JP6711781B2 - 記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、記録装置に関する。

ロールシートのような連続したシート（以下、「連続シート」または単に「シート」ともいう）に対して１つの画像毎に切断動作を伴ってプリント処理を行うプリント装置（記録装置）がある。例えば、特許文献１は、シートを搬送する搬送ローラ、プラテン上のシートを吸着して浮きを抑えるプラテン、プラテンの方向に向かってインクを吐出してプリント（記録）を行うプリントヘッド、シートを切断するカッターを有するプリント装置を開示している。

特開２０１６−１０４５５４号公報

シートを搬送ローラでニップして搬送する搬送機構では、プリント開始までの待機時間が長い場合、長時間にわたって搬送ローラでニップされたシートの部分に窪み（凹み）ができ、プリント画像の品位（画質）に影響を与えるおそれがある。例えばシートの種類が光沢紙である場合、表面のインク受容層に窪み（凹み）ができ、光沢ムラが発生してしまうおそれがある。

特許文献１では、かかる問題を防止するために、画像のプリントを開始するまでの待機時間中にニップされるシートの部分が画像領域外の余白部となるような搬送制御を行っている。具体的には、特許文献１では、画像プリント後のシートを搬送方向に搬送してプリント画像をカッターの下流側に位置付け、カッターによりプリント画像の後端を切断しプリント物を連続シートから切離する。次いで、残ったシートを、新たな先端が所定の位置に来るまで搬送方向とは逆の方向へ引き戻す搬送をする。そして、次の画像をプリントする際は、シートを搬送方向へ所定量だけ搬送して、シートの先端を下流側のプリント開始位置に位置付けてから、プリント動作を開始する。

しかしながら、このような搬送制御によると、切断位置からプリント開始位置までのシートの先端の移動のために、逆方向および正方向へ搬送を行うこととなり、複数の画像を連続的にプリントする場合に、プリント終了までに時間が掛かってしまう。

本発明の記録装置は、インクを吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドのインクの吐出状態を検出する検出動作を行う検出手段と、を有し、前記記録ヘッドからインクを吐出することにより連続シートに画像を記録する記録動作を行う記録手段と、前記記録手段によって画像が記録される前記連続シートを支持するプラテンと、前記記録動作を行う際に、前記プラテンに前記連続シートを吸着させる吸着動作を行う吸着手段と、前記連続シートを、前記記録動作を行うときの搬送方向である第１の方向及び該第１の方向と反対の第２の方向に搬送する搬送手段と、前記第１の方向において前記記録手段の下流側に配置され、前記連続シートを切断する切断動作を行う切断手段と、前記切断動作の後に、前記搬送手段によって前記連続シートを前記第２の方向に搬送する制御手段と、を備える記録装置であって、前記制御手段は、前記切断動作の後に前記記録動作を行う場合は、前記第１の方向における前記記録手段の下流側の第２の位置に前記連続シートの先端を停止させ、前記切断動作の後に前記検出手段の前記検出動作を行う場合は、前記第１の方向における前記記録手段の上流側の第１の位置に前記連続シートの先端を停止させることを特徴とする。

本発明によれば、連続シートに対して複数の画像を連続的にまたは所定の時間内に記録する際のスループットが向上した記録装置を提供することができる。

実施形態に係るプリント装置の構成を示す図である。 実施形態に係るプリント装置のシート排出部の可動構成を示す図である。 実施形態のスプール部材およびその取付け部を示す図である。 実施形態に係るプリント装置をシート排出部側から見た斜視図である。 実施形態のシート供給時の動作シーケンスを示すフローである。 第１の実施形態の単一画像プリント時の動作シーケンスを示すフローである。 実施形態のプリント部の上視図である。 実施形態の不吐検部の側視図である。 不吐検出において得られた波形を示す図である。 第１の実施形態の複数画像プリント時の動作シーケンスを示すフローである。 シートの先端の第１待機位置および第２待機位置の位置関係を示す図である。 第２の実施形態の複数画像プリント時の動作シーケンスを示すフローである。 第３の実施形態の次の画像がない場合の動作シーケンスを示すフローである。 実施形態の制御系の例を示すブロック図である。 第４の実施形態の画像プリント時の動作シーケンスを示すフローである。 第５の実施形態の画像プリント時の動作シーケンスを示すフローである。

本発明は、種々の方式のプリント装置、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置に適用することができる。本発明を適用可能な画像形成装置としてインクジェットプリント装置（以下、単にプリント装置、記録装置ともいう）を用いて、図面を参照しつつ、本発明の実施形態を説明する。

［本発明の実施形態の基本構成］
（プリント装置）
図１に示されるプリント装置（記録装置）は、供給ユニット７０（供給部）と、シート搬送部３００と、プリント部４００（記録部）と、シート排出部５００とを有する。プリント媒体には、長尺の連続シートがロール状に巻かれた形態のシート１が用いられ、供給ユニット７０に取付けられる。以下、本明細書において、連続シートがロール状に巻かれた形態のシートを、ロールシートともいう。

供給ユニット７０は、取付けた（セットされた）ロールシート１のロール状部分からシートを巻き出して供給する機能を有する。

図１において、スプール部材（ロール部材）２は、ロールシート１の紙管に挿入され、供給ユニット７０の保持部に軸支される。供給ユニット７０の保持部に軸支されたスプール部材２は、不図示のロール駆動モータ（駆動部）により回転力を付与されて、正逆両方向に回転可能である。搬送ガイド８は、供給ユニット７０から供給されてきたシート１をその表裏をガイドしつつプリント部４００へ導く。

搬送ローラ１０は、搬送ローラ駆動モータにより正逆両方向に回転可能である。ピンチローラ１１は、搬送ローラ１０の回転に対して従動回転可能である。搬送ローラ１０は、ピンチローラ１１と共にシートをニップ（挟持）して搬送する機能を有する。

シート先端検知センサ１２は、供給ユニット７０から供給されてきたシート１の先端を検知する。シート１の先端の検知は、上述のロール駆動モータ（駆動部）や搬送ローラ駆動モータの駆動のトリガーとなったり、紙詰まり（ジャム）の検知に利用されたりする。プラテン１３（吸引プラテン）は、プリントヘッド１５によって精度良くプリントすることが可能なように、シート１を下方より支持しガイドしつつ、プラテンファン１４（吸引ファン）により発生させた負圧によりシート１の裏面を吸着する。

