JP6650792B2 - ロール成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、ロール成形方法に関し、素材としての金属帯材料をコイル状に巻いたもの（以下、単に「コイル」という。）を、連続成形するうえで、当該材料を連続供給するため交換時に相前後する二つのコイルを接続する技術に関する。

従来、形鋼、デッキプレート、防護柵のビーム、鋼管等を成形するロール成形ラインは、アンコイラ、レベラ、ロール成形機、切断機の順に装置が配列されている。アンコイラによりコイル状の薄い金属帯板（鋼帯など）などの材料は、ほどかれ連続した板状の材料としてレベラに入れられる。そして、レベラにより、コイル状にされていた材料についていた円弧状のクセが水平に矯正された後に、材料は所定の形状に成形するためのロール成形機に送り込まれる。ロール成形機において成形された素形製品は、切断機において所定の長さに切断され、最終的な製品形状にされる。

例えば、特許文献１においては、金属帯板を上記のような構成の冷間ロール成形ラインに導入し、薄い板状の材料を連続的に同一断面形状に成形している。アンコイラにおいて、金属帯板のコイルがほどかれ、ロール成形機内に材料が送り込まれるが、コイルの終端まで鋼板がほどかれた場合、次の材料をロール成形機内に連続的に送り込む必要がある。この時、次の材料をロール成形機内に送り込む際に、前のコイルの終端に次のコイルの先端を溶接により接続し、ロール成形機内に送り込まれる材料が途切れることが無いようにする必要があった。

特開昭５６−１１４５３２号公報

しかし、特許文献１を初めとするロール成形方法において、前のコイルの終端と次のコイルの先端とを溶接により接続した場合は、溶接作業の工数がかかってしまう。また、溶接部分は、溶接のビードにより盛り上がった形状になるため、ロール成形機内に溶接部を導入するためには盛り上がった部分をサンダーなどにより削るなどの措置が必要となってしまう。さらには、溶接の熱影響により材料が変質したり、溶接時のスパッタにより材料が汚れてしまう可能性がある。以上のような課題だけでなく、溶接作業をする作業者は、溶接作業のための資格及び技能が必要であるため、作業者が限定されてしまうという課題もある。

本発明は上記要請に応えるものであって、ロール成形機において、材料のコイルの接続を溶接以外の方法で行うロール成形方法を提供することを目的とする。

本発明に係るロール成形方法は、帯板状の先行材料は、ロール成形機でロール成形され、帯板状の後続材料は、先端部が前記先行材料の終端部に粘着テープにより接続され、前記先行材料の後に続いて前記ロール成形機に導入され、前記ロール成形機は、導入された材料の流れ方向の直角方向において、前記導入された材料の一部を所定の形状に変形させる成形ロールを備え、前記先行材料の前記終端部及び前記後続材料の前記先端部を変形させ、前記粘着テープは、前記先行材料の終端部と前記後続材料の先端部とにまたがって貼り付けられ、かつ、前記先行材料及び前記後続材料が成形ロールにより変形されない部分に貼り付けられるものである。

本発明に係るロール成形方法は、先行材料と後続材料との接続を粘着テープによる接続を行うため、溶接後に溶接部を削り取る作業が不要になり、溶接による熱影響及び材料汚れが発生することもない。また、先行材料と後続材料との接続作業をする際に、作業者は特に資格も必要とせず簡易に行うことができる。ひいては、材料の接続作業にかかる作業時間を短縮することができ、さらには、周囲の作業環境の悪化を妨げることができる。

