JP6682312B2 - 包装体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱収縮性筒状ラベルの一部分をレーザーを用いて切断して包装体を製造する方法に関する。

従来、容器と熱収縮性筒状ラベルとを有し、前記熱収縮性筒状ラベルが容器に熱収縮装着された包装体が広く流通している。このような包装体としては、例えば、飲料などが充填されたボトル型容器に、熱収縮性筒状ラベルが熱収縮装着されたものなどが挙げられる。熱収縮性筒状ラベルは、シュリンクラベル又はシュリンクチューブなどとも呼ばれる。
かかる容器の中で、その外面が内側に凹んだ凹み部が形成されている容器も知られている。このような凹み部は、例えば、容器を手で持つ際の取っ手として利用できる。
しかしながら、前記容器の凹み部を含んで熱収縮性筒状ラベルを装着すると、熱収縮性筒状ラベルが凹み部を完全に覆うように凹み部に被さるので、その凹み部に指を入れて持つことが困難となる。

この点、特許文献１には、熱収縮性筒状ラベルによって凹み部が覆われないように、熱収縮性筒状ラベルのうち前記凹み部に対応する部分に開口部が形成された包装体が開示されている。
このような開口部の形成方法として、特許文献１の［００１７］には、レーザーにて熱収縮性筒状ラベルを切断することが開示されている。かかる形成方法は、容器に熱収縮装着された熱収縮性筒状ラベルの面内に、無端の環状を描くようにレーザーを照射する。レーザーの移動軌跡に応じて熱収縮性筒状ラベルが切断されていき、熱収縮性筒状ラベルの面内に縁部（以下、ラベル縁部という）が生じ、その後、レーザー切断で生じる切断線で囲われた領域を除去することにより、そこに開口部が形成される（つまり、熱収縮性筒状ラベルの面内のラベル縁部で囲われた開口が開口部となる）。
レーザーによる切断は、所望の箇所に、所望の形状の開口部を形成できる点で好ましい。

しかしながら、レーザーによって熱収縮性筒状ラベルを切断した際、ラベル基材に対する切断が不十分な箇所が部分的に生じることが多い。
このような切断不十分箇所を有した状態では、前記切断線で囲われた領域を除去し難く、また、その領域を除去したとしても、開口部を形成するラベル縁部に、小さな突起（いわゆるバリ）が生じ易いという問題点がある。このような突起は、包装体の外観を損ねる上、使用者の手がラベル縁部に触れた際に、使用者が違和感を抱き易い。

特表２００３−５０９２９８号公報

本発明の目的は、熱収縮性筒状ラベルをレーザーを用いて確実に切断できる包装体の製造方法を提供することである。

本発明者らは、レーザーによって熱収縮性筒状ラベルを切断した際に、切断不十分箇所が生じる原因について鋭意研究した。
具体的には、上述のように、熱収縮性筒状ラベルの面内を、レーザーを用いて無端の環状を描くように切断すると、切断によってラベル縁部が生じるが、無端の環状の切断線を形成するため、熱収縮性筒状ラベルの縦方向に延びる部分と横方向に延びる部分とが連続して構成されたラベル縁部となる。例えば、図３６に示すように、レーザーを用いて正面視略長方形状を描くように切断すると（つまり、略長方形状の切断線を形成すると）、熱収縮性筒状ラベルの面内に、略長方形状のラベル縁部が生じる。なお、このラベル縁部は、略長方形状の開口部を生じさせる。このような略長方形状のラベル縁部は、概念的には、縦方向に延びる部分と横方向に延びる部分とを有し、その２つの部分が角部で連続することによって構成されている。

このような場合において、本発明者らは、図３７（ａ）に示すように、ラベル縁部のうち縦方向に延びる部分においては、切断が十分である一方で、同図（ｂ）に示すように、横方向に延びる部分において切断不十分箇所が生じることに気付いた。何種類かの熱収縮性筒状ラベルについても同様の結果が得られた。なお、図３７において、ラベル基材が存在する領域に、便宜上、網掛けを付している。
かかる横方向に延びる部分において切断が不十分となる原因（つまり、レーザーを用いて、横方向に熱収縮性筒状ラベルを切断すると、ラベル基材を十分に切断できない原因）について検討したところ、熱収縮性筒状ラベル（ラベル基材）の熱収縮率が影響していると推測した。
熱収縮性筒状ラベルは、容器の最大外周長よりも大きい内周長を有する熱収縮性筒状ラベルを、その容器に外装し、熱収縮により縮径させることによって、容器に装着できる。このため、熱収縮性筒状ラベルは、横方向（熱収縮性筒状ラベルの周方向と同じ）に大きく熱収縮するラベル基材が用いられる。一方、縦方向については、熱収縮しても容器の装着に寄与しないばかりか、縦方向に熱収縮すると、容器に対する装着位置がずれるので、位置ずれしないようにコントロールしなければならなくなる。このため、熱収縮性筒状ラベルは、横方向に大きく熱収縮し且つ縦方向にほとんど熱収縮しないラベル基材から形成されている。

本発明者らは、前記熱収縮性筒状ラベルの熱収縮特性とレーザー切断の結果から、（Ａ）熱収縮率が極めて小さい縦方向に沿って切断すると十分に切断でき、（Ｂ）熱収縮率が大きい方向である横方向に沿って切断すると切断不十分箇所が生じる、という関連性を見出した。換言すると、（Ａ）熱収縮率が大きい方向である横方向と直交する方向に沿って切断すると十分に切断でき、（Ｂ）熱収縮率が極めて小さい方向である縦方向と直交する方向に沿って切断すると切断不十分箇所が生じる、という関連性を見出した。前記（Ａ）については、熱収縮率が大きい横方向では、レーザー切断時の加熱によって横方向に若干収縮し、その結果、レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合うラベル縁部同士が拡がり、その現象が縦方向において続くことによって、縦方向に沿って十分に切断できるものと推測される。前記（Ｂ）については、熱収縮率が極めて小さい縦方向では、レーザー切断時の加熱によって縦方向にほとんど収縮せず、その結果、レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合うラベル縁部同士が十分に離れない又は一旦離れても再融着し、その現象が横方向において続くことによって、横方向に沿って十分に切断できないと推測される。
かかる知見の下、本発明者らは、縦方向の熱収縮率が大きい熱収縮性筒状ラベルを用いることにより、レーザー切断によって良好な開口部を形成できることを見出し、本発明を完成した。
従来では、縦方向の熱収縮率は可及的に小さい熱収縮性筒状ラベルが用いられているところ、縦方向の熱収縮率がレーザー切断に寄与することは、本発明者らが初めて見出した事項である。

本発明の第１の製造方法は、横方向及び縦方向に熱収縮性を有し且つ縦方向の熱収縮率が７％〜４０％であるラベル基材を、その横方向を周方向として筒状に形成した熱収縮性筒状ラベルを、熱収縮させることによって容器に装着する装着工程、前記装着後の熱収縮性筒状ラベルの面内の一部分を、レーザーを用いて、横方向又は横方向に対して傾斜した方向を含む所望の方向に切断する切断工程、を有し、前記装着工程において、前記熱収縮性筒状ラベルの少なくともレーザーにて切断される領域が、収縮限界まで熱収縮していない状態であり、前記切断工程において、前記レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合って生じるラベル縁部同士が前記レーザー切断時の熱によって縦方向に収縮して互いに離れることによって、前記熱収縮性筒状ラベルの面内を２分する切断線を形成する。

本発明の第２の製造方法は、横方向及び縦方向に熱収縮性を有し且つ縦方向の熱収縮率が７％〜４０％であるラベル基材を、その横方向を周方向として筒状に形成した熱収縮性筒状ラベルを作製する前に又はそれを作製した後に、前記ラベル基材の面内の一部分を、レーザーを用いて、横方向又は横方向に対して傾斜した方向を含む所望の方向に切断する切断工程、前記熱収縮性筒状ラベルを熱収縮させることによって容器に装着する装着工程、を有し、前記切断工程において、前記レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合って生じるラベル縁部同士が前記レーザー切断時の熱によって縦方向に収縮して互いに離れることによって、前記熱収縮性筒状ラベルの面内を２分する切断線を形成する。

本発明の好ましい包装体の製造方法は、前記容器として、その外面の一部分が内側に凹んだ凹み部を有する容器を準備し、前記装着工程において、前記熱収縮性筒状ラベルを前記凹み部を覆って容器に装着し、前記切断工程において、前記熱収縮性筒状ラベルの、前記凹み部に対応した領域を含んで切断する。
本発明の好ましい包装体の製造方法は、前記ラベル基材が、不透明領域と無色又は有色の透明領域とを有し、前記切断工程において、レーザーを用いて、前記ラベル基材の透明領域内を切断する。

本発明の包装体の製造方法によれば、レーザーを用いてラベル基材を確実に切断できる。本発明によれば、例えば、レーザーを用いて、無端の環状の切断線を形成することにより、所望の開口部を有する包装体を容易に得ることができる。