プリント部４００は、シートに対してインクを吐出して当該シートに画像をプリント（記録）するプリントヘッド１５（記録ヘッド）を有する。プリントヘッド１５は、インク滴を吐出可能なノズルが設けられたノズル面（ヘッドフェイス面）を有している。プリントヘッド１５には、内部にインクを収容する交換可能なインクタンクからインクが供給される。また、プリント部４００は、プリントヘッド１５を着脱自在に搭載してシートの搬送方向と交差する方向（シートの幅方向）に往復移動可能なキャリッジを有する。キャリッジは搬送ローラ１０によるシートの搬送動作の停止中に移動する。プリントヘッド１５は、キャリッジが移動している間に、シートに対してノズルからインク滴を吐出することで、シートに画像をプリントする。この搬送ローラ１０による所定量ずつのシートの搬送（間欠搬送）と、シートの搬送の停止中のプリントヘッド１５によるインクの吐出（画像形成）とを交互に繰り返すことで、シートに画像をプリントしていくプリント動作（記録動作）を行う。

シート排出部５００は、プリント終了時にシート１をカッター１６により切断し、プリントされたシート１をバスケットユニット６２（収容装置、収容部）へ収納する。

排紙ガイド６１は、プリント後のシート１の裏面を支えてガイドする。排紙ガイド６１は、回動中心６１ａを中心に回動可能である。供給ユニット７０にロールシート１を取付ける際には、排紙ガイド６１を、図１中、図１に示す状態から回動中心６１ａを中心に時計回転方向に回動させ、プリント装置の前面に空間をあけて、そこからロールシート１を取付けることを可能にする。

バスケットユニット６２は、構造体（骨組み）としてのロッド６３ａ〜６３ｄと、排出されたシート１を収容する柔軟性のある袋状の布６４と、で構成される。また、バスケットユニット６２は、回転中心６５を中心に回動可能であって、プリント装置本体の下方に収納されることを可能としている。

（ロールシートをセットするための構成）
図３を参照して、ロールシート１をプリント装置にセットする構成および手順について説明する。図３（ａ）は分解状態のスプール部材２の正面図であり、図３（ｂ）は組立状態のスプール部材２の正面図である。また、図３（ｃ）は、プリント装置本体側のロールシート１の取付け部の概略的な断面図である。

図３（ａ）において、スプール部材２は、スプールシャフト２１、摩擦部材２２、基準側スプールフランジ２３、非基準側スプールフランジ２４、およびスプールギア２５で構成される。

スプールシャフト２１にはめ込まれた非基準側スプールフランジ２４を取り外し、ロールシート１の紙管内にスプールシャフト２１を差し込む。このとき、ロールシート１の紙管の内径とスプールシャフト２１の外径との間には十分な隙間があるため、ユーザーは軽微な力でロールシート１をはめ込むことができる。ロールシート１の端部が基準側スプールフランジ２３側に接触したところで、基準側スプールフランジ２３の使用姿勢における内側面側に設けられた摩擦部材２２がロールシート１の紙管の内面に接触する。

取り外していた非基準側スプールフランジ２４にスプールシャフト２１を通し、非基準側スプールフランジ２４の使用姿勢における内側面側に設けられた摩擦部材２２をロールシート１の紙管の内面に接触させる。これによりロックをかけて、ロールシート１の紙管のスプール部材２に対する相対的な移動を防止する。その結果、図３（ｂ）の状態となり、ロールシート１を搭載したスプール部材２は、プリント装置本体にセットされる。

図３（ｃ）において、スプールホルダ３１は、Ｕ字形の断面形状を有しており、プリント装置本体の基準側と非基準側とに設けられている。スプールホルダ３１のＵ字形の開口側からスプール部材２をはめ込みおよび取り出すことができ、Ｕ字形の湾曲部分はスプールシャフト２１と嵌合する径を有している。スプール部材２を回転させるために設けられたスプールギア２５に、プリント装置本体側のスプール駆動部３０が連結され、駆動が伝達される。スプール部材２の回転動作により、ロールシート１の正逆回転を可能とする。また、スプール有無検知センサ３２により、プリント装置はスプール部材２の有無を検知できる。

（シート排出部）
図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すプリント装置の概略断面図、および図４に示すプリント装置の斜視図を参照して、シート排出部５００の詳細な構成について説明する。

図２（ａ）および図４は、シート排出部５００においてバスケットユニット６２が使用可能にセットされている状態を示す。図２（ｂ）は、可動ガイド部材６８が排紙ガイド６１に収納され、バスケットユニット６２のバスケット部分が閉じられた状態を示す。図２（ｃ）は、バスケットユニット６２が供給ユニット７０の下部に収納された状態を示す。

本例では、排紙ガイド６１は、シートの幅方向全域にガイドを形成したモールド部品である。可動ガイド部材６８は、針金をフォーミング曲げして形成され、自重で鉛直方向に垂れ下がった状態の位置と、排紙ガイド６１に収納された状態の位置との２つの位置を持つ。

バスケットユニット６２は、構造体（骨組み）としてのロッド６３ａ〜６３ｄと、排出されたシートを収納する袋状の布６４と、で構成される。

ロッド６３ａおよび６３ｂのスラスト方向（軸方向）はシートの幅方向と同一に配される。ロッド６３ａの両端には、２本のロッド６３ｃの一端がそれぞれ配される。また、ロッド６３ｂの両端には、２本のロッド６３ｄの一端がそれぞれ配される。ロッド６３ｄの他端は、ロッド６３ｃに連結される。ロッド６３ｃの他端は、スタンドに備えられた回転中心６５に関して回動可能に取付けられ、ロッド６３ｃは、図２（ｂ）に示すように略水平となる位置まで回動できる。ロッド６３ｃは、さらに、その状態からスラスト方向に移動可能になっていて、図２（ｃ）に示すように供給ユニット７０の下部に収納できる。

袋状の布６４は、図２（ａ）に示すセット状態において、プリント装置の前面側の部分６４ａと、床面側の部分６４ｂと、排出されるシートの裏面側となる部分６４ｃと、を含む。排出されたシートを、主に部分６４ａと部分６４ｂとによって受け止め、プリントされたプリント面が床に接地して汚れることを防ぐ。部分６４ｃは、プリント中または排出中のシートの裏面側をガイドする機能を有し、排紙ガイド６１および可動ガイド部材６８から連続性を持ってシートをガイドすることで、排出されたシートが供給ユニット７０側に入り込まないようにしている。もし、排出されたシートが供給ユニット７０側に入り込んでしまうと、ジャム（紙詰まり）が発生するおそれがある。