（ａ）は、本発明の実施の形態１に係る冷間ロール成形ライン１００を上方から見た図であり、（ｂ）は、（ａ）の冷間ロール成形ライン１００を水平側面方向から見た図である。 図１の冷間ロール成形ラインで成形される成形品の幅方向断面形状の例を示した断面図である。 （ａ）は、本発明の実施の形態１における、コイル交換時の材料の接続部を示す説明図であり、（ｂ）は、（ａ）を水平方向から見た説明図である。 本発明の実施の形態１に係るロール成形機に材料の接続部が入った状態の模式図である。 （ａ）は、本発明の実施の形態２におけるコイル交換時の材料の接続部を示す説明図である。（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ断面を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。各図は模式的に示すものであって、各部材の相対的な大きさや板厚等は図示する寸法に限定されるものではない。また、以下の図面では各構成部材の大きさの関係が実際のものとは異なる場合がある。また、図において各部分に付された符号について、添え字（ａ、ｂ等）を付していない場合は、添え字が付された符号を総称しているものとする。

［実施の形態１］
図１（ａ）は、本発明の実施の形態１に係る冷間ロール成形ライン１００を上方から見た図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）の冷間ロール成形ライン１００を水平側面方向から見た図である。図１は、本発明の実施の形態１におけるロール成形方法に使用される冷間ロール成形ライン１００の構成を示したものである。なお、図１に示された冷間ロール成形ライン１００は、本発明のロール成形方法を実施する冷間ロール成形ライン１００の一例であって、冷間ロール成形ライン１００を構成する各装置は、図１に示されたものに限定されない。各装置の配列や仕様は、冷間ロール成形ライン１００により製造される製品、冷間ロール成形ライン１００が設置される環境等に応じて適宜変更することが可能である。

（冷間ロール成形ライン１００）
ロール成形は、細長い帯状の板を幅方向に曲げて、断面形状が一様で長い製品をつくる方法の一つである。実施の形態１に係る冷間ロール成形ライン１００は、上下２個１組の成形ロールを何セットか並べて配置されている。冷間ロール成形ライン１００は、帯板状の材料を先端から順次各ロールセット（なお、支持基台を含めて「ロールスタンド」とも呼ばれる。）の間を通して少しずつ曲げて最終断面形に仕上げていく。材料は、帯板状の金属をコイル状に巻いた素材を用い、寸法が長い製品を能率よく生産することができる。

実施の形態１における冷間ロール成形ライン１００は、アンコイラ１０、レベラ１１、ロール成形機１２、切断機１３、及び取り出しテーブル１４により構成される。アンコイラ１０の上にあるのは、帯板状の金属材料が巻かれたコイルであり、既に冷間ロール成形ライン１００に帯板状の金属材料を供給しているコイル２０と、コイル２０に続いて次に冷間ロール成形ライン１００に材料を供給するコイル３０である。アンコイラ１０は、コイル２０を支持して帯板状の金属材料をほどくものである。アンコイラ１０でほどかれた帯板状の金属材料は、レベラ１１に送られる。レベラ１１では、材料がコイル状態であった時の巻きぐせ等のひずみを取るものである。

レベラ１１でひずみが取り除かれた材料は、ロール成形機１２に導入される。ロール成形機１２は、複数のロールセット１２ａ〜１２ｉを直列に配列して構成されている。各ロールセット１２ａ〜１２ｉは、それぞれが複数のロールにより構成されている。ロールは、レベラ１１側から下流の方に向けて材料を送るように回転しており、各ロールセット１２ａ〜１２ｉを通過した材料が順次下流側へ送られる。

各ロールセット１２ａ〜１２ｉは、帯板状の金属材料が所定の形状になるようにロールの形状が設計されている。ロール成形機１２に入った帯板状の金属材料は、最初は平板形状であるが、最初のロールセット１２ａに入ったところでロール形状に沿った形状に塑性変形され、次のロールセット１２ｂに送られる。材料は、各ロールセット１２ｂ〜１２ｉを通過するごとに徐々に塑性変形され、最後のロールセット１２ｉを出た後には所望の断面形状になる。なお、図１において、ロールセット１２ａ〜１２ｉの９台のロールセットがロール成形機１２上に配置されているが、ロールセットの数はこれに限定されない。冷間ロール成形ライン１００により成形される製品の形状の複雑度合い、曲げ箇所数、断面形状の高さ寸法等の要素によって、ロールセット数は適宜決定することができる。

