JP2019082855A - 統合加工システム、統合加工方法及びプログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】工作機械による加工に関するデータをより有効に利用すること。【解決手段】統合加工システムは、工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースと、前記データベースから前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成部を備える生産データ管理装置と、を含む。【選択図】図１
Description
本発明は、統合加工システム、統合加工方法及びプログラムに関する。
従来、工作機械による生産プロセスにおいては、加工形状、使用工具あるいは加工条件等の加工内容を表す加工指令に基づいて、工作機械が加工を実行することにより、種々の製品が生産されている。
また、加工指令や工作機械による加工の履歴がデータベースに記録され、事後的な検証等に用いられている。
なお、この種の技術は、例えば、特許文献１に記載されている。
また、加工指令や工作機械による加工の履歴がデータベースに記録され、事後的な検証等に用いられている。
なお、この種の技術は、例えば、特許文献１に記載されている。
しかしながら、従来の技術においては、個々の製品について、加工指令や工作機械による加工の履歴がデータベースに記録されるものの、記録された履歴の利用形態が限定的なものであった。
即ち、従来の技術においては、工作機械による加工に関するデータを有効に利用する上で、改善の余地があった。
即ち、従来の技術においては、工作機械による加工に関するデータを有効に利用する上で、改善の余地があった。
本発明は、工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することを目的とする。
（１）本発明の一態様の統合加工システム（例えば、後述の統合加工システムＳ）は、
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベース（例えば、後述の共有データベース１Ａ）と、
前記データベースから前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成部（例えば、後述のルール判定部１１ｈ）を備える生産データ管理装置（例えば、後述の生産データ管理装置１）と、
を含むことを特徴とする。
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベース（例えば、後述の共有データベース１Ａ）と、
前記データベースから前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成部（例えば、後述のルール判定部１１ｈ）を備える生産データ管理装置（例えば、後述の生産データ管理装置１）と、
を含むことを特徴とする。
（２） （１）の統合加工システムは、ＣＡＤシステム（例えば、後述のＣＡＤシステム２）、ＣＡＭシステム（例えば、後述のＣＡＭシステム３）及びＣＮＣ工作機械（例えば、後述のＣＮＣ工作機械４）を含むこととしてもよい。
（３） （１）又は（２）の統合加工システムにおいて、前記提供情報生成部は、前記生産データ管理装置において実行されるアプリケーションプログラムを介して、前記提供情報を外部に提供することとしてもよい。
（４） （１）から（３）の統合加工システムにおいて、前記統合加工システムに含まれる各装置の時刻情報は同期されていることとしてもよい。
（５） （１）から（４）の統合加工システムにおいて、前記提供情報生成部は、前記提供情報として、特定の加工結果を表す加工技術情報、工具交換の指針を表す情報、及び、加工時間に関する情報の少なくともいずれかを提供することとしてもよい。
（６） また、本発明の一態様の統合加工方法は、
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成工程を含むことを特徴とする。
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成工程を含むことを特徴とする。
（７） また、本発明の一態様のプログラムは、
コンピュータに、
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成機能を実現させることを特徴とする。
コンピュータに、
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成機能を実現させることを特徴とする。
本発明によれば、工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
［構成］
図１は、本発明の一実施形態に係る統合加工システムＳのシステム構成を示す模式図である。
本実施形態に係る統合加工システムＳでは、生産プロセスにおける加工指令データ及び加工実行データ（加工履歴のデータ）が、生産データ管理装置１によって取得され、共有データベース１Ａに記憶される。本実施形態において、加工指令データ及び加工実行データそれぞれは、階層構造を有する構造化データとして記憶され、加工指令データ及びその実行結果である加工実行データが対応付けて記憶される。また、共有データベース１Ａには、種々の製品に関する加工指令データ及び加工実行データが記憶される。即ち、統合加工システムＳは、加工に関するデータの統合的なプラットフォームを構成している。
そして、ユーザが特定の情報（例えば、特定種類の工具の交換寿命）を要求した場合、生産データ管理装置１によって、共有データベース１Ａにおける関連情報（例えば、同種の工具の使用実績に関する情報）が抽出及び分析された結果に基づいて、ユーザが要求した特定の情報が生成されて、ユーザに提供される。
したがって、本実施形態に係る統合加工システムＳによれば、数値制御される工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
［構成］
図１は、本発明の一実施形態に係る統合加工システムＳのシステム構成を示す模式図である。
本実施形態に係る統合加工システムＳでは、生産プロセスにおける加工指令データ及び加工実行データ（加工履歴のデータ）が、生産データ管理装置１によって取得され、共有データベース１Ａに記憶される。本実施形態において、加工指令データ及び加工実行データそれぞれは、階層構造を有する構造化データとして記憶され、加工指令データ及びその実行結果である加工実行データが対応付けて記憶される。また、共有データベース１Ａには、種々の製品に関する加工指令データ及び加工実行データが記憶される。即ち、統合加工システムＳは、加工に関するデータの統合的なプラットフォームを構成している。
そして、ユーザが特定の情報（例えば、特定種類の工具の交換寿命）を要求した場合、生産データ管理装置１によって、共有データベース１Ａにおける関連情報（例えば、同種の工具の使用実績に関する情報）が抽出及び分析された結果に基づいて、ユーザが要求した特定の情報が生成されて、ユーザに提供される。
したがって、本実施形態に係る統合加工システムＳによれば、数値制御される工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
図１に示すように、統合加工システムＳは、生産データ管理装置１と、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）システム２と、ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）システム３と、ＣＮＣ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄ Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ）工作機械４と、周辺機器５と、計測器６と、を含んで構成される。また、生産データ管理装置１と、ＣＡＤシステム２と、ＣＡＭシステム３と、ＣＮＣ工作機械４と、計測器６とは、有線又は無線ＬＡＮ等のネットワークあるいはＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）ケーブル等の通信ケーブルによって通信可能に構成されている。なお、統合加工システムＳを構成する各装置における時刻情報は同期されており、生成されるデータのタイムスタンプが、統一された時刻の基準に基づくものとされている。
生産データ管理装置１は、設計データ、加工技術情報データ、加工指令データ、加工リソースデータ、加工実行データ、周辺機器のデータ、計測データの各データ（以下、これらを総称して「生産データ」と称する。）を統合して記憶するための共有データベース（共有ＤＢ）１Ａを備えている。なお、本実施形態において、共有ＤＢ１Ａには、生産データ管理装置１において処理が行われたケースの他、生産データ管理装置１以外で処理が行われたケースについても集約された生産データが記憶されている。
設計データは、製品形状データ及び工程設計データを含んでいる。製品形状データは、ＣＡＤシステム３において生成される２次元又は３次元のＣＡＤデータであり、工程設計データは、ＣＡＭシステムにおいて生成される加工方法あるいは加工順序等が定義されたＣＡＭデータである。
加工技術情報データは、加工指令データと、それに対応する加工実行データとを基に、ユーザ又は生産データ管理装置１が、より適切な加工の実施条件（ＣＮＣ工作機械４の加工条件、加工時間あるいは加工経路等）であると判定した内容のデータである。
加工技術情報データは、加工指令データと、それに対応する加工実行データとを基に、ユーザ又は生産データ管理装置１が、より適切な加工の実施条件（ＣＮＣ工作機械４の加工条件、加工時間あるいは加工経路等）であると判定した内容のデータである。
