JP6695757B2 - 接着シート - Google Patents

Description

本発明は、接着シートに係り、特に、位置ずれの修正が容易で、かつ十分な接着信頼性を有する接着シートに関する。

従来、部材同士の固定に接着剤が用いられている。接着剤として、例えば、液状またはペースト状の接着剤が用いられている。液状またはペースト状の接着剤の場合、接着性、作業環境等を考慮して、使用量、接着条件等が調整される。従って、作業者には、技術力、熟練が要求される。

このような問題を解決するものとして、接着シートが開発されている。接着シートは、接着剤をシート状に加工したものであり、例えば、接着対象物を接着シートにより貼り合わせた後、この接着シートを加熱することにより接着剤を硬化させて接着させる。このような接着シートについては、取り扱い性、加熱時の流動性、狭部への充填性等の改善が行われている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１６−１１３４８３号公報

上記したように、接着シートについては、取り扱い性、加熱時の流動性、狭部への充填性等の改善が行われている。ところで、接着シートは、電子部品等の固定に用いられており、製品の歩留まりを向上させる観点から、電子部品等を接着シートにより貼り合わせたときに発生する電子部品等の位置ずれを容易に修正できることが求められる。また、接着シートには、接着信頼性、特に、高圧力環境下、低温環境下等での接着信頼性も良好であることが求められる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、位置ずれの修正が容易で、かつ十分な接着信頼性を有する接着シートの提供を目的とする。

本発明の一態様に係る接着シートは、エポキシ樹脂中に軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有するエポキシ樹脂組成物からなり、表面の動摩擦係数が０．６以下であり、かつ硬化後の引張弾性率が５００〜５０００ＭＰａであることを特徴とする。

本発明によれば、位置ずれの修正が容易で、かつ十分な接着信頼性を有する接着シートを提供することができる。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。
実施形態の接着シートは、エポキシ樹脂中に軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有するエポキシ樹脂組成物からなる。また、実施形態の接着シートは、表面の動摩擦係数が０．６以下であり、かつ硬化後の引張弾性率が５００〜５０００ＭＰａである。

エポキシ樹脂中に軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有することにより、常温では固体状となるために取り扱い性が良好となり、接着時には加熱により流動化するために、密着性、狭部への充填性等が良好となる。なお、軟化点は、ＪＩＳＫ７２３４に準じて測定される。

また、表面の動摩擦係数が０．６以下であることから、表面の易滑性（滑り性）が良好となり、位置ずれの修正が容易となる。位置ずれの修正の観点から、表面の動摩擦係数は、０．５以下が好ましく、０．４以下がより好ましい。表面の動摩擦係数の下限値は、０．１程度である。なお、一般の接着シートの表面の動摩擦係数は、０．７以上である。

表面の動摩擦係数は、ＪＩＳＫ７１２５に準じて測定される。具体的には、島津製作所社製のオートグラフ ＡＧＳ−１０ＫＮＧを使用して求められる。なお、滑り片には、ステンレス鋼板の表面を研磨剤により１μｍ程度研磨したものが使用される。

また、硬化後の引張弾性率が５００〜５０００ＭＰａであることから、取り扱い性、接着信頼性が良好となる。すなわち、５００ＭＰａ以上になると、取り扱い性が良好になるとともに、硬化後の機械的強度が向上する。取り扱い性、硬化後の機械的強度の観点から、１０００ＭＰａ以上が好ましく、１５００ＭＰａ以上がより好ましい。一方、５０００ＭＰａ以下になると、硬化後の剛性が低下して、接着信頼性、特に、高圧力環境下、低温環境下等での接着信頼性が良好になる。接着信頼性の観点から、４５００ＭＰａ以下が好ましく、４０００ＭＰａ以下がより好ましい。

引張弾性率は、ＡＳＴＭ Ｄ−８８２に準じて測定される。具体的には、厚さ３００μｍのフィルム状の硬化物を試験片とし、セイコーインスツルメンツ社製 ＤＭＳ ６１００を用いて周波数１０Ｈｚで測定される。

エポキシ樹脂組成物は、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、（Ｃ）硬化促進剤、および（Ｄ）シリコーンパウダーを含有することが好ましい。以下、各成分について説明する。