容器の正面図。 同容器の背面図。 同容器の右側面図。 図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した拡大断面図。 容器の本体の積層構造を示す参考拡大断面図。 筒状に開いた熱収縮性筒状ラベルの斜視図。 第１の製造方法の装着工程において、熱収縮性筒状ラベルを容器に外装した状態を示す正面図。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断した拡大断面図。 同装着工程において、変形例に係る熱収縮性筒状ラベルを容器に外装する途中を示す拡大断面図。 同装着工程において、熱収縮性筒状ラベルを熱収縮させて容器に装着した状態を示す正面図。 図１０のＸＩ−ＸＩ線で切断した拡大断面図。 第１の製造方法の切断工程の第１例であって、装着した熱収縮性筒状ラベルをレーザーによって切断した状態を示す正面図。 同第１例において、切断によって生じた切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示す正面図（第１例の包装体の正面図）。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線で切断した拡大断面図。 同切断工程の第２例であって、装着した熱収縮性筒状ラベルをレーザーによって切断し、切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示す正面図（第２例の包装体の正面図）。 同切断工程の第３例であって、装着した熱収縮性筒状ラベルをレーザーによって切断し、切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示す正面図（第３例の包装体の正面図）。 図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線で切断した拡大断面図。 同切断工程の第４例であって、装着した熱収縮性筒状ラベルをレーザーによって切断し、切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示す正面図（第４例の包装体の正面図）。 同背面図 図１８のＸＸ−ＸＸ線で切断した拡大断面図。 第２の製造方法の切断工程において、装着前の熱収縮性筒状ラベルをレーザーをレーザーによって切断し、切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示す斜視図。 第２の製造方法の装着工程において、熱収縮性筒状ラベルを容器に外装した状態を示す正面図。 図２２のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線で切断した拡大断面図。 第１変形例の容器を用いた包装体の正面図（第５例の包装体の正面図）。 図２４のＸＸＶ−ＸＸＶ線で切断した拡大断面図。 第１変形例の更なる容器を用いた包装体の正面図（第６例の包装体の正面図）。 図２６のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線で切断した拡大断面図。 第２変形例で使用するラベル基材を、内面側から見た平面図。 図２８のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線で切断した断面図。 図２８のＸＸＸ−ＸＸＸ線で切断した断面図。 第２変形例のラベル基材を用いて作製された熱収縮性筒状ラベルを容器に外装した状態を示す正面図。 図１６のＸＸＸＩＩ−ＸＸＸＩＩ線でラベル縁部を切断した拡大断面図。 図１６のＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩ線でラベル縁部を切断した拡大断面図。 図１６の丸囲いＸＸＸＩＶ部の拡大正面図。 実施例１及び比較例１のラベル基材をレーザー切断した後の状態を拡大した写真図。 本発明の成立過程で検討した包装体の正面図。 （ａ）は、図３６の丸囲いａ部の参考拡大図、（ｂ）は、図３６の丸囲いｂ部の参考拡大図。

以下、本発明について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
なお、本明細書において、包装体及び容器の「正面」は、水平面上に自立させた容器を、容器の軸方向に対して直交する方向のうち任意の１つの方向から見たときに視認できる側をいい、包装体及び容器の「背面」は、その反対側をいう。「正面視形状」は、前記任意の１つの方向から見たときに視認される形状をいう。例えば、図１は、１つの凹み部の周面全体を視認できる側から見た、容器の正面である。また、横方向は、任意の１つの方向であり、縦方向は、前記横方向と直交する方向である。
「〜」で表される数値範囲は、「〜」の前後の数値を下限値及び上限値として含む数値範囲を意味する。
各図に示される部分及び部材の寸法、縮尺及び形状は、実際のものとは異なっている場合があることに留意されたい。

本発明の包装体の第１の製造方法は、熱収縮性筒状ラベルを容器に装着する装着工程、前記装着後の熱収縮性筒状ラベルの面内の一部分を、レーザーを用いて切断する切断工程を、を少なくとも有する。
本発明の包装体の第２の製造方法は、ラベル基材を筒状に形成して熱収縮性筒状ラベルを作製する前に又は作製後に、前記ラベル基材の面内の一部分を、レーザーを用いて切断する切断工程、熱収縮性筒状ラベルを熱収縮させることによって容器に装着する装着工程、を少なくとも有する。
第１の製造方法及び第２の製造方法の各切断工程では、レーザーによって、熱収縮性筒状ラベルに開口部を形成することが好ましい。
本発明の第１及び第２の製造方法は、これらの工程以外の他の工程を有していてもよい。
これら各工程を１つの製造ラインで一連に行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を、１つのラインで行い、且つ残る工程を他の１つ又は２つ以上のラインで行ってもよい。また、前記各工程の全てを一の実施者が行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を一の実施者が行い、且つ残る工程を他の実施者が行ってもよい。

＜第１の製造方法＞
［準備工程］
製造対象である包装体は、容器と、熱収縮された熱収縮性筒状ラベルと、から構成される。包装体は、容器と熱収縮性筒状ラベルを有していることを条件として、他の部材を具備していてもよい。第１の製造方法において、前記容器と熱収縮性筒状ラベルを準備する。

（容器）
容器は、その材質の観点において特に限定されず、合成樹脂、ガラス、陶器、金属などが挙げられる。
レーザーによって傷付き難い点から、外面部がポリオレフィン系樹脂から形成されているオレフィン面部を有する容器が好ましい。換言すると、容器は、その材質の観点では、容器の外面を構成する部位（この部位が外面部である）が、ポリオレフィン系樹脂から形成されている部分（この部分を、オレフィン面部という）を有することが好ましい。かかる容器は、その外面部の全体がオレフィン面部から構成されていてもよく、その外面部の一部分がオレフィン面部から構成されていてもよい。
本明細書において、「ポリオレフィン系樹脂から形成されている」とは、ポリオレフィン系樹脂を主成分とする材料から形成されていることをいう。また、本明細書において、「主成分」とは、その層に含まれる樹脂の中で最も多い樹脂（重量比）をいう。例えば、主成分樹脂は、その層に含まれる樹脂の全量を１００重量％とした場合に、５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上含まれる。

図１乃至図４において、容器１は、その構造の観点では、内容物を収納する収納空間を有する本体１１と、前記本体１１の端部に形成された注出口１２と、前記本体１１に着脱可能に取り付けられ且つ前記注出口１２を塞ぐ蓋部１３と、を有する。
オレフィン面部を有する容器においては、本体１１及び蓋部１３の少なくとも何れか一方の少なくとも外面部が、ポリオレフィン系樹脂から形成されているオレフィン面部を有していればよいが、好ましくは、本体１１の少なくとも外面部がポリオレフィン系樹脂から形成されている。
この場合、前記本体１１の外面部の全体がオレフィン面部から構成されていてもよく、その外面部の一部分がオレフィン面部から構成されていてもよい。
なお、蓋部１３がオレフィン面部を有する場合、その蓋部１３の外面部の全体がオレフィン面部から構成されていてもよく、その外面部の一部分がオレフィン面部から構成されていてもよい。

また、本体１１及び蓋部１３は、それぞれ独立して、１層構造でもよく、或いは、２層以上の多層構造であってもよい。
図４及び図５（ａ）は、１層構造の本体１１を示している。このように１層構造の本体１１にあっては、その全体が合成樹脂、ガラス、陶器、金属などから形成されているが、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂から形成されている。厚み方向における構造が１層の好ましい本体１１は、概念上、外面部Ａを含む肉厚全体がポリオレフィン系樹脂からなる。
図５（ｂ）は、２層構造の本体１１ｂを示している。このように２層構造の本体１１ｂにあっては、少なくとも外面部Ａが合成樹脂、ガラス、陶器、金属などから形成されているが、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂から形成されている。２層構造の本体１１ｂの内面部Ｂは、ポリオレフィン系樹脂から形成されていてもよく、或いは、ポリオレフィン系樹脂以外の材料から形成されていてもよい。
図５（ｃ）は、３層構造の本体１１ｃを示している。このように３層構造の本体１１ｃにあっては、少なくとも外面部Ａが合成樹脂、ガラス、陶器、金属などから形成されているが、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂から形成されている。３層構造の本体１１ｃの内面部Ｂ及び中間部Ｃは、それぞれ独立して、ポリオレフィン系樹脂から形成されていてもよく、或いは、ポリオレフィン系樹脂以外の材料から形成されていてもよい。なお、４層以上の多層構造の本体については、中間部が２層以上となる点以外は、３層構造と同様である。

なお、図５では、本体１１の層構造を例示しているが、蓋部１３についても同様である。
本体１１の厚みは、特に限定されず、例えば、本体１１が合成樹脂製である場合には、その厚みは０．２ｍｍ〜３ｍｍである。なお、本体１１が上記のような多層構造である場合には、外面部Ａの厚みが０．０５ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンを必須の単量体成分として構成される重合体（オレフィン系エラストマーを含む）であり、即ち、分子中（１分子中）にオレフィンを少なくとも含む重合体である。前記オレフィンとしては、特に限定されないが、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテンなどのα−オレフィンが挙げられる。

前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンを必須の単量体成分として構成される重合体（ポリエチレン系樹脂）、プロピレンを必須の単量体成分として構成される重合体（ポリプロピレン系樹脂）、アイオノマー、環状オレフィン系重合体などが挙げられる。これらの中でも、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。

オレフィン面部は、前記ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂（主成分樹脂以外の樹脂）を含んでいてもよいが、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を実質的に含まないことが好ましい。
オレフィン面部がポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含む場合、その樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。

図１乃至図４において、容器１は、上述のように、構造の観点では、本体１１と、注出口１２と、蓋部１３と、を有し、前記本体１１には、好ましくは凹み部２が形成されている。なお、容器１は、これら以外の部分を有していてもよい。
図示例では、前記蓋部１３として、本体１１にネジ作用で着脱自在に取り付けられたキャップを図示している。もっとも、蓋部１３は、ネジ作用で取り付けられるキャップに限られず、例えば、本体１１に嵌合されるキャップ、任意の方式で本体１１に取り付けられ且つヒンジを介して注出口１２を開閉するキャップ、噴霧にて内容物を注出できるトリガーなどでもよい。

本体１１は、容器１を自立可能とするための底部１４を有し、容器１は、図１及び図２に示すように、前記底部１４を下にして自立可能である。
本体１１の外形は、特に限定されず、略円柱状、略楕円柱状、略四角柱状や略三角柱状などの略多角柱状、略円錐状や略三角錐状などの略錐状、略円錐台状や略四角錐台状などの略錐台状、略瓢箪形状、略だるま形状、及びこれらの形状が組み合わされた立体形状などでもよい。本明細書において、形状の「略」は、本発明の属する技術分野において許容される形状を意味する。例えば、四角などの多角に付加された「略」は、角部が面取りされている形状、辺の一部が僅かに膨らむ又は窪んでいる形状、辺が若干湾曲している形状などが含まれる。また、円や楕円に付加された略は、円弧の一部が膨らむ又は窪んでいる形状、円弧の一部が直線又は斜線とされた形状などが含まれる。
また、本体１１の外形は、直胴状でもよく、直胴状でなくてもよい。直胴状は、軸方向において周長が変わらない形状をいう。図示例の本体１１の外形は、凹み部２を除いて略楕円錐台状である。かかる本体１１の上方部は、上方に向かうに従いその周長が小さくなっている上方縮径部１１１となっており、本体１１の下方部は、下方に向かうに従い周長が小さくなっている下方縮径部１１２となっている。