加工指令データは、加工作業の基本パターンを表すワーキングステップの集合からなるデータである。本実施形態において、加工指令データは、階層構造を有する構造化データとして記述される。
加工リソースデータは、加工を行うＣＮＣ工作機械４のデータ及び加工に用いられる工具のデータを含むデータである。加工リソースデータには、各工具の使用記録のデータ及び使用実績情報のデータが含まれている。
加工実行データは、加工指令データに基づいて実行された加工の履歴を表すデータである。本実施形態において、加工実行データは、加工指令データに対応した階層構造を有する構造化データとして記述される。
周辺機器のデータは、バイス、チャックあるいはツーリング等、加工に用いられる周辺機器のデータである。
計測データは、温度センサあるいは寸法測定器等、ＣＮＣ工作機械４の外部機器として設置された計測器によって計測されたデータである。
加工リソースデータは、加工を行うＣＮＣ工作機械４のデータ及び加工に用いられる工具のデータを含むデータである。加工リソースデータには、各工具の使用記録のデータ及び使用実績情報のデータが含まれている。
加工実行データは、加工指令データに基づいて実行された加工の履歴を表すデータである。本実施形態において、加工実行データは、加工指令データに対応した階層構造を有する構造化データとして記述される。
周辺機器のデータは、バイス、チャックあるいはツーリング等、加工に用いられる周辺機器のデータである。
計測データは、温度センサあるいは寸法測定器等、ＣＮＣ工作機械４の外部機器として設置された計測器によって計測されたデータである。
また、生産データ管理装置１は、ユーザが特定の情報（例えば、特定種類の工具の交換寿命）を要求した場合、共有データベース１Ａにおける関連情報（例えば、同種の工具の使用記録）を抽出し、加工指令データ及び対応する加工実行データを分析した結果（後述する使用実績情報）に基づいて、加工形状、使用工具、切削条件、加工状態あるいは計測データ等を反映させて、ユーザが要求した特定の情報を形成する。
図２は、加工指令データ及び加工実行データのデータ構造を示す模式図である。
なお、図２は、加工指令データ及び加工実行データの概念の一例を示しており、具体的な加工指令データ及び加工実行データの内容（階層化の形態及びデータの項目等）は、実際の加工内容に応じて種々異なるものとなる。
なお、図２は、加工指令データ及び加工実行データの概念の一例を示しており、具体的な加工指令データ及び加工実行データの内容（階層化の形態及びデータの項目等）は、実際の加工内容に応じて種々異なるものとなる。
図２に示すように、加工指令データには、加工対象物を表すワークピース（Ｗｏｒｋｐｉｅｃｅ）のデータと、加工順に第１番目〜第ｎ番目（ｎは自然数）までの加工作業の基本パターン（加工単位）を表すワーキングステップ（ＷＳ）のデータとが含まれている。なお、加工指令データには、加工指令データを識別するＩＤが付されている。
また、各ワーキングステップのデータには、ポケット等の加工形状を表すフィーチャー（Ｆｅａｔｕｒｅ）のデータと、加工方法を表すオペレーション（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）のデータとが含まれている。
また、各ワーキングステップのデータには、ポケット等の加工形状を表すフィーチャー（Ｆｅａｔｕｒｅ）のデータと、加工方法を表すオペレーション（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）のデータとが含まれている。
また、オペレーションのデータには、加工戦略（加工パスのパターン）を表すストラテジ（Ｓｔｒａｔｅｇｙ）のデータと、切削条件を表すテクノロジ（Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）のデータと、加工に用いるＣＮＣ工作機械４の機能を表すマシンファンクション（Ｍｃｈｎ．ｆｕｎｃ）のデータと、加工に用いるツールを表すカッティングツール（Ｃｕｔｔｉｎｇ ｔｏｏｌ）のデータとが含まれている。
さらに、テクノロジのデータには、ツールの送り速度を表すフィードレート（Ｆｅｅｄｒａｔｅ）のデータと、主軸の回転速度（主軸回転）を表すスピンドルスピード（Ｓｐｉｎｄｌｅ ｓｐｅｅｄ）のデータとが含まれている。
さらに、テクノロジのデータには、ツールの送り速度を表すフィードレート（Ｆｅｅｄｒａｔｅ）のデータと、主軸の回転速度（主軸回転）を表すスピンドルスピード（Ｓｐｉｎｄｌｅ ｓｐｅｅｄ）のデータとが含まれている。
また、図２に示すように、加工実行データには、対応する加工指令データを識別する加工指令ＩＤのデータと、加工結果を計測した計測データの記憶領域を示すリンク情報のデータと、加工順に第１番目〜第ｎ番目までのワーキングステップ毎の加工の履歴を表す実行履歴（Ｅｘｅｃ Ｌｏｇ）のデータとが含まれている。
また、実行履歴のデータには、温度等の加工環境を表すデータと、主軸負荷等の加工状態を表すデータとが含まれている。
また、実行履歴のデータには、温度等の加工環境を表すデータと、主軸負荷等の加工状態を表すデータとが含まれている。
図３は、加工指令データを構成するワーキングステップのデータの一例を示す模式図である。
図３に示すように、１つのワーキングステップのデータは、加工指令データに階層的に含まれるものであり、加工形状を表すフィーチャー（Ｆｅａｔｕｒｅ）のデータと、加工方法を表すオペレーション（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）のデータとについて、具体的な内容が記述されている。
図３に示すように、１つのワーキングステップのデータは、加工指令データに階層的に含まれるものであり、加工形状を表すフィーチャー（Ｆｅａｔｕｒｅ）のデータと、加工方法を表すオペレーション（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）のデータとについて、具体的な内容が記述されている。
例えば、図３においては、加工形状を表すフィーチャー（Ｆｅａｔｕｒｅ）のデータとして、「ポケット１」の形状を表す「ｐｏｃｋｅｔ＿１」が記述されている。
また、加工方法を表すオペレーション（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）のデータとして、「荒加工」であることを表す「Ｐｏｃｋｅｔ＿ｒｏｕｇｈ＿ｍｉｌｌｉｎｇ」が記述されている。また、加工戦略（加工パスのパターン）を表すストラテジ（Ｓｔｒａｔｅｇｙ）のデータとして、加工パスは往復パスであることを表す「Ｂｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ」が記述されている。また、加工に用いるツールを表すカッティングツール（Ｃｕｔｔｉｎｇ ｔｏｏｌ）のデータとして、所定種類のエンドミルを表す「Ｒ２＿ｂａｌｌ＿ｅｎｄｍｉｌｌ」が記述されている。
このように、加工指令データが構造化されていることにより、単純にＧコード形式（非構造化形式）で加工指令が記述されている場合に比べ、加工全体の流れを把握することが容易となる。
また、加工方法を表すオペレーション（Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ）のデータとして、「荒加工」であることを表す「Ｐｏｃｋｅｔ＿ｒｏｕｇｈ＿ｍｉｌｌｉｎｇ」が記述されている。また、加工戦略（加工パスのパターン）を表すストラテジ（Ｓｔｒａｔｅｇｙ）のデータとして、加工パスは往復パスであることを表す「Ｂｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ」が記述されている。また、加工に用いるツールを表すカッティングツール（Ｃｕｔｔｉｎｇ ｔｏｏｌ）のデータとして、所定種類のエンドミルを表す「Ｒ２＿ｂａｌｌ＿ｅｎｄｍｉｌｌ」が記述されている。
このように、加工指令データが構造化されていることにより、単純にＧコード形式（非構造化形式）で加工指令が記述されている場合に比べ、加工全体の流れを把握することが容易となる。
ＣＡＤシステム２は、ユーザの操作に応じて、製品の形状を表す２次元又は３次元のＣＡＤデータを生成する。
ＣＡＭシステム３は、ユーザの操作に応じて、製品を加工するための加工方法（使用する加工技術の種類等）あるいは加工順序（製品を加工する際の加工経路等）を定義した工程設計データを生成する。
ＣＡＭシステム３は、ユーザの操作に応じて、製品を加工するための加工方法（使用する加工技術の種類等）あるいは加工順序（製品を加工する際の加工経路等）を定義した工程設計データを生成する。
ＣＮＣ工作機械４は、数値制御によって動作を制御する数値制御装置を備え、数値制御装置の制御に従って、製品となる材料に対して切削あるいは研磨等の加工を行う。また、ＣＮＣ工作機械４は、数値制御装置によって、動作状態に関する各種データ（サーボの位置や速度のデータ等）を取得する。
周辺機器５は、バイス、チャックあるいはツーリング等、加工に用いられる周辺機器である。
計測器６は、温度センサあるいは寸法測定器等、ＣＮＣ工作機械４の外部機器として設置された計測器である。
周辺機器５は、バイス、チャックあるいはツーリング等、加工に用いられる周辺機器である。
計測器６は、温度センサあるいは寸法測定器等、ＣＮＣ工作機械４の外部機器として設置された計測器である。
［生産データ管理装置１の構成］
次に、ユーザが要求した特定の情報として工具の交換ルールに関する情報を提供する場合を例として、生産データ管理装置１の構成について説明する。
図４は、生産データ管理装置１の構成を示すブロック図である。
