JPH05261650A - 加工実績管理方式 - Google Patents
加工実績管理方式Info
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- JPH05261650A JPH05261650A JP4062895A JP6289592A JPH05261650A JP H05261650 A JPH05261650 A JP H05261650A JP 4062895 A JP4062895 A JP 4062895A JP 6289592 A JP6289592 A JP 6289592A JP H05261650 A JPH05261650 A JP H05261650A
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- machining
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- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 9
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 4
- 208000021049 Carney complex type 2 Diseases 0.000 description 2
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＮＣ工作機械によって加工された個々のワー
クの加工実績をホスト側で正確に管理する。 【構成】 ＣＮＣ２はＮＣ加工プログラムに基づいてＮ
Ｃ工作機械３を制御し、ＮＣ工作機械３にワーク加工を
行わせる。ＣＮＣ２には、セルコントローラ１との間の
通信を行うマクロプログラムが設けられ、また、ＮＣ加
工プログラムには、個々のワークの加工工程毎に固有番
号が付与される。マクロプログラムはその固有番号をセ
ルコントローラ１に送信し、セルコントローラ１は、送
信されてきた固有番号によってＮＣ工作機械で実行され
た個々のワークの加工状況を認識する。したがって、例
えば１パレット上の個々のワークの加工実績まで、正確
に管理することができる。
クの加工実績をホスト側で正確に管理する。 【構成】 ＣＮＣ２はＮＣ加工プログラムに基づいてＮ
Ｃ工作機械３を制御し、ＮＣ工作機械３にワーク加工を
行わせる。ＣＮＣ２には、セルコントローラ１との間の
通信を行うマクロプログラムが設けられ、また、ＮＣ加
工プログラムには、個々のワークの加工工程毎に固有番
号が付与される。マクロプログラムはその固有番号をセ
ルコントローラ１に送信し、セルコントローラ１は、送
信されてきた固有番号によってＮＣ工作機械で実行され
た個々のワークの加工状況を認識する。したがって、例
えば１パレット上の個々のワークの加工実績まで、正確
に管理することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＮＣ工作機械での加工実
績をホスト側で管理する加工実績管理方式に関し、特に
１パレットに搭載された個々のワーク毎の加工実績をも
管理することができる加工実績管理方式に関する。
績をホスト側で管理する加工実績管理方式に関し、特に
１パレットに搭載された個々のワーク毎の加工実績をも
管理することができる加工実績管理方式に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、数値制御（ＮＣ）工作機械での加
工実績を管理するシステムとして、ＮＣ工作機械をセル
コントローラに結合し、そのセルコントローラ側で管理
するシステムが知られている。このシステムでは、通
常、ＮＣ工作機械に搬入されるパレット毎に加工実績を
管理している。一方、ＮＣ工作機械では、１パレットの
治具に複数個のワークを搭載して加工するような場合が
ある。この場合、上記のパレット毎の管理システムで
は、個々のワークの加工実績（加工完了個数、加工時間
等）までは把握することはできなかった。
工実績を管理するシステムとして、ＮＣ工作機械をセル
コントローラに結合し、そのセルコントローラ側で管理
するシステムが知られている。このシステムでは、通