前記本体１１の外面の一部分は、内側に凹んでおり、その部分が凹み部２とされている。前記凹み部２は、容器１の外形の一部分であって、周囲よりも内側に凹んでいる部分をいう。容器１に関して、内側は、容器１の収納空間に近づく側をいい、外側は、その反対側をいう。
後述するように、熱収縮させた熱収縮性筒状ラベルは、本体１１の凹み部２を除く外面に略密着することによって容器１に装着される。つまり、凹み部２は、本体１１の外面のうち、熱収縮させた熱収縮性筒状ラベルが接しない部分である。以下、本体１１のうち凹み部以外の部分を、凹み部と相対的な関係で「外出部」という場合がある。
詳しくは、本体１１の外面の一部分は、内側へ向きを変える変曲点を複数有し、その変曲点の集合によって囲われた範囲が、内側に凹んだ凹み部２となっている。この無数の変曲点の集合が、凹み部２と外出部の境界であり、凹み部２の周縁２ａを構成している。凹み部を火山のカルデラに例えると、前記複数の変曲点の集合は、カルデラの外輪山に相当する。
凹み部２の周縁２ａ（無数の変曲点の集合）は、正面視で無端の環状線を成している。
凹み部２は、前記周縁２ａにおいて外出部に連続し且つ内側へと入り込む周面２ｂを有する。前記周面２ｂは、凹み部２の外面でもある。前記周面２ｂは、例えば、外側に膨らむ若しくは内側に膨らむ曲面を成した傾斜面状又は平面を成した傾斜面状とされている。
図示例では、凹み部２の周面２ｂは、全体として外側に膨らむ曲面を成した傾斜状に形成されている。

前記凹み部２の正面視形状は、特に限定されず、略円形状、略楕円形状、略四角形状や略三角形状などの略多角形状、略だるま形状、及びこれらの形状が組み合わされた形状などが挙げられる。なお、凹み部２の正面視形状は、正面から見たときの凹み部２の周縁形状である。図示例では、凹み部２の正面視形状（周縁２ａの正面視形状）は、略楕円形状とされている。
凹み部２の形成位置は、特に限定されず、凹み部２は、正面から見て、本体１１の中央部、上方部又は下方部などの適宜な位置に形成されていてもよい。図示例では、凹み部２は、正面から見て、右側上方部に形成されている。

凹み部２は、本体１１に１箇所又は２箇所以上形成される。本発明の製造方法において、熱収縮性筒状ラベルを、凹み部２を覆って容器１に装着する場合、少なくとも１つの凹み部２を覆えばよい。つまり、複数の凹み部２を有する容器１を用いる場合には、装着工程において、少なくとも１つの凹み部２を含んで熱収縮性筒状ラベルを装着すればよい。
図示例では、凹み部２は、２箇所形成されている。以下、一方の凹み部２を「第１凹み部」、他方の凹み部２を「第２凹み部」という場合がある。

第１凹み部２１は、本体１１の正面側に形成されており、第２凹み部２２は、本体１１の背面側に形成されている。
第１凹み部２１と第２凹み部２２は、容器１の正背面において同じ位置に形成されており、従って、正面から見て、第１凹み部２１の背面側に第２凹み部２２が位置している。また、第１凹み部２１と第２凹み部２２は、例えば、同形同大に形成されている。
第１凹み部２１及び第２凹み部２２が形成されていることによって、本体１１の側部（正面から見て右側上方部）は、手で握りやすくなっている。この側部が取っ手として利用できる取っ手部１５とされている。

第１凹み部２１と第２凹み部２２は、それぞれ、周面２ｂに連続した底面を有していてもよい。凹み部２の底面は、凹み部２のうち最も内側に位置する凹み部２の外面の一部をいう。
図示例では、第１凹み部２１と第２凹み部２２は、底面を有さず、互いに連通されている。従って、第１凹み部２１の周面２ｂと第２凹み部２２の周面２ｂは、互いに連続しており、これらの周面２ｂで囲われた範囲が、孔部１６となっている。この孔部１６は、手先を入れることができる大きさに形成されている。かかる孔部１６が形成されることによって、手で包み込むように握持可能な取っ手部１５が形成される。
なお、前記取っ手部１５は、本体１１の一部を成しており、その取っ手部１５の内部は、中空状である。従って、取っ手部１５の内部は、本体１１の収納空間の一部を成している。もっとも、取っ手部１５は、中実状であってもよい。また、図示例では、取っ手部１５は、本体１１と一体的に形成されている場合に限られず、別体の取っ手部を本体に取り付けることによって、取っ手部及び孔部が形成されていてもよい（図示せず）。

容器１に充填される内容物は、特に限定されず、ジュースなどの飲料、食用油や醤油などの調味料、液体洗剤や詰替え用シャンプーなどのサニタリー品、消毒用アルコールなどの医薬品、化粧品などが挙げられる。また、内容物は、収納空間から取り出すことができるものであれば、その性状は特に限定されず、液状（ある程度の粘性を有する液状を含む）でもよく、或いは、粒状でもよい。

（熱収縮性筒状ラベル）
熱収縮させる前の熱収縮性筒状ラベル３は、図６に示すように、ラベル基材３１を有し、そのラベル基材３１の第１側端部３１ａと第２側端部３１ｂを接着することによって筒状に形成された筒状体である。かかる熱収縮性筒状ラベル３は、容器１に外装し、加熱することによって容器１に熱収縮装着される。なお、熱収縮させる前の熱収縮性筒状ラベルに符号「３」を付し、包装体に具備された熱収縮性筒状ラベル（熱収縮させた後の熱収縮性筒状ラベル）に符号「４」を付すこととする。
熱収縮性筒状ラベル３は、容器に外装する前から筒状に形成されているものでもよく、或いは、容器に外装すると同時に筒状に形成されるものでもよい。
容器に外装すると同時に筒状に形成される熱収縮性筒状ラベル３は、ラベル基材３１の第１側端部３１ａの内面を容器に部分接着し、この基材を容器の周囲に巻き付け、前記第１側端部３１ａの外面に基材の第２側端部３１ｂの内面を接着することにより、筒状に成形される。
以下、容器に外装する前から筒状に形成されている熱収縮性筒状ラベル３を中心にして説明する。

容器装着前の熱収縮性筒状ラベル３は、図６に示すように、容器１に装着する際には筒状に開かれる。もっとも、熱収縮性筒状ラベル３の製造時には、扁平状に折り畳まれている（図示せず）。
なお、現実的な製造工程では、一般に、熱収縮性筒状ラベル３は、その複数が連続的に繋がった連続体であって扁平状に折り畳まれた連続体の形態で提供され、この連続体を適宜切断して個々の熱収縮性筒状ラベル３が得られ、容器１に外装する直前に筒状に開かれる。

前記ラベル基材３１は、主として熱収縮性フィルムから構成されている。ラベル基材３１は、必要に応じて、前記熱収縮性フィルムに、デザイン印刷層、下地印刷層、保護層、滑り層などが設けられているものでもよい。
前記熱収縮性フィルムは、柔軟なフィルムであって、熱収縮温度に加熱されると、熱収縮方向に収縮するフィルムである。前記熱収縮温度は、例えば、６０℃〜１２０℃が例示される。
前記熱収縮性フィルムの厚みは、特に限定されないが、例えば２０μｍ〜１００μｍ、更に、２０μｍ〜８０μｍ程度のものを用いることができる。

前記熱収縮性フィルムは、熱的性質の観点では、横方向及び縦方向に熱収縮するフィルムが用いられる。ラベル基材３１を筒状にした際（つまり、ラベル基材３１を用いて熱収縮性筒状ラベル３を形成した際）、前記熱収縮性フィルムの横方向は、熱収縮性筒状ラベル３の周方向となる。かかる熱収縮性フィルムとしては、公知の製法でフィルム状に成膜し、横方向及び縦方向に２軸延伸し、熱エージング処理をすることによって得ることができる。
前記熱収縮性フィルムの横方向における熱収縮率は、特に限定されないが、好ましくは４０％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは６０％以上である。なお、前記横方向における熱収縮率は、大きいほど好ましいが、それにも自ずと限界があるため、前記横方向における熱収縮率は、理論上、１００％未満であるが、通常、９０％以下であり、好ましくは８５％以下である。また、前記熱収縮性フィルムの縦方向における熱収縮率は、７％以上であり、好ましくは８％以上であり、より好ましくは９％以上である。前記縦方向における熱収縮率は、レーザー切断の観点からは大きいほど好ましいが、余りに大きすぎると、装着時に熱収縮性筒状ラベルが位置ずれを生じやすいので、前記縦方向における熱収縮率は、４０％以下であり、好ましくは３５％以下であり、より好ましくは３０％以下である。
ただし、前記熱収縮率は、加熱前のフィルムの長さ（元の長さ）と、１００℃の温水中に１０秒間浸漬した後のフィルムの長さ（浸漬後の長さ）の割合であり、下記式に代入して求められる。
前記熱収縮率（％）＝［｛（横方向又は縦方向の元の長さ）−（横方向又は縦方向の浸漬後の長さ）｝／（横方向又は縦方向の元の長さ）］×１００。

前記熱収縮性フィルムとしては、熱収縮性を有する合成樹脂フィルム、熱収縮性を有する不織布及び熱収縮性を有する発泡樹脂フィルム並びにこれらの積層フィルムなどが挙げられる。なお、前記積層フィルムは、その積層物全体として熱収縮性を有することを条件として、熱収縮性を有さない層と熱収縮性を有する層の積層物であってもよいが、全ての層が熱収縮性を有する積層物が好ましい。
好ましくは、熱収縮性フィルムとして、合成樹脂フィルム又は合成樹脂積層フィルムが用いられる。また、熱収縮性フィルムには、必要に応じて、金属蒸着層などのガス又は／及び光バリア層が積層されていてもよい。