図４に示すように、生産データ管理装置１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１１と、ＲＯＭ１２と、ＲＡＭ１３と、入力部１４と、表示部１５と、記憶部１６と、通信部１７とを備えている。
次に、ユーザが要求した特定の情報として工具の交換ルールに関する情報を提供する場合を例として、生産データ管理装置１の構成について説明する。
図４は、生産データ管理装置１の構成を示すブロック図である。
図４に示すように、生産データ管理装置１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１１と、ＲＯＭ１２と、ＲＡＭ１３と、入力部１４と、表示部１５と、記憶部１６と、通信部１７とを備えている。
ＣＰＵ１１は、記憶部１６に記憶された各種プログラムを実行することにより、生産データ管理装置１全体を制御する。例えば、ＣＰＵ１１は、ＣＮＣ工作機械４の状態を監視する処理（以下、「状態監視処理」と称する。）のためのプログラム、製品の加工を実行する処理（以下、「加工実行処理」と称する。）のためのプログラム、加工リソースデータにおける工具の使用記録に基づいて工具の型番毎に使用実績情報を生成する処理（以下、「使用実績情報生成処理」と称する。）のためのプログラム及び工具の交換ルール（交換指針）に関する判定を行う処理（以下、「交換ルール判定処理」と称する。）のためのプログラムを実行する。
状態監視処理、加工実行処理、使用実績情報生成処理及び交換ルール判定処理のためのプログラムを実行することにより、ＣＰＵ１１には、機能的構成として、形状データ取得部１１ａと、工程設計データ取得部１１ｂと、加工指令データ生成部１１ｃと、ポストプロセッシング部１１ｄと、状態監視部１１ｅと、実行管理部１１ｆと、加工モニタ部１１ｇと、ルール判定部１１ｈと、加工技術情報管理部１１ｉと、が形成される。
形状データ取得部１１ａは、ＣＡＤシステム２において生成された製品の形状を表す２次元又は３次元のＣＡＤデータ（製品形状データ）を取得し、共有ＤＢ１Ａに記憶する。
工程設計データ取得部１１ｂは、ＣＡＭシステムにおいて生成された工程設計データを取得し、共有ＤＢ１Ａに記憶する。なお、工程設計データには、製品を加工する際の加工経路を示すＣＬ（Ｃｕｔｔｉｎｇ Ｌｉｎｅ）データが含まれている。
工程設計データ取得部１１ｂは、ＣＡＭシステムにおいて生成された工程設計データを取得し、共有ＤＢ１Ａに記憶する。なお、工程設計データには、製品を加工する際の加工経路を示すＣＬ（Ｃｕｔｔｉｎｇ Ｌｉｎｅ）データが含まれている。
加工指令データ生成部１１ｃは、工程設計データに基づいて、加工作業の基本パターンを表すワーキングステップを含む加工指令データを生成する。ワーキングステップが表す基本パターンとしては、例えば、ポケットの側面加工、ポケット形状、加工パスのパターン、径方向切り込み、軸方向切り込み、送り速度、主軸回転、アプローチパターン、リトラクトパターン等の各パターンを定義することができる。
ポストプロセッシング部１１ｄは、加工指令データに基づいて、ポストプロセッシング処理を実行し、ＣＮＣ工作機械４の数値制御装置に応じたインタプリタを用いて、機械座標系上の加工パスを生成する。そして、ポストプロセッシング部１１ｄは、機械座標系上の加工パスを表す加工指令データ及びＣＮＣのパラメータのデータ（以下、適宜「数値制御用コマンドデータ」と称する。）をＣＮＣ工作機械４の数値制御装置に出力する。
状態監視部１１ｅは、状態監視処理を実行することにより、数値制御装置によって制御されるＣＮＣ工作機械４の状態を監視する。また、状態監視部１１ｅは、使用実績情報生成処理を実行することにより、確定した工具の使用記録（即ち、交換された工具の使用記録）を収集し、工具の型番毎に使用実績情報を生成する。
ここで、加工リソースデータに含まれる工具の使用記録のデータ及び工具の型番毎の使用実績情報のデータについて具体的に説明する。
図５は、加工リソースデータに含まれる工具の使用記録のデータの具体例を示す模式図である。
図５に示すように、工具の使用記録のデータには、管理情報と、第１回目〜第ｎ回目までの加工の記録とが含まれている。管理情報には、工具の使用記録のデータが確定しているか否かを示す確定フラグ（確定していない場合は０、確定している場合は１）と、工具の種類を識別する工具型番と、ＣＮＣ工作機械４に実装されている個別の工具を識別する工具番号とが含まれている。また、第１回目〜第ｎ回目までの加工の記録には、加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤが含まれている。
図５は、加工リソースデータに含まれる工具の使用記録のデータの具体例を示す模式図である。
図５に示すように、工具の使用記録のデータには、管理情報と、第１回目〜第ｎ回目までの加工の記録とが含まれている。管理情報には、工具の使用記録のデータが確定しているか否かを示す確定フラグ（確定していない場合は０、確定している場合は１）と、工具の種類を識別する工具型番と、ＣＮＣ工作機械４に実装されている個別の工具を識別する工具番号とが含まれている。また、第１回目〜第ｎ回目までの加工の記録には、加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤが含まれている。
また、図６は、加工リソースデータに含まれる使用実績情報のデータの具体例を示す模式図である。なお、図６におけるｎ、Ｎ、Ｍは自然数である。
図６に示すように、使用実績情報には、工具型番と、工具型番が一致する各工具の使用記録のデータから抽出された第１〜第Ｎの使用実績とが含まれている。また、各使用実績には、加工指令データの階層を辿ることによって特定された加工の記録の具体的内容（加工物材質、加工形状、送り速度、主軸回転、切削時間、除去体積等）が含まれている。
図６に示すように、使用実績情報には、工具型番と、工具型番が一致する各工具の使用記録のデータから抽出された第１〜第Ｎの使用実績とが含まれている。また、各使用実績には、加工指令データの階層を辿ることによって特定された加工の記録の具体的内容（加工物材質、加工形状、送り速度、主軸回転、切削時間、除去体積等）が含まれている。
図４に戻り、実行管理部１１ｆは、製品の加工を実行する加工実行処理（加工指令データに基づく加工処理）を管理する。例えば、実行管理部１１ｆは、ＣＮＣ工作機械４の数値制御装置から、ＣＮＣ工作機械４のスタンバイが完了したことを示す信号を受信することに応じて、ポストプロセッシング部１１ｄによって生成された加工パスに基づく加工の開始を指示したり、ＣＮＣ工作機械４の数値制御装置からＣＮＣ工作機械４における加工が終了したことを示す信号を受信することに応じて、加工の終了を表示したりする。
また、実行管理部１１ｆは、加工実行処理において、加工指令データに基づいて実行された加工の履歴を表す加工実行データを取得し、共有ＤＢ１Ａに逐次格納する。
また、実行管理部１１ｆは、加工実行処理において、加工指令データに基づいて実行された加工の履歴を表す加工実行データを取得し、共有ＤＢ１Ａに逐次格納する。
図７は、加工実行データの具体例を示す模式図である。
図７に示すように、加工実行データには、対応する加工指令データのＩＤと、加工の実行開始時刻と、加工の実行終了時刻と、第１番目〜第ｎ番目のワーキングステップの実行情報とが含まれている。
図７に示すように、加工実行データには、対応する加工指令データのＩＤと、加工の実行開始時刻と、加工の実行終了時刻と、第１番目〜第ｎ番目のワーキングステップの実行情報とが含まれている。
ワーキングステップの実行情報には、ワーキングステップのＩＤと、ワーキングステップの実行開始時刻と、ワーキングステップの実行終了時刻と、切削時間と、サンプル値へのポインタとが含まれている。
サンプル値へのポインタが示すサンプル値のデータには、加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤを含む管理情報と、第１〜第ｎのサンプル値とが含まれている。
各サンプル値には、例えば、タイムスタンプ（Ｔｉｍｅ ｓｔａｍｐ）と、Ｘ軸モータ電流と、Ｙ軸モータ電流と、Ｚ軸モータ電流と、主軸負荷とを含む各種データが含まれている。
サンプル値へのポインタが示すサンプル値のデータには、加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤを含む管理情報と、第１〜第ｎのサンプル値とが含まれている。
各サンプル値には、例えば、タイムスタンプ（Ｔｉｍｅ ｓｔａｍｐ）と、Ｘ軸モータ電流と、Ｙ軸モータ電流と、Ｚ軸モータ電流と、主軸負荷とを含む各種データが含まれている。
図４に戻り、加工モニタ部１１ｇは、ポストプロセッシング部１１ｄによって生成された工具パスに基づいて実行される加工実行処理の状態（例えば、加工日付、加工形状、要求精度、ＣＮＣ工作機械４の加工条件、加工時間、加工経路、サーボ値、検査結果等）を示す信号をＣＮＣ工作機械４の数値制御装置から取得し、加工実行データとして、共有ＤＢ１Ａに記憶する。
ルール判定部１１ｈは、交換ルール判定処理を実行することにより、工具の交換ルールに関する判定及び判定結果の出力（ユーザへの情報の提供）を行う。例えば、ルール判定部１１ｈは、加工実行データに基づいて、工具の消費状態を表す工具消費率を算出し、工具消費率が交換の基準値に達した場合に、工具の交換時期であると判定し、判定結果を出力する。工具消費率は、例えば、新品を０とした場合に工具の使用状態に応じた値を加算することにより算出される。
なお、ルール判定部１１ｈにおいて実行される交換ルール判定処理は、共有ＤＢ１Ａに記憶された加工指令データ及び加工実行データに基づいて、各種情報を提供するアプリケーションプログラムの一例である。ルール判定部１１ｈが実行するアプリケーションプログラムは、ユーザが要求する情報の種類によって適宜生成又は入力することが可能であり、上述のように工具の交換ルールに関する判定を行うものの他、例えば、加工条件の適否に関する判定を行うもの等を含む。