（シート給送時の動作シーケンス）
図５を参照して、第１の実施形態のシート供給時の動作シーケンスのフローを説明する。以下の説明において、括弧内の記号は、図中に示すフローの各ステップの番号である。また、シート供給方向への回転を正回転、正回転と反対の方向への回転を逆回転と定義して説明する。

ユーザーは、スプール部材２をロールシート１の紙管に挿入し、供給ユニット７０にセットする。スプールホルダ３１に設置されたスプール有無検知センサ３２は、スプール部材２が有ることを検知する（Ｓ１）。スプール部材２が有ることの検知に伴い、オペレーションパネルには、ロールシート１のロール状部分から引き出されたシート１の先端９を搬送ガイド８へ差し込む操作を誘導するアナウンスが表示される（Ｓ２）。ユーザーがシート１の先端９を搬送ガイド８へ差し込んでいくと、シート先端検知センサ１２が、シート１の先端９を検知する（Ｓ３）。シート１の先端検知をトリガーとして、搬送ローラ１０の回転制御を開始して搬送ローラ１０を正方向へ回転させる。また、プラテンファン１４の吸引制御を開始してプラテンファン１４によるシート１の吸着動作を行う（Ｓ４）。シート１は、搬送ローラ１０とピンチローラ１１にニップされると、そこから所定量フィードされ、搬送ローラ１０の下流側まで搬送される（Ｓ５）。

なお、本明細書において、フィードとは、シートへのプリント実行中のシート搬送方向（供給方向に相当）への搬送をいい、バックフィードとは、シートへのプリント実行中のシート搬送方向とは逆の方向である逆方向（巻き戻し方向に相当）への搬送をいう。

次いで、シート１をバックフィードしながら、不図示のセンサによる検知に基づきシート１の先端９の位置を読み取る（Ｓ６）。シート１の先端９がプリントヘッド１５によるプリント領域よりも上流かつ搬送ローラ１０よりも下流に位置したところで、バックフィードによる逆方向への搬送を停止する（Ｓ７）。このときのシート１の先端９の位置を図示しているのが図１１（ａ）であり、以下、この位置を「第１待機位置」または単に「第１の位置」と呼ぶ。なお、本例では、シート１の先端から約２ｍｍの位置を搬送ローラ１０とピンチローラ１１がニップするようにシート１が配置されているときのシート１の先端９の位置を、第１待機位置としている。また、本例では、シート１の先端は、第１待機位置において、プリントヘッド１５側から見てプリントヘッド１５直下よりも上流側にある。以上のように、ロールシート１のロール状部分から引き出されたシートの先端９が第１待機位置に位置付けられたところで、プラテンファンの吸引制御は中断され、プラテンファンによる吸着動作は停止する（Ｓ８）。

図７は、プリントヘッド１５とプラテン１３とで形成されるプリント部の上視図である。プラテン１３とシートの幅方向に並んで配置されたパージユニット４０がある。ステップ（Ｓ８）においてプラテンファンの吸引制御を中断した後に、プリントヘッド１５は、パージユニット４０の直上まで移動する。そして、プリントヘッド１５のヘッドフェイス面と対向する位置関係にあるパージユニット４０に設けられたキャップ４１が、ヘッドフェイス面に軽圧接（当接）して、ヘッドフェイス面を覆う（キャップする）（Ｓ９）。なお、ヘッドフェイス面とは、インクを吐出するノズルの吐出口が並ぶプリントヘッドのノズル面のことである。これによって、プリントヘッドのノズルは外気に晒されることがなくなり、ノズル内のインクの乾燥は防止され、また乾燥によって生じる目詰まりは抑制される。

そして、給送動作を終了し、プリント待ちの待機状態となる（Ｓ１０）。

（第１の実施形態における単一画像のプリント時の動作シーケンス）
次に、図６を参照して、第１の実施形態における１つの画像のプリントを行う際の動作シーケンスのフローを説明する。本明細書において、画像のプリントというときの画像は、プリント動作終了後の切断動作によりロールシート（連続シート）から切離されて得られる１枚のプリント物（成果物、印刷物、記録物とも称する）にプリントされるべき画像を総称していう。この総称的な画像に含まれる画像の実質的な数および種類は、それぞれ、必ずしも１つに限定されず、複数であってもよい。以下の説明文において、括弧内の記号は、図中に示すフローの各ステップの番号である。

パソコンなどのホスト装置からプリントデータ（記録データ）を受信すると（Ｓ１１）、搬送ローラ駆動モータ３５の正回転方向の駆動を開始すると同時にプラテンファンの吸引制御も開始して、シートの搬送が行われる（Ｓ１２）。図１１（ａ）に示されるようにシートの先端９が第１待機位置にあるように配置されていたシート１を搬送方向の下流へ所定量だけフィードする（Ｓ１３）。フィード後のシートの先端９の位置およびシート１の配置を図示しているのが図１１（ｂ）である。本例では、シート１の先端部分に、シート１の先端９から画像領域の開始位置までの搬送方向の距離が３ｍｍとなるような余白部を付ける設定としている。そのため、シート１の先端９が、プリントヘッド１５の搬送方向の最下流のノズル直下（つまり、プリントヘッド１５によるプリント領域）から３ｍｍだけ下流側に離れた位置に到達するまで、シート１のフィードを行う。その後、キャリッジがシートの幅方向に移動している間にプリントヘッド１５によりインクを吐出して画像をプリントするプリント動作が行われる（Ｓ１４）。

ここで、シート１は、ニップされた状態のままで長い時間にわたって放置されると、表面に凹みができることがある。特にシート１が光沢紙であった場合、表面のインク受容層に凹みができると、凹みに起因するプリント画像の品位（画質）の低下が目立ってしまう。これに対して、先に示した図１１（ａ）で示される第１待機位置にシート１の先端９があるときは、搬送ローラ１０とピンチローラ１１はシート１の画像領域外の余白部をニップしていることになる。つまり、シートの先端９が第１待機位置にあるときは、凹みができる場所は画像領域外の余白部となるため、凹みがプリント画像の品位に影響を及ぼすことはない。

また、本発明の実施形態では、プリントモード等の設定次第で、画像領域の周囲に余白部を設けないプリント方式である縁なしプリントのプリント処理も実行可能である。縁なしプリントでは、シートの先端９が第１待機位置にあるようにシート１を配置していたときにニップされていた部分を含めたシート１の先端部分の領域を切離して縁なし画像を形成する。そのため、やはりこの場合においても長時間放置におけるニップによる凹みが画像の品位に影響することはない。

