JP6714044B2 - 窒化ケイ素焼結体の製造方法、窒化ケイ素焼結体及びそれを用いた放熱基板 - Google Patents
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Description
〔1〕 窒化ケイ素焼結体の製造方法であって、
(S1)酸素含有量が1.5質量%以下である窒化ケイ素粉末を用意し、
(S2)前記窒化ケイ素粉末を焼結型に充填し、70MPa以上で加圧の下で、原料粉末の粒子間隙に、電圧1V以上10V未満、出力電流500A以上40,000A以下のパルス状直流電流を連続印加し、前記窒化ケイ素粉末を焼結することを含んでなる、窒化ケイ素焼結体の製造方法。
〔2〕 前記(S1)工程において、前記酸素含有量が0.9質量%以下である窒化ケイ素粉末を用意するものである、〔1〕に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
〔3〕 前記(S1)工程において、前記窒化ケイ素粉末の平均粒子径(D50)が0.8μm以下であるものである、〔1〕又は〔2〕に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
〔4〕 前記(S1)工程において、前記窒化ケイ素粉末に含まれる鉄原子濃度が200ppm以下である、〔1〕〜〔3〕の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
〔5〕 前記(S1)工程において、前記窒化ケイ素粉末が、結晶化したβ窒化ケイ素及び/又は結晶化したα窒化ケイ素が90%以上含まれる、〔1〕〜〔4〕の何れか一項に記載の製造方法。
〔6〕 前記(S2)工程において、前記焼結が1650℃以上1750℃以下で行うものである、〔1〕〜〔5〕の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
〔7〕 前記窒化ケイ素焼結体が、
真密度が3.10g/cm3以上であり、
XRDパターンのβ窒化ケイ素(200)面のピークの半値幅が、0.154以上0.160以下である、〔1〕〜〔6〕の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
〔8〕 〔1〕〜〔7〕の何れか一項に記載の製造方法によって形成された、窒化ケイ素焼結体。
〔9〕 〔8〕に記載の窒化ケイ素焼結体を用いた、放熱基板。
工程(S1)
〈酸素含有量〉
原料として、酸素含有量が1.5質量%以下である窒化ケイ素粉末を用意する。好ましくは、前記酸素含有量が0.9質量%以下、より好ましくは、0.85質量%以下(実質的には酸素不含)である窒化ケイ素粉末を用意する。酸素含有量が、上記数値範囲内、好ましくは「不含」であることにより、窒化ケイ素が、酸素原子(分子)による影響を受けず、高い熱伝導率を達成することが可能となる。
窒化ケイ素は、その平均粒径(D50)が、0.8μm以下であり、好ましくは、0.7μm以下であるものが好ましい。平均粒径の測定方法は、マイクロトラック(例えば、レーザー回折法)により、体積分布を測定して行うことができる。窒化ケイ素粒子の平均粒径(D50)が上記の範囲内であれば、凝集体を形成することなく、そのまま製造することが可能となり、かつ、多数の窒化ケイ素粒子が密集してなる窒化ケイ素焼結体を得られることができ、その結果、その厚み方向に熱伝導率が高いものとなる。
前記窒化ケイ素粉末に含まれる原子、例えば、鉄原子の濃度は200ppm以下であり、好ましくは、170ppm以下である。濃度が上記の範囲内であることにより、熱伝導率や強度の低下を抑制することが出来る。
窒化ケイ素粉末は、β窒化ケイ素及び/又はα窒化ケイ素である。窒化ケイ素粉末は、β窒化ケイ素とα窒化ケイ素と混合して使用する場合には、前記β窒化ケイ素の含有量は、特に、限定されるものではなく、適宜、選択することが出来る。窒化ケイ素粉末は調整してもよいし、市販品を用いてもよい。
工程(S2)では、前記窒化ケイ素粉末を焼結型に充填し、70MPa以上で加圧の下で、原料粉末の粒子間隙に、電圧1V以上10V未満であり、好ましくは5V未満であり、出力電流500A以上40,000A以下、好ましくは1500A以下のパルス状直流電流を連続印加し、前記窒化ケイ素粉末を焼結する。焼結型は、グラファイト(黒鉛)製のものである。
焼結型に充填された窒化ケイ素粉末は、70MPa以上、好ましくは80MPa以上で加圧される。加圧範囲が上記範囲内にあることにより、より低温、短時間で、高密度で熱伝導率の高い焼結体を得ることが出来る。
焼結は昇温しながら、焼結温度、1650℃以上1750℃以下であり、好ましくは1700℃以上、1750℃以下で行う。焼結温度にあっては、連続的或いは断続的に加温してよく、また、一定の温度で特定時間、保持してもよい。焼結温度が上記範囲にあることにより、高密度で熱伝導率の高い焼結体を得ることが出来る。
焼結は、酸素不存在下又は窒素気体充填下で行われることが好ましい。