常、ＮＣ工作機械に搬入されるパレット毎に加工実績を
管理している。一方、ＮＣ工作機械では、１パレットの
治具に複数個のワークを搭載して加工するような場合が
ある。この場合、上記のパレット毎の管理システムで
は、個々のワークの加工実績（加工完了個数、加工時間
等）までは把握することはできなかった。
【０００３】これに対し、治具に搭載された個々のワー
クの加工実績まで管理する方法として、ワークの加工プ
ログラムが完了した時点で、その加工プログラムに固有
の信号をＭコード等でセルコントローラに通知して管理
する方法がある。
クの加工実績まで管理する方法として、ワークの加工プ
ログラムが完了した時点で、その加工プログラムに固有
の信号をＭコード等でセルコントローラに通知して管理
する方法がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法によ
る場合、ＮＣプログラム内のＭコードを１ビットの信号
に対応させて加工プログラム固有の信号を構成し、その
信号を信号線でセルコントローラ側に送信する必要があ
る。このため、加工プログラムが多数あるときは、それ
に応じて信号線も多数必要となる。したがって、加工プ
ログラム固有の信号の識別にも限度があり、どのワーク
の加工実績であるかという正確な情報を得ることができ
なかった。その結果、ワーク毎に要した加工時間も正確
に把握することもできなかった。
る場合、ＮＣプログラム内のＭコードを１ビットの信号
に対応させて加工プログラム固有の信号を構成し、その
信号を信号線でセルコントローラ側に送信する必要があ
る。このため、加工プログラムが多数あるときは、それ
に応じて信号線も多数必要となる。したがって、加工プ
ログラム固有の信号の識別にも限度があり、どのワーク
の加工実績であるかという正確な情報を得ることができ
なかった。その結果、ワーク毎に要した加工時間も正確
に把握することもできなかった。
【０００５】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
のであり、個々のワークの加工実績まで正確に管理する
ことができる加工実績管理方式を提供することを目的と
する。
のであり、個々のワークの加工実績まで正確に管理する
ことができる加工実績管理方式を提供することを目的と
する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明では上記課題を解
決するために、数値制御（ＮＣ）工作機械での加工実績
をホスト側で管理する加工実績管理方式において、ＮＣ
加工プログラム内で加工実績の管理上必要とされる工程
毎に固有番号を付し、前記固有番号を前記ホスト側との
通信を行う通信プログラムに入力し、前記通信プログラ
ムは前記固有番号を前記ホスト側に送信し、前記ホスト
側は前記固有番号によって前記加工実績を管理すること
を特徴とする加工実績管理方式が、提供される。
決するために、数値制御（ＮＣ）工作機械での加工実績
をホスト側で管理する加工実績管理方式において、ＮＣ
加工プログラム内で加工実績の管理上必要とされる工程
毎に固有番号を付し、前記固有番号を前記ホスト側との
通信を行う通信プログラムに入力し、前記通信プログラ
ムは前記固有番号を前記ホスト側に送信し、前記ホスト
側は前記固有番号によって前記加工実績を管理すること
を特徴とする加工実績管理方式が、提供される。
【０００７】
【作用】ＮＣ加工プログラムにおいて、加工実績の管理
上必要とされる加工工程毎に固有番号を付す。ＣＮＣ側
にホスト側との通信を行う通信プログラムを設け、その
通信プログラムに上記の工程毎の固有番号を入力する。
通信プログラムはその固有番号をホスト側に送信する。
ホスト側は、送信されてきた固有番号によってＮＣ工作
機械で実行された個々のワークの加工状況を認識するこ
とができる。したがって、例えば１パレット上の個々の
ワークの加工実績まで、正確に管理することができる。
上必要とされる加工工程毎に固有番号を付す。ＣＮＣ側
にホスト側との通信を行う通信プログラムを設け、その
通信プログラムに上記の工程毎の固有番号を入力する。
通信プログラムはその固有番号をホスト側に送信する。
ホスト側は、送信されてきた固有番号によってＮＣ工作
機械で実行された個々のワークの加工状況を認識するこ