ここでプリント動作についてより詳細に説明する。キャリッジが往方向に移動している間に、キャリッジに搭載されているプリントヘッド１５が１ライン分の画像をプリントし、その後、搬送ローラ１０が正方向に回転してシート１を所定量フィードする。次いで、キャリッジが復方向に移動している間に、キャリッジに搭載されているプリントヘッド１５が１ライン分の画像をプリントする。このようにプリントヘッド１５の往復動作および搬送ローラ１０の所定量ずつのフィード動作を繰り返して、シート１を搬送方向の下流側に搬送しながらプリントが行われる。このとき、搬送ローラ１０の正方向への回転によるフィード動作に伴って、ロール駆動モータ３４（駆動部）に対しては逆回転方向に駆動しようとする制御が行われる。このロール駆動モータ３４に対する制御では、電流制限を伴って駆動力を抑えるため、シート１は搬送ローラ１０によってその駆動力以上の力で引っ張られることになる。このような制御をするのは、ロールシート１に対して適正なバックテンションを働かせ、弛みの発生しない安定した搬送を実現するためである。

画像のプリント動作が終了すると（Ｓ１５）、搬送ローラ１０はプリントされた部分の後端がカッター１６のカット位置に来るまでシート１をフィードし（Ｓ１６）、不図示のカッター駆動モータがカッター１６を作動させて切断を実施する（Ｓ１７）。この切断によりプリント装置側の連続シートから切離されたプリント物はバスケットユニット６２に収納される。プリント装置側に残されたシート１は搬送ローラ１０により所定量バックフィードされ、切断によって生じたシート１の新たな先端９が第１待機位置まで戻される（Ｓ１８）。そして、プラテンファンの吸引制御を中断し（Ｓ１９）、ヘッドフェイス面にキャップを軽圧接して（Ｓ２０）、プリント動作を終了し、プリント待ちの待機状態となる（Ｓ２１）。

以上が１つの画像をプリントする際のプリント動作の制御フローの説明である。

（ノズルの不吐を検出する手段）
図７および図８を用いて、ノズルの不吐を検出する不吐検出（不吐検ともいう）について説明する。図７は、プリント装置内部のプリント部の上視図である。図８は、不吐検部の側視図である。

ノズルの不吐とは、プリントヘッドの異常の一種であり、ノズルの目詰まりなどによりノズルから正常にインク滴が吐出できなくなった状態をいう。不吐ノズルとは、そのような吐出状態となったノズルをいう。不吐ノズルがある場合にプリントを行うと、プリントされた画像の中で不吐ノズルに対応した位置にスジが入ってしまい、プリント品質が低下することとなる。

不吐検出の検出処理は、画像をプリントしている最中に各ノズルのインク吐出回数をカウントし、カウント値が所定の吐出回数に達すると、次の画像のプリントを開始するまでの間に行う。すなわち不吐検出は、画像プリント間において実施する。また、次の画像のプリントデータを受信している場合であっても、プリント動作を一時中断して、不吐検出を割り込ませる（すなわち、割り込み処理を行う）。割り込み処理を行うのは、定期的に不吐検出を行うことでプリント品質を維持するためである。

図７の上視図に示されるように、不吐に関する異常検出手段である不吐検ユニット５０はプリント装置の非プリント領域に配されている。また、不吐検ユニット５０は、ユニット筐体５１と、発光素子であるＬＥＤ５２と 、受光素子であるフォトダイオード５３と、ＬＥＤ５２とフォトダイオード５３を結ぶ光束中を通過したインク滴を吸収するための吸収体であるスポンジ５４と、で構成される。

図７の例では、プリントヘッド１５は、４つのノズル列Ａ〜Ｄを有する。始めに、ノズル列Ａについて不吐検出を行う。そのために、ＬＥＤ５２とフォトダイオード５３を結ぶ光束線と、ノズル列Ａと、が上視図において重なるような位置関係となるように、プリントヘッド１５を移動させる必要がある。上記の光束線の位置にノズル列Ａが位置付けられると、プリントヘッド１５は、ノズル列Ａの各ノズルから順次インクを吐出させる。このときのフォトダイオード５３の電圧レベルを観測し、不吐を判定する。ノズル列Ａの吐出が終わると、次はノズル列Ｂが光束線と上視図において重なるような位置関係となるようにプリントヘッド１５を移動させて、ノズル列Ｂについて不吐検出を行う。ノズル列ＣおよびＤについても同様に不吐検出を行う。

図９に、ノズル列Ａについて不吐検出をした結果の観測波形を示す。図９の波形は、フォトダイオード５３の出力を電圧として示したものである。本例では、各ノズルから順次インクを吐出させる際のインク吐出間隔を１秒とし、何ら遮られることなく発光素子から受光素子に光が照射されている場合の電圧が５Ｖとなるように設定している。ノズルからのインク吐出によりインク滴が光束を通過することにより、瞬間的に、光が遮られて電圧レベルが低下する。この電圧レベルの変化に基づいて、不吐の有無を判定する。図９の場合、不吐検出を開始して４秒後の時点において電圧の変化がないため、ノズル列Ａの４ノズル目に不吐が生じていると判断する。同様の検出動作を他のノズル列ＢからＤに対して順次行う。以上のようにして、ノズルに不吐が生じていると判断された場合には、パージユニット４０上にプリントヘッド１５を移動させて、プリントヘッド内のインクを吸引回収して、ノズルの目詰まりの回復動作を実施する。

不吐検ユニット５０は、プラテン１３と隣接する位置に配されている。そのため、不吐検出の実施時にプラテン１３の吸引制御が働いていると、吸引による気流によって、ノズルから吐出されたインク滴が光束線上から外れるおそれがある。その場合、実際にはノズルに不吐が生じていなくても、正常時に見られるような電圧の変化が見られないこととなり、不吐が生じていると誤って判断されてしまう。そのため、不吐の正確な検出が実施できるようにするためには、吸引制御を中断して、不吐検出を行う必要がある。

（制御系）
図１４を参照して、本発明の実施形態に係る制御系を説明する。図１４は、制御系の構成を示すブロック図である。ＣＰＵ２０１は、ＲＯＭ２０４に記憶された制御プログラムに従って供給ユニット７０やプリント部４００の制御を行う。