前記合成樹脂フィルム又は合成樹脂積層フィルムの材質は、特に限定されず、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィンなどのオレフィン系樹脂；ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体などのポリスチレン系樹脂；ポリアミド系樹脂；塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂から選ばれる１種、又は２種以上の混合物などが挙げられる。レーザーによって容易に切断できる点から、前記熱収縮性フィルムは、ポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の少なくとも一方を主成分とする熱収縮性フィルムが好ましい。
熱収縮性フィルムが多層の積層フィルムからなる場合、２層などの偶数層の積層フィルムでもよいが、３層などの奇数層の積層フィルムであることが好ましい。
奇数層の積層フィルムの多層構造は、外面層／奇数の中間層／内面層で表され、例えば、外面層／１つの中間層／内面層、外面層／第１中間層／第２中間層／第３中間層／内面層などが例示される。

熱収縮性フィルムがポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の少なくとも一方を主成分とする多層の積層フィルムからなる場合、それらの層は、それぞれ独立して、ポリエステル系樹脂を主成分とする層（以下、ポリエステル系樹脂層という）、ポリスチレン系樹脂を主成分とする層（以下、ポリスチレン系樹脂層という）、及び、ポリエステル系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合樹脂を主成分とする層（以下、混合樹脂層という）から選ばれる。
例えば、外面層／１つの中間層／内面層の例としては、（ａ）ポリエステル系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｂ）ポリスチレン系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層、（ｃ）ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層、（ｄ）ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｅ）ポリエステル系樹脂層／混合樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｆ）ポリスチレン系樹脂層／混合樹脂層／ポリスチレン系樹脂層などが挙げられる。
外面層／第１中間層／第２中間層／第３中間層／内面層の例としては、（ｇ）ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｈ）ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層、（ｉ）ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層、（ｊ）ポリエステル系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｋ）ポリエステル系樹脂層／混合樹脂層／混合樹脂層／混合樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｌ）ポリスチレン系樹脂層／混合樹脂層／混合樹脂層／混合樹脂層／ポリスチレン系樹脂層、（ｍ）ポリエステル系樹脂層／混合樹脂層／ポリスチレン系樹脂層／混合樹脂層／ポリエステル系樹脂層、（ｎ）ポリスチレン系樹脂層／混合樹脂層／ポリエステル系樹脂層／混合樹脂層／ポリスチレン系樹脂層などが挙げられる。

なお、必要に応じて、熱収縮性フィルムに設けられるデザイン印刷層は、主として加飾目的で設けられる。デザイン印刷層は、所望の文字、図形などの表示が１色又は２色以上の色彩で表された印刷層である。デザイン印刷層は、従来公知のカラーインキを用いてグラビア印刷法などによって形成できる。デザイン印刷層の厚みは、例えば、０．１μｍ〜５μｍである。デザイン印刷層は、通常、前記表示の部分が不透明又は有色透明であるが、表示以外の部分は透明である。
デザイン印刷層は、前記熱収縮性フィルムの内面又は／及び外面に積層される。熱収縮性フィルムは、透明又は不透明の何れでもよいが、そのフィルムの内面側（熱収縮性フィルムの内面は、ラベル基材３１が筒状に形成された際に内側となる面であり、熱収縮性フィルムの外面は、その反対面である）にデザイン印刷層を設ける場合には透明性に優れたものが用いられる。

ここで、本明細書において、「透明」は、ある層、フィルム又は領域の内面側に、その内面から１ｃｍ離れた箇所に、白地の紙に黒色インキで任意の数字（大きさ１２ポイント）を印刷したものを配置し、前記ある層、フィルム又は領域を透かしてその数字を外面側から視認できる状態をいう。「透明」は、無色透明又は有色透明のいずれでもよい。本明細書において、「不透明」は、前記と同じ条件で内面側に配置した数字を、前記ある層、フィルム又は領域を透かして外面側から視認できない状態（数字を認識できない状態）をいう。
前記熱収縮性フィルムの透明性の指標としては、例えば、全光線透過率などを用いて表すことができる。透明な熱収縮性フィルムの全光線透過率は、例えば、７０％以上であり、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは９０％以上である。ただし、全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１（プラスチック−透明材料の全光線透過率の試験方法）に準拠した測定法によって測定される値をいう。

また、必要に応じて、熱収縮性フィルムには、下地印刷層が設けられていてもよい。下地印刷層は、主としてデザイン印刷層の表示を際立たせるために設けられる。もっとも、デザイン印刷層を有さない箇所に下地印刷層を設けてもよい。下地印刷層は、１色又は２色以上を塗り分けた無模様の印刷層であって、不透明な印刷層である。例えば、下地印刷層としては、白色を呈する白色印刷層などが挙げられる。前記白色印刷層は、無機顔料として白色顔料を含む。下地印刷層は、白色顔料などの無機顔料を含むインキを用いてグラビア印刷法などによって形成できる。下地印刷層の厚みは、例えば、０．３μｍ〜５μｍである。

さらに、必要に応じて熱収縮性フィルムに設けられる保護層や滑り層などは、各種インキを用いた従来公知の印刷法で形成できる。保護層や滑り層などは、通常、透明な印刷層である。保護層は、例えば、実質的に着色剤を含まないインキ（いわゆるメジウムインキ）を用いて形成できる。滑り層は、例えば、滑剤などの滑り成分が含有されたメジウムインキを用いて形成できる。
これらの印刷層の厚みは、例えば、０．５μｍ〜５μｍである。

このようなデザイン印刷層などの各種印刷層が熱収縮性フィルムに設けられている場合でも、ラベル基材３１は、熱収縮性フィルムの収縮力によって、前記熱収縮率にて横方向及び縦方向に熱収縮する。つまり、本発明におけるラベル基材３１の横方向及び縦方向の熱収縮率は、上記熱収縮性フィルムの横方向及び縦方向の熱収縮率と略同じである。
デザイン印刷層などが設けられた熱収縮性フィルムから構成されたラベル基材３１の厚みは、例えば、２０μｍ〜１２０μｍ、更に、２０μｍ〜９０μｍ程度である。

前記ラベル基材３１の横方向が周方向となるように、そのラベル基材３１を筒状に丸め、第１側端部３１ａを第２側端部３１ｂに重ね合わせて接着してシール部３１ｃを形成することにより、熱収縮性筒状ラベル３が構成されている。このシール部３１ｃは、熱収縮性筒状ラベル３の縦方向に帯状に延びている。
前記第１側端部３１ａと第２側端部３１ｂの接着方法は、特に限定されず、溶剤を用いた溶着、接着剤を用いた接着などが挙げられる。
熱収縮性筒状ラベル３の周長は、例えば、容器１の被装着部位の最大周長×１倍を超え同×１．５倍以下であり、好ましくは同×１．０１倍〜同×１．３倍であり、より好ましくは同×１．０２倍〜同×１．１５倍である。容器の被装着部位は、容器の、熱収縮性筒状ラベル３が熱収縮装着される部位をいう。
なお、熱収縮性筒状ラベル３には、必要に応じて、分断用のミシン目線（図示せず）などの公知の構造が付加されていてもよい。

［装着工程］
装着工程は、容器１の外側に熱収縮性筒状ラベル３を外装し、加熱することによって、熱収縮性筒状ラベル３を容器１に熱収縮させて装着する工程である。
具体的には、図７及び図８に示すように、予め筒状に形成された熱収縮性筒状ラベル３を容器１の被装着部位の外側に被せる。好ましくは、少なくとも１つの凹み部２を覆うように熱収縮性筒状ラベル３を外装する。
容器１の被装着部位としては、例えば、図示したように、第１凹み部２１及び第２凹み部２２を含み、さらに、上方縮径部１１１及び下方縮径部１１２を含む本体１１の大部分などが挙げられる。
容器１の被装着部位の最大径よりも大きい熱収縮性筒状ラベル３は、容器１の外装した時点では、容器１に装着されていない。つまり、外装した時点では、熱収縮性筒状ラベル３は、容器１に対して位置ずれし得る。
なお、容器１に外装すると同時に筒状に形成される熱収縮性筒状ラベルを用いる場合には、図９に示すように、容器１の外面に、ラベル基材３１の第１側端部３１ａの内面を接着剤などを用いて接着し、ラベル基材３１を容器１の周方向に巻き付け、その第１側端部３１ａの外面に第２側端部３１ｂの内面を接着剤などを用いて接着することによって、熱収縮性筒状ラベルを容器１に外装できる。

次に、熱収縮性筒状ラベル３を加熱し、熱収縮性筒状ラベル３を熱収縮させる。熱収縮によって熱収縮性筒状ラベル３が縮径し、容器１の本体１１に略密着する（図１０及び図１１参照）。
前記熱収縮性筒状ラベル３に対する加熱温度は所定の温度で設定でき、熱収縮性筒状ラベル３の外面を基準にして、例えば、６０℃〜１２０℃であり、好ましくは８０℃〜１１０℃である。加熱手段も特に限定されず、例えば、スチーム、１００℃〜２５０℃程度の温風などが挙げられる。その他の加熱手段として、放射線、紫外線、赤外線などの活性エネルギー線照射を用いた加熱でもよい。