とができる。したがって、例えば１パレット上の個々の
ワークの加工実績まで、正確に管理することができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の加工実績管理方式の全体構成を
示す図である。図において、数値制御装置（ＣＮＣ）２
はＮＣ加工プログラムに基づいてＮＣ工作機械３を制御
し、ＮＣ工作機械３にワーク加工を行わせる。セルコン
トローラ１は、ＮＣ工作機械３での個々のワークの加工
実績を、ＣＮＣ２から送信されてきた加工情報に基づい
て管理する。このセルコントローラ１及びＣＮＣ２間の
加工情報の送受信は、インタフェース１１及び２１を介
して行われる。その詳細は後述する。
明する。図１は本発明の加工実績管理方式の全体構成を
示す図である。図において、数値制御装置（ＣＮＣ）２
はＮＣ加工プログラムに基づいてＮＣ工作機械３を制御
し、ＮＣ工作機械３にワーク加工を行わせる。セルコン
トローラ１は、ＮＣ工作機械３での個々のワークの加工
実績を、ＣＮＣ２から送信されてきた加工情報に基づい
て管理する。このセルコントローラ１及びＣＮＣ２間の
加工情報の送受信は、インタフェース１１及び２１を介
して行われる。その詳細は後述する。
【０００９】図２はＮＣ工作機械にワークを供給するパ
レットを示す図である。パレット３０は４つの治具取付
面３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ及び３０Ｄを有し、その各面
３０Ａ，３０Ｂ等には治具３１，３２等が設けられてい
る。この治具３１，３２等の種類によって、取付け可能
なワークの種類と個数とが決定される。ここでは、治具
３１によってＡ面３０Ａに２つのワーク３１１，３１２
が取り付けられ、治具３２によってＢ面３０Ｂにも２つ
のワーク３２１，３２２が取り付けられている。このパ
レット３０はＮＣ工作機械３に供給され、ＮＣ工作機械
３は、ＣＮＣ２側からの指令に応じてパレット３０の各
ワーク３１１等を順次加工する。その加工情報はＣＮＣ
２からセルコントローラ１に送信される。
レットを示す図である。パレット３０は４つの治具取付
面３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ及び３０Ｄを有し、その各面
３０Ａ，３０Ｂ等には治具３１，３２等が設けられてい
る。この治具３１，３２等の種類によって、取付け可能
なワークの種類と個数とが決定される。ここでは、治具
３１によってＡ面３０Ａに２つのワーク３１１，３１２
が取り付けられ、治具３２によってＢ面３０Ｂにも２つ
のワーク３２１，３２２が取り付けられている。このパ
レット３０はＮＣ工作機械３に供給され、ＮＣ工作機械
３は、ＣＮＣ２側からの指令に応じてパレット３０の各
ワーク３１１等を順次加工する。その加工情報はＣＮＣ
２からセルコントローラ１に送信される。
【００１０】図３は本発明の加工実績管理方式を実行す
るためのＮＣ加工プログラムの一例を示す図であり、
（Ａ）は１パレット加工用、（Ｂ）はＡ面加工用、
（Ｃ）は１ワーク加工用である。図３（Ａ）に示すメイ
ンプログラム２０１に付された番号ｎｎｎｎは、パレッ
ト３０に固有の番号である。メインプログラム２０１
は、パレット３０のＡ面３０Ａ、Ｂ面３０Ｂ、Ｃ面３０
Ｃ及びＤ面３０Ｄの割り出しを順次指令すると共に、そ
の割り出し指令の間に、コードＭ９８によってサブプロ
グラムの呼び出しを行う。例えば、Ａ面３０Ａの割り出
し指令に続く「Ｍ９８Ｐ１２３４；」によってプログラ
ム番号が１２３４のサブプログラム、すなわち図３
（Ｂ）に示すサブプログラム２０２の呼び出しを行う。
るためのＮＣ加工プログラムの一例を示す図であり、
（Ａ）は１パレット加工用、（Ｂ）はＡ面加工用、
（Ｃ）は１ワーク加工用である。図３（Ａ）に示すメイ
ンプログラム２０１に付された番号ｎｎｎｎは、パレッ
ト３０に固有の番号である。メインプログラム２０１
は、パレット３０のＡ面３０Ａ、Ｂ面３０Ｂ、Ｃ面３０
Ｃ及びＤ面３０Ｄの割り出しを順次指令すると共に、そ
の割り出し指令の間に、コードＭ９８によってサブプロ
グラムの呼び出しを行う。例えば、Ａ面３０Ａの割り出
し指令に続く「Ｍ９８Ｐ１２３４；」によってプログラ
ム番号が１２３４のサブプログラム、すなわち図３