オペレーションパネル２０（操作表示部、単にパネル、表示部とも称する）から入カインターフェイス２０２を介して、ユーザーが入力したロールシート１の種類等に関する情報がＣＰＵ２０１に伝達される。同様に、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）１９からは、画像データや画質設定データ（プリントモード）などのプリントデータ（記録データ）の情報が入カインターフェイス２０２を介してＣＰＵ２０１に伝達される。ＣＰＵ２０１に伝達されたロールシートの種類等に関する情報やプリントデータはＲＡＭ２０３に書き込まれ、ＲＯＭ２０４に記憶されたロールシートの種類や画質設定に応じた制御パラメータにより、動作が行われる。

また、ＣＰＵ２０１は、スプール有無検知センサ３２、シート先端検知センサ１２、および不吐検ユニット５０からの検知結果を受け取る。この検知結果および後述の信号に基づき、ＣＰＵ２０１は、オペレーションパネル２０にユーザー操作を促すアナウンスを表示（報知）したり、ＲＯＭ２０４に記憶された所定の制御プログラムに従って各種モータやプラテンファンに対して動作指令を行ったりする。

つまり、ＣＰＵ２０１は、プラテンファン１４、パージユニット駆動モータ９０、プリントヘッド１５を搭載したキャリッジを往復移動させるキャリッジ駆動モータ９１、ロール駆動モータ３４、搬送ローラ駆動モータ３５に対して回転制御信号を送る。また、ＣＰＵ２０１は、上記の各モータの動作に伴った駆動量検出エンコーダ９２、９３、３６、３７からの信号を受け取って、各モータの回転制御を実施する。

（第１の実施形態における複数の画像の連続プリント時の動作シーケンス）
１つの画像のプリントを行う際の動作シーケンスのフローについては、図６および図１１を参照して上述した。ここでは、複数の画像のプリントを連続的に行う際の動作シーケンスについて説明する。

図６のフローでは、図１１（ｃ）の位置での切断動作（Ｓ１７）の終了後、シート１の新たな先端９が図１１（ａ）の第１待機位置に来るまでバックフィードを行っていた（Ｓ１８）。このフローに従うと、次の画像のプリント動作を開始するために、シートの先端９が引き戻した第１待機位置から図１１（ｂ）の位置に来るまで、シート１をフィードする必要がある。そのため、複数の画像を連続してプリントする際に、図１１（ｃ）の位置から図１１（ｂ）の位置までバックフィードによりシートの先端を直接移動させる場合と比べて、余分なバックフィードとフィードを行うこととなり、プリント処理に時間が掛かってしまう。

そこで、連続プリント処理においてプリント処理時間を短くするために、図１１（ｃ）の位置で切断動作が行われた後、シート１の新たな先端９を、図１１（ａ）の第１待機位置まで引き戻さずに、次の画像のプリント開始位置に直接位置付けることが望ましい。つまり、シートの先端を図１１（ｂ）に示す次の画像のプリント開始位置まで引き戻したところでバックフィード動作を停止して、そのまま次の画像のプリントを開始し、その間はプラテンの吸引制御を継続してプラテンからの紙浮きを防止しておくことが望ましい。

複数の画像のプリント処理を連続して行う際のシート１の先端９の引き戻し位置を、以降では「第２待機位置」または単に「第２の位置」と呼ぶ。第２待機位置は、必ずしも次の画像のプリント開始位置である必要はない。例えば、先端位置を検出する手段（不図示のセンサ）がプリントヘッド１５の中央付近にあるならば、シートの先端をその位置まで引き戻すものであってもよく、その場合はその引き戻し位置が第２待機位置となる。少なくとも、前述した図１１（ａ）で示される第１待機位置と、第２待機位置と、を比較した場合に、第２待機位置の方がシートの搬送方向の下流側に位置するものであればよい。この構成により、連続プリント処理においてシートの搬送に要する時間を短縮することができる。

ところで、画像プリント間に不吐検出の実施タイミングが割り込みで発生した場合には、前述したように、不吐検出の誤検知を防ぐために、プラテンの吸引制御を中断（停止）する必要がある。すると、シート１の先端９が第２待機位置にあった場合、シートをプラテンに略平坦に保持する負圧がなくなるため、ロールシート自身のカール癖によってプラテン上でシートが浮き上がろうとする。また、図７に示されるように、不吐検出の実施時は、プリントヘッド１５が、プラテン１３に隣接して配されている不吐検ユニット５０までプラテン１３の上方を移動してくる。そのため、その際に浮き上がったシート端部と接触して引っかかることでジャム等が発生するおそれがあった。

そこで、本実施形態では、画像プリント間に不吐検出が実施される場合には、シートを第１待機位置まで戻してから、吸引制御を中断し、そして不吐検出を実施するという制御を行う。

図１０は、第１の実施形態における複数の画像のプリントを連続して行う際のプリント時の動作シーケンスのフローである。本図を用いて動作をより詳細に説明する。以下の説明において、括弧内の記号は、図中に示すフローの各ステップの番号である。

図１０のフローの（Ｔ１）は、図６のフローの（Ｓ１７）と同等の動作であって、前の画像をプリントした後のプリント画像（成果物）の切断動作を示している。図１０のフローでは、図６のフローの（Ｓ１１）〜（Ｓ１６）に相当するステップの記載は省略されている。プリント画像の切断動作の後、連続して処理する次の画像があるかどうかを判断する（Ｔ２）。

連続して処理する次の画像がないと判断された場合には、図１３のフローの（Ｕ１）に進む（Ｔ２１）。その後のフローについては図１３を参照して後述する。

図１０のフローに戻り、ステップ（Ｔ２）で連続して処理する次の画像があると判断された場合には、次に、不吐検出を実施するタイミングであるかどうかを判断する（Ｔ３０）。不吐検出を実施するタイミングとは、上述したように、画像をプリントしている最中に各ノズルのインク吐出回数のカウント値が所定の吐出回数に達している場合等である。

不吐検出を実施するタイミングであると判断された場合には、バックフィードによりシートの先端を第１待機位置に位置付け（Ｔ４）、それからプラテンファンによる吸引制御を中断する（Ｔ５）。そして、不吐検出を実施し（Ｔ６）、次いでプラテンファンによる吸引制御を再び開始する（Ｔ７）。その後、フィードによりシートの先端を第２待機位置に位置付ける（Ｔ８）。