ロール成形機１２で所望の断面形状に変形された材料は、切断機１３を通過する。切断機１３は、材料が所定の長さになったところで材料を切断し、アンコイラ１０から切断機１３まで連続した帯板であった材料から切り離され、所定の長さを持ち所望の断面形状に成形された製品となる。製品は、取り出しテーブル１４上に置かれ、順次冷間ロール成形ライン１００から取り出され、ストックヤードなどに運ばれる。

（冷間ロール成形ライン１００における成形）
図２は、図１の冷間ロール成形ライン１００で成形される成形品５０の断面形状の例を示した断面図である。実施の形態１において、成形品５０は、例えば亜鉛めっきが表面に施された鋼板を成形してできたものである。冷間ロール成形ライン１００に通される帯板状の金属材料は、ロール成形機１２に入る前において断面形状が平板状である。ロール成形機１２の各ロールセット１２ａ〜１２ｂで徐々に塑性変形されることにより、平板上に変形部５１が形成される。

ロール成形機１２の各ロールセット１２ａ〜１２ｉにおいては、２つのロールが回転軸を平行にして並べられており、その間を材料が通過していく。そのとき、成形品５０の形状のうち、初期の平板形状から変形させられている部位である変形部５１は、２つの成形ロール間に挟まれ、２つの成形ロール間の外周が作り出す隙間の形状に沿った形に塑性変形する。一方、成形品５０の形状のうち、初期の材料の形状（平板状）から変形していない部分である非変形部５２は、各ロールセット１２ａ〜１２ｉにおいて２つの成形ロールの間を通過するが、成形ロールにより積極的に押さえつけられることはない。非変形部５２が通る２つの成形ロールの間の隙間は、非変形部５２の板厚より大きい。実施の形態１における冷間ロール成形ライン１００においては、非変形部５２の板厚と成形ロールとの間は０．１ｍｍ〜０．２ｍｍの隙間ができるように設定されている。これにより、変形部５１が２つロールにより押さえつけられて変形するときに、非変形部５２は、成形ロールに押さえつけられていないため材料の幅方向（図２の白抜き矢印方向）に移動することができる。非変形部５２がこのように移動することにより、変形部５１の変形させたい箇所のみが変形させることができ、その他の部位に不必要な延び、ひずみなどが生じることがない。

なお、図２に示される成形品５０の形状は、実施の形態１の冷間ロール成形方法を説明するための例であって、この形状のみに限定されない。また、成形品５０の材質も、亜鉛めっきが施された鋼板に限定されない。例えば、ステンレス鋼板、銅板なども使用される。

（コイル交換作業）
図１で示される冷間ロール成形ライン１００において、コイル２０から帯板状の金属材料を連続してロール成形機１２に送り込んでいくと、コイル２０に巻かれている材料が尽きる。コイル２０が尽きてもさらに成形を続ける場合、アンコイラ１０上に置かれているコイル３０から材料をロール成形機１２に送り込む必要がある。その際、コイル２０からロール成形機１２に送り込んでいた材料の終端と、コイル３０に巻かれている材料の先端とを接続する必要がある。

図３（ａ）は、本発明の実施の形態１における、コイル交換時の材料の接続部を示す説明図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）を水平方向から見た説明図である。ここで、コイル２０からロール成形機１２に供給されている帯板状の金属材料を先行材料２１と呼ぶ。また、コイル２０から供給されている先行材料２１が尽きた後にコイル３０から供給される帯板状の金属材料を後続材料３１と呼ぶ。コイル２０から供給されていた先行材料２１が尽きた後に、コイル３０から後続材料３１を供給しようとする場合、先行材料２１の終端に後続材料３１の先端を図３に示される様に粘着テープ８０で接続する。先行材料２１の終端と後続材料３１の先端を接続すると、後続材料３１は、先行材料２１に続いて冷間ロール成形ライン１００の下流側に引っ張られ、レベラ１１及びロール成形機１２へと導入されていく。