縦方向に比較的大きく熱収縮する熱収縮性筒状ラベル３については、例えば、段階的に熱収縮させることによって外装位置からずれを効果的に防止できる。例えば、熱収縮性筒状ラベル３を加熱する際に、まず、熱収縮性筒状ラベル３の下方部を部分的に加熱することにより、熱収縮性筒状ラベル３の下方部を本体１１の下方部（図示例の場合には、下方縮径部１１２を含む下方部）に略密着させる。次に、熱収縮性筒状ラベル３の全体を加熱することにより、熱収縮性筒状ラベル３が、外装位置からほとんどずれることなく装着される。
図示例では、熱収縮性筒状ラベル４は、第１凹み部２１及び第２凹み部２２の各外面を除き、上方縮径部１１１及び下方縮径部１１２並びに取っ手部１５を含む本体１１の外出部の一部又は全体に略密着する。熱収縮装着された熱収縮性筒状ラベル４は、容器１に対して不用意に位置ずれしないようになる。以下、装着された熱収縮性筒状ラベル４のうち、容器１（図示例の場合には、本体１１）の外面に略密着した領域を、「密着領域」という。
ただし、主として周方向に大きく収縮するという熱収縮性筒状ラベル３の性質上、熱収縮性筒状ラベル４は、凹み部２の周縁２ａに略密着するが、凹み部２（周縁２ａから内側に凹んでいる凹み部２）の外面には密着していない。従って、装着された熱収縮性筒状ラベル４のうち、凹み部２に対応する領域Ｘは、凹み部２の外面（すなわち、周面２ｂ）から離れている。以下、凹み部に対応する領域を「凹み部対応領域」という。また、図１０において、凹み部対応領域を判り易く図示するため、便宜上、その領域に無数のドットを付加している。

第１の製法の装着工程においては、熱収縮性筒状ラベル４のうち、後述するレーザーにて切断する領域は、収縮限界まで熱収縮しておらず、好ましくは、熱収縮性筒状ラベル４の全体が収縮限界まで熱収縮していない。収縮限界は、所定の温度に加熱して、熱収縮性筒状ラベル４がそれ以上熱収縮しない状態になることをいう。例えば、１００℃での横方向における熱収縮率が４０％の熱収縮性筒状ラベル４は、１００℃に加熱して４０％熱収縮したときが収縮限界であり、１００℃での縦方向における熱収縮率が２０％の熱収縮性筒状ラベル４は、１００℃に加熱して２０％熱収縮したときが収縮限界である。
収縮限界まで達していない領域は、未だ熱収縮可能な状態である。ただし、容器１に装着されている熱収縮性筒状ラベル４は、その内側に容器１が存在するので、前記熱収縮可能な状態であるとは、装着後の熱収縮性筒状ラベル４を容器１から取り外して所定の温度に加熱すると、依然として熱収縮できるという意味である。
前記熱収縮可能な状態である前記領域は、例えば、所定の温度（例えば１００℃など）に加熱すると、横方向に熱収縮率１０％以上（好ましくは２０％以上）で熱収縮可能であり、縦方向に熱収縮率３％以上（好ましくは５％以上）で熱収縮可能である。

［切断工程］
切断工程は、前記装着工程において容器１に装着した後の熱収縮性筒状ラベル４の面内の一部分を、レーザーを用いて切断する工程である。
レーザーを用いて切断する部分は、熱収縮性筒状ラベル４の任意の領域である。その任意の領域内において、レーザーにて所望の方向に切断する。
レーザーの種類は、熱収縮性筒状ラベル４を切断できるものでれば特に限定されず、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、ＹＶＯ_４レーザーなどが挙げられる。
特に、熱収縮性筒状ラベル４（中でも、ポリエステル系樹脂及びポリスチレン系樹脂の少なくとも一方を主成分とする熱収縮性フィルムを有する熱収縮性筒状ラベル４）は、炭酸ガスレーザーの吸収量が大きいので、レーザーとしては、炭酸ガスレーザーを用いることが好ましい。炭酸ガスレーザーの波長は、特に限定されず、例えば、９．４μｍ又は１０．６μｍの波長のものが挙げられるが、前記熱収縮性フィルムの裁断に特に適していることから、波長１０．６μｍの炭酸ガスレーザーを用いることが好ましい。

レーザーを移動させることにより、レーザーの移動軌跡に応じて、熱収縮性筒状ラベル４の面内に切断線が形成されていく。熱収縮性筒状ラベル４の面内に、前記切断線を基準にして向かい合った一対のラベル縁部が生じる。前記切断線は、レーザーの切断によって生じる線であり、レーザーの移動軌跡とも言える。
切断線の形状は、特に限定されず、無端の環状、両端部を有する１本の線状、或いは、両端部を有する２本以上の線状が断続的に連続している形状などが挙げられる。切断線は、直線状でもよく、曲線状でもよく、１つ又は２つ以上の直線又は曲線が組み合わされた形状でもよい。例えば、曲線状の切断線は、横方向に延びる部分と、縦方向に延びる部分と、横方向に対して傾斜した方向に延びる部分と、を有し、これらが連続して曲線状を成している。

本発明においては、縦方向にレーザー切断する場合のみならず、横方向にレーザー切断する場合にも十分に切断できることから、切断線は、熱収縮性筒状ラベル（ラベル基材）の横方向又は横方向に対して傾斜した方向を含む方向に延びて形成されていることが好ましい。換言すると、レーザーを用いて、横方向又は横方向に対して傾斜した方向を含む所望の方向に切断することが好ましい。前記横方向に対して傾斜した方向は、横方向に対して鋭角又は鈍角を成す方向をいう。つまり、前記横方向に対して傾斜した方向には、縦方向が含まれず、横方向に対して鋭角を成す方向或いは横方向に対して鈍角を成す方向をいう。
比較的大きな開口部を形成するという点では、前記切断線は、無端の環状であることが好ましい。前記無端の環状の正面視形状は、特に限定されず、形成したい開口部に応じて適宜設定され、例えば、略円形状、略楕円形状、略四角形状や略三角形状などの略多角形状、略だるま形状、及びこれらの形状が組み合わされた形状などが挙げられる。これらの無端環状の切断線は、（ｉ）横方向に延びる部分と、縦方向に延びる部分と、が連続して無端の環状を成している場合、（ｉｉ）横方向に延びる部分と、縦方向に延びる部分と、横方向に対して傾斜した方向に延びる部分とが連続して無端の環状を成している場合、（ｉｉｉ）横方向に対して傾斜した方向に延びる部分の複数が連続して無端の環状を成している場合などが挙げられる。

前記無端の環状に切断する場合において、凹み部２を有する容器１にあっては、凹み部対応領域Ｘの一部又は全部を含む範囲を刳り抜くように切断することが好ましい。凹み部対応領域Ｘの一部又は全部を含んで無端の環状の切断線を形成することにより、凹み部２に通じる開口部を熱収縮性筒状ラベル４に形成できる。

切断線の形成（すなわち、レーザーによる切断）は、（１）密着領域の範囲内のみでもよく、（２）凹み部対応領域の範囲内のみでもよく、（３）凹み部対応領域の一部分及び密着領域の一部分に連続していてもよい。
より確実に切断できることから、密着領域を含んでレーザー切断を行うことが好ましい。また、容器１の周縁２ａに略沿ったラベル縁部を形成できることから、周縁２ａに略沿ってレーザー切断することが好ましい。

例えば、図１２に示すように、凹み部２の周縁２ａに対応して切断線Ｚを形成してもよい。図１２の二点鎖線は、切断線Ｚ（レーザーの軌跡）を表している。周縁２ａに沿って熱収縮性筒状ラベル４の面内を切断すると、無端の環状の切断線Ｚが形成される。また、熱収縮性筒状ラベル４は、周縁２ａを含む容器１の外出部の外面に略密着しているので、この切断線Ｚの形成は、上記（１）の場合である。
そして、前記切断線Ｚで囲われた領域を除去することにより、図１３及び図１４に示すような、凹み部２に通じる開口部６が熱収縮性筒状ラベル４に形成された包装体１０を得ることができる。なお、開口部６は、ラベル縁部３９で囲われた範囲内に生じた部分である。前記ラベル縁部３９の縁３９ａは、レーザー切断痕から構成される。かかる包装体１０は、開口部６を形成するラベル縁部３９が容器１の周縁２ａに沿っており、外観上好ましい上、孔部１６に指を入れて取っ手部１５を持った際に、持ち手にラベル縁部３９の縁３９ａが当たり難くなるので好ましい。

また、図１５に示す例は、切断線を、凹み部２の周縁２ａの外周りに対応して無端の環状に形成する場合を示している。なお、図１５では、その切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示している。この切断線の形成も、上記（１）の場合である。
この場合、熱収縮性筒状ラベル４の面内に生じるラベル縁部３９の正面視形状は、周縁２ａの正面視形状よりも大きい。かかる包装体１０は、開口部６を形成するラベル縁部３９が凹み部２の周縁２ａの外側にあり、持ち手にラベル縁部３９の縁３９ａが当たり難くなるので好ましい。

また、図１６及び図１７に示す例は、切断線を、凹み部２の周縁２ａの内周りに対応して無端の環状に形成する場合を示している。なお、図１６及び図１７では、その切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示している。この切断線の形成は、上記（２）の場合である。
この場合、熱収縮性筒状ラベル４の面内に生じるラベル縁部３９の正面視形状は、周縁２ａの正面視形状よりも小さい。

また、図１８乃至図２０に示す例は、切断線を、第１凹み部２１の左側周縁２ａ１の内周りと、第２凹み部２２の右側周縁２ａ２の内周りと、第１凹み部２１及び第２凹み部２２の上下周縁２ａ３，２ａ４から容器１の外出部に対応する領域とにかけて、無端の環状に形成する場合を例示している。なお、図１８乃至図２０では、その切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示している。この切断線の形成は、上記（３）の場合である。すなわち、熱収縮性筒状ラベル４のうち、第１凹み部２１の左側周縁２ａ１の内周りと第２凹み部２２の右側周縁２ａ２の内周りに対応する領域は、凹み部対応領域であり、容器１の外出部に対応する領域は、密着領域である。
この場合、熱収縮性筒状ラベル４の面内に生じる開口部６は、取っ手部１５を含んで第１凹み部２１及び第２凹み部２２に対応して形成されるので、取っ手部１５が露出した包装体１０が得られる。

