場合等に、工具型番を特定する際には、現在実行中の加工指令データのIDからワーキングステップ、オペレーション、カッティングツールと辿ることで、カッティングツールの属性として指定された工具型番を読み出すことができる。これにより、工具型番を特定することができる。
また、加工実行データと、加工指令データ及びワーキングステップとを対応付ける場合、加工実行処理において加工実行データを記録する際に、実行している加工指令データのID及びワーキングステップのIDが把握される。そのため、加工実行データの管理情報として、その加工指令データのID及びワーキングステップのIDを記録することで対応付けが可能となる。
即ち、加工物材質については、加工指令IDから加工指令データ、ワークピースと辿り、ワークピースの属性から加工物材質を特定することができる。
加工形状については、ワーキングステップのIDからフィーチャーを辿ることで特定できる。
送り速度については、ワーキングステップのIDからオペレーション、テクノロジ、フィードレートと辿ることで特定できる。
切削時間については、加工実行データに記録された切削時間を読み出すことで特定できる。
除去体積については、ワーキングステップのオペレーションにおけるストラテジのデータから、径方向の切り込み量dr及び軸方向の切り込み量daを取得する。また、加工実行データに記録された切削時間tを読み出す。そして、ワーキングステップのテクノロジのデータから、フィードレートfを読み出し、
除去体積=dr×da×f×t
の演算を行うことで、除去体積を特定できる。
次に、統合加工システムSの動作を説明する。
[状態監視処理]
図8は、生産データ管理装置1が実行する状態監視処理の流れを説明するフローチャートである。
状態監視処理は、入力部14を介して、状態監視処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。
ステップS1において、状態監視部11eは、CNC工作機械4においてイベントが発生しているか否かの判定を行う。イベントとは、CNC工作機械4の状態として、状態監視部11eが監視対象とする各種事象を含むものであり、例えば、工具の交換等をイベントとして検出することができる。
CNC工作機械4においてイベントが発生していない場合、ステップS1においてNOと判定されて、ステップS1の処理が繰り返される。
一方、CNC工作機械4においてイベントが発生している場合、ステップS1においてYESと判定されて、発生したイベントに対応する処理(ステップS21〜ステップS2n(nは自然数)のいずれか)に移行する。
ステップS21〜ステップS2nにおいて、状態監視部11eは、検出されたイベントに対応するイベント処理を実行する。
ステップS21〜ステップS2nの後、処理はステップS1に移行する。
図9は、工具の交換を例とするイベント処理の流れを説明するフローチャートである。
イベント処理は、状態監視処理における監視対象のイベントに対応する処理として、予め登録されている。
ステップS210において、状態監視部11eは、発生したイベントに関する処理が可能な状態であるか否かの判定を行う。発生したイベントに関する処理が可能であるか否かは、例えば、イベントが工具の交換である場合、工具の交換作業が完了した(工具の装着が完了した)か否かによって判定することができる。
発生したイベントに関する処理が可能な状態でない場合、ステップS210においてNOと判定されて、ステップS210の処理が繰り返される。
一方、発生したイベントに関する処理が可能な状態である場合、ステップS210においてYESと判定されて、処理はステップS220に移行する。
ステップS220において、状態監視部11eは、発生したイベントに関する処理を実行する。発生したイベントに関する処理としては、例えば、共有DB1Aにおいて、交換された工具に関するデータ(工具型番や工具番号)を登録したり、データをリセット(工具消費率を0(%)に設定)したりする処理が含まれる。
ステップS230において、状態監視部11eは、発生したイベントに関する処理が終了したか否かの判定を行う。
発生したイベントに関する処理が終了していない場合、ステップS230においてNOと判定されて、処理はステップS210に移行する。
一方、発生したイベントに関する処理が可能な状態である場合、ステップS230においてYESと判定されて、処理は状態監視処理に戻る。
図10は、工具の交換を例とした場合に、状態監視処理において所定タイミングで呼び出される使用記録確定処理の流れを説明するフローチャートである。
なお、使用記録確定処理は、状態監視処理においてイベント処理の終了タイミングや所定ループに一度のタイミング等、予め設定されたタイミングで呼び出される。
ステップS31において、状態監視部11eは、工具寿命がリセット(即ち、工具消費率が0(%)に設定)されたか否かの判定を行う。工具寿命がリセットされたことは、即ち、工具が交換されたことを意味している。
工具寿命がリセットされていない場合、ステップS31においてNOと判定されて、使用記録確定処理は終了となる。
一方、工具寿命がリセットされた場合、ステップS31においてYESと判定されて、処理はステップS32に移行する。
ステップS32において、状態監視部11eは、交換前の工具に関する使用記録のデータを確定し、上書きされない状態に設定する。上書きされない状態としては、例えば、記憶部16における所定の保存領域への移動や、書き込み禁止の設定とすること等が可能である。
ステップS32の後、使用記録確定処理は終了となる。
図11は、生産データ管理装置1が実行する加工実行処理の流れを説明するフローチャートである。
加工実行処理は、入力部14を介して、加工実行処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。
ステップS10において、実行管理部11fは、加工指令データを実行すると共に、加工実行情報の収集及び記録のための処理(以下、「加工実行情報収集処理」と称する。)を実行する。
ステップS10の後、加工実行処理は終了となる。
図12は、加工実行情報収集処理の流れを説明するフローチャートである。
ステップS110において、実行管理部11fは、加工指令データにおけるワーキングステップを1つ読み込むと共に、新しいワーキングステップの開始を示すフラグNWSの値を1に設定する。
ステップS120において、実行管理部11fは、フラグNWSの値が1であるか否かの判定を行う。
フラグNWSの値が1でない場合、ステップS120においてNOと判定されて、処理はステップS140に移行する。
一方、フラグNWSの値が1である場合、ステップS120においてYESと判定されて、処理はステップS130に移行する。
ステップS130において、加工モニタ部11gは、ワーキングステップの開始時の処理を実行する。このとき、加工モニタ部11gは、ワーキングステップの開始時の処理として、開始時刻を加工実行データにおけるワーキングステップの実行情報に記録し、実行管理部11fは、フラグNWSの値を0に設定する。
ステップS140において、加工モニタ部11gは、動的に変化する情報を加工実行データに記録する。例えば、加工モニタ部11gは、所定のサンプリング周期(例えば、数十ms)で、主軸負荷、送り軸モータ電流、工作機械各部及び加工室内外の温度、クーランドの温度を取得し、加工実行データに記録する。
ステップS150において、実行管理部11fは、実行中のワーキングステップが終了したか否かの判定を行う。
実行中のワーキングステップが終了していない場合、ステップS150においてNOと判定されて、処理はステップS140に移行する。
一方、実行中のワーキングステップが終了した場合、ステップS150においてYESと判定されて、処理はステップS160に移行する。
ステップS160において、加工モニタ部11gは、ワーキングステップの終了時の処理を実行する。このとき、加工モニタ部11gは、ワーキングステップの終了時の処理として、終了時刻及び切削時間を加工実行データに記録すると共に、工具の使用記録の更新処理を実行する。
ステップS170において、実行管理部11fは、全てのワーキングステップの実行が終了したか否かの判定を行う。
全てのワーキングステップの実行が終了していない場合、ステップS170においてNOと判定されて、処理はステップS110に移行する。
一方、全てのワーキングステップの実行が終了した場合、ステップS170においてYESと判定されて、処理は加工実行処理に戻る。
図13は、工具の使用記録の更新処理の流れを説明するフローチャートである。
ステップS161において、加工モニタ部11gは、対象となる工具の使用記録を共有DB1Aの加工リソースデータから取得する。
ステップS162において、加工モニタ部11gは、対象となる工具の使用記録に今回の使用記録を追加し、共有DB1Aの加工リソースデータに記録する。
ステップS162の後、処理は加工実行情報収集・記録処理に戻る。
図14は、工具の交換を例とした場合に、生産データ管理装置1が実行する使用実績情報生成処理の流れを説明するフローチャートである。
使用実績情報生成処理は、入力部14を介して、使用実績情報生成処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。なお、使用実績情報生成処理は、最新の使用実績情報が必要となったタイミング(例えば、後述する交換ルール判定処理で使用実績情報が参照される前のタイミング等)で、逐次開始することとしてもよい。
ステップS41において、加工モニタ部11gは、工具型番tkの指定を受け付ける。
ステップS42において、加工モニタ部11gは、工具型番tkの工具の使用記録のデータを共有DB1Aの加工リソースデータから取得する。このとき、確定した工具の使用記録のデータが加工リソースデータから取得される。
ステップS43において、加工モニタ部11gは、工具型番tkの工具の使用記録のデータが取得されたか否かの判定を行う。
工具型番tkの工具の使用記録のデータが取得された場合、ステップS43においてYESと判定されて、処理はステップS44に移行する。
一方、工具型番tkの工具の使用記録のデータが取得されていない場合、ステップS43においてNOと判定されて、使用実績情報生成処理は終了となる。
ステップS44において、加工モニタ部11gは、使用記録のデータにおける加工指令データのID及びワーキングステップのIDを基に、加工実行データを辿り、ワーキングステップ毎に工具型番tkの工具の使用実績情報のデータを生成(又は更新)する。また、加工モニタ部11gは、生成(又は更新)した使用実績情報のデータを共有DB1Aの加工リソースデータに記録する。
ステップS44の後、処理はステップS42に移行する。
図15は、工具の交換を例とした場合に、生産データ管理装置1が実行する交換ルール判定処理の流れを説明するフローチャートである。
交換ルール判定処理は、ユーザが予め設定した開始条件となった場合や、ユーザが任意に開始の指示を入力した場合に開始される。ここでは、状態監視部11eによって工具の交換作業が完了した(工具の装着が完了した)と判定されることに対応して、交換ルール判定処理が開始されるものとする。
ステップS51において、ルール判定部11hは、工具消費率crに0を設定する。
ステップS52において、ルール判定部11hは、CNC工作機械4における加工の実行終了を待機する。
ステップS53において、ルール判定部11hは、加工実行データに含まれる使用実績情報を参照して、今回の加工に対応する工具消費率を算出し、工具消費率crに加算する。
ステップS54において、ルール判定部11hは、工具消費率crが100を超えているか否かの判定を行う。
工具消費率crが100を超えていない場合、ステップS54においてNOと判定されて、処理はステップS52に移行する。
一方、工具消費率crが100を超えている場合、ステップS54においてYESと判定されて、処理はステップS55に移行する。
ステップS55において、ルール判定部11hは、工具交換のタイミングであることを表示部15に表示する。
ステップS55の後、交換ルール判定処理は終了となる。
また、生産データ管理装置1においては、使用実績情報生成処理が実行されることにより、共有DB1Aにおける関連情報(例えば、所定型番の工具の使用記録)が抽出及び分析され、同種の工具の使用実績が集約された使用実績情報が生成される。
そして、ユーザが特定の情報(例えば、所定型番の工具の交換寿命)を要求した場合、特定の情報を提供するためのアプリケーション(例えば、交換ルール判定処理)が実行され、ユーザが要求した特定の情報が形成されて、ユーザに提供される。
したがって、本実施形態に係る統合加工システムSによれば、数値制御される工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
上述の実施形態においては、加工実行データ(例えば、工具の使用実績情報)に基づいて、工具交換のタイミングを特定する(即ち、工具の交換寿命の指針を抽出する)ものとして説明したが、共有DB1Aにおける生産データは、種々の情報を取得するために用いることができる。
例えば、上述の実施形態では、工具の寿命消費を除去体積等から算出できると仮定したが、工具の使用実績情報を基にユーザ独自の工具寿命判定ルールをまず決めておき、一旦、判定ルールが決まった後は、加工実績情報とこの判定ルールによって工具交換を要求するという形態も考えられる。実際の手法としては、工具の型番と加工物の素材の組み合わせ毎に使用時間の最小値、平均値と最大値を求め、これらの値から工具交換予告時間と工具交換要求時間を決めて、工具使用時間がこれらの値に達した時に、それぞれ、工具寿命間近か、又は、工具交換要求を表示するという方法が考えられる。
また、生産データ管理装置1において、新規に実行される加工指令データに対して、この加工指令データにおけるワーキングステップ毎に、内容が適合する過去の加工指令データのワーキングステップ(同種のワーキングステップ)を検索し、その加工実行データにおける実行開始時刻及び実行終了時刻等のデータを抽出して分析することができる。そして、新規に実行される加工指令データの各ワーキングステップについて、同種のワーキングステップの分析結果を統合することにより、新規に実行される加工指令データの加工予測時間を算出することができる。この場合、製品形状に応じた加工予測時間等、加工指令データの各種要素に基づく条件を適宜反映させて、加工予測時間を算出することができる。
また、例えば、生産データ管理装置1において、共有DB1Aにおける生産データから、加工に不具合が発生した場合の加工実行データを検索し、不具合が発生した場合の加工状況を抽出して分析し、加工の不具合を表す加工技術情報とすることができる。この場合、加工に不具合が生じた際に実行されていたワーキングステップのデータを分析し、ワークピース、加工状況、加工環境等、加工に関する各種要素に基づく条件を適宜反映させて分析を行うことができる。
例えば、上述の実施形態において、共有DB1Aを生産データ管理装置1が備えるものとしたが、これに限られない。
即ち、共有DB1Aを生産データ管理装置1がネットワークを介して通信可能な他の装置に備えることとしてもよい。
また、共有DB1Aに記憶される生産データの内容は一例として示したものであり、生産プロセスにおける各工程の各種データを記憶して管理することができる。
また、これらのプログラムは、ネットワークを介してユーザのコンピュータにダウンロードされることにより配布されてもよい。
1 生産データ管理装置
1A 共有DB
2 CADシステム
3 CAMシステム
4 CNC工作機械
5 周辺機器
6 計測器
11 CPU
11a 形状データ取得部
11b 工程設計データ取得部
11c 加工指令データ生成部
11d ポストプロセッシング部
11e 状態監視部
11f 実行管理部
11g 加工モニタ部
11h ルール判定部
11i 加工技術情報管理部
12 ROM
13 RAM
14 入力部
15 表示部
16 記憶部
17 通信部
Claims (6)
- 工作機械で実行される加工作業の基本パターンを表すワーキングステップの集合からなる加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースと、
前記データベースから前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成部を備える生産データ管理装置と、
を含み、
前記提供情報生成部は、前記提供情報として、特定の加工結果を表す加工技術情報、工具交換の指針を表す情報、及び、加工時間に関する情報の少なくともいずれかを提供することを特徴とする統合加工システム。 - 前記統合加工システムは、CADシステム、CAMシステム及びCNC工作機械を含むことを特徴とする請求項1に記載の統合加工システム。
- 前記提供情報生成部は、前記生産データ管理装置において実行されるアプリケーションプログラムを介して、前記提供情報を外部に提供することを特徴とする請求項1又は2に記載の統合加工システム。
- 前記統合加工システムに含まれる各装置の時刻情報は同期されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の統合加工システム。
- 工作機械で実行される加工作業の基本パターンを表すワーキングステップの集合からなる加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成工程を含み、前記提供情報生成工程は、前記提供情報として、特定の加工結果を表す加工技術情報、工具交換の指針を表す情報、及び、加工時間に関する情報の少なくともいずれかを提供することを特徴とする統合加工方法。
- コンピュータに、
工作機械で実行される加工作業の基本パターンを表すワーキングステップの集合からなる加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成機能であって、前記提供情報として、特定の加工結果を表す加工技術情報、工具交換の指針を表す情報、及び、加工時間に関する情報の少なくともいずれかを提供する前記提供情報生成機能を実現させることを特徴とするプログラム。
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