（Ａ）エポキシ樹脂は、軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有することが好ましい。既に説明したように、軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有することにより、常温では固体状となるために取り扱い性が良好となり、接着時には加熱により流動化するために、密着性、狭部への充填性等が良好になる。（Ａ）エポキシ樹脂は、軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を１００質量％含有してもよい。

上記軟化点は、成形性の観点から、４５℃以上が好ましく、５０℃以上がより好ましい。また、上記軟化点は、接着シートにおける割れや欠けを抑制する観点から、７５℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましい。

軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂としては、分子内に２以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂を特に制限なく用いることができる。このようなものとして、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格含有アラルキル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂等が挙げられる。これらのエポキシ樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、成形性の観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビフェニル骨格含有アラルキル型エポキシ樹脂から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。

軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂として、市販品を使用することもできる。このようなものとして、日本化薬株式会社製のＮＣ３０００（商品名、軟化点５７℃）、ＮＣ３０００Ｈ（商品名、軟化点７０℃）、ＤＩＣ株式会社製のＥＰＩＣＬＯＮ Ｎ−６６０（商品名、軟化点６７℃）、三菱化学株式会社製のｊＥＲ １００１（商品名、軟化点６４℃）等が挙げられる。

軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂は、硬化性等の観点から、エポキシ当量が２００〜７０００ｇ／ｅｑ．であることが好ましく、２００〜５０００ｇ／ｅｑ．であることがより好ましく、２００〜３０００ｇ／ｅｑ．であることがさらに好ましい。ここで、エポキシ当量は、ＪＩＳ Ｋ７２３６に準拠した方法により測定される１当量のエポキシ基を含む樹脂の質量である。

また、軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂は、重量平均分子量が４００〜５０，０００であることが好ましく、４５０〜２０，０００であることがより好ましく、５００〜１０，０００であることがさらに好ましい。４００以上の場合、硬化後の特性が良好になる。また、５０，０００以下の場合、接着シートの取り扱い性が良好になる。重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、標準ポリスチレン換算して求めることができる。

（Ａ）エポキシ樹脂は、軟化点が４０℃未満のエポキシ樹脂または軟化点が８０℃を超えるエポキシ樹脂を含有することができる。このようなエポキシ樹脂としては、分子内に２以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂を特に制限なく用いることができる。軟化点が４０℃未満のエポキシ樹脂、軟化点が８０℃を超えるエポキシ樹脂は、合量で、（Ａ）エポキシ樹脂中、５質量％未満が好ましい。

（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤は、従来、エポキシ樹脂の硬化剤として使用されているものの中から任意のものを適宜選択して用いることができる。このような硬化剤として、フェノール系、酸無水物系、アミン系、潜在性硬化剤等が挙げられる。

フェノール系硬化剤として、フェノール、クレゾール、キシレノール、レゾルシン、カテコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ等のフェノール類、α−ナフトール、β−ナフトール、ジヒドロキシナフタレン等のナフトール類と、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ベンズアルデヒド、サリチルアルデヒド等のアルデヒド類と、を酸性触媒下で縮合または共縮合させて得られるノボラック型フェノール樹脂、ポリパラビニルフェノール樹脂、フェノール、クレゾール、キシレノール、レゾルシン、カテコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ等のフェノール類と、ジメトキシパラキシレンと、から合成されるキシリレン基を有するフェノールアラルキル樹脂等が挙げられる。

酸無水物系硬化剤として、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、無水メチルヘキサヒドロフタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水メチルテトラヒドロフタル酸、無水メチルハイミック酸、無水ピロメリット酸等が挙げられる。

アミン系硬化剤として、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン等が挙げられる。

潜在性硬化剤として、ジシアンジアミド（ＤＩＣＹ）、アジピン酸ジヒドラジド、ドデカン酸、イソフタル酸、ｐ−オキシ安息香酸等が挙げられる。

（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤は、（Ａ）エポキシ樹脂１００質量部に対して、１〜７０質量部が好ましい。１質量部以上であると、十分な硬化により高い接着力を得ることができる。一方、７０質量部以下であると、未反応の硬化剤が残留することによる特性の低下が抑制される。