本発明の製造方法によれば、レーザーを用いて熱収縮性筒状ラベル（ラベル基材３１）の任意の箇所を確実に切断できる。
上述のように、従来では横方向に沿ってレーザー切断すると切断不十分箇所が生じるが、本発明では縦方向の熱収縮率が７％〜４０％であるラベル基材３１を筒状に形成した熱収縮性筒状ラベルを用いるので、レーザー切断時の熱によってラベル基材３１が若干収縮し、横方向にも十分に切断でき、横方向に延びる切断線にて２分されたラベル縁部３９を生じるようになる。詳しくは、横方向に沿ってレーザー切断した場合、横方向に延びる切断線を基準に上下に向かい合ったラベル縁部が生じるが、レーザー切断時の熱によってその上側のラベル縁部は若干上側に収縮し且つ下側のラベル縁部は若干下側に収縮するようになる。このため、上下のラベル縁部同士が十分に離れ、また、再融着を起こすこともないので、レーザーによって熱収縮性筒状ラベル４の面内を横方向に確実に切断できる。
なお、ラベル基材３１の横方向の熱収縮率は、縦方向と同等又はそれ以上であるので、レーザーによる切断を縦方向に行った場合にも、同様の作用により、縦方向に延びる切断線にて２分されたラベル縁部３９を生じるようになる。また、レーザーによる切断を横方向に対して傾斜した斜め方向に行った場合でも、同様に作用により、斜め方向に延びる切断線にて２分されたラベル縁部３９を生じるようになる。

このように本発明によれば、レーザーを用いて熱収縮性筒状ラベルを確実に切断できる。例えば、レーザーによる切断線を無端の環状にした場合には、その切断線で囲われた領域を簡単に除去して、所望の位置に所望の開口部が形成された包装体を容易に得ることができる。

＜第２の製造方法＞
第２の製造方法は、熱収縮性筒状ラベルを容器に装着する前に、レーザー切断しておく点が上記第１の製造方法と異なる。以下、第１の製造方法と異なる点を主として説明し、同様の構成については、説明を省略し、用語及び符号を援用する。

［準備工程及び切断工程］
上記容器と、熱収縮性筒状ラベルと、を準備する。
熱収縮性筒状ラベルについては、（Ａ）ラベル基材３１の面内をレーザーを用いて切断した後、そのラベル基材３１を筒状に形成する、或いは、（Ｂ）ラベル基材３１を筒状に形成した後、そのラベル基材３１の面内をレーザーを用いて切断する。

前記（Ａ）及び（Ｂ）の何れも、レーザーによる切断線の形状は、上記第１の製造方法と同様に任意である。第２の製造方法では、無端の環状にレーザー切断し、ラベル基材３１の面内に開口部を形成する場合を例にして説明する。
前記（Ａ）又は（Ｂ）にて作製された熱収縮性筒状ラベル３は、図２１に示すように、ラベル基材３１の面内に、ラベル縁部３９１の縁３９１ａで囲われた開口部６１を有する。なお、図２１は、レーザーの切断線で囲われた領域を除去した後の状態を示している。
前記開口部６１の形成位置は、特に限定されないが、熱収縮性筒状ラベル３を容器１に熱収縮装着する際に凹み部２に対応するような位置に形成することが好ましい。例えば、第１凹み部２１及び第２凹み部２２を有する容器１については、それらの凹み部２１，２２にそれぞれ対応するように、２つの開口部６１，６１を形成しておくことが好ましい。
熱収縮性フィルムを含むラベル基材３１をレーザー切断すると、レーザー切断時の熱によってラベル縁部が若干収縮するので、切断不十分箇所を生じることなくラベル基材３１の面内を確実に切断できる。
また、後述する装着工程における熱収縮性筒状ラベル３の収縮に伴ってラベル縁部３９１の周長が拡張することから、前記熱収縮性筒状ラベル３（又はラベル基材３１）に形成する開口部６１は、その拡張を考慮して小さく形成しておくことが好ましい。

［装着工程］
レーザー切断後の熱収縮性筒状ラベル３を容器１に外装し、加熱することによって、熱収縮性筒状ラベル３を容器１に熱収縮させて装着する。
詳しくは、レーザー切断によって前記開口部６１が形成された熱収縮性筒状ラベル３を容器１に外装する。
好ましくは、図２２及び図２３に示すように、開口部６１が凹み部２に対応するように熱収縮性筒状ラベル３を容器１に被せる。
その後、第１の製造方法の装着工程と同様にして、熱収縮性筒状ラベル３を加熱することにより、熱収縮性筒状ラベル３が横方向及び縦方向に熱収縮し、それに伴いラベル縁部３９１の正面視形状も大きくなり（ラベル縁部３９１の周長が拡張し）、例えば、図１３及び図１４に示すような開口部６を有する包装体１０が得られる。
なお、図１３及び図１４に示すような、ラベル縁部３９が容器１の周縁２ａに沿った開口部６を有する包装体１０を得るためには、装着前に形成される開口部６１の形状の設定及び熱収縮性筒状ラベル３を熱収縮させる際にラベル縁部３９１の拡張度合いの制御などを行う必要があるが、このような設定や制御は難しい。そのため、実際には、図１５に示すような包装体１０や図１６に示すような包装体１０が得られる場合もあることに留意されたい。

＜第１及び第２の製造方法の第１変形例＞
上記第１及び第２の製造方法では、第１凹み部２１と第２凹み部２２の間に孔部１６が貫通されている容器１を図示したが、例えば、図２４及び図２５に示すように、底面２ｃを有する第１凹み部２１及び第２凹み部２２が形成されている容器１に熱収縮性筒状ラベルを装着することによって、開口部６を有する包装体１０を製造してもよい。このように底面２ｃを有する第１凹み部２１及び第２凹み部２２においても、それに隣接して取っ手部１５が形成されている。
また、取っ手部１５や凹み部２を有する容器１に限られず、例えば、図２６及び図２７に示すように、取っ手部及び凹み部を有さない容器１に、熱収縮性筒状ラベル４を装着することによって、開口部６を有する包装体１０を製造してもよい。

＜第１及び第２の製造方法の第２変形例＞
上記第１及び第２の製造方法において、不透明領域と無色又は有色の透明領域とを有するラベル基材３１を用いてもよい。
図２８乃至図３０において、ラベル基材３１は、透明不透明の観点から、不透明領域Ｙと、無色又は有色の透明領域Ｗと、を有する。
また、前記ラベル基材３１は、層構成の観点から、図２９及び図３０に示すように、熱収縮性フィルム３１１と、前記熱収縮性フィルム３１１に設けられた各種の印刷層３１２，３１３，３１４と、を有する。

前記熱収縮性フィルム３１１は、上記（熱収縮性筒状ラベル）の欄で説明したような横方向及び縦方向の熱収縮性を有するフィルムであるが、本変形例では、透明なフィルムが用いられる。好ましくは、熱収縮性フィルム３１１は、実質的に無機顔料を含まない透明なフィルムである。

熱収縮性フィルム３１１に各種の印刷層を設けることによって、不透明領域Ｙと無色又は有色の透明領域Ｗとを有するラベル基材３１が構成される。
図２８において、透明領域Ｗを判り易くするため、その領域に網掛けを付加している。図７の無地部分は、不透明領域Ｙである。
図２８乃至図３０において、ラベル基材３１は、熱収縮性フィルム３１１と、デザイン印刷層３１２と、下地印刷層３１３と、滑り印刷層３１４と、を有する。
デザイン印刷層３１２は、上記（熱収縮性筒状ラベル）の欄で説明したような印刷層である。

下地印刷層３１３は、上記（熱収縮性筒状ラベル）の欄で説明したような印刷層である。本変形例では、特に、下地印刷層３１３は、無機顔料を含む不透明な印刷層であり、好ましくは、無機顔料を含む無模様１色の不透明な印刷層であり、より好ましくは、白色を呈する白色印刷層である。前記白色印刷層は、無機顔料として白色顔料を含み、その顔料が樹脂バインダー中に分散されて固化された層である。前記白色顔料としては、例えば、無定形のシリカ、二酸化チタン、炭酸カルシウム、クレー、タルクなどが挙げられる。
下地印刷層３１３に含まれる無機顔料の量は、特に限定されない。不透明な印刷層を形成するという観点から、下地印刷層３１３に含まれる無機顔料の量は、下地印刷層全体を１００重量％として、例えば、２０重量％〜８５重量％であり、好ましくは、３０重量％〜８０重量％であり、より好ましくは、４０重量％〜７５重量％である。

滑り印刷層３１４は、熱収縮性筒状ラベル３の最内面を構成し、熱収縮性筒状ラベル３の内面の滑り性を向上させるために設けられる。滑り印刷層３１４は、無色透明又は有色透明（１色の有色）の印刷層であって、実質的に無機顔料を含まない透明な印刷層である。好ましくは、滑り印刷層３１４は、実質的に無機顔料を含まない無色透明な印刷層である。
なお、本明細書において、「実質的に無機顔料を含まない透明」とは、透明性を阻害しない程度の微量の無機顔料の成分の混入は許容され、透明性を阻害するほどの有意な量の混入は除外される。
無色透明な滑り印刷層３１４（無色透明な印刷層）は、従来公知の顔料や染料を実質的に含まないインキ（いわゆるメジウムインキ）を用いてグラビア印刷法などによって形成できる。また、有色透明な滑り印刷層３１４（有色透明な印刷層）は、前記メジウムインキに僅かな量の有機染料を配合し、それを用いてグラビア印刷法などによって形成できる。滑り印刷層３１４の厚みは、例えば、０．１μｍ〜５μｍである。

図２８乃至図３０において、デザイン印刷層３１２は、熱収縮性フィルム３１１の内面に直接的に設けられる。なお、デザイン印刷層３１２は、熱収縮性フィルム３１１の外面側に設けてもよく、或いは、熱収縮性フィルム３１１の外面及び内面にそれぞれ設けてもよい（いずれも図示せず）。熱収縮性フィルム３１１の外面側にデザイン印刷層３１２が設けられる場合、それを保護するため、デザイン印刷層３１２の外面に、無色透明な印刷層を設けてもよい。