（Ｂ）に示すサブプログラム２０２の呼び出しを行う。
【００１１】サブプログラム２０２は、Ａ面加工用のサ
ブプログラムであり、先ず、コードＧ６５によるカスタ
ムマクロ（マクロプログラム）呼び出しを行う。すなわ
ち、「Ｇ６５ Ｐ９８００ Ｑ１２３４；」によってプ
ログラム番号９８００のマクロプログラム２１０（図
４）を呼び出し、後述するように、そのマクロプログラ
ム２１０中の引数指定用アドレスＱの変数♯１７にこの
サブプログラム２０２のプログラム番号１２３４を与え
る。マクロプログラム２１０は、そのプログラム番号１
２３４をセルコントローラ１に送信する。セルコントロ
ーラ１は、送信されてきたプログラム番号１２３４を読
み取ることで、サブプログラム２０２によるＡ面３０Ａ
の加工が開始したことを認識する。
ブプログラムであり、先ず、コードＧ６５によるカスタ
ムマクロ（マクロプログラム）呼び出しを行う。すなわ
ち、「Ｇ６５ Ｐ９８００ Ｑ１２３４；」によってプ
ログラム番号９８００のマクロプログラム２１０（図
４）を呼び出し、後述するように、そのマクロプログラ
ム２１０中の引数指定用アドレスＱの変数♯１７にこの
サブプログラム２０２のプログラム番号１２３４を与え
る。マクロプログラム２１０は、そのプログラム番号１
２３４をセルコントローラ１に送信する。セルコントロ
ーラ１は、送信されてきたプログラム番号１２３４を読
み取ることで、サブプログラム２０２によるＡ面３０Ａ
の加工が開始したことを認識する。
【００１２】続いて、サブプログラム２０２は、座標初
期化の指令、コードＭ９８によるサブプログラムｘｘｘ
ｘの呼び出し等を行う。このサブプログラムｘｘｘｘ
は、Ａ面３０Ａの各ワーク３１１，３１２の加工を指令
するプログラムである。このＡ面加工が完了すると、再
度コードＧ６５によってマクロプログラム２１０を呼び
出す。すなわち、「Ｇ６５ Ｐ９８００ Ｑ０；」によ
ってプログラム番号９８００のマクロプログラム２１０
を呼び出し、そのマクロプログラム２１０中の引数指定
用アドレスＱの変数♯１７に値０を与える。マクロプロ
グラム２１０は、この値０をセルコントローラ１に送信
する。セルコントローラ１は、この値０を読み取ること
で、サブプログラム２０２によるＡ面３０Ａの加工が完
了したことを認識する。最後に、コードＭ９９によって
Ａ面３０Ａの加工完了が指令されると、プログラム２０
１に戻り、引き続いてＢ面３０Ｂの割り出し指令が実行
される。
期化の指令、コードＭ９８によるサブプログラムｘｘｘ
ｘの呼び出し等を行う。このサブプログラムｘｘｘｘ
は、Ａ面３０Ａの各ワーク３１１，３１２の加工を指令
するプログラムである。このＡ面加工が完了すると、再
度コードＧ６５によってマクロプログラム２１０を呼び
出す。すなわち、「Ｇ６５ Ｐ９８００ Ｑ０；」によ
ってプログラム番号９８００のマクロプログラム２１０
を呼び出し、そのマクロプログラム２１０中の引数指定
用アドレスＱの変数♯１７に値０を与える。マクロプロ
グラム２１０は、この値０をセルコントローラ１に送信
する。セルコントローラ１は、この値０を読み取ること
で、サブプログラム２０２によるＡ面３０Ａの加工が完
了したことを認識する。最後に、コードＭ９９によって
Ａ面３０Ａの加工完了が指令されると、プログラム２０
１に戻り、引き続いてＢ面３０Ｂの割り出し指令が実行
される。
【００１３】図３（Ｃ）のサブプログラム２０３は、ワ
ーク３１１等に対して各種の加工を指令するサブプログ
ラムであり、上述したように、プログラム２０２のコー
ドＭ９８で、プログラム番号ｘｘｘｘによって呼び出さ
れる。このプログラム２０３は、プログラム２０２の場
合と同様に、先ず、コードＧ６５によるマクロプログラ
ム呼び出しを行う。すなわち、「Ｇ６５ Ｐ９８００
Ｑｙｙｙｙ；」によってプログラム番号９８００のマク
ロプログラム２１０を呼び出し、そのマクロプログラム
２１０中の引数指定用アドレスＱの変数♯１７に値ｙｙ
ｙｙを与える。マクロプログラム２１０は、値ｙｙｙｙ
をセルコントローラ１に送信し、セルコントローラ１
は、この値ｙｙｙｙを読み取ることで、サブプログラム
２０３によるワーク３０１等の加工が開始したことを認
識する。続いて、ワーク３１１等に対して加工を指令