一方で、ステップ（Ｔ３０）において、不吐検出を実施するタイミングではないと判断された場合には、シートの先端が第２待機位置に位置付けられるまでシートを移動させる（Ｔ８）。

そして、ステップ（Ｔ８）における第２待機位置が次の画像のプリント開始位置である場合には、すぐに次の画像のプリント動作を開始する（Ｔ９）。また、前述したように第２待機位置は必ずしも次の１枚の画像のプリント開始位置と同一でなくてもよいので、この第２待機位置がプリント開始位置よりも上流の位置である場合には、フィード動作を伴って、プリント動作を開始してもよい。そして、この移動およびプリント動作中は、プラテンの吸引制御は常に継続した状態となり、シートがプラテン上で浮くことを防止している。

プリント動作が終了すると（Ｔ１０）、シート１を所定量フィードし（Ｔ１１）、切断動作を行う（Ｔ１）。

以上に示した本実施形態のシーケンスフローに基づいて動作すれば、画像プリント間での処理を適切に行ってシートのジャム等を防ぐことができ、また、画像プリント間の処理をできる限り短縮することが可能となる。

（第２の実施形態における複数の画像の連続プリント時の動作シーケンス）
第１の実施形態では、不吐検出を実施することによってプラテンファンの吸引制御を中断する態様について述べてきた。別の理由でプラテンファンの吸引制御を中断する場合においても、同様のシーケンスフローを適用することができる。

本実施形態では、１つの例として、図１２に、次の画像をプリントするだけのインクが残っていない（インクタンク内のインク量が所定量未満である）インク不足の状態であるために、画像プリント間にインクタンクの交換を行う態様を示す。以下の説明において、括弧内の記号は、図中に示すフローの各ステップの番号である。既に説明したステップと同じ記号で示されるステップについては、説明を省略する。

インクタンクの交換はユーザーが行うものであるため、交換作業に長い時間を要する場合がある。よって、インクタンクの交換作業中は、消費電力を考慮すれば、プラテンファンの吸引動作を中断（停止）することが望ましい。一方、プラテンファンの吸引を中断すると、上述のように、シート１の先端９が第２待機位置にあった場合、シートをプラテンに略平坦に保持する負圧がなくなるために、ロールシート自身のカール癖によってプラテン上でシートが浮き上がろうとする。また、プリントヘッドを搭載したキャリッジ上にインクタンクを搭載する構成の場合などでは、インクタンク交換の動作に伴ってプリントヘッド１５がプラテン１３の上方を移動する。そのため、その際に浮き上がったシート端部と接触して引っかかることでジャム等が発生するおそれがある。

そのため本実施形態では、インクタンクの交換が必要（インクタンク内のインク量が所定量未満である）と判断される（Ｔ３１）と、上述のジャム等が発生しないようにするため、まず、シート１の先端９が第１待機位置へ移動するようにシートを引き戻す（Ｔ４）。そして、それから吸引動作が中断される（Ｔ５）。その後、パネルにインクタンクの交換を促すメッセージが表示される等のインクタンク交換時期等についての報知処理が行われる（Ｔ６１）。ユーザーによってインクタンクが交換されたことを検知すると（Ｔ６２）、再びプラテンの吸引制御が開始される（Ｔ７）。それからシートの先端が第２待磯位置に位置付けられるようにシートをフィードして（Ｔ８）、次の画像のプリントを開始する（Ｔ９）。

図１０を用いて説明した第１の実施形態の場合と同様に、（Ｔ８）の第２待機位置がプリント開始位置である場合は、そのままプリントを開始する（Ｔ９）。また、（Ｔ８）の第２待機位置がプリント開始位置よりもシートの搬送方向の上流側に位置する場合は、（Ｔ８）の後にシートの先端部をフィードしてからプリントを開始してもよい（Ｔ９）。

以上、画像プリント間でプリントを一時中断する割りこみ処理を行う必要が生じるケースとして、不吐検出、およびインク不足を補う等のためのインクタンク交換という２つのケースを例に挙げ、シート１の先端９の待機位置を変える制御について述べてきた。しかし、本実施形態はこの２つのケースに限定されるものではなく、画像プリント間においてプリントを一時中断する際のシート搬送に広く適用できる。

(第３の実施形態における連続して処理すべき次の画像がない場合の動作シーケンス)
次に、図１０および図１２の（Ｔ２）において連続して処理すべき次の画像がないと判断された場合（Ｔ２１）のその後の処理について、図１３を用いて説明する。

連続して処理すべき次の画像がないと判断された場合は、ユーザーがパネルから任意に設定できるプリントモードに関し、節約モードの設定が有効になっているか否かを判断する（Ｕ１）。

まず、節約モードの設定が有効であると判断された場合について説明する。この場合は、シート１の先端９が第１待機位置へ位置付けられるようにシート１をバックフィードし（Ｕ２）、それから吸引制御を中断する（Ｕ３）。そして、前述したように、ノズル内のインクの乾燥を防ぐように、ヘッドフェイス面にパージユニット内のキャップ４１が軽圧接（当接）してヘッドフェイス面を覆う（キャップする）（Ｕ４）。プリント装置は、次の画像のプリントデータを受信するまで、待機状態となる（Ｕ５）。すなわち、図１３のフローの（Ｕ２）から（Ｕ５）は、１つの画像のプリント時の動作シーケンスを示す図６のフローの（Ｓ１８）から（Ｓ２１）と同じである。

次に、ユーザーが節約モードの設定を無効にしている場合について説明する。この場合は、シート１の先端９が第２待機位置へ位置付けられるようにシート１をバックフィードする（Ｕ６）。そして、図７に示される待機予備吐口８０に対し、プリントヘッド１５のノズルからインクを所定量だけ吐出する動作を、一定時間ごとに繰り返す（Ｕ７）。この（Ｕ７）で行われる吐出制御を、以下「待機予備吐」と呼ぶ。待機予備吐は、プリントヘッドのノズル内のインクが乾燥して増粘が進行する前にそのインクを吐出することで、ノズルの目詰まりを抑制する目的で行われる。待機予備吐口に吐出されたインクは、予備吐穴８１を通って不図示の廃インクＢＯＸへと回収される。この待機予備吐を実行することによって、節約モードの設定が有効であるときに実施するヘッドフェイス面に対するキャップの軽圧接（Ｕ４）は、必要がなくなる。待機予備吐の実施中は、プリントヘッド１５はシート１の上方からプラテン１３に隣接して配されている待機予備吐口８０まで移動するため、シートのジャム等を防ぐためにプラテン１３の吸引制御を継続する。そして本実施形態では、この状態で次の画像のプリントデータを受信するのを待つことになる（Ｕ８）。