デザイン印刷層３１２は、熱収縮性フィルム３１１の第２側端部３１ｂの内面及びレーザー切断を行う予定の領域を除いて、熱収縮性フィルム３１１に設けられている。前記レーザー切断を行う予定の領域は、任意に設定できる。
下地印刷層３１３は、少なくともデザイン印刷層３１２の内面側に重ねて設けられる。図示例では、下地印刷層３１３は、デザイン印刷層３１２の内面に直接的に設けられている。
滑り印刷層３１４は、熱収縮性フィルム３１１の第２側端部３１ｂの内面を除いて、熱収縮性フィルム３１１の内面側に設けられている。熱収縮性フィルム３１１の内面側にデザイン印刷層３１２及び下地印刷層３１３が設けられている図示例にあっては、滑り印刷層３１４は、下地印刷層３１３の内面と、レーザー切断を行う予定の領域（すなわち、デザイン印刷層３１２及び下地印刷層３１３が設けられていない領域）において熱収縮性フィルム３１１の内面と、に跨がって設けられている。

ラベル基材３１において、前記下地印刷層３１３が積層されている領域は、不透明領域Ｙであり、前記下地印刷層３１３が積層されていない領域は、無色又は有色の透明領域Ｗである。特に、前記透明領域Ｗは、無色透明であることが好ましい。図示例では、熱収縮性フィルム３１１（ラベル基材３１）の第２側端部３１ｂ及びレーザー切断を行う予定の領域が、透明領域Ｗとされている。
透明領域Ｗの指標として全光線透過率で表すと、透明領域Ｗの全光線透過率は、例えば、７０％以上であり、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは９０％以上である。また、不透明領域Ｙの指標として全光線透過率で表すと、不透明領域Ｙの全光線透過率は、例えば、３０％以下であり、好ましくは２０％以下である。ただし、透明領域Ｗ及び不透明領域Ｙの全光線透過率は、透明領域Ｗ及び不透明領域Ｙをサンプルフィルムとし、ＪＩＳ Ｋ ７３６１（プラスチック−透明材料の全光線透過率の試験方法）に準拠した測定法によって測定される値をいう。
なお、図示例では、透明領域Ｗには、透明な熱収縮性フィルム３１１に透明な印刷層（滑り印刷層３１４など）が設けられているが、透明領域Ｗが透明なフィルム３１１のみから構成されていてもよい（図示せず）。

第２変形例のラベル基材３１も筒状にし、その第１側端部３１ａの外面に第２側端部３２ａの内面を接着することにより、熱収縮性筒状ラベルが形成される。
上記第１の製造方法にあっては、第２変形例のラベル基材３１を用いて熱収縮性筒状ラベル３を作製し、装着工程において、図３１に示すように、それを容器１に外装し、熱収縮させて装着する。
そして、切断工程において、透明領域Ｗ内を、レーザーを用いて切断する。
上記第２の製造方法にあっては、切断工程において、（Ａ）第２変形例のラベル基材３１の透明領域Ｗ内を、レーザーを用いて切断した後、熱収縮性筒状ラベル３を作製する、或いは、（Ｂ）第２変形例のラベル基材３１を用いて熱収縮性筒状ラベル３を作製した後、透明領域Ｗ内を、レーザーを用いて切断する。
そして、装着工程において、熱収縮性筒状ラベル３を容器１に外装し、熱収縮させて装着する。

このように熱収縮性筒状ラベル３（ラベル基材３１）のうち、透明領域Ｗを切断することにより、より確実に切断できる。
詳しくは、不透明領域Ｙにレーザーを照射すると、不透明領域Ｙに含まれる無機顔料などによってレーザーの一部が反射されるおそれがあるが、透明領域Ｗは、そのようなおそれがない。また、不透明領域Ｙが無機顔料を含む不透明な印刷層を有すると、前記不透明な印刷層が、熱収縮性フィルム３１１の熱収縮を阻害するおそれがある。この点、透明領域Ｗをレーザーで切断することにより、レーザーのエネルギーが損なわれるおそれがなく且つ熱収縮性フィルム３１１の熱収縮も阻害されず、これと、ラベル基材３１が横方向及び縦方向に熱収縮性を有し且つ縦方向の熱収縮率が７％〜４０％であることが相乗して、熱収縮性筒状ラベル３（ラベル基材３１）をより確実に切断できる。

＜包装体＞
本発明の包装体１０は、図１３及び図１４に示すように、容器１と、筒状に形成したラベル基材３１から構成され且つ前記容器１に熱収縮装着された熱収縮性筒状ラベル４と、を有し、熱収縮性筒状ラベル４の面内には、開口部６が形成されている。好ましくは、容器２の凹み部２に開口部６が通じるように、熱収縮性筒状ラベル４の面内に開口部６が形成されている。図示例では、凹み部２に通じるように開口部６が形成され、その開口部６を形成するラベル縁部３９は、例えば、凹み部２の周縁２ａに沿っている。
容器１、ラベル基材３１及び熱収縮性筒状ラベル４などの具体的構成については、上記製造方法の欄で説明したものと同様であるので、その説明を省略する。

また、本発明の包装体１０は、図１５に示すようにラベル縁部３９が周縁２ａの外側に位置するもの、或いは、図１６に示すようにラベル縁部３９が周縁２ａの内側に位置するもの、或いは、図１８に示すように取っ手部１５が開口部６から露出されているもの、或いは、図２４に示すように、底面２ｃを有する凹み部２に対応して開口部６が形成されているもの、或いは、図２６に示すように、凹み部２を有さない容器１に開口部６を有する熱収縮性筒状ラベル４が装着されているもの、などであってもよい。
なお、これらの包装体１０は、上記第１及び第２の製造方法にて製造できるが、本発明の包装体１０は、これらの製造方法で製造される場合に限定されるわけではない。

本発明の包装体１０の第１の特徴は、前記開口部を形成するラベル縁部３９が、前記ラベル基材３１の厚みよりも大きい厚肉部とされていることである。好ましくは、前記ラベル縁部３９の縁３９ａが、断面視で曲線状に形成されている。好ましくは、前記ラベル縁部３９が、その内部に気泡を有する。
図３２及び図３３は、包装体１０に具備された熱収縮性筒状ラベル４のラベル縁部３９を、その縁３９ａと略直交した厚み方向に切断し、その断面を模式的に表した拡大断面図である。例えば、図３２は、図１６に示す包装体のラベル縁部のうち、横方向に延びる部分を厚み方向に切断し、非常に大きく拡大した断面図であり、図３３は、図１６に示す包装体のラベル縁部のうち、縦方向に延びる部分を厚み方向に切断し、非常に大きく拡大した断面図である。

図３２及び図３３に示すように、ラベル縁部３９の厚みは、前記ラベル基材３１の厚みよりも大きい。具体的には、ラベル縁部３９は、ラベル基材３１の一部分であって、その縁３９で囲われた開口が開口部６となっている。ラベル縁部３９の厚みは、一様でなく、ラベル縁部３９は、その縁３９ａに向かうに従って厚みが徐々に大きくなる部分を有し、その部分から縁３９ａまでの間における厚みは、徐々に小さくなっている。また、ラベル縁部３９は、内外で比較すると、内側よりも外側に突出するように盛り上がっている。特に、ラベル縁部３９の先端が外側に反り上がるように、ラベル縁部３９は盛り上がっている。
ラベル縁部３９の最大厚みは、特に限定されないが、例えば、熱収縮後のラベル基材３１の厚みの１．５倍〜４倍であり、好ましくは、１．５倍〜３倍である。
さらに、断面視において、ラベル縁部３９の縁３９ａの外形状は、曲線状に形成されている。また、ラベル縁部３９の内部には、複数の気泡７が設けられている。気泡７の大きさや形状は、不定形であり、その数も特に限定されない。気泡７は、ラベル縁部３９のうち、縁３９ａ側に寄って密集されている。もっとも、気泡７は、ラベル縁部３９内に分散していてもよく、或いは、縁３９ａから離れて密集又は分散していてもよい。

本発明の包装体１０の第２の特徴は、ラベル縁部３９の縁３９ａが、正面視において、隣接する凹凸間の高さ差が１μｍ〜５００μｍである凹凸状に形成されていることである。
図３４に示すように、ラベル縁部３９が延びる方向において、その縁３９ａは、正面視において、凹凸状に形成されている。換言すると、ラベル縁部３９の縁３９ａは、複数の凸部３９１ａ及び凹部３９２ａが交互に連続して連なって構成されている。なお、凸部３９１ａ及び凹部３９２ａは、相対的な概念であり、相対的に凹んでいる部分（凹部３９２ａ）を基準とするとそれよりも出ている部分が凸部３９１ａである。
なお、図３４は、図１６の丸囲いＸＸＸＩＶ部を、４０倍に拡大した正面図であり、図３２及び図３３は、図１６のＸＸＸＩＩ−ＸＸＸＩＩ線及びＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩ線でラベル縁部を切断し、それを図３４の倍率よりも更に拡大した断面図である。図３２乃至図３４は、あくまで参考的な図であるので、各図の縮尺や寸法は実際とは異なっていることに留意されたい。

凸部３９１ａ及び凹部３９２ａの正面視形状は、不定形であり、また、凸部３９１ａ及び凹部３９２ａの長さの不定であるが、凸部３９１ａは、角張っておらず、正面視で曲線状を成している。
隣接する凸部３９１ａと凹部３９２ａの高さ差Ｈ（隣接する凹凸間の高さ差Ｈ）は、１μｍ〜５００μｍであり、好ましくは、１μｍ〜３００μｍであり、より好ましくは、１０μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは、２０μｍ〜１００μｍである。
前記隣接する凹凸間の高さ差Ｈは、ラベル縁部３９の縁３９ａから、任意に１０箇所の幅３ｍｍ（長さ方向に３ｍｍ）を抽出して１０箇所の測定視野を決め、その各測定視野内の全ての隣接する凹凸の高さ差をそれぞれ計測し、各測定視野内での最大値を平均した値をいう。隣接する凹凸間の高さ差Ｈの詳しい測定方法は、下記実施例に記載の通りである。