し、その加工が完了すると、再度コードＧ６５によって
マクロプログラム２１０を呼び出す。すなわち、「Ｇ６
５ Ｐ９８００ Ｑｚｚｚｚ；」によってマクロプログ
ラム２１０を呼び出し、そのマクロプログラム２１０中
の引数指定用アドレスＱの変数♯１７に値ｚｚｚｚを与
える。マクロプログラム２１０は、この値ｚｚｚｚをセ
ルコントローラ１に送信する。セルコントローラ１は、
この値ｚｚｚｚを読み取ることで、サブプログラム２０
３によるワーク３１１等に対する加工が完了したことを
認識する。最後に、コードＭ９９によって加工完了が指
令されると、プログラム２０２に戻り、引き続いて次に
待機しているプログラム指令を実行する。
ーク３１１等に対して各種の加工を指令するサブプログ
ラムであり、上述したように、プログラム２０２のコー
ドＭ９８で、プログラム番号ｘｘｘｘによって呼び出さ
れる。このプログラム２０３は、プログラム２０２の場
合と同様に、先ず、コードＧ６５によるマクロプログラ
ム呼び出しを行う。すなわち、「Ｇ６５ Ｐ９８００
Ｑｙｙｙｙ；」によってプログラム番号９８００のマク
ロプログラム２１０を呼び出し、そのマクロプログラム
２１０中の引数指定用アドレスＱの変数♯１７に値ｙｙ
ｙｙを与える。マクロプログラム２１０は、値ｙｙｙｙ
をセルコントローラ１に送信し、セルコントローラ１
は、この値ｙｙｙｙを読み取ることで、サブプログラム
２０３によるワーク３０１等の加工が開始したことを認
識する。続いて、ワーク３１１等に対して加工を指令
し、その加工が完了すると、再度コードＧ６５によって
マクロプログラム２１０を呼び出す。すなわち、「Ｇ６
５ Ｐ９８００ Ｑｚｚｚｚ；」によってマクロプログ
ラム２１０を呼び出し、そのマクロプログラム２１０中
の引数指定用アドレスＱの変数♯１７に値ｚｚｚｚを与
える。マクロプログラム２１０は、この値ｚｚｚｚをセ
ルコントローラ１に送信する。セルコントローラ１は、
この値ｚｚｚｚを読み取ることで、サブプログラム２０
３によるワーク３１１等に対する加工が完了したことを
認識する。最後に、コードＭ９９によって加工完了が指
令されると、プログラム２０２に戻り、引き続いて次に
待機しているプログラム指令を実行する。
【００１４】図４はマクロプログラムを示す図である。
マクロプログラム２１０は、セルコントローラ１との間
で加工情報を通信する通信プログラムであり、ＣＮＣ２
に常駐して設けられる。以下に、マクロプログラム２１
０の内容を図１をも参照しつつ概略的に説明する。
マクロプログラム２１０は、セルコントローラ１との間
で加工情報を通信する通信プログラムであり、ＣＮＣ２
に常駐して設けられる。以下に、マクロプログラム２１
０の内容を図１をも参照しつつ概略的に説明する。
【００１５】上述したプログラム２０２，２０３内でコ
ードＧ６５によってマクロプログラム２１０が呼び出さ
れると、マクロプログラム２１０は、先ず、最初のプロ
グラム文「♯１１３２＝♯１７；」を実行する。すなわ
ち、ＣＮＣ２のインタフェース２１に設けられたインタ
フェース信号送出用のシステム変数♯１１３２に、ＮＣ
プログラムの引数指定Ｑで与えられたプログラム番号や
値（以下、「引数値」という）が代入される。この引数
値は、上述したプログラム番号１２３４や値０、ｙｙｙ
ｙ、ｚｚｚｚである。送出用システム変数♯１１３２に
これらの引数値が与えられると、「♯１１１３＝１」に
よって、インタフェース２１に設けられたインタフェー
ス信号送出用システム変数♯１１１３にフラグ１が立
つ。
ードＧ６５によってマクロプログラム２１０が呼び出さ
れると、マクロプログラム２１０は、先ず、最初のプロ
グラム文「♯１１３２＝♯１７；」を実行する。すなわ
ち、ＣＮＣ２のインタフェース２１に設けられたインタ
フェース信号送出用のシステム変数♯１１３２に、ＮＣ
プログラムの引数指定Ｑで与えられたプログラム番号や
値（以下、「引数値」という）が代入される。この引数
値は、上述したプログラム番号１２３４や値０、ｙｙｙ
ｙ、ｚｚｚｚである。送出用システム変数♯１１３２に
これらの引数値が与えられると、「♯１１１３＝１」に
よって、インタフェース２１に設けられたインタフェー
ス信号送出用システム変数♯１１１３にフラグ１が立
つ。
【００１６】セルコントローラ１は、このシステム変数