なお、ルール判定部１１ｈにおいて実行される交換ルール判定処理は、共有ＤＢ１Ａに記憶された加工指令データ及び加工実行データに基づいて、各種情報を提供するアプリケーションプログラムの一例である。ルール判定部１１ｈが実行するアプリケーションプログラムは、ユーザが要求する情報の種類によって適宜生成又は入力することが可能であり、上述のように工具の交換ルールに関する判定を行うものの他、例えば、加工条件の適否に関する判定を行うもの等を含む。
本実施形態において、工具消費率を算出する場合、Ｔａｙｌｏｒの寿命方程式（例えば、産業技術総合研究所 加工技術データベースのサイト＜http://www.monozukuri.org/mono/db-dmrc/cutting/basic/tool_life/life_eq.htm＞参照）に則して交換時期（即ち、工具の寿命）を判定する。即ち、工具の損傷には摩耗型と欠損型とが存在し、工具の寿命のほとんどは、摩耗型の損傷に依存する。摩耗型の損傷の程度は、すくい面に表れるクレータの深さＫＴと、逃げ面に発生する逃げ面摩耗の幅ＶＢの大きさとで決定される。なお、すくい面に表れるクレータの深さＫＴ及び逃げ面に発生する逃げ面摩耗の幅ＶＢの大きさに関する寿命の判定基準は、規格（ＪＩＳＢ４０１１）において具体的に定められており、本実施形態においては、この基準に達するまでの総切削時間を寿命時間とする。
具体的には、Ｔａｙｌｏｒによる実験では切削速度Ｖと寿命時間Ｔとの間には（１）式の関係があるとされ、寿命方程式と呼ばれている。
ＶＴｍ＝Ｃ （１）
ここで、ｍ及びＣは工具と被削材の組合せで決まる定数である。
ＶＴｍ＝Ｃ （１）
ここで、ｍ及びＣは工具と被削材の組合せで決まる定数である。
また、切削速度Ｖ（ｍｍ／ｍｉｎ）は、工具径Ｄ（ｍｍ）及び主軸回転数Ｒ（／ｍｉｎ）から（２）式で求められる。
Ｖ＝πＤＲ （２）
Ｖ＝πＤＲ （２）
磨耗の進行が線形、即ち、磨耗量が切削時間に比例すると仮定すると、切削速度Ｖで時間Ｔ１加工したときの工具消費率は（Ｔ１／Ｔ）×１００（％）と算出できる。なお、Ｔは寿命時間である。そして、工具消費率が１００（％）となったとき、その工具の寿命であると判定することができる。
また、異なる切削速度、異なる被削材での加工に対しても、対応するＶ、ｍ、Ｃを（１）式及び（２）式に当てはめることで、工具消費率を計算できるため、１つの工具について、工具消費率は累積的に計算することができる。
本実施形態においては、工具及び被削材の組合せと、ｍ、Ｃとの対応関係は、加工実行データから事前に取得され、常に参照できる状態となっている。
また、異なる切削速度、異なる被削材での加工に対しても、対応するＶ、ｍ、Ｃを（１）式及び（２）式に当てはめることで、工具消費率を計算できるため、１つの工具について、工具消費率は累積的に計算することができる。
本実施形態においては、工具及び被削材の組合せと、ｍ、Ｃとの対応関係は、加工実行データから事前に取得され、常に参照できる状態となっている。
このように、累積的に工具消費率を算出し、工具消費率が１００（％）に達した時点で工具を交換することで、従来に比べ、工具交換のタイミングを、より合理的に推定することができる。
なお、工具交換の基準としては、規格（ＪＩＳＢ４０１１）に定められる基準とは異なる基準（より厳格な基準等）を定めることも可能である。
なお、工具交換の基準としては、規格（ＪＩＳＢ４０１１）に定められる基準とは異なる基準（より厳格な基準等）を定めることも可能である。
加工技術情報管理部１１ｉは、加工指令データと、それに対応する加工実行データとを基に、ユーザ又は生産データ管理装置１が、より適切な加工の実施条件（ＣＮＣ工作機械４の加工条件、加工時間あるいは加工経路等）であると判定した内容（加工技術情報データ）の入力を受け付け、共有ＤＢ１Ａに記憶する。即ち、加工技術情報データは、次回以降に同種の加工指令データの実行が指示された場合に、加工指令データを補正する要素となるデータである。
図４に戻り、ＲＯＭ１２には、生産データ管理装置１を制御するための各種システムプログラムが予め書き込まれている。
ＲＡＭ１３は、ＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等の半導体メモリによって構成され、ＣＰＵ１１が各種処理を実行する際に生成されるデータを記憶する。
入力部１４は、キーボードあるいはマウス等の入力装置によって構成され、ユーザによる生産データ管理装置１への各種情報の入力を受け付ける。
ＲＡＭ１３は、ＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等の半導体メモリによって構成され、ＣＰＵ１１が各種処理を実行する際に生成されるデータを記憶する。
入力部１４は、キーボードあるいはマウス等の入力装置によって構成され、ユーザによる生産データ管理装置１への各種情報の入力を受け付ける。
表示部１５は、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）等の表示装置によって構成され、生産データ管理装置１の各種処理結果を表示する。
記憶部１６は、ハードディスクあるいはフラッシュメモリ等の不揮発性の記憶装置によって構成され、生産処理及び生産データ同期処理のためのプログラム等を記憶する。また、記憶部１６には、共有ＤＢ１Ａが記憶される。本実施形態において、共有ＤＢ１Ａは、リレーショナル型のデータベースによって構成され、加工対象となる製品の各生産データを対応付けて記憶・管理する。
通信部１７は、有線又は無線ＬＡＮやＵＳＢ等、所定の通信規格に基づいて信号処理を行う通信インターフェースを備え、生産データ管理装置１が他の装置との間で行う通信を制御する。
記憶部１６は、ハードディスクあるいはフラッシュメモリ等の不揮発性の記憶装置によって構成され、生産処理及び生産データ同期処理のためのプログラム等を記憶する。また、記憶部１６には、共有ＤＢ１Ａが記憶される。本実施形態において、共有ＤＢ１Ａは、リレーショナル型のデータベースによって構成され、加工対象となる製品の各生産データを対応付けて記憶・管理する。
通信部１７は、有線又は無線ＬＡＮやＵＳＢ等、所定の通信規格に基づいて信号処理を行う通信インターフェースを備え、生産データ管理装置１が他の装置との間で行う通信を制御する。
［情報の関連付け］
次に、生産データ管理装置１において取り扱われる情報の関連付けの具体的態様について説明する。
図３及び図７に示すように、加工指令データ及び加工実行データが階層構造となっているため、例えば、使用記録にデータを追加する場合等に、工具型番を特定する際には、現在実行中の加工指令データのＩＤからワーキングステップ、オペレーション、カッティングツールと辿ることで、カッティングツールの属性として指定された工具型番を読み出すことができる。これにより、工具型番を特定することができる。
次に、生産データ管理装置１において取り扱われる情報の関連付けの具体的態様について説明する。
図３及び図７に示すように、加工指令データ及び加工実行データが階層構造となっているため、例えば、使用記録にデータを追加する場合等に、工具型番を特定する際には、現在実行中の加工指令データのＩＤからワーキングステップ、オペレーション、カッティングツールと辿ることで、カッティングツールの属性として指定された工具型番を読み出すことができる。これにより、工具型番を特定することができる。
また、工具番号を特定する際には、現在のワーキングステップで使用している工具番号を読み出すことで特定できる。
また、加工実行データと、加工指令データ及びワーキングステップとを対応付ける場合、加工実行処理において加工実行データを記録する際に、実行している加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤが把握される。そのため、加工実行データの管理情報として、その加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤを記録することで対応付けが可能となる。
また、加工実行データと、加工指令データ及びワーキングステップとを対応付ける場合、加工実行処理において加工実行データを記録する際に、実行している加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤが把握される。そのため、加工実行データの管理情報として、その加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤを記録することで対応付けが可能となる。
また、使用実績情報における各項目については、例えば、以下のように特定することができる。
即ち、加工物材質については、加工指令ＩＤから加工指令データ、ワークピースと辿り、ワークピースの属性から加工物材質を特定することができる。
加工形状については、ワーキングステップのＩＤからフィーチャーを辿ることで特定できる。
送り速度については、ワーキングステップのＩＤからオペレーション、テクノロジ、フィードレートと辿ることで特定できる。
即ち、加工物材質については、加工指令ＩＤから加工指令データ、ワークピースと辿り、ワークピースの属性から加工物材質を特定することができる。
加工形状については、ワーキングステップのＩＤからフィーチャーを辿ることで特定できる。
送り速度については、ワーキングステップのＩＤからオペレーション、テクノロジ、フィードレートと辿ることで特定できる。
主軸回転については、ワーキングステップのＩＤからオペレーション、テクノロジ、スピンドルスピードと辿ることで特定できる。
切削時間については、加工実行データに記録された切削時間を読み出すことで特定できる。