なお、図３２及び図３３は、図１６のＸＸＸＩＩ−ＸＸＸＩＩ線及びＸＸＸＩＩＩ−ＸＸＸＩＩＩ線で示す箇所を切断しているが、この箇所以外においても、ラベル縁部３９の断面は同様である。また、図３４は、図１６のＸＸＸＩＶ部を示しているが、この部分以外のラベル縁部３９の縁３９ａの正面視形状も同様である。
さらに、上記では、図１６に示す第１例の包装体１０のラベル縁部３９及びその縁３９ａについて説明したが、図１５、図１６、図１８、図２４及び図２６に示すような第２例乃至第６例の包装体１０のラベル縁部３９及びその縁３９ａについても同様である。

本発明の包装体１０は、開口部６を形成するラベル縁部３９が厚肉部とされているので、使用者がそのラベル縁部３９に触れた際に違和感を受け難い。特に、ラベル縁部３９の縁３９ａが曲線状に形成されているので、凹み部２を利用して使用者が取っ手部１５を握った際に、違和感を受け難くなる。さらに、ラベル縁部３９の縁３９ａの凹凸間の高さ差Ｈが１μｍ〜５００μｍという非常に小さいので、手が触れても凹凸を感じ難く、使用者が違和感を受け難い。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明をさらに説明する。ただし、本発明は、下記実施例に限定されるわけではない。

［実施例１］
厚み４０μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂製の熱収縮性フィルム（東洋紡株式会社製、商品名ＳＶ２００）を準備し、これをラベル基材とした。
この熱収縮性フィルムを筒状に形成することにより、内周長が３０８ｍｍ、縦方向の長さが２２０ｍｍの熱収縮性筒状ラベルを作製した。
この熱収縮性筒状ラベルの、１００℃における周方向（横方向）の熱収縮率は６８％で、縦方向の熱収縮率は９．７％であった。

［実施例２］
厚み３０μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂製の熱収縮性フィルム（グンゼ株式会社製、商品名ＴＲＳ）を準備した。
この熱収縮性フィルムの内面の全体に、酸化チタン顔料を含む白色インキを、グラビア印刷法にて印刷し、厚み約２μｍの白色印刷層を形成することにより、ラベル基材を作製した。なお、この白色印刷層中の酸化チタン顔料の量は、全体を１００重量％として、約７０重量％であった。
このラベル基材を筒状に形成することにより、内周長が３０８ｍｍ、縦方向の長さが２２０ｍｍの熱収縮性筒状ラベルを作製した。
この熱収縮性筒状ラベルの、１００℃における周方向（横方向）の熱収縮率は５０％で、縦方向の熱収縮率は２３％であった。

［比較例１］
厚み５５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂製の熱収縮性フィルム（三菱樹脂株式会社製、商品名ＬＸ２１Ｓ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、熱収縮性筒状ラベルを作製した。
この熱収縮性筒状ラベルの、１００℃における周方向（横方向）の熱収縮率は７２％で、縦方向の熱収縮率は６．０％であった。

実施例及び比較例の熱収縮性筒状ラベルのそれぞれを、図１乃至図４に示すような形状のポリエチレン製容器の凹み部を含んで外装し、熱収縮性筒状ラベルの外面温度が約８５℃になるように加熱し、熱収縮させた。このようにして図１０に示すような、熱収縮性筒状ラベルが装着された包装体を得た。なお、前記容器の、被装着部位における最大外周長は、３００ｍｍであった。
前記容器に装着された熱収縮済みの熱収縮性筒状ラベルの、容器の凹み部に対応した領域内において、その外面側から炭酸ガスレーザー（波長１０．６μｍ。ＣＯ_２レーザー切断機）を照射した。前記レーザーは、横方向に直線状に３ｃｍ移動させた後、縦方向に直線状に３ｃｍ移動させた。

その結果、実施例１及び実施例２の包装体は、いずれも、レーザー移動軌跡に応じて、熱収縮性筒状ラベルの面内を完全に２分した長さ３ｃｍの横直線状切断線と、同様に２分した長さ３ｃｍの縦直線状切断線と、が形成された。
一方、比較例１の包装体は、熱収縮性筒状ラベルの面内を完全に２分した長さ３ｃｍの縦直線状切断線が形成されたが、横方向については熱収縮性筒状ラベルを十分に切断できなかった。

図３５の（ａ）は、実施例１の熱収縮性筒状ラベルの、横方向に切断した箇所を電子顕微鏡（株式会社日立ハイテクノロジーズ製の走査形電子顕微鏡「Ｓ−３０００Ｎ」）にて４０倍に拡大し、正面（ラベル基材の外面に対して直交する方向）から撮影した写真図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）の矢印にて切断して得られた断面部分を４０倍に拡大した写真図であり、同図（ｃ）は、同図（ｂ）の一方のラベル縁部を１２０倍に拡大した写真図である。また、同図（ｄ）は、比較例１の熱収縮性筒状ラベルの、横方向に切断した箇所を電子顕微鏡にて４０倍に拡大した写真図である。
なお、写真撮影のため、カーボンシート上に熱収縮性筒状ラベルを載せている。

図３５の（ａ）乃至（ｃ）から明らかな通り、実施例１の熱収縮性筒状ラベルは、熱収縮性筒状ラベルの面内をレーザーにて横方向に完全に切断することができた。一方、比較例１の熱収縮性筒状ラベルについては、所々に切断不十分箇所が生じた。
実施例１及び２の熱収縮性筒状ラベルは、レーザー切断時の熱によって縦方向に若干収縮し、レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合うラベル縁部同士が拡がり、面内を２分する切断線を形成できると推測される。
比較例１の熱収縮性筒状ラベルは、レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合うラベル縁部同士が十分に離れない又は一旦離れても再融着するため、十分に切断できないと推測される。
このような点から、縦方向の熱収縮率が７％以上の熱収縮性筒状ラベルを用いると、良好にレーザー切断できると考えられる。

なお、実施例１の熱収縮後の熱収縮性筒状ラベルの、各部の厚みを計測した。
その結果、熱収縮性筒状ラベルの厚み（ラベル縁部以外の部分の厚み）が、４９．８μｍ（熱収縮前は、４０μｍ）、ラベル縁部の最大厚みが、１２６．４μｍとなっていた。従って、ラベル縁部の最大厚みは、熱収縮後のラベル基材の厚みの約２．５倍となっていた。
また、ラベル縁部の縁は、図３５（ａ）の正面写真のとおり、凹凸状を成してレーザー切断の方向に延びていた。
このラベル縁部の縁の隣接する凹凸間の高さ差Ｈを計測したところ、４８μｍであった。
前記隣接する凹凸間の高さ差Ｈは、次の方法で測定した。
前記ラベル縁部の縁について、任意に幅３ｍｍ（長さ方向に３ｍｍ）を抽出して測定視野とし、その測定視野内の全ての隣接する凹凸の高さ差（計測高さ差という）を計測し、得られた複数の計測高さ差の中で最大値をその測定視野内の凹凸間の高さ差とした。幅３ｍｍの測定視野を任意に合計１０箇所抽出し、各測定視野内で同様にして計測高さ差を計測して最大値を決定し、その最大値の平均値を前記隣接する凹凸間の高さ差Ｈとした。
なお、計測高さ差は、測定視野内にある凹部及び凸部から最小二乗法により計算した平均線と直交する方向の線を基準に計測した。

１ 容器
１５ 取っ手部
２ 凹み部
２ａ 凹み部の周縁
３ 熱収縮前の熱収縮性筒状ラベル
４ 熱収縮後の熱収縮性筒状ラベル
３９，３９１ ラベル縁部
３９ａ，３９１ａ ラベル縁部の縁
６，６１ 開口部
１０ 包装体

Claims (4)

1. 横方向及び縦方向に熱収縮性を有し且つ縦方向の熱収縮率が７％〜４０％であるラベル基材を、その横方向を周方向として筒状に形成した熱収縮性筒状ラベルを、熱収縮させることによって容器に装着する装着工程、
   前記装着後の熱収縮性筒状ラベルの面内の一部分を、レーザーを用いて、横方向又は横方向に対して傾斜した方向を含む所望の方向に切断する切断工程、を有し、
   前記装着工程において、前記熱収縮性筒状ラベルの少なくともレーザーにて切断される領域が、収縮限界まで熱収縮していない状態であり、
   前記切断工程において、前記レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合って生じるラベル縁部同士が前記レーザー切断時の熱によって縦方向に収縮して互いに離れることによって、前記熱収縮性筒状ラベルの面内を２分する切断線を形成する、包装体の製造方法。
2. 横方向及び縦方向に熱収縮性を有し且つ縦方向の熱収縮率が７％〜４０％であるラベル基材を、その横方向を周方向として筒状に形成した熱収縮性筒状ラベルを作製する前に又はそれを作製した後に、前記ラベル基材の面内の一部分を、レーザーを用いて、横方向又は横方向に対して傾斜した方向を含む所望の方向に切断する切断工程、
   前記熱収縮性筒状ラベルを熱収縮させることによって容器に装着する装着工程、を有し、
   前記切断工程において、前記レーザーが照射された箇所を基準にして向かい合って生じるラベル縁部同士が前記レーザー切断時の熱によって縦方向に収縮して互いに離れることにより、前記熱収縮性筒状ラベルの面内を２分する切断線を形成する、包装体の製造方法。
3. 前記容器として、その外面の一部分が内側に凹んだ凹み部を有する容器を準備し、
   前記装着工程において、前記熱収縮性筒状ラベルを前記凹み部を覆って容器に装着し、
   前記切断工程において、前記熱収縮性筒状ラベルの、前記凹み部に対応した領域を含んで切断する、請求項１に記載の包装体の製造方法。
4. 前記ラベル基材が、不透明領域と無色又は有色の透明領域とを有し、
   前記切断工程において、レーザーを用いて、前記ラベル基材の透明領域内を切断する、 請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装体の製造方法。