このとき、シート１の先端９は第２待機位置にあり、かつ、プリントヘッド１５はキャップ４１と軽圧接（当接）していない状態である。また、本例では、第２待機位置は、次の画像のプリント開始位置である。そのため、プリントデータを受信すると、即座に、次の画像のプリントを開始することが可能となる（Ｕ１０）。なお、図１３の（Ｕ１０）は、図１０および図１２の（Ｔ９）に相当するステップである。プリントを開始した後は、図１０または図１２の（Ｔ１０）のフローへ進む（Ｕ１１）。

つまり、節約モードを無効に設定した場合は、次の画像のプリントデータを受信した後のプリント開始までの時間が短くて済むという点で、ユーザーに利益がある。一方で、待機予備吐によって吐出されたインクは無駄になるという点や、吸引制御が継続される必要があるために消費電力が大きくなるという点においては、ユーザーに不利益がある。よって、前述したようにユーザーが、節約モード設定を任意に設定できるようになっている。

また、本実施形態では、次の画像のプリントデータが所定の経過時間（本例では５分）以内に受信されなかった場合（Ｕ９）は、前述の（Ｕ２）から（Ｕ５）の制御を行う。そのため、仮に節約モードの設定が無効になっていた場合であっても、必要以上に次の画像のプリントデータの受信を待機しておくことはないようになっている。

以上の３つの実施形態において説明してきたように、複数の画像を連続的にプリント処理する場合や、逐次的であっても所定時間以内に次の画像のプリントが実行された場合は、シート１の先端９が第２待機位置へ引き戻されるようにシート１をバックフィードする。また、不吐検出、インクタンク交換、および次の画像のプリントが実行されずに一定時間が経過した後は、シート１の先端９が第１待機位置へ引き戻されるようにシート１をバックフィードして次のプリントに備える。この構成によれば、プリント装置において、画像品位の低下やシートのジャム等を防ぎつつ、画像プリント間でシート搬送に要する時間を短くすることができる。

また、以上の３つの実施形態に関して、プラテンファン１４による吸引制御を用いて紙浮きを抑制する手段を取り上げて説明をしてきた。しかしながら、他の紙浮きを抑制する手段として静電気による吸着制御を用いた場合にも、本発明を有効に適用することができる。

詳細には、一般にインク滴は静電気に引き寄せられる性質がある。そのため、第１の実施形態のプラテンファンによる吸引制御を静電気による吸着制御と置き換えた場合にも、同様の課題（インク滴のヨレ、誤検知）が発生し得る。そのため、切断動作後におけるプリント装置の動作状態に応じてシートの先端の引き戻し位置を複数の位置から適宜選択可能な本実施形態の構成により、同様に、課題を解決することができる。

また、一般に静電吸着では吸引吸着よりも高い電力を必要とする。そのため、第２の実施形態のプラテンファンによる吸引制御を静電気による吸着制御と置き換えた場合にも、待機中の消費電力を減らすという目的は同様に発生する。そのため、切断動作後におけるプリント装置の動作状態に応じてシートの先端の引き戻し位置を複数の位置から適宜選択し、無駄な吸着制御を中断（停止）する本実施形態の構成により、同様に、目的を達成することができる。

また、第３の実施形態についても、プリント動作のスループットの向上および消費インクや電力等に関するコストの削減は、吸着手段の種類に関わらず、プリント装置における共通の課題である。切断動作後から次のプリント動作の開始までの時間に応じてシートの先端の引き戻し位置を切り替える本実施形態の構成によれば、プラテンファンによる吸引制御を静電気による吸着制御と置き換えた場合にも、同様に、課題を解決することができる。

（第４の実施形態における画像プリント後の制御について）
上述のように、次の画像のプリントを開始するまでの待機位置を第２待機位置とするデメリットは、長時間にわたってニップされた状態で放置されることによってシートの表面（インク受容層）に凹みができて、画像品位（画質）が低下するという現象であった。このような現象が生じるシートの種類は、主に光沢紙である。そこで、シートの種類に応じて待機位置を切り替える制御も有効である。この実施形態について、図１５を用いて説明する。図１５のフローの（Ｓ１４）〜（Ｓ２１）については、図６のフローにおいて同記号を用いて説明されるステップと内容が同じであるため、詳細な説明を省略する。

図１５の（Ｓ１７）においてカッターによる切断動作を行った後、シートの種類が光沢紙であるか否かを判断する（Ｓ３０）。前述したように、シートの種類の判断は、オペレーションパネルまたはＰＣを介してユーザーによって入力され、ＲＡＭ２０３に書き込まれた情報を基にして行われる。シートの種類が光沢紙であると判断されると、シートの先端９が第１待機位置へ引き戻されるようにシートをバックフィードする（Ｓ１８）。一方、シートの種類が光沢紙とは異なるものであると判断されると、シートの先端が第２待機位置へ引き戻されるようにシートをバックフィードする（Ｓ３１）。

以上のような制御によれば、インク受容層に凹みが生じやすいシート種類に関しては、シートの先端の引き戻し位置を第１待機位置として画像領域外の余白部をニップすることで、ニップによる凹みが画像品位（画質）に影響することを防ぐ。また、インク受容層に凹みが生じることのない（または極めて目立たない程度である）普通紙やコート紙に関しては、シートの先端の引き戻し位置を第２待機位置とする。このように、シートの搬送に掛かる時間が極力短くなるような引き戻し位置を選択および採用して、プリント処理の速度を上げることができる。

(第５の実施形態）
第５の実施形態では、複数の画像のプリントを連続して行う場合において、ＰＣによるプリントモード（記録モード）の設定に応じて、プリント画像の切断動作後のシートの先端の待機位置を切り替える。図１６を用いて本実施形態を説明する。なお、図１６のフローにおける（Ｔ１）、（Ｔ２）、（Ｔ２１）、（Ｔ４）、（Ｔ８）〜（Ｔ１１）の各ステップについては、図１０における同じ記号で示される各ステップと内容が同じであるため、詳細な説明を省略する。

本実施形態では、ＰＣからプリントデータを入力してプリント動作を行う際に、速度優先設定の有効または無効をユーザーが任意に選択することが可能となっている。速度優先設定とは、プリントモードの設定の１種であり、画質の高さよりも速度の速さを優先する設定をいう。