除去体積については、ワーキングステップのオペレーションにおけるストラテジのデータから、径方向の切り込み量ｄｒ及び軸方向の切り込み量ｄａを取得する。また、加工実行データに記録された切削時間ｔを読み出す。そして、ワーキングステップのテクノロジのデータから、フィードレートｆを読み出し、
除去体積＝ｄｒ×ｄａ×ｆ×ｔ
の演算を行うことで、除去体積を特定できる。
切削時間については、加工実行データに記録された切削時間を読み出すことで特定できる。
除去体積については、ワーキングステップのオペレーションにおけるストラテジのデータから、径方向の切り込み量ｄｒ及び軸方向の切り込み量ｄａを取得する。また、加工実行データに記録された切削時間ｔを読み出す。そして、ワーキングステップのテクノロジのデータから、フィードレートｆを読み出し、
除去体積＝ｄｒ×ｄａ×ｆ×ｔ
の演算を行うことで、除去体積を特定できる。
［動作］
次に、統合加工システムＳの動作を説明する。
［状態監視処理］
図８は、生産データ管理装置１が実行する状態監視処理の流れを説明するフローチャートである。
状態監視処理は、入力部１４を介して、状態監視処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。
ステップＳ１において、状態監視部１１ｅは、ＣＮＣ工作機械４においてイベントが発生しているか否かの判定を行う。イベントとは、ＣＮＣ工作機械４の状態として、状態監視部１１ｅが監視対象とする各種事象を含むものであり、例えば、工具の交換等をイベントとして検出することができる。
ＣＮＣ工作機械４においてイベントが発生していない場合、ステップＳ１においてＮＯと判定されて、ステップＳ１の処理が繰り返される。
一方、ＣＮＣ工作機械４においてイベントが発生している場合、ステップＳ１においてＹＥＳと判定されて、発生したイベントに対応する処理（ステップＳ２１〜ステップＳ２ｎ（ｎは自然数）のいずれか）に移行する。
ステップＳ２１〜ステップＳ２ｎにおいて、状態監視部１１ｅは、検出されたイベントに対応するイベント処理を実行する。
ステップＳ２１〜ステップＳ２ｎの後、処理はステップＳ１に移行する。
次に、統合加工システムＳの動作を説明する。
［状態監視処理］
図８は、生産データ管理装置１が実行する状態監視処理の流れを説明するフローチャートである。
状態監視処理は、入力部１４を介して、状態監視処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。
ステップＳ１において、状態監視部１１ｅは、ＣＮＣ工作機械４においてイベントが発生しているか否かの判定を行う。イベントとは、ＣＮＣ工作機械４の状態として、状態監視部１１ｅが監視対象とする各種事象を含むものであり、例えば、工具の交換等をイベントとして検出することができる。
ＣＮＣ工作機械４においてイベントが発生していない場合、ステップＳ１においてＮＯと判定されて、ステップＳ１の処理が繰り返される。
一方、ＣＮＣ工作機械４においてイベントが発生している場合、ステップＳ１においてＹＥＳと判定されて、発生したイベントに対応する処理（ステップＳ２１〜ステップＳ２ｎ（ｎは自然数）のいずれか）に移行する。
ステップＳ２１〜ステップＳ２ｎにおいて、状態監視部１１ｅは、検出されたイベントに対応するイベント処理を実行する。
ステップＳ２１〜ステップＳ２ｎの後、処理はステップＳ１に移行する。
［イベント処理］
図９は、工具の交換を例とするイベント処理の流れを説明するフローチャートである。
イベント処理は、状態監視処理における監視対象のイベントに対応する処理として、予め登録されている。
ステップＳ２１０において、状態監視部１１ｅは、発生したイベントに関する処理が可能な状態であるか否かの判定を行う。発生したイベントに関する処理が可能であるか否かは、例えば、イベントが工具の交換である場合、工具の交換作業が完了した（工具の装着が完了した）か否かによって判定することができる。
発生したイベントに関する処理が可能な状態でない場合、ステップＳ２１０においてＮＯと判定されて、ステップＳ２１０の処理が繰り返される。
一方、発生したイベントに関する処理が可能な状態である場合、ステップＳ２１０においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ２２０に移行する。
ステップＳ２２０において、状態監視部１１ｅは、発生したイベントに関する処理を実行する。発生したイベントに関する処理としては、例えば、共有ＤＢ１Ａにおいて、交換された工具に関するデータ（工具型番や工具番号）を登録したり、データをリセット（工具消費率を０（％）に設定）したりする処理が含まれる。
ステップＳ２３０において、状態監視部１１ｅは、発生したイベントに関する処理が終了したか否かの判定を行う。
発生したイベントに関する処理が終了していない場合、ステップＳ２３０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ２１０に移行する。
一方、発生したイベントに関する処理が可能な状態である場合、ステップＳ２３０においてＹＥＳと判定されて、処理は状態監視処理に戻る。
図９は、工具の交換を例とするイベント処理の流れを説明するフローチャートである。
イベント処理は、状態監視処理における監視対象のイベントに対応する処理として、予め登録されている。
ステップＳ２１０において、状態監視部１１ｅは、発生したイベントに関する処理が可能な状態であるか否かの判定を行う。発生したイベントに関する処理が可能であるか否かは、例えば、イベントが工具の交換である場合、工具の交換作業が完了した（工具の装着が完了した）か否かによって判定することができる。
発生したイベントに関する処理が可能な状態でない場合、ステップＳ２１０においてＮＯと判定されて、ステップＳ２１０の処理が繰り返される。
一方、発生したイベントに関する処理が可能な状態である場合、ステップＳ２１０においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ２２０に移行する。
ステップＳ２２０において、状態監視部１１ｅは、発生したイベントに関する処理を実行する。発生したイベントに関する処理としては、例えば、共有ＤＢ１Ａにおいて、交換された工具に関するデータ（工具型番や工具番号）を登録したり、データをリセット（工具消費率を０（％）に設定）したりする処理が含まれる。
ステップＳ２３０において、状態監視部１１ｅは、発生したイベントに関する処理が終了したか否かの判定を行う。
発生したイベントに関する処理が終了していない場合、ステップＳ２３０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ２１０に移行する。
一方、発生したイベントに関する処理が可能な状態である場合、ステップＳ２３０においてＹＥＳと判定されて、処理は状態監視処理に戻る。
［使用記録確定処理］
図１０は、工具の交換を例とした場合に、状態監視処理において所定タイミングで呼び出される使用記録確定処理の流れを説明するフローチャートである。
なお、使用記録確定処理は、状態監視処理においてイベント処理の終了タイミングや所定ループに一度のタイミング等、予め設定されたタイミングで呼び出される。
ステップＳ３１において、状態監視部１１ｅは、工具寿命がリセット（即ち、工具消費率が０（％）に設定）されたか否かの判定を行う。工具寿命がリセットされたことは、即ち、工具が交換されたことを意味している。
工具寿命がリセットされていない場合、ステップＳ３１においてＮＯと判定されて、使用記録確定処理は終了となる。
一方、工具寿命がリセットされた場合、ステップＳ３１においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ３２に移行する。
ステップＳ３２において、状態監視部１１ｅは、交換前の工具に関する使用記録のデータを確定し、上書きされない状態に設定する。上書きされない状態としては、例えば、記憶部１６における所定の保存領域への移動や、書き込み禁止の設定とすること等が可能である。
ステップＳ３２の後、使用記録確定処理は終了となる。
図１０は、工具の交換を例とした場合に、状態監視処理において所定タイミングで呼び出される使用記録確定処理の流れを説明するフローチャートである。
なお、使用記録確定処理は、状態監視処理においてイベント処理の終了タイミングや所定ループに一度のタイミング等、予め設定されたタイミングで呼び出される。
ステップＳ３１において、状態監視部１１ｅは、工具寿命がリセット（即ち、工具消費率が０（％）に設定）されたか否かの判定を行う。工具寿命がリセットされたことは、即ち、工具が交換されたことを意味している。
工具寿命がリセットされていない場合、ステップＳ３１においてＮＯと判定されて、使用記録確定処理は終了となる。
一方、工具寿命がリセットされた場合、ステップＳ３１においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ３２に移行する。
ステップＳ３２において、状態監視部１１ｅは、交換前の工具に関する使用記録のデータを確定し、上書きされない状態に設定する。上書きされない状態としては、例えば、記憶部１６における所定の保存領域への移動や、書き込み禁止の設定とすること等が可能である。
ステップＳ３２の後、使用記録確定処理は終了となる。
［加工実行処理］
図１１は、生産データ管理装置１が実行する加工実行処理の流れを説明するフローチャートである。
加工実行処理は、入力部１４を介して、加工実行処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。
ステップＳ１０において、実行管理部１１ｆは、加工指令データを実行すると共に、加工実行情報の収集及び記録のための処理（以下、「加工実行情報収集処理」と称する。）を実行する。