（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤としては、特に、ジシアンジアミドが好ましい。ジシアンジアミドの場合、（Ａ）エポキシ樹脂１００質量部に対して、１〜１０質量部が好ましい。１質量部以上になると、十分な硬化により高い接着力を得ることができる。一方、１０質量部以下になると、未反応の硬化剤が残留することによる特性の低下が抑制される。

（Ｃ）硬化促進剤は、（Ａ）エポキシ樹脂と（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤との硬化反応を促進させることができれば特に制限されず、従来、エポキシ樹脂の硬化促進剤として使用されているものの中から任意のものを適宜選択して用いることができる。

硬化促進剤として、イミダゾール系、アミン系、ウレア系、有機ホスフィン系、ジアザビシクロ系、有機ボロン塩系、ポリアミド系等が挙げられる。

イミダゾール系硬化促進剤として、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−イソプロピルイミダゾール、２−ｎ−プロピルイミダゾール、２−ウンデシル−１Ｈ−イミダゾール、２−ヘプタデシル−１Ｈ−イミダゾール、１，２−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニル−１Ｈ−イミダゾール、４−メチル−２−フェニル−１Ｈ−イミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、１−ベンジル−２−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−エチル−４−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−ウンデシルイミダゾール、１−シアノエチル−２−フェニルイミダゾール、１−シアノエチル−２−エチル−４−メチルイミダゾリウムトリメリテイト、１−シアノエチル−２−ウンデシルイミダゾリウムトリメリテイト、１−シアノエチル−２−フェニルイミダゾリウムトリメリテイト、２，４−ジアミノ−６−［２′−メチルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２，４−ジアミノ−６−［２′−ウンデシルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２，４−ジアミノ−６−［２′−エチル−４−メチルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２，４−ジアミノ−６−［２′−メチルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジンイソシアヌル酸付加物、２−フェニルイミダゾールイソシアヌル酸付加物、２−メチルイミダゾールイソシアヌル酸付加物、２−フェニル−４，５−ジヒドロキシメチルイミダゾール、２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−フェニル−４，５−ジ（２−シアノエトキシ）メチルイミダゾール、１−ドデシル−２−メチル−３−ベンジルイミダゾリウムクロライド、１−ベンジル−２−フェニルイミダゾール塩酸塩、１−ベンジル−２−フェニルイミダゾリウムトリメリテイト等が挙げられる。

アミン系硬化促進剤として、脂環式および複素環式アミン類、変性ポリアミン類、グアニジン、有機酸ヒドラジド、ジアミノマレオニトリル、アミンイミド、三フッ化ホウ素−ピペリジン錯体、三フッ化ホウ素−モノエチルアミン錯体等が挙げられる。

ウレア系硬化促進剤として、３−フェニル−１，１−ジメチルウレア、３−（パラクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア、３−（３，４−ジクロロフェニル）−１，１−ジメチルウレア、３−（オルトメチルフェニル）−１，１−ジメチルウレア、３−（パラメチルフェニル）−１，１−ジメチルウレア、３−（メトキシフェニル）−１，１−ジメチルウレア、３−（ニトロフェニル）−１，１−ジメチルウレア等のモノウレア化合物、Ｎ，Ｎ−フェニレン−ビス（Ｎ’，Ｎ’−ジメチルウレア）、Ｎ，Ｎ−（４−メチル−１，３−フェニレン）−ビス（Ｎ’，Ｎ’−ジメチルウレア）等のビスウレア化合物が挙げられる。

（Ｃ）硬化促進剤は、（Ａ）エポキシ樹脂１００質量部に対して、０．１〜１０質量部が好ましい。０．１質量部以上であると、十分な硬化促進効果を得ることができる。硬化促進効果の観点から、１質量部以上がより好ましい。一方、１０質量部以下であると、常温での保存安定性が良好になる。