酸素含有量が、上記数値範囲内、好ましくは「不含」であることにより、窒化ケイ素が、酸素原子(分子)による影響を受けず、高い熱伝導率を達成することが可能となる。
本発明にあっては、焼結助剤を使用することができる。焼結助剤としては、窒化ケイ素粒子の結晶成長を促進し、窒化ケイ素焼結体の相対密度を高くするために用いられる。焼結助剤の具体例としては、アルカリ土類金属、希土類、遷移金属、および典型金属の群に属する金属、及びこれらの酸化物を使用することができる。焼結助剤の具体例としては、Y2O3、MgO、CaO、HfO2、SiO2等からなる群から選択される一種又は二種以上の混合物を使用することが可能である。
焼結助剤の添加量は、前記窒化ケイ素粒子全質量に対して、0質量%以上15質量%以下であり、好ましくは、2質量%以上8質量%以下である。
本発明にあっては、窒化ケイ素焼結体を提案することができ、好ましくは、本発明による製造方法によって得られた窒化ケイ素焼結体を提案することができる。
(S1) 酸素含有量が1.5質量%以下である窒化ケイ素粉末を用意し、
(S2) 前記窒化ケイ素粉末を焼結型に充填し、70MPa以上で加圧の下で、原料粉末の粒子間隙に、電圧1V以上10V未満であり、好ましくは5V未満であり、出力電流500A以上40,000A以下、好ましくは1500A以下のパルス状直流電流を連続印加し、前記窒化ケイ素粉末を焼結することより製造されてなることを特徴とするものである。
窒化ケイ素焼結体の真密度が 3.0g/cm3以上であり、好ましくは3.1g/cm3以上である。真密度は、アルキメデス法によって測定することが可能である。
窒化ケイ素焼結体の相対密度が95%以上であり、好ましくは97%以上である。このことから、窒化ケイ素焼結体は緻密な構造をなしていることが理解される。
XRDパターンのβ窒化ケイ素(200)面のピークの半値幅が、0.154以上0.160以下であり、好ましくは、0.154以上0.157以下である。半値幅が上記範囲内にあることにより、β窒化ケイ素焼結体の結晶性が高くなり、熱伝導率を高くすることが出来る。XRDの測定の条件は、特に限定されるものではないが、通常、2θが10°〜90°の範囲で、行うことができる。また、スキャンスピードは、適宜選択することが出来る。X線回折測定は、CuKα線(例えば、線源の波長が1.5406Å)を用いて測定することが可能である。
窒化ケイ素焼結体の熱拡散率(平均値)mm2/sは、14mm2/s以上20mm2/s以下であり、本発明によれば高い熱拡散率を有する窒化ケイ素焼結体を提案することができる。熱拡散率(平均値)mm2/sは、キセノンランプから瞬間的に熱線をフラッシュさせ,試料の反対側の面への熱伝導を試料裏面温度の時間変化として観測することによって測定した値である。例えば、Xeフラッシュアナライザーによって測定することができる。
窒化ケイ素焼結体の熱伝道率(平均値)W/mKは、20W/mK以上、好ましくは25W/mK以上45W/mK以下であり、本発明によれば高い熱拡散率を有する窒化ケイ素焼結体を提案することができる。熱伝道率(平均値)W/mKは、測定したサンプルの熱拡散率と、サンプルの比熱および密度から、計算することが出来る。
窒化ケイ素焼結体は、各種放熱基板;パワーモジュール基板(車載用、電鉄用、大電力半導体用)、高周波回路基板、LED用パッケージ、光ピックアップ用サブマウント(DVD、CD用)、等の電気電子部品;エンジン及びガスタービン用材料、ターボチャージャロータ、ディーゼルエンジンのグロープラグ、ホットプラグ等のエンジン部品;ヒーターチューブ、低圧鋳造用ストーク、電対保護管、脱ガス用吹込みパイプ:耐熱及び耐衝撃性部材;研磨布ドレッシングプレート;高周波焼入れ治具、車体組立/エンジン製造用治具、プレス工程用治具;絶縁部品、絶縁性医療器具及び手術器具;塑性加工用ローラー;窒化珪素ヒーター(SNヒーター);熱電対保護管;ノズル、ノズルカバー;溶接用部品、溶接工程用治具等に使用される。
〔表2〕に記載した条件で、原料粉を調製し、スパークプラズマ焼結(アークプラズマ焼結を包含)を行った。
〔表1〕に記載した通り、酸素含有量0.85wt%の窒化ケイ素原料粉(DENKA−SN9FWS:α結晶相:デンカ株式会社製)に、焼結助剤として、5wt%のY2O3粉末と、2wt%のMgO粉末を添加し、乳鉢を用いて混合した。
この混合粉末を黒鉛ダイスに充填し、このダイスの外側をカーボン断熱材で包み、アークプラズマ焼結装置(住石放電プラズマ焼結装置 DR.SINTER・LAB SPS―515型:住友石炭鉱業(株))に設置し、装置の内部を1気圧のN2で充填し、電圧(3.45〜3.6V)、電流(1040〜1090A)をかけて焼結を行った。室温から昇温し、焼結温度1700℃とした。焼結温度に達した後、5分間保持してから電気を切断し、自然冷却した。その後、この装置から黒鉛ダイスを外部に取り出し、空冷した。なお、焼結時に上下の電極棒を通じて、セラミックス焼結体に80MPaの圧力をかけてセラミックス焼結体を得た。