♯１１１３のフラグを監視しており、システム変数♯１
１１３にフラグ１が立った時点で、インタフェース２１
の送出用システム変数♯１１３２の引数値を読み込む。
この読み込みが完了すると、インタフェース２１側イン
タフェース信号読み取り用システム変数♯１０００に、
セルコントローラ１側からフラグ１を立てる。すなわ
ち、引数値がインタフェース２１からインタフェース１
１へ送信されたことがハンドシェイクによって確認され
る。
♯１１１３のフラグを監視しており、システム変数♯１
１１３にフラグ１が立った時点で、インタフェース２１
の送出用システム変数♯１１３２の引数値を読み込む。
この読み込みが完了すると、インタフェース２１側イン
タフェース信号読み取り用システム変数♯１０００に、
セルコントローラ１側からフラグ１を立てる。すなわ
ち、引数値がインタフェース２１からインタフェース１
１へ送信されたことがハンドシェイクによって確認され
る。
【００１７】次に、「ＩＦ 〔♯１０００ ＥＱ １〕
ＧＯＴＯ ２００」の命令文により、Ｎ２００の「♯１
１１３＝０」が実行され、システム変数♯１１１３のフ
ラグが値０となる。すなわち、送出用システム変数♯１
１３２の引数値がセルコントローラ１側に送信されたこ
とで、ＣＮＣ２側はシステム変数♯１１１３のフラグを
落とす。一方、送信に時間を要し、１０秒のタイムアウ
トを越えても送信が完了しない場合は、セルコントロー
ラ１側に異常が発生したとして、アラーム信号が出力さ
れる。
ＧＯＴＯ ２００」の命令文により、Ｎ２００の「♯１
１１３＝０」が実行され、システム変数♯１１１３のフ
ラグが値０となる。すなわち、送出用システム変数♯１
１３２の引数値がセルコントローラ１側に送信されたこ
とで、ＣＮＣ２側はシステム変数♯１１１３のフラグを
落とす。一方、送信に時間を要し、１０秒のタイムアウ
トを越えても送信が完了しない場合は、セルコントロー
ラ１側に異常が発生したとして、アラーム信号が出力さ
れる。
【００１８】図５はマクロプログラムのフローチャート
である。図中Ｓに続く数字はステップ番号を表す。 〔Ｓ１〕ＣＮＣ２側のインタフェース２１に設けられた
送出用システム変数♯１１３２に、プログラム２０２，
２０３内の引数指定Ｑで与えられた引数値が代入され
る。 〔Ｓ２〕インタフェース２１のシステム変数♯１１１３
にフラグ１を立てる。 〔Ｓ３〕インタフェース２１の読み取り用システム変数
♯１０００に、セルコントローラ１側からフラグ１が立
てられたか否かを判別する。このフラグは、セルコント
ローラ１が送出用システム変数♯１１３２の引数値読み
込みを完了したときに、セルコントローラ１側から立て
られる。フラグ１が立てばステップＳ４に進み、そうで
なければステップＳ３の判別を繰り返し行う。なお、１
０秒のタイムアウトを越えてもフラグ１が立たない場合
は、アラーム信号が出力される。 〔Ｓ４〕引数指定値の送信が完了したのでシステム変数
♯１１１３のフラグを０にする。
である。図中Ｓに続く数字はステップ番号を表す。 〔Ｓ１〕ＣＮＣ２側のインタフェース２１に設けられた
送出用システム変数♯１１３２に、プログラム２０２，
２０３内の引数指定Ｑで与えられた引数値が代入され
る。 〔Ｓ２〕インタフェース２１のシステム変数♯１１１３
にフラグ１を立てる。 〔Ｓ３〕インタフェース２１の読み取り用システム変数
♯１０００に、セルコントローラ１側からフラグ１が立
てられたか否かを判別する。このフラグは、セルコント
ローラ１が送出用システム変数♯１１３２の引数値読み
込みを完了したときに、セルコントローラ１側から立て
られる。フラグ１が立てばステップＳ４に進み、そうで
なければステップＳ３の判別を繰り返し行う。なお、１
０秒のタイムアウトを越えてもフラグ１が立たない場合
は、アラーム信号が出力される。 〔Ｓ４〕引数指定値の送信が完了したのでシステム変数
♯１１１３のフラグを０にする。
【００１９】図６は加工実績管理の一例を示す図であ
る。図示の加工実績表１００は、ワーク３１１の加工実
績に関するものである。セルコントローラ１は送信され
てきた引数値からワーク３１１の加工に関する情報を集
計することによって、この加工実績表１００を作成す
る。加工実績表１００には、ワーク３１１に対して行わ