先行材料２１の終端と後続材料３１の先端とは、端面を互いに突き合わせた状態にされ、上側から粘着テープ８０が貼り付けられている。先行材料２１の終端及び後続材料３１は、切断されて端面を互いに平行になるようにしてから突き合わせても良い。このようにすることで、先行材料２１と後続材料３１とが端面で精度良く突き合わされるため、粘着テープ８０は、先行材料２１から後続材料３１にわたって接着される範囲が確保されるため、剥がれにくくなる。

なお、図３（ａ）に示されているように、先行材料２１と後続材料３１との幅方向寸法は、異なっていても良い。幅方向の異なる材料を後続材料３１に使用することで、同じ冷間ロール成形ライン１００で幅方向寸法が異なる成形品を続けて生産することができる。先行材料２１と幅方向寸法が異なる材料を後続材料３１にする場合は、先行材料２１の一方の側端部２１ａが後続材料３１の一方の側端部３１ａの延長線上に来るようそろえて接続する。

図４は、本発明の実施の形態１に係るロール成形機１２に材料の接続部が入った状態の模式図である。図４では、ロール成形機１２のロールセット１２ａとロールセット１２ｂとの間に先行材料２１と後続材料３１との接続部が位置した時の状態を示している。図４は、材料の接続部がロール成形機１２に入った時の一例を示すものであり、他のロールセット１２ｂ〜１２ｉまでの各ロールセットの間に材料の接続部が位置した時も、以下に説明する内容は適用できる。

図４において、右側に位置する上ロール６０ａ及び下ロール６１ａは、ロールセット１２ａを構成するロールを示したものである。また、図４の左側に位置する上ロール６０ｂ及び下ロール６１ｂは、ロールセット１２ｂを構成するロールを示したものである。図４に示される４つのロールは、それぞれの中心軸周りに回転しており、上ロール６０ａ、６０ｂは時計回り、下ロール６１ａ、６１ｂは反時計回りに回転している。よって、上ロール６０ａ、６０ｂと下ロール６１ａ、６１ｂとの間に挟まれている先行材料２１及び後続材料３１は、図４の右側の上流側から左側の下流側へ送られることになる。

ロールセット１２ａは、材料と接触する部分において上ロール６０ａと下ロール６１ａとの周速を略等しくするように回転し、冷間ロール成形ライン１００の上流側から下流側にむけて材料を塑性変形させつつ送り出す。これは、ロールセット１２ｂにおいても同様である。しかし、ロールセット１２ａの材料を送り出す速さとロールセット１２ｂの材料を送り出す速さとは、厳密に同じではない。通常材料を送り出す速さがロールセット１２ａよりもロールセット１２ｂの方が速く、ロールセット１２ａとロールセット１２ｂの間にある材料には引っ張られる方向に力がかかる。つまり、図４の矢印９０で示される方向に力がかかる。

よって、ロールセット１２ａとロールセット１２ｂとの間に材料の接続部が位置した場合、先行材料２１と後続材料３１とを接続する粘着テープ８０には、図４の矢印９０で示される方向に引っ張り力がかかる。

（粘着テープ８０の材質）
各ロールセット１２ａ〜１２ｉ間に接続部が位置する時に、粘着テープ８０は上記のように引っ張り力がかかるため、引っ張り方向に強度が必要になる。そこで強度を確保するために粘着テープ８０は、樹脂製の基材に例えばガラス繊維及び樹脂繊維などを配した構成を有する。また、粘着テープ８０の繊維が配される方向は、粘着テープ８０が引っ張られる方向である。また、粘着テープ８０の繊維が配される方向が、粘着テープ８０が引っ張られる方向だけでなく、それの直角方向にも配されているとなお良い。材料の接続部にかかる力は、単純に材料が引っ張られる方向だけでなく、各ロールセット１２ａ〜１２ｉにおける材料の変形により幅方向に材料が変位する場合もあるため、帯板状の材料の幅方向にも引っ張られる力が働く場合があるからである。