ステップＳ１０の後、加工実行処理は終了となる。
図１１は、生産データ管理装置１が実行する加工実行処理の流れを説明するフローチャートである。
加工実行処理は、入力部１４を介して、加工実行処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。
ステップＳ１０において、実行管理部１１ｆは、加工指令データを実行すると共に、加工実行情報の収集及び記録のための処理（以下、「加工実行情報収集処理」と称する。）を実行する。
ステップＳ１０の後、加工実行処理は終了となる。
［加工実行情報収集処理］
図１２は、加工実行情報収集処理の流れを説明するフローチャートである。
ステップＳ１１０において、実行管理部１１ｆは、加工指令データにおけるワーキングステップを１つ読み込むと共に、新しいワーキングステップの開始を示すフラグＮＷＳの値を１に設定する。
ステップＳ１２０において、実行管理部１１ｆは、フラグＮＷＳの値が１であるか否かの判定を行う。
フラグＮＷＳの値が１でない場合、ステップＳ１２０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ１４０に移行する。
一方、フラグＮＷＳの値が１である場合、ステップＳ１２０においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ１３０に移行する。
ステップＳ１３０において、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの開始時の処理を実行する。このとき、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの開始時の処理として、開始時刻を加工実行データにおけるワーキングステップの実行情報に記録し、実行管理部１１ｆは、フラグＮＷＳの値を０に設定する。
ステップＳ１４０において、加工モニタ部１１ｇは、動的に変化する情報を加工実行データに記録する。例えば、加工モニタ部１１ｇは、所定のサンプリング周期（例えば、数十ｍｓ）で、主軸負荷、送り軸モータ電流、工作機械各部及び加工室内外の温度、クーランドの温度を取得し、加工実行データに記録する。
ステップＳ１５０において、実行管理部１１ｆは、実行中のワーキングステップが終了したか否かの判定を行う。
実行中のワーキングステップが終了していない場合、ステップＳ１５０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ１４０に移行する。
一方、実行中のワーキングステップが終了した場合、ステップＳ１５０においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ１６０に移行する。
ステップＳ１６０において、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの終了時の処理を実行する。このとき、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの終了時の処理として、終了時刻及び切削時間を加工実行データに記録すると共に、工具の使用記録の更新処理を実行する。
ステップＳ１７０において、実行管理部１１ｆは、全てのワーキングステップの実行が終了したか否かの判定を行う。
全てのワーキングステップの実行が終了していない場合、ステップＳ１７０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ１１０に移行する。
一方、全てのワーキングステップの実行が終了した場合、ステップＳ１７０においてＹＥＳと判定されて、処理は加工実行処理に戻る。
図１２は、加工実行情報収集処理の流れを説明するフローチャートである。
ステップＳ１１０において、実行管理部１１ｆは、加工指令データにおけるワーキングステップを１つ読み込むと共に、新しいワーキングステップの開始を示すフラグＮＷＳの値を１に設定する。
ステップＳ１２０において、実行管理部１１ｆは、フラグＮＷＳの値が１であるか否かの判定を行う。
フラグＮＷＳの値が１でない場合、ステップＳ１２０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ１４０に移行する。
一方、フラグＮＷＳの値が１である場合、ステップＳ１２０においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ１３０に移行する。
ステップＳ１３０において、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの開始時の処理を実行する。このとき、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの開始時の処理として、開始時刻を加工実行データにおけるワーキングステップの実行情報に記録し、実行管理部１１ｆは、フラグＮＷＳの値を０に設定する。
ステップＳ１４０において、加工モニタ部１１ｇは、動的に変化する情報を加工実行データに記録する。例えば、加工モニタ部１１ｇは、所定のサンプリング周期（例えば、数十ｍｓ）で、主軸負荷、送り軸モータ電流、工作機械各部及び加工室内外の温度、クーランドの温度を取得し、加工実行データに記録する。
ステップＳ１５０において、実行管理部１１ｆは、実行中のワーキングステップが終了したか否かの判定を行う。
実行中のワーキングステップが終了していない場合、ステップＳ１５０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ１４０に移行する。
一方、実行中のワーキングステップが終了した場合、ステップＳ１５０においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ１６０に移行する。
ステップＳ１６０において、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの終了時の処理を実行する。このとき、加工モニタ部１１ｇは、ワーキングステップの終了時の処理として、終了時刻及び切削時間を加工実行データに記録すると共に、工具の使用記録の更新処理を実行する。
ステップＳ１７０において、実行管理部１１ｆは、全てのワーキングステップの実行が終了したか否かの判定を行う。
全てのワーキングステップの実行が終了していない場合、ステップＳ１７０においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ１１０に移行する。
一方、全てのワーキングステップの実行が終了した場合、ステップＳ１７０においてＹＥＳと判定されて、処理は加工実行処理に戻る。
［工具の使用記録の更新処理］
図１３は、工具の使用記録の更新処理の流れを説明するフローチャートである。
ステップＳ１６１において、加工モニタ部１１ｇは、対象となる工具の使用記録を共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータから取得する。
ステップＳ１６２において、加工モニタ部１１ｇは、対象となる工具の使用記録に今回の使用記録を追加し、共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータに記録する。
ステップＳ１６２の後、処理は加工実行情報収集・記録処理に戻る。
図１３は、工具の使用記録の更新処理の流れを説明するフローチャートである。
ステップＳ１６１において、加工モニタ部１１ｇは、対象となる工具の使用記録を共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータから取得する。
ステップＳ１６２において、加工モニタ部１１ｇは、対象となる工具の使用記録に今回の使用記録を追加し、共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータに記録する。
ステップＳ１６２の後、処理は加工実行情報収集・記録処理に戻る。
［使用実績情報生成処理］
図１４は、工具の交換を例とした場合に、生産データ管理装置１が実行する使用実績情報生成処理の流れを説明するフローチャートである。
使用実績情報生成処理は、入力部１４を介して、使用実績情報生成処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。なお、使用実績情報生成処理は、最新の使用実績情報が必要となったタイミング（例えば、後述する交換ルール判定処理で使用実績情報が参照される前のタイミング等）で、逐次開始することとしてもよい。
ステップＳ４１において、加工モニタ部１１ｇは、工具型番ｔｋの指定を受け付ける。
ステップＳ４２において、加工モニタ部１１ｇは、工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータを共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータから取得する。このとき、確定した工具の使用記録のデータが加工リソースデータから取得される。
ステップＳ４３において、加工モニタ部１１ｇは、工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータが取得されたか否かの判定を行う。
工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータが取得された場合、ステップＳ４３においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ４４に移行する。