れた加工が工程毎に表示される。その工程番号には、引
数値として与えられるプログラム番号１２３４等が表示
される。また、加工時間は、引数値として与えられた値
ｙｙｙｙ，ｚｚｚｚに基づいて算出される。すなわち、
セルコントローラ１は、値ｙｙｙｙ及びｚｚｚｚを読み
取ることによってその工程の開始及び完了を認識し、一
方、その工程に要する標準時間は予め分かっている。し
たがって、工程毎に加工時間が算出される。さらに、引
数値として与えられたプログラム番号１２３４等から加
工が完了したワークの個数等も把握することができる。
る。図示の加工実績表１００は、ワーク３１１の加工実
績に関するものである。セルコントローラ１は送信され
てきた引数値からワーク３１１の加工に関する情報を集
計することによって、この加工実績表１００を作成す
る。加工実績表１００には、ワーク３１１に対して行わ
れた加工が工程毎に表示される。その工程番号には、引
数値として与えられるプログラム番号１２３４等が表示
される。また、加工時間は、引数値として与えられた値
ｙｙｙｙ，ｚｚｚｚに基づいて算出される。すなわち、
セルコントローラ１は、値ｙｙｙｙ及びｚｚｚｚを読み
取ることによってその工程の開始及び完了を認識し、一
方、その工程に要する標準時間は予め分かっている。し
たがって、工程毎に加工時間が算出される。さらに、引
数値として与えられたプログラム番号１２３４等から加
工が完了したワークの個数等も把握することができる。
【００２０】以上述べたように、本実施例では、先ず、
個々のワークの加工工程毎に固有のプログラム番号や値
を付与し、そのプログラム番号や値を引数値としてマク
ロプログラム２１０に与える。そのマクロプログラム２
１０は、引数値をセルコントローラ１側に送信し、セル
コントローラ１は、その引数値を個々のワークの加工情
報として認識する。したがって、その加工情報に基づい
て１パレット上の個々のワークの加工実績まで正確に管
理することができる。
個々のワークの加工工程毎に固有のプログラム番号や値
を付与し、そのプログラム番号や値を引数値としてマク
ロプログラム２１０に与える。そのマクロプログラム２
１０は、引数値をセルコントローラ１側に送信し、セル
コントローラ１は、その引数値を個々のワークの加工情
報として認識する。したがって、その加工情報に基づい
て１パレット上の個々のワークの加工実績まで正確に管
理することができる。
【００２１】上記の説明では、１台のＮＣ工作機械での
加工実績をセルコントローラで管理するように構成した
が、ＮＣ工作機械を中心に構成される加工セルを複数設
け、その複数の加工セルでの加工実績をセルコントロー
ラで管理するように構成することもできる。
加工実績をセルコントローラで管理するように構成した
が、ＮＣ工作機械を中心に構成される加工セルを複数設
け、その複数の加工セルでの加工実績をセルコントロー
ラで管理するように構成することもできる。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように本発明では、ＣＮＣ
側に通信プログラムを設け、その通信プログラムからホ
スト側に、個々のワークの加工工程毎に付与された固有
番号を送信するように構成した。ホスト側は、その固有
番号に基づいてＮＣ工作機械で実行された個々のワーク
の加工状況を認識することができる。したがって、例え
ば１パレット上の個々のワークの加工実績まで、正確に
管理することができる。
側に通信プログラムを設け、その通信プログラムからホ
スト側に、個々のワークの加工工程毎に付与された固有
番号を送信するように構成した。ホスト側は、その固有
番号に基づいてＮＣ工作機械で実行された個々のワーク
の加工状況を認識することができる。したがって、例え
ば１パレット上の個々のワークの加工実績まで、正確に
管理することができる。
【図１】本発明の加工実績管理方式の全体構成を示す図
である。
である。
【図２】ＮＣ工作機械にワークを供給するパレットを示
す図である。
す図である。
【図３】本発明の加工実績管理方式を実行するためのＮ
Ｃ加工プログラムの一例を示す図であり、（Ａ）は１パ
レット加工用、（Ｂ）はＡ面加工用、（Ｃ）は１ワーク
加工用である。
Ｃ加工プログラムの一例を示す図であり、（Ａ）は１パ
レット加工用、（Ｂ）はＡ面加工用、（Ｃ）は１ワーク