また、粘着テープ８０は、基材が引っ張り力に対し強いだけでなく、粘着力も引っ張り力に対し耐えられる程度の強度を有する。また、材料の接続部には、引っ張り力だけでなく、先行材料２１の終端と後続材料３１の先端とが上下に変位する場合もある。例えば、各ロールセット１２ａ〜１２ｉにおいて変形するときに、その材料の変形により変形している部分の周辺も変位するためである。よって、粘着テープ８０には上下に剥がされる力がかかるため、粘着テープ８０はこれに対抗できる粘着力も有する。

また、粘着テープ８０の材質は、水及び油に対する耐性を持っている。冷間ロール成形ライン１００内又は材料には、水又は油などが付着している場合がある。そこで、粘着テープ８０の材質が水又は油を吸収し変質する材質であると、冷間ロール成形ライン１００内で粘着テープ８０が切断し、ラインの途中で後続材料３１が先行材料２１について行かずに引っ掛かる等の弊害が発生する可能性があるからである。よって、粘着テープ８０の基材は、例えばポリエステル、ポリプロピレン等の材質であることが好ましい。また、上記した基材に配される繊維についても水及び油に対する耐性を持っている。

（粘着テープ８０の貼り付け位置）
材料の接続部において、粘着テープ８０を貼り付ける位置は、ロール成形機１２において、成形ロールから加工力を受けない部位である必要がある。例えば、冷間ロール成形ライン１００で成形された後の成形品５０において、変形していない部分、つまり非変形部５２の部分に貼り付ける必要がある。図３に示される様に、粘着テープ８０は、先行材料２１の終端部と後続材料３１の先端部にまたがって貼り付けられる。この粘着テープ８０の材料の幅方向の貼り位置は、非変形部５２の範囲内である。

材料の変形部５１は、各ロールセット１２ａ〜１２ｉにおいて、上ロール６０と下ロール６１の間に挟まれ、材料の面に垂直な方向に荷重を受け、また、上ロール６０及び下ロール６１の回転による摩擦力も受ける。これらの力により、変形部５１に粘着テープ８０が貼り付けられていた場合、粘着テープ８０が切れて剥がれ、各ロールセット１２ａ〜１２ｉの何れかに付着し絡まる可能性がある。ロールに粘着テープ８０が絡まった場合、材料を所定の形状に成形することができなくなるため、これを避ける必要がある。

（実施の形態１の効果）
なお、実施の形態１に基づき、冷間ロール成形ライン１００で先行材料２１と後続材料３１とを接続し、加工を行い、問題無く先行材料２１に続いて後続材料３１を冷間ロール成形ライン１００に導入することができた。冷間ロール成形ライン１００における成形は以下の条件で行われた。成形した材料は、亜鉛めっきが施されたデッキプレート用の鋼板である。厚さは１．２ｍｍ（図２に示される「ｔ」）、成形後の高さ寸法ｈは１３．５ｍｍ、板幅は先行材料２１が２８９ｍｍ、後続材料３１が２３９ｍｍである。粘着テープ８０は、日立マクセル株式会社製『フィラメンテープ（登録商標）』ＮＯ．９５５０を使用した。なお、使用した粘着テープ８０の引張強さは３２０Ｎ／１０ｍｍ、粘着力は１０Ｎ／１０ｍｍ（引張強さ及び粘着力とも「スリオン法」による）である。また、粘着テープ８０の貼り付け範囲は、材料の長手方向に４００ｍｍ（図３に示される「Ｌ」）、材料の幅方向に約１８０ｍｍの範囲（図３に示される「Ｗ」）であり、先行材料２１と後続材料３１とに均等に貼り付けて成形を実施した。なお、「スリオン法」は、ＪＩＳ−Ｚ−０２３７（２００９）を参考にした規格である。