（Ｄ）シリコーンパウダーは、接着シートの柔軟性および易滑性を高めるとともに、硬化後の引張弾性率を低下させて接着信頼性を高める。（Ｄ）シリコーンパウダーとして、シリコーンオイルを三次元架橋させたシリコーンレジンを粉末化したもの、シリコーンゴムを粉末化したもの、シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆したもの等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｄ）シリコーンパウダーの粒子形状は、破砕状、球状等、必ずしも制限されないが、易滑性の向上および凝集の抑制の観点から、球状が好ましい。（Ｄ）シリコーンパウダーには、シランカップリング剤等により表面処理が施されてもよい。

（Ｄ）シリコーンパウダーの平均粒径は、０．１〜４０μｍが好ましい。０．１μｍ以上であると、加熱時の流動性が良好となる。流動性の観点から、０．５μｍ以上がより好ましく、１．０μｍ以上がさらに好ましい。一方、４０μｍ以下になると、薄型化が容易になる。薄型化の観点から、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、５μｍ以下が特に好ましい。ここで、平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定して得られた体積基準の粒度分布曲線における５０％積算値（５０％粒子径）である。

（Ｄ）シリコーンパウダーとして、市販品を使用することもできる。シリコーンレジンを粉末化したものとして、トレフィルＲ−９００、トレフィルＲ−９１０（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製、商品名）等が挙げられる。シリコーンゴムを粉末化したものとして、トレフィルＥ−５００、トレフィルＥ−６００、トレフィルＥ−６０１、トレフィルＥ−８５０（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製、商品名）等が挙げられる。シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆したものとして、ＫＭＰ−６００、ＫＭＰ−６０１、ＫＭＰ−６０２、ＫＭＰ−６０５（信越化学工業株式会社製、商品名）等が挙げられる。

（Ｄ）シリコーンパウダーは、エポキシ樹脂組成物中、３〜４０質量％が好ましい。３質量％以上であると、易滑性が良好になるとともに、硬化後の引張弾性率が低下して接着信頼性が良好になる。易滑性、接着信頼性の観点から、４質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましく、特に、１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましい。一方、４０質量％以下であると、成形性が良好になる。成形性の観点から、３９質量％以下がより好ましく、３８質量％以下がさらに好ましく、特に、３０質量％以下が好ましい。

エポキシ樹脂組成物は、必要に応じて、かつ本発明の趣旨に反しない限度において、上記以外の成分を含むことができる。このような成分として、エポキシ樹脂以外の樹脂、消泡剤、離型剤、着色剤、カップリング剤、レベリング剤、酸化防止剤、難燃剤、粘度降下用希釈剤、充填材等が挙げられる。これらの成分の合量は、エポキシ樹脂組成物中、１０質量％以下が好ましい。

エポキシ樹脂以外の樹脂は、成形性、硬化物の機械的特性を向上させるために含有される。エポキシ樹脂以外の樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれでもよい。エポキシ樹脂以外の樹脂として、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、シアネートエステル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリブタジエン樹脂等が挙げられる。

消泡剤として、シリコーン系、フッ素系、高分子系の消泡剤が挙げられる。離型剤として、カルナバワックス等の天然ワックス、ポリエチレンワックス等の合成ワックス、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸類およびその金属塩類、パラフィン等の炭化水素系離型剤が挙げられる。着色剤として、顔料や染料が挙げられる。

カップリング剤として、シラン系、チタネート系、アルミニウム系等のカップリング剤が挙げられる。これらの中でも、シラン系カップリング剤が好ましい。シラン系カップリング剤として、特にγ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランおよびＮ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノシラン化合物が好ましく用いられる。カップリング剤は、エポキシ樹脂組成物中、０．０３〜５．０質量％が好ましく、０．１〜２．５質量％がより好ましい。

レベリング剤として、シリコーン系レベリング剤、アクリル系レベリング剤等が挙げられる。酸化防止剤として、リン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤等が挙げられる。難燃剤として、有機リン系難燃剤、有機系窒素含有リン化合物、窒素化合物、シリコーン系難燃剤、金属水酸化物等が挙げられる。

粘度降下用希釈剤として、ｎ−ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、スチレンオキサイド、ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル、ジシクロペンタジエンジエポキシド、フェノール、クレゾール、ｔ−ブチルフェノール等が挙げられる。

充填材として、無機充填剤、有機充填剤が挙げられる。無機充填剤として、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の金属酸化物、微粉末シリカ、溶融シリカ、結晶シリカ等のケイ素化合物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、炭酸カルシウム、カオリン、マイカ、石英粉末、グラファイト、二硫化モリブデン等が挙げられる。有機充填剤として、四フッ化エチレン重合体等が挙げられる。

接着シートの厚みは、用途に応じて適宜選択することができる。通常、０．０１ｍｍ以上が好ましい。０．０１ｍｍ以上になると、取り扱い性、接着信頼性が良好になる。取り扱い性、接着信頼性の観点から、０．０２ｍｍ以上がより好ましい。取り扱い性、接着信頼性の観点からは、２．０ｍｍもあれば十分であり、これ以下とすることにより、生産性に優れたものとなる。生産性の観点から、１．５ｍｍ以下がより好ましい。

接着シートの片面または両面には、必要に応じて剥離フィルムが設けられる。剥離フィルムは、接着シートの表面を保護するために設けられ、使用の際に剥離される。剥離フィルムは、剥離性を有するとともに、必要な強度および柔軟性を有するものが好ましい。このようなものとして、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムの表面を、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものが挙げられる。剥離フィルムの厚みは、強度、柔軟性の観点から、１０〜２００μｍが好ましい。

接着シートは、プラスチック等の有機材料、金属、ガラス等の無機材料の接着に用いることができる。特に、電子部品の接着、積層体の形成等に好適に用いることができる。電子部品の接着として、例えば、基板上への電子部品の接着が挙げられる。

基板上への電子部品の接着は、以下のようにして行うことができる。
まず、基板上に接着シートを介して電子部品を配置する。これらを８０〜２００℃、好ましくは１００〜１５０℃に加熱して、基板と電子部品との間に配置された接着シートを流動化させてそれらの間に充填する。充填後、１００〜１８０℃の温度で０．５〜２時間程度加熱して硬化させる。これにより、基板上に電子部品を接着することができる。

接着シートによれば、エポキシ樹脂中に軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有することにより、常温では固体状となるために取り扱い性が良好となり、接着時には加熱により流動化するために、密着性、狭部への充填性等が良好となる。

また、表面の動摩擦係数が０．６以下であることから、表面の易滑性が良好となり、位置ずれの修正が容易となる。また、硬化後の引張弾性率が５００〜５０００ＭＰａであることから、取り扱い性、接着信頼性が良好となる。

次に、接着シートの製造方法について説明する。
接着シートは、エポキシ樹脂組成物を製造した後、シート状とすることにより製造することができる。

エポキシ樹脂組成物は、例えば、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、（Ｃ）硬化促進剤、および（Ｄ）シリコーンパウダー、必要に応じて他の成分を添加して、混合を行った後、さらに混練を行って製造することができる。混合は、高速混合機等を用いて行うことができる。混練は、ニーダー、二本ロール、連続混練装置等を用いて、５０〜１００℃の温度で行うことができる。混練後、冷却を行うことが好ましい。

シート状とする方法は、特に制限されず、公知の方法を採用することができる。このような方法として、一対の加圧ロールを通過させる方法、プレス成形による方法、塗工による方法等が挙げられる。

一対の加圧ロールを通過させる方法として、剥離フィルム上にエポキシ樹脂組成物を供給するとともに、これらを一対の加圧加熱ロールの間に通過させる方法が挙げられる。このような方法により、剥離フィルム上に接着シートが形成されたものを製造することができる。

一対の加熱ロールの直径は、それぞれ、２〜５ｃｍが好ましい。また、一対の加熱ロールの間隔は、５〜５００μｍが好ましい。また、一対の加熱ロールの温度は３０〜１８０℃が好ましく、通過速度は０．１〜５ｍ／分が好ましい。

プレス成形による方法として、例えば、プレス成形機を用いて、３０〜１８０℃の温度、０．５〜１．５ＭＰａの圧力で成形する方法が挙げられる。

塗工による方法として、エポキシ樹脂組成物に有機溶剤を加えて塗工液とし、印刷、コーティングを行う方法が挙げられる。有機溶剤として、芳香族炭化水素化合物、飽和または不飽和炭化水素化合物、エーテル類、ケトン類、エステル類等が挙げられる。印刷方法として、グラビア印刷、フレキソ印刷、オフセット印刷等が挙げられる。コーティング方法として、ロールコート、リバースコート、コンマコート、ナイフコート、ダイコート、グラビアコート等が挙げられる。

以下、実施例を参照して本発明をより具体的に説明する。

（実施例１〜７、比較例１〜６）
表１に示す組成となるように、各成分を高速混合機に投入して混合を行った後、ニーダーにより７０℃で１時間の混練を行って、エポキシ樹脂組成物を製造した。

以下に、エポキシ樹脂組成物の製造に用いた成分の詳細を示す。
（Ａ１）ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名：ｊＥＲ１００１、三菱化学株式会社製、軟化点：６４℃、エポキシ当量：４５０〜５００ｇ／ｅｑ．、重量平均分子量：９００）
（Ａ２）ビフェニル骨格含有アラルキル型エポキシ樹脂（商品名：ＮＣ３０００、日本化薬株式会社製、軟化点：５７℃、エポキシ当量：２７５、重量平均分子量：１３００）
（Ａ３）レゾールノボラック型エポキシ樹脂（商品名：ＹＤＣＮ７０４、新日鐵住金化学株式会社製、軟化点：９０℃）
（ＡＡ）ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名：ＤＥＲ３３１Ｊ、ダウケミカル製、液状）
（Ｂ）ジシアンジアミド（商品名：ＤＩＣＹ７、三菱化学株式会社製）
（Ｃ）芳香族ジメチルウレア（商品名：Ｕ−ＣＡＴ３５１２Ｔ、サンアプロ株式会社製）
（Ｄ）シリコーンパウダー（商品名：ＫＭＰ−６０５、信越化学株式会社製、シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆したもの、粒子形状：球状、平均粒径：２μｍ）
（Ｅ）充填材（商品名：ハイジライトＨ４２Ｍ、昭和電工株式会社製、水酸化アルミニウム）

次に、実施例１〜７および比較例１〜６のエポキシ樹脂組成物について、以下の評価を行った。

（シート特性）
エポキシ樹脂組成物を成形して、０．５ｍｍの厚みのシート状の試験片を製造した。成形は、エポキシ樹脂組成物を一対の加圧加熱ロールの間に通過させる方法により行った。この試験片について、室温での柔軟性ならびに割れおよび欠けの発生を以下の基準により評価した。
○：室温で柔軟であり、割れおよび欠けの発生がない。
△：室温で柔軟であるが、割れおよび欠けの発生がある。
×：室温で柔軟でない。

（動摩擦係数）
ＪＩＳＫ７１２５（プラスチック−フィルム及びシート−摩擦係数試験方法）に準じて試験片の動摩擦係数を測定した。なお、試験片には、エポキシ樹脂組成物を５０μｍの厚みのシート状に成形したものを用いた。成形は、エポキシ樹脂組成物を一対の加圧加熱ロールの間に通過させる方法により行った。滑り片には、ステンレス鋼板の表面を研磨剤により１μｍ程度研磨したものを使用した。摩擦テーブルに対する滑り片の相対的速度は、１００ｍｍ／ｍｉｎとした。

（引張弾性率）
ＡＳＴＭ Ｄ−８８２（Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｔｅｓｔ Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｔｅｎｓｉｌｅ Ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ｏｆ Ｔｈｉｎ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｓｈｅｅｔｉｎｇ）に準じて、常温（２５℃）での試験片の引張弾性率を測定した。測定は、セイコーインスツルメンツ社製のＤＭＳ６１００（商品名）を用いて周波数１０Ｈｚで行った。

試験片には、エポキシ樹脂組成物をシート状に成形した後、１００℃、１時間の条件で硬化させた３００μｍの厚みのものを用いた。成形は、エポキシ樹脂組成物を一対の加圧加熱ロールの間に通過させる方法により行った。

（接着強度）
エポキシ樹脂組成物を成形して、０．５ｍｍの厚みのシート状の試験片を製造した。成形は、エポキシ樹脂組成物を一対の加圧加熱ロールの間に通過させる方法により行った。その後、ガラスエポキシ基板（ＦＲ−４）に上記試験片を貼り合わせた後、さらにこの試験片に銅箔を貼り合わせて積層体を製造した。なお、銅箔は、粗化面側が試験片側となるように貼り合わせた。

このようにして製造された積層体について、１００℃、１時間の加熱を行って、ガラスエポキシ基板と銅箔とを接着した。接着後、銅箔部分を１ｃｍの幅となるように帯状に切断した。そして、この帯状部分の一方の端部を積層体の表面に対して垂直な方向に５ｃｍ／分の速度で引き上げて接着強度を測定した。

（易滑性）
エポキシ樹脂組成物を成形して、５０μｍの厚みのシート状の試験片を製造した。成形は、エポキシ樹脂組成物を一対の加圧加熱ロールの間に通過させる方法により行った。その後、第１のステンレス鋼板に上記試験片を貼り合わせた後、さらにこの第１のステンレス鋼板上の試験片に第２のステンレス鋼板を貼り合わせて積層体を製造した。このような積層体について、第２のステンレス鋼板の移動の容易さを以下の基準により評価した。
○：第２のステンレス鋼板を容易に移動することができる。
×：第２のステンレス鋼板を容易に移動することができない。

（接着信頼性）
易滑性の評価と同様にして積層体を製造した。すなわち、エポキシ樹脂組成物を成形して、５０μｍの厚みのシート状の試験片を製造した。その後、第１のステンレス鋼板に上記試験片を貼り合わせた後、さらにこの第１のステンレス鋼板上の試験片に第２のステンレス鋼板を貼り合わせて積層体を製造した。

次に、このような積層体について、１００℃、１時間の加熱を行って、第１のステンレス鋼板と第２のステンレス鋼板とを接着した。接着後、積層体に対して冷熱サイクル試験を実施した。冷熱サイクル試験として、１１０℃の高温で１５分間保持した後、−４０℃の低温で１５分間保持する工程を１０００回繰り返した。このような冷熱サイクル試験後の積層体について、接着部分を観察して以下の基準により評価した。
○：接着部分にクラック等の発生がない。
×：接着部分にクラック等の発生がある。

表１から明らかなように、実施例１〜７のエポキシ樹脂組成物については、０．６以下の動摩擦係数を得ることができるとともに、５００〜５０００ＭＰａの引張弾性率を得ることができる。これにより、易滑性、接着信頼性が良好になる。

一方、比較例１〜６のエポキシ樹脂組成物については、０．６以下の動摩擦係数と５００〜５０００ＭＰａの引張弾性率とを同時に得ることができない。このため、易滑性、接着信頼性が同時に良好にならない。

Claims (5)

1. エポキシ樹脂中に軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有するエポキシ樹脂組成物からなり、表面の動摩擦係数が０．６以下であり、かつ硬化後の引張弾性率が５００〜５０００ＭＰａである接着シートであって、
   前記軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂が、軟化点が４０〜８０℃のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂および軟化点が４０〜８０℃のビフェニル骨格含有アラルキル型エポキシ樹脂から選ばれる少なくとも１種を含有することを特徴とする接着シート。
2. 前記エポキシ樹脂組成物は、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、（Ｃ）硬化促進剤、および（Ｄ）シリコーンパウダーを必須成分とし、
   前記（Ａ）エポキシ樹脂は、軟化点が４０〜８０℃のエポキシ樹脂を９５質量％以上含有し、前記（Ｄ）シリコーンパウダーは、前記エポキシ樹脂組成物中、３〜４０質量％であることを特徴とする請求項１記載の接着シート。
3. 前記（Ｄ）シリコーンパウダーは、シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆したものを含むことを特徴とする請求項２記載の接着シート。
4. 前記（Ｄ）シリコーンパウダーは、０．１〜４０μｍの平均粒径を有することを特徴とする請求項２または３記載の接着シート。
5. 電子部品の接着に用いられることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の接着シート。