図１６の（Ｔ２）において次の画像のプリントデータを既に受信している状態であり連続して処理する次の画像があると判断した場合には、次に、速度優先の設定が無効であるか否かを判断する（Ｔ３２）。

速度優先の設定が無効であると判断された場合には、シートの先端が、一旦、第１待機位置へ引き戻されるようにシートをバックフィードし（Ｔ４）、次いで、シートの先端が第１待機位置へ位置付けられるようにシートをフィードする（Ｔ８）。速度優先の設定が有効であると判断された場合には、シートの先端が、直接、第２待機位置へ引き戻されるようにシートをバックフィードする（Ｔ８）。その後、次の画像のプリントを開始する（Ｔ９）。

以上のような制御によれば、速度優先の設定が無効であった場合には、シートの先端は第１待機位置まで引き戻され、これによってプラテンの全域が露わになる。そのため、プリント中にプリント部において発生したインクミストをプラテンの吸引口から回収する効率が増す。これによって、プリント装置内の部品に付着するインクミストが減少して、シートにインクが転写することが防止されたり、プリント装置の高寿命化に繋がったりといった効果を奏する。一方で、速度優先の設定が有効であった場合には、シートの先端９は第１待機位置よりも搬送方向の下流側であってプリント手段までの距離が短い第２待機位置に位置付ける。これによって、次の画像のプリント開始までの時間を短縮してプリント処理のスループットを向上させることができる。

（その他の実施形態）
上記実施形態において、シートの搬送手段は搬送ローラであった。しかしながら、本発明の実施形態において、シートの搬送手段はこれに限定されず、搬送ベルト等であってもよい。その場合、搬送手段によるシートの引き戻しを、切断動作後におけるプリント装置の動作状態に応じて複数の位置から適宜選択することによって、画像プリント間の時間を短縮してプリント処理のスループットを上げることができる。

１ ロールシート
９ シートの先端
１０ 搬送ローラ
１３ プラテン
１４ プラテンファン
１５ プリントヘッド
１６ カッター
５０ 不吐検ユニット

Claims (10)

1. インクを吐出する記録ヘッドと、前記記録ヘッドのインクの吐出状態を検出する検出動作を行う検出手段と、を有し、前記記録ヘッドからインクを吐出することにより連続シートに画像を記録する記録動作を行う記録手段と、
   前記記録手段によって画像が記録される前記連続シートを支持するプラテンと、
   前記記録動作を行う際に、前記プラテンに前記連続シートを吸着させる吸着動作を行う吸着手段と、
   前記連続シートを、前記記録動作を行うときの搬送方向である第１の方向及び該第１の方向と反対の第２の方向に搬送する搬送手段と、
   前記第１の方向において前記記録手段の下流側に配置され、前記連続シートを切断する切断動作を行う切断手段と、
   前記切断動作の後に、前記搬送手段によって前記連続シートを前記第２の方向に搬送する制御手段と、
   を備える記録装置であって、
   前記制御手段は、前記切断動作の後に前記記録動作を行う場合は、前記第１の方向における前記記録手段の下流側の第２の位置に前記連続シートの先端を停止させ、前記切断動作の後に前記検出手段の前記検出動作を行う場合は、前記第１の方向における前記記録手段の上流側の第１の位置に前記連続シートの先端を停止させることを特徴とする記録装置。
2. 前記搬送手段は、前記第１の方向において前記記録手段よりも上流側に配置されて、前記連続シートを搬送する搬送ローラを含み、
   前記第１の位置は、前記第２の方向における前記搬送ローラと前記記録手段との間の位置であることを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. 前記制御手段は、前記検出動作を行う場合に、前記切断動作の後かつ前記検出動作の前に前記連続シートの先端を前記第１の位置に停止させ、前記検出動作の後に前記連続シートの先端を前記第２の位置に停止させることを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
4. 前記吸着手段は、前記検出動作を行う場合に、前記連続シートの先端が前記第１の位置に停止された後に前記吸着動作を停止させ、前記検出動作の後に前記吸着動作を開始することを特徴とする請求項３に記載の記録装置。
5. 前記制御手段は、前記切断動作の後に前記検出手段が前記検出動作を行う場合に、前記連続シートの先端を前記第１の位置に停止させ、前記切断動作の後に前記検出手段が前記検出動作を行わない場合に、前記連続シートの前記先端を前記第２の位置に停止させることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の記録装置。
6. インクを収容する交換可能なインクタンクと、
   前記インクタンクから供給されたインクを吐出する記録ヘッドを有し、前記記録ヘッドからインクを吐出することにより連続シートに画像を記録する記録動作を行う記録手段と、
   前記記録手段によって画像が記録される前記連続シートを支持するプラテンと、
   前記記録動作を行う際に、前記プラテンに前記連続シートを吸着させる吸着動作を行う吸着手段と、
   前記連続シートを、前記記録動作を行うときの搬送方向である第１の方向及び該第１の方向と反対の第２の方向に搬送する搬送手段と、
   前記第１の方向において前記記録手段の下流側に配置され、前記連続シートを切断する切断動作を行う切断手段と、
   前記切断動作の後に、前記搬送手段によって前記連続シートを前記第２の方向に搬送する制御手段と、
   を備える記録装置であって、
   前記制御手段は、前記切断動作の後に前記記録動作を行う場合は、前記第１の方向における前記記録手段の下流側の第２の位置に前記連続シートの先端を停止させ、前記切断動作の後に前記記録手段に用いられるインクの不足を補うためにインクタンクの交換を促す報知動作を行う場合は、前記第１の方向における前記記録手段の上流側の第１の位置に前記連続シートの先端を停止させることを特徴とする記録装置。
7. 前記制御手段は、前記切断動作後における前記記録動作の開始までの経過時間が所定時間を越えた場合に、前記連続シートの先端を前記第２の位置から前記第１の位置に移動させることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の記録装置。
8. 前記制御手段は、前記切断動作後において前記吸着手段が連続シートの吸着動作を停止する場合に、前記連続シートの先端を前記第１の位置に停止させ、前記切断動作後において前記吸着手段が前記吸着動作をする場合に、前記連続シートの前記先端を前記第２の位置に停止させることを特徴とする請求項７に記載の記録装置。
9. 前記制御手段は、前記第２の方向の搬送量を連続シートの種類に応じて変更することを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の記録装置。
10. 前記制御手段は、前記第２の方向の搬送量を前記記録装置に設定される記録モードに応じて変更することを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の記録装置。

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