得られたセラミックス焼結体は、下記〔表3〕に記載した通り、相対密度が97%以上であり、熱伝導率は38.27W/m・Kであり、XRDパターンのβ窒化ケイ素(200)面のピークの半値幅は、0.157であった。
〔表1〕に記載した通り、窒化ケイ素原料粉を、酸素含有量1.39wt%の窒化ケイ素原料粉(株式会社燃焼合成社製:CS−F1:β結晶相)とした以外は、実施例1と同様にして、セラミックス焼結体を得た。
得られたセラミックス焼結体は、〔表3〕に記載した通り、相対密度が97%以上であり、熱伝導率は33.13W/m・Kであり、XRDパターンのβ窒化ケイ素(200)面のピークの半値幅は、0.154であった。
焼結助剤を全く使用せず、焼結温度を1650℃とした以外は、実施例1と同様にして、セラミックス焼結体を得た。得られたセラミックス焼結体の物性については、〔表3〕に記載した通りであった。
焼結助剤を全く使用しない以外は、実施例2と同様にして、セラミックス焼結体を得た。得られたセラミックス焼結体の物性については、〔表3〕に記載した通りであった。
焼結助剤を全く使用せず、焼結温度を1900℃5分保持した以外は、実施例1と同様にして、セラミックス焼結体を得た。得られたセラミックス焼結体の物性については、下記〔表3〕に記載した通りであった。
実施例1における混合粉末を一軸成形(理研精機社製Riken Mini Press)により成形体とし、成型体をガス圧焼成炉(ハイマルチ:富士電波工業株式会社製)に設置し、装置の内部を約10気圧のN2で充填し、焼結温度を1500℃60分で保持し、1900℃60分で保持した以外は、実施例1と同様にして、セラミックス焼結体を得た。得られたセラミックス焼結体の物性については、〔表3〕に記載した通りであった。
実施例2において焼結助剤を全く使用せず、実施例2における混合粉末を一軸成形(理研精機社製Riken Mini Press)により成形体とし、成型体をガス圧焼成炉(ハイマルチ:富士電波工業株式会社製)に設置し、装置の内部を約10気圧のN2で充填し、焼結温度を1500℃60分で保持し、1900℃60分で保持した以外は、実施例2と同様にして、セラミックス焼結体を得た。得られたセラミックス焼結体の物性については、〔表3〕に記載した通りであった。
Claims (9)
- 窒化ケイ素焼結体の製造方法であって、
(S1)酸素含有量が1.5質量%以下である窒化ケイ素粉末を用意し、
(S2)前記窒化ケイ素粉末を焼結型に充填し、70MPa以上の加圧下で、原料粉末の粒子間隙に、電圧1V以上10V未満、出力電流500A以上40,000A以下のパルス状直流電流を連続印加し、前記窒化ケイ素粉末を焼結し、
XRDパターンのβ窒化ケイ素(200)面のピークの半値幅が0.154以上0.160以下とした窒化ケイ素焼結体を得ることを含んでなる、窒化ケイ素焼結体の製造方法。 - 前記(S1)工程において、前記酸素含有量が0.9質量%以下である窒化ケイ素粉末を用意するものである、請求項1に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
- 前記(S1)工程において、前記窒化ケイ素粉末の平均粒子径(D50)が0.8μm以下であるものである、請求項1又は2に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
- 前記(S1)工程において、前記窒化ケイ素粉末に含まれる鉄原子濃度が200ppm以下である、請求項1〜3の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
- 前記(S1)工程において、前記窒化ケイ素粉末が、結晶化したβ窒化ケイ素及び/又は結晶化したα窒化ケイ素が90%以上含まれる、請求項1〜4の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
- 前記(S2)工程において、前記焼結が1650℃以上1750℃以下で行うものである、請求項1〜5の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
- 前記(S2)工程において、前記焼結が、低温度領域と高温度領域との二段階で行われてなり、
前記低温度領域が1400℃以上1650℃以下であり、
前記高温度領域が1650℃以上1750℃以下である、請求項1〜5の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。 - 前記(S2)工程において、前記加圧が80MPa以上で行われる、請求項1〜7の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
- 真密度が3.10g/cm3以上、
相対密度が95%以上、
熱拡散率が14mm 2 /s以上20mm 2 /s以下、又は、
熱伝道率が20W/mK以上45W/mK以下、とした窒化ケイ素焼結体を得ることを含んでなる、請求項1〜8の何れか一項に記載の窒化ケイ素焼結体の製造方法。
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