一方、工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータが取得されていない場合、ステップＳ４３においてＮＯと判定されて、使用実績情報生成処理は終了となる。
ステップＳ４４において、加工モニタ部１１ｇは、使用記録のデータにおける加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤを基に、加工実行データを辿り、ワーキングステップ毎に工具型番ｔｋの工具の使用実績情報のデータを生成（又は更新）する。また、加工モニタ部１１ｇは、生成（又は更新）した使用実績情報のデータを共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータに記録する。
ステップＳ４４の後、処理はステップＳ４２に移行する。
図１４は、工具の交換を例とした場合に、生産データ管理装置１が実行する使用実績情報生成処理の流れを説明するフローチャートである。
使用実績情報生成処理は、入力部１４を介して、使用実績情報生成処理を起動させる指示が入力されることにより開始される。なお、使用実績情報生成処理は、最新の使用実績情報が必要となったタイミング（例えば、後述する交換ルール判定処理で使用実績情報が参照される前のタイミング等）で、逐次開始することとしてもよい。
ステップＳ４１において、加工モニタ部１１ｇは、工具型番ｔｋの指定を受け付ける。
ステップＳ４２において、加工モニタ部１１ｇは、工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータを共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータから取得する。このとき、確定した工具の使用記録のデータが加工リソースデータから取得される。
ステップＳ４３において、加工モニタ部１１ｇは、工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータが取得されたか否かの判定を行う。
工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータが取得された場合、ステップＳ４３においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ４４に移行する。
一方、工具型番ｔｋの工具の使用記録のデータが取得されていない場合、ステップＳ４３においてＮＯと判定されて、使用実績情報生成処理は終了となる。
ステップＳ４４において、加工モニタ部１１ｇは、使用記録のデータにおける加工指令データのＩＤ及びワーキングステップのＩＤを基に、加工実行データを辿り、ワーキングステップ毎に工具型番ｔｋの工具の使用実績情報のデータを生成（又は更新）する。また、加工モニタ部１１ｇは、生成（又は更新）した使用実績情報のデータを共有ＤＢ１Ａの加工リソースデータに記録する。
ステップＳ４４の後、処理はステップＳ４２に移行する。
［交換ルール判定処理］
図１５は、工具の交換を例とした場合に、生産データ管理装置１が実行する交換ルール判定処理の流れを説明するフローチャートである。
交換ルール判定処理は、ユーザが予め設定した開始条件となった場合や、ユーザが任意に開始の指示を入力した場合に開始される。ここでは、状態監視部１１ｅによって工具の交換作業が完了した（工具の装着が完了した）と判定されることに対応して、交換ルール判定処理が開始されるものとする。
ステップＳ５１において、ルール判定部１１ｈは、工具消費率ｃｒに０を設定する。
ステップＳ５２において、ルール判定部１１ｈは、ＣＮＣ工作機械４における加工の実行終了を待機する。
ステップＳ５３において、ルール判定部１１ｈは、加工実行データに含まれる使用実績情報を参照して、今回の加工に対応する工具消費率を算出し、工具消費率ｃｒに加算する。
ステップＳ５４において、ルール判定部１１ｈは、工具消費率ｃｒが１００を超えているか否かの判定を行う。
工具消費率ｃｒが１００を超えていない場合、ステップＳ５４においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ５２に移行する。
一方、工具消費率ｃｒが１００を超えている場合、ステップＳ５４においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ５５に移行する。
ステップＳ５５において、ルール判定部１１ｈは、工具交換のタイミングであることを表示部１５に表示する。
ステップＳ５５の後、交換ルール判定処理は終了となる。
図１５は、工具の交換を例とした場合に、生産データ管理装置１が実行する交換ルール判定処理の流れを説明するフローチャートである。
交換ルール判定処理は、ユーザが予め設定した開始条件となった場合や、ユーザが任意に開始の指示を入力した場合に開始される。ここでは、状態監視部１１ｅによって工具の交換作業が完了した（工具の装着が完了した）と判定されることに対応して、交換ルール判定処理が開始されるものとする。
ステップＳ５１において、ルール判定部１１ｈは、工具消費率ｃｒに０を設定する。
ステップＳ５２において、ルール判定部１１ｈは、ＣＮＣ工作機械４における加工の実行終了を待機する。
ステップＳ５３において、ルール判定部１１ｈは、加工実行データに含まれる使用実績情報を参照して、今回の加工に対応する工具消費率を算出し、工具消費率ｃｒに加算する。
ステップＳ５４において、ルール判定部１１ｈは、工具消費率ｃｒが１００を超えているか否かの判定を行う。
工具消費率ｃｒが１００を超えていない場合、ステップＳ５４においてＮＯと判定されて、処理はステップＳ５２に移行する。
一方、工具消費率ｃｒが１００を超えている場合、ステップＳ５４においてＹＥＳと判定されて、処理はステップＳ５５に移行する。
ステップＳ５５において、ルール判定部１１ｈは、工具交換のタイミングであることを表示部１５に表示する。
ステップＳ５５の後、交換ルール判定処理は終了となる。
以上のように、本実施形態に係る統合加工システムＳにおいては、加工指令データ及びその実行結果である加工実行データが階層構造を有する構造化データとして構成され、互いに対応付けられて生産データ管理装置１の共有ＤＢ１Ａに記憶される。また、共有ＤＢ１Ａには、種々の製品に関する加工指令データ及び加工実行データが記憶される。
また、生産データ管理装置１においては、使用実績情報生成処理が実行されることにより、共有ＤＢ１Ａにおける関連情報（例えば、所定型番の工具の使用記録）が抽出及び分析され、同種の工具の使用実績が集約された使用実績情報が生成される。
そして、ユーザが特定の情報（例えば、所定型番の工具の交換寿命）を要求した場合、特定の情報を提供するためのアプリケーション（例えば、交換ルール判定処理）が実行され、ユーザが要求した特定の情報が形成されて、ユーザに提供される。
したがって、本実施形態に係る統合加工システムＳによれば、数値制御される工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
また、生産データ管理装置１においては、使用実績情報生成処理が実行されることにより、共有ＤＢ１Ａにおける関連情報（例えば、所定型番の工具の使用記録）が抽出及び分析され、同種の工具の使用実績が集約された使用実績情報が生成される。
そして、ユーザが特定の情報（例えば、所定型番の工具の交換寿命）を要求した場合、特定の情報を提供するためのアプリケーション（例えば、交換ルール判定処理）が実行され、ユーザが要求した特定の情報が形成されて、ユーザに提供される。
したがって、本実施形態に係る統合加工システムＳによれば、数値制御される工作機械による加工に関するデータをより有効に利用することができる。
［変形例１］
上述の実施形態においては、加工実行データ（例えば、工具の使用実績情報）に基づいて、工具交換のタイミングを特定する（即ち、工具の交換寿命の指針を抽出する）ものとして説明したが、共有ＤＢ１Ａにおける生産データは、種々の情報を取得するために用いることができる。
例えば、上述の実施形態では、工具の寿命消費を除去体積等から算出できると仮定したが、工具の使用実績情報を基にユーザ独自の工具寿命判定ルールをまず決めておき、一旦、判定ルールが決まった後は、加工実績情報とこの判定ルールによって工具交換を要求するという形態も考えられる。実際の手法としては、工具の型番と加工物の素材の組み合わせ毎に使用時間の最小値、平均値と最大値を求め、これらの値から工具交換予告時間と工具交換要求時間を決めて、工具使用時間がこれらの値に達した時に、それぞれ、工具寿命間近か、又は、工具交換要求を表示するという方法が考えられる。
また、生産データ管理装置１において、新規に実行される加工指令データに対して、この加工指令データにおけるワーキングステップ毎に、内容が適合する過去の加工指令データのワーキングステップ（同種のワーキングステップ）を検索し、その加工実行データにおける実行開始時刻及び実行終了時刻等のデータを抽出して分析することができる。そして、新規に実行される加工指令データの各ワーキングステップについて、同種のワーキングステップの分析結果を統合することにより、新規に実行される加工指令データの加工予測時間を算出することができる。この場合、製品形状に応じた加工予測時間等、加工指令データの各種要素に基づく条件を適宜反映させて、加工予測時間を算出することができる。
また、例えば、生産データ管理装置１において、共有ＤＢ１Ａにおける生産データから、加工に不具合が発生した場合の加工実行データを検索し、不具合が発生した場合の加工状況を抽出して分析し、加工の不具合を表す加工技術情報とすることができる。この場合、加工に不具合が生じた際に実行されていたワーキングステップのデータを分析し、ワークピース、加工状況、加工環境等、加工に関する各種要素に基づく条件を適宜反映させて分析を行うことができる。
上述の実施形態においては、加工実行データ（例えば、工具の使用実績情報）に基づいて、工具交換のタイミングを特定する（即ち、工具の交換寿命の指針を抽出する）ものとして説明したが、共有ＤＢ１Ａにおける生産データは、種々の情報を取得するために用いることができる。
例えば、上述の実施形態では、工具の寿命消費を除去体積等から算出できると仮定したが、工具の使用実績情報を基にユーザ独自の工具寿命判定ルールをまず決めておき、一旦、判定ルールが決まった後は、加工実績情報とこの判定ルールによって工具交換を要求するという形態も考えられる。実際の手法としては、工具の型番と加工物の素材の組み合わせ毎に使用時間の最小値、平均値と最大値を求め、これらの値から工具交換予告時間と工具交換要求時間を決めて、工具使用時間がこれらの値に達した時に、それぞれ、工具寿命間近か、又は、工具交換要求を表示するという方法が考えられる。
また、生産データ管理装置１において、新規に実行される加工指令データに対して、この加工指令データにおけるワーキングステップ毎に、内容が適合する過去の加工指令データのワーキングステップ（同種のワーキングステップ）を検索し、その加工実行データにおける実行開始時刻及び実行終了時刻等のデータを抽出して分析することができる。そして、新規に実行される加工指令データの各ワーキングステップについて、同種のワーキングステップの分析結果を統合することにより、新規に実行される加工指令データの加工予測時間を算出することができる。この場合、製品形状に応じた加工予測時間等、加工指令データの各種要素に基づく条件を適宜反映させて、加工予測時間を算出することができる。
また、例えば、生産データ管理装置１において、共有ＤＢ１Ａにおける生産データから、加工に不具合が発生した場合の加工実行データを検索し、不具合が発生した場合の加工状況を抽出して分析し、加工の不具合を表す加工技術情報とすることができる。この場合、加工に不具合が生じた際に実行されていたワーキングステップのデータを分析し、ワークピース、加工状況、加工環境等、加工に関する各種要素に基づく条件を適宜反映させて分析を行うことができる。
なお、本発明は、上述の実施形態及び変形例に限定されるものではなく、種々の変更及び変形等が可能である。
例えば、上述の実施形態において、共有ＤＢ１Ａを生産データ管理装置１が備えるものとしたが、これに限られない。
即ち、共有ＤＢ１Ａを生産データ管理装置１がネットワークを介して通信可能な他の装置に備えることとしてもよい。
また、共有ＤＢ１Ａに記憶される生産データの内容は一例として示したものであり、生産プロセスにおける各工程の各種データを記憶して管理することができる。
例えば、上述の実施形態において、共有ＤＢ１Ａを生産データ管理装置１が備えるものとしたが、これに限られない。
即ち、共有ＤＢ１Ａを生産データ管理装置１がネットワークを介して通信可能な他の装置に備えることとしてもよい。
また、共有ＤＢ１Ａに記憶される生産データの内容は一例として示したものであり、生産プロセスにおける各工程の各種データを記憶して管理することができる。
以上説明した実施形態の統合加工システムＳの機能の全部又は一部は、ハードウェア、ソフトウェア又はこれらの組合せにより実現することができる。ここで、ソフトウェアによって実現されるとは、プロセッサがプログラムを読み込んで実行することにより実現されることを意味する。ハードウェアで構成する場合、統合加工システムＳの機能の一部又は全部を、例えば、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）、ゲートアレイ、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）、ＣＰＬＤ（Ｃｏｍｐｌｅｘ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｄｅｖｉｃｅ）等の集積回路（ＩＣ）で構成することができる。
統合加工システムＳの機能の全部又は一部をソフトウェアで構成する場合、統合加工システムＳの動作の全部又は一部を記述したプログラムを記憶した、ハードディスク、ＲＯＭ等の記憶部、演算に必要なデータを記憶するＤＲＡＭ、ＣＰＵ、及び各部を接続するバスで構成されたコンピュータにおいて、演算に必要な情報をＤＲＡＭに記憶し、ＣＰＵで当該プログラムを動作させることで実現することができる。
これらのプログラムは、様々なタイプのコンピュータ可読媒体（ｃｏｍｐｕｔｅｒ ｒｅａｄａｂｌｅ ｍｅｄｉｕｍ）を用いて格納され、コンピュータに供給することができる。コンピュータ可読媒体は、様々なタイプの実体のある記録媒体（ｔａｎｇｉｂｌｅ ｓｔｏｒａｇｅ ｍｅｄｉｕｍ）を含む。コンピュータ可読媒体の例は、磁気記録媒体（例えば、フレキシブルディスク、磁気テープ、ハードディスクドライブ）、光磁気記録媒体（例えば、光磁気ディスク）、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−Ｒ／Ｗ、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ−Ｒ／Ｗ、半導体メモリ（例えば、マスクＲＯＭ、ＰＲＯＭ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ ＲＯＭ）、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ ＰＲＯＭ）、フラッシュメモリ、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ））を含む。
また、これらのプログラムは、ネットワークを介してユーザのコンピュータにダウンロードされることにより配布されてもよい。
また、これらのプログラムは、ネットワークを介してユーザのコンピュータにダウンロードされることにより配布されてもよい。
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、前述した実施形態は、本発明を実施するにあたっての具体例を示したに過ぎない。本発明の技術的範囲は、前記実施形態に限定されるものではない。本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であり、それらも本発明の技術的範囲に含まれる。
Ｓ 統合加工システム
１ 生産データ管理装置
１Ａ 共有ＤＢ
２ ＣＡＤシステム
３ ＣＡＭシステム
４ ＣＮＣ工作機械
５ 周辺機器
６ 計測器
１１ ＣＰＵ
１１ａ 形状データ取得部
１１ｂ 工程設計データ取得部
１１ｃ 加工指令データ生成部
１１ｄ ポストプロセッシング部
１１ｅ 状態監視部
１１ｆ 実行管理部
１１ｇ 加工モニタ部
１１ｈ ルール判定部
１１ｉ 加工技術情報管理部
１２ ＲＯＭ
１３ ＲＡＭ
１４ 入力部
１５ 表示部
１６ 記憶部
１７ 通信部
１ 生産データ管理装置
１Ａ 共有ＤＢ
２ ＣＡＤシステム
３ ＣＡＭシステム
４ ＣＮＣ工作機械
５ 周辺機器
６ 計測器
１１ ＣＰＵ
１１ａ 形状データ取得部
１１ｂ 工程設計データ取得部
１１ｃ 加工指令データ生成部
１１ｄ ポストプロセッシング部
１１ｅ 状態監視部
１１ｆ 実行管理部
１１ｇ 加工モニタ部
１１ｈ ルール判定部
１１ｉ 加工技術情報管理部
１２ ＲＯＭ
１３ ＲＡＭ
１４ 入力部
１５ 表示部
１６ 記憶部
１７ 通信部
Claims (7)
- 工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースと、
前記データベースから前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成部を備える生産データ管理装置と、
を含むことを特徴とする統合加工システム。 - 前記統合加工システムは、ＣＡＤシステム、ＣＡＭシステム及びＣＮＣ工作機械を含むことを特徴とする請求項１に記載の統合加工システム。
- 前記提供情報生成部は、前記生産データ管理装置において実行されるアプリケーションプログラムを介して、前記提供情報を外部に提供することを特徴とする請求項１又は２に記載の統合加工システム。
- 前記統合加工システムに含まれる各装置の時刻情報は同期されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の統合加工システム。
- 前記提供情報生成部は、前記提供情報として、特定の加工結果を表す加工技術情報、工具交換の指針を表す情報、及び、加工時間に関する情報の少なくともいずれかを提供することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の統合加工システム。
- 工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成工程を含むことを特徴とする統合加工方法。
- コンピュータに、
工作機械で実行される加工指令のデータ及び前記加工指令のデータに対応する加工履歴のデータを含む設計から加工までの工程に関連する生産データを、階層化された構造化データとして記憶するデータベースから、前記加工指令のデータ及び前記加工履歴のデータの少なくともいずれかを取得し、階層化された構造を参照して、特定の情報に関連するデータの要素を取得することにより、外部に提供する提供情報を生成する提供情報生成機能を実現させることを特徴とするプログラム。
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|---|---|---|---|
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2018
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