加工用である。
【図４】マクロプログラムを示す図である。
【図５】マクロプログラムのフローチャートである。
【図６】加工実績管理の一例を示す図である。
１ セルコントローラ ２ ＣＮＣ ３ ＮＣ工作機械 １１，２１ インタフェース ３０ パレット ２０１ メインプログラム ２０２，２０３ サブプログラム ２１０ カスタムマクロ（マクロプログラム） ３１１，３１２，３２１，３２２ ワーク
Claims (2)
- 【請求項１】 数値制御（ＮＣ）工作機械での加工実績
をホスト側で管理する加工実績管理方式において、 ＮＣ加工プログラム内で加工実績の管理上必要とされる
工程毎に固有番号を付し、 前記固有番号を前記ホスト側との通信を行う通信プログ
ラムに入力し、 前記通信プログラムは前記固有番号を前記ホスト側に送
信し、 前記ホスト側は前記固有番号によって前記加工実績を管
理することを特徴とする加工実績管理方式。 - 【請求項２】 前記通信プログラムは、前記ＮＣ工作機
械側のＮＣプログラム内に常駐して設けられたカスタム
マクロであることを特徴とする請求項１記載の加工実績
管理方式。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4062895A JPH05261650A (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | 加工実績管理方式 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4062895A JPH05261650A (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | 加工実績管理方式 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261650A true JPH05261650A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=13213444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4062895A Pending JPH05261650A (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | 加工実績管理方式 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05261650A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019082855A (ja) * | 2017-10-30 | 2019-05-30 | ファナック株式会社 | 統合加工システム、統合加工方法及びプログラム |
| JP2022088714A (ja) * | 2020-12-03 | 2022-06-15 | 鋼鈑工業株式会社 | 工作機械の自動化支援装置および自動化支援方法 |
-
1992
- 1992-03-19 JP JP4062895A patent/JPH05261650A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019082855A (ja) * | 2017-10-30 | 2019-05-30 | ファナック株式会社 | 統合加工システム、統合加工方法及びプログラム |
| US10802466B2 (en) | 2017-10-30 | 2020-10-13 | Fanuc Corporation | Integrated machining system, integrated machining method and non-transitory computer readable medium encoded with program |
| JP2022088714A (ja) * | 2020-12-03 | 2022-06-15 | 鋼鈑工業株式会社 | 工作機械の自動化支援装置および自動化支援方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |