JP6689291B2 - 高強度5xxxアルミニウム合金及びそれを作製する方法 - Google Patents
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Description
本出願は、2015年6月5日出願の米国仮出願第62/171,344号の利益を主張し、該仮出願は、その全体が参照により本明細書に援用される。
本明細書に説明される合金は、新規のアルミニウム含有5XXXシリーズ合金である。本合金は、高強度、高成形性、及び耐食性を示す。本合金の特性は、合金の元素組成に起因して達成される。具体的には、本合金は、表1に提供される以下の元素組成を有し得る。
本明細書に説明される合金は、直接チル(DC)プロセスを使用してインゴットに鋳造され得るか、または連続鋳造(CC)プロセスを使用して鋳造され得る。鋳造プロセスは、当業者に既知である通り、アルミニウム工業において一般的に使用される基準に従って実施される。CCプロセスとしては、限定されるものではないが、双ベルト鋳造機、双ロール鋳造機、またはブロック鋳造機の使用が挙げられ得る。いくつかの例では、鋳造プロセスは、スラブ、ストリップ等を形成するようなCCプロセスによって実施される。いくつかの例では、鋳造プロセスは、鋳造されたインゴットを形成するようなDC鋳造プロセスである。
合金を、中間ゲージ工程への任意の冷間圧延を伴ってまたは伴わずに、本明細書に説明される通りに調製した(図1参照)。具体的には、インゴットを室温から525℃に予熱し、3時間均熱化させた。中間ゲージ工程への任意の冷間圧延を伴わない加工経路では、インゴットを次に2.8mm厚のゲージに熱間圧延し、450℃にて1時間アニールした後、50℃/時間の速度で室温に冷却し、次に85%の総ゲージ低減を表す最終ゲージ厚に冷間圧延した。結果として得られたシートを、135℃または185℃のいずれかで1時間安定化させた。中間ゲージ工程への任意の冷間圧延を伴う加工経路では、インゴットを2.8mm厚のゲージに熱間圧延し、中間ゲージに冷間圧延し、300〜450℃にて1時間アニールし、次に50%または75%の総ゲージ低減を表す最終ゲージ厚に冷間圧延した。結果として得られたシートを、135℃または185℃のいずれかで1時間安定化させた。アニールプロセスは、上記に説明される通り制御された加熱及び冷却であり得るか、または代替的に、バッチアニールもしくは連続アニール工程であり得る。
5つの合金を、引張伸び試験のために調製した、または得た(表5参照)。合金K5182、A1、A2、A3、及びA4を、本明細書に説明される方法に従って調製した。具体的には、下記の表5に示される合金組成を有するインゴットを、525℃に加熱し、3時間均熱化した。次に、インゴットを2.8mm厚のゲージに熱間圧延し、中間ゲージに冷間圧延し、300〜450℃で1時間アニールした後、50℃/時間の速度で室温に冷却した。
再生利用可能性を、表5の合金の各々に関して評価した。再生利用含量及び主要含量が、下記の表6に列挙される。再生利用含量は、推定値であり、異なる供給源からのスクラップ化学物質をブレンドする既知のモデルを使用して算出した。
引張強度、降伏強度、及び伸びデータを、表5の各合金に関して得た。試験は、ASTM B557に従って実施した。4つのプロトタイプ合金及びK5182から得た引張強度、降伏強度、及び伸びデータを、それぞれ、図2A、2B、及び2Cに示される通りに比較した。K5182から得たデータは、ベースライン比較として含まれており、図2A〜2Cにおいて「B」と標識される。全ての合金は、引張試験前にO調質条件であった。
曲げ性を、プロトタイプ合金の各々、比較材料K5182、及びSumitomo(日本)から合金GM55として市販されている合金Gに関して判定した。曲げ性は、90〜180°の曲げ及び0.5mmの半径の下でヘミング力を測定することによって判定した。次に、曲げ領域における表面外観に基づいて、試料を1〜4の尺度で順位付けした。「1」の順位付けは、亀裂を有しない良好な表面外観を示す。「4」の順位付けは、試料が曲げ領域に短い及び/または長い亀裂を含んだことを示す。有効な順位付け値の各々に関する合金の表面領域の例示的な写真が、図4に提供される。O調質条件、安定化を135℃で実施したH38調質条件、及び安定化を185℃で実施したH38調質条件の合金の各々に関して、結果を示す(表8参照)。
粒間腐食試験NAMLT(「硝酸質量損失試験(Nitric Acid Mass Loss Test)」、ASTM−G67)を使用して、プロトタイプ合金A1〜A4、K5182、及び合金Gの各々に関して耐食性を判定した。135℃、185℃、及び350℃(これは完全アニールを表す)における試料の安定化後に発生する重量損失の量が、図5に描写される。図5に示される通り、重量損失は、試料を135℃及び185℃の安定化温度に1時間供した後に生じる。図6Aは、合金G材料を100〜130℃の範囲の温度における安定化に供することの効果を示す。図6Bは、合金A4材料を135℃における安定化に供することの効果を示す。135℃における安定化、185℃における安定化、及び350℃における完全アニールの効果も、合金A1、A3、及びA4に関して図7に示される。
機械的特性に対する冷間加工の割合(%)の効果を判定するために、合金A1、A4、及び合金Gの機械的特性を比較した。合金A1及びA4を、50%または75%の冷間加工の割合(%)で調製し、引張強度、降伏強度、伸びの割合(%)、及びヘミングを判定した。結果を、表9に示す。
本明細書に説明される合金を、図9に示されるプロセスのうちの1つに従って調製した。第1のプロセスでは、鋳造されたインゴットを、室温から515℃に予熱し、1時間均熱化させた。予熱及び均熱化の総経過時間は、平均10時間であった。次に、インゴットを、340℃にて1時間、4.5mm厚のゲージに熱間圧延し、300℃にて3時間アニールして、1.0mm厚のゲージをもたらし、次に、アニールされたゲージからの30%のゲージ低減を表す0.7mmの最終ゲージ厚に冷間圧延した。結果として得られたシートを、135℃にて1時間安定化させた。第2のプロセスでは、鋳造されたインゴットを、第1のプロセスに関して上記に説明されるように予熱、均熱化、及び熱間圧延した。アニール工程を330℃にて1時間実施して、2.0mm厚のゲージをもたらし、次に、アニールされたゲージからの65%のゲージ低減を表す0.7mmの最終ゲージ厚に冷間圧延した。結果として得られたシートを、160℃にて1時間安定化させた。
プロトタイプ合金実施例1を、陽極酸化品質試験及び引張特性試験のために調製した。実施例1の元素組成は、表10に示され、残りはアルミニウムであり、値は重量パーセンテージで提供される。実施例1を、本明細書に説明される方法に従って調製した。合金AA5052及びAA5182を得、同様に陽極酸化品質及び引張特性に関して試験した。合金AA5182は、Novelis,Inc.(Atlanta、GA)から市販されている既存の合金である。合金AA5052は、実験室内で調製された合金である。
酸性及び腐食性条件下での陽極酸化応答を、プロトタイプ合金実施例1、比較合金AA5182、及び比較合金AA5052に関して得た。具体的には、合金の輝度(「L」で表される)、白色度指数(「WI」で表される)、及び黄色度指数(「YI」で表される)を判定した。図10A〜10Bに例証される通り、プロトタイプ合金は、合金試料中の金属間粒子の低減された大きさ及び数密度に起因し得るより低いYI値等の改善された陽極酸化品質を示した。
降伏強度、最大引張強度、均一な伸び、及び総伸びデータを、プロトタイプ合金実施例1、比較合金AA5182、及び比較合金AA5052に関して得た。試験は、ASTM B557に従って実施した。図11に示される通り、合金から得た引張強度、降伏強度、及び伸びデータを比較した。プロトタイプ合金実施例1の強度及び成形性の値は、AA5052のものよりも高く、AA5182のものに匹敵した。
Claims (12)
- 0.05〜0.30重量%のSi、0.08〜0.50重量%のFe、0〜0.60重量%のCu、0.20〜0.55重量%のMn、5.0〜7.0重量%のMg、0.01〜0.25重量%のCr、0〜0.20重量%のZn、0〜0.15重量%のTi、及び最大で0.15重量%の不純物を含み、残部がAlであるアルミニウム合金製品であり、H3X調質において、420MPaより大きい最大引張強度を有する、アルミニウム合金製品。
- 0.05〜0.30重量%のSi、0.1〜0.50重量%のFe、0〜0.60重量%のCu、0.20〜0.55重量%のMn、5.0〜7.0重量%のMg、0.01〜0.25重量%のCr、0〜0.20重量%のZn、0〜0.15重量%のTi、及び最大で0.15重量%の不純物を含み、残部がAlである、請求項1に記載のアルミニウム合金製品。
- 0.10〜0.20重量%のSi、0.20〜0.35重量%のFe、0.01〜0.25重量%のCu、0.20〜0.55重量%のMn、5.0〜6.5重量%のMg、0.01〜0.25重量%のCr、0.01〜0.20重量%のZn、0〜0.1重量%のTi、及び最大で0.15重量%の不純物を含み、残部がAlである、請求項1に記載のアルミニウム合金製品。
- 0.10〜0.15重量%のSi、0.20〜0.35重量%のFe、0.1〜0.25重量%のCu、0.20〜0.50重量%のMn、5.0〜6.0重量%のMg、0.05〜0.20重量%のCr、0.01〜0.20重量%のZn、0〜0.05重量%のTi、及び最大で0.15重量%の不純物を含み、残部がAlである、請求項1に記載のアルミニウム合金製品。
- 前記合金製品が、α−AlFeMnSi粒子を含む、請求項1〜4のいずれか一項に記載のアルミニウム合金製品。
- 前記アルミニウム合金製品が、自動車車体部品である、請求項1〜5のいずれか一項に記載のアルミニウム合金製品。
- 前記自動車車体部品が、内部パネルである、請求項6に記載のアルミニウム合金製品。
- 前記アルミニウム合金製品が、電子デバイス筐体である、請求項1〜5のいずれか一項に記載のアルミニウム合金製品。
- 前記電子デバイス筐体が、携帯電話のアウターケーシングまたはタブレットボトムシャーシである、請求項8に記載のアルミニウム合金製品。
- 前記アルミニウム合金製品が、輸送機関車体部品である、請求項1〜5のいずれか一項に記載のアルミニウム合金製品。
- アルミニウム合金製品を製造する方法であって、
アルミニウム合金を直接チル鋳造して、インゴットを形成することであって、前記アルミニウム合金が、0.05〜0.30重量%のSi、0.08〜0.50重量%のFe、0〜0.60重量%のCu、0.20〜0.55重量%のMn、5.0〜7.0重量%のMg、0.01〜0.25重量%のCr、0〜0.20重量%のZn、0〜0.15重量%のTi、最大で0.15重量%の不純物を含み、残部がAlである、ことと、
前記インゴットを均質化して、前記インゴット中に複数のα−AlFeMnSi粒子を形成することと、
前記インゴットを、450℃以下の温度に冷却することと、
前記インゴットを熱間圧延して、圧延製品を製造することと、
前記圧延製品を自己アニールさせることと、
前記圧延製品を最終ゲージに冷間圧延することと、を含む、方法。 - 前記自己アニールの工程後に、前記圧延製品を中間ゲージに冷間圧延することをさらに含む、請求項11に記載の方法。
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