実施の形態１に係るロール成形方法によれば、冷間ロール成形ライン１００において、粘着テープ８０を貼り付けるだけの簡易な作業で、作業者も特に資格、技能を必要とすることなく先行材料２１と後続材料３１を接続することができる。また、従来は溶接により先行材料２１と後続材料３１を接続していたが、実施の形態１によれば溶接による熱影響及び汚れが発生することもなく、冷間ロール成形ライン１００に溶接に必要な設備を設置する必要もなくなる。ひいては、冷間ロール成形ライン１００において材料の交換時に接続作業にかかる作業時間を短縮することができるため、成形品５０の生産性を向上することができる。

［実施の形態２］
実施の形態２は、実施の形態１に対し貼り付けていた粘着テープ８０の貼り付け領域を変更したものである。なお、以下の実施の形態においては、実施の形態１に対する変更点を中心に説明する。その他の構成については、実施の形態１と同様である。

図５（ａ）は、本発明の実施の形態２におけるコイル交換時の材料の接続部を示す説明図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）のＡ−Ａ断面を示す断面図である。先行材料２２１と後続材料２３１とは、図５（ａ）に示されるように接続される。粘着テープ２８０ａ及び２８０ｂの貼り付け位置は、先行材料２２１及び後続材料２３１の幅方向の両端部を覆い、かつ材料の表面から裏面に折り返されて貼り付けられている。粘着テープ２８０ａ及び２８０ｂは、材料の幅方向の両端部において材料の側面側の端面も覆い、表面及び裏面の両面に貼り付けられている。そのため、先行材料２２１の終端と後続材料２３１の先端とが、冷間ロール成形ライン１００内で上下に異なる方向に変位した場合においても、その変位を抑えることができ、かつ粘着テープ２８０ａ、２８０ｂの剥がれも防止することができる。なお、実施の形態２においても、粘着テープ２８０ａ、２８０ｂは、非変形部５２に貼り付けられる。

（実施の形態２の効果）
なお、実施の形態２に基づき、冷間ロール成形ライン１００で先行材料２２１と後続材料２３１とを粘着テープ２８０で接続し、加工を行い、問題無く先行材料２１に続いて後続材料３１を冷間ロール成形ライン１００に導入することができた。冷間ロール成形ライン１００における成形は以下の条件で行われた。成形した材料は、実施の形態１と同様に亜鉛めっきされたデッキプレート用の鋼板である。厚さが１．２ｍｍ（図２に示されるｔ）、成形後の高さ寸法が１３．５ｍｍ（図２に示されるｈ）、板幅が先行材料２２１及び後続材料２３１ともが２８９ｍｍである。粘着テープ８０は、実施の形態１と同様に日立マクセル株式会社製『フィラメンテープ（登録商標）』ＮＯ．９５５０を使用した。なお、使用した粘着テープ８０の引張強さは３２０Ｎ／１０ｍｍ、粘着力は１０Ｎ／１０ｍｍ（引張強さ及び粘着力とも「スリオン法」による）である。また、粘着テープ８０の貼り付け範囲は、材料の長手方向に４００ｍｍ（図５（ａ）に示される「Ｌ」）である。材料の幅方向については材料の表面（冷間ロール成形ライン１００において材料の上側面）の非変形部全域を覆う様に貼り付けられている（図５（ｂ）に示される「Ｗａ」及び「Ｗｂ」）。材料の裏面（冷間ロール成形ライン１００において材料の下側面）については少なくとも約１０ｍｍの範囲に貼り付けられていれば後続材料２３１をロール成形機１２に導入することが可能であるが、表面と同じ範囲に貼り付けられていればさらに有利である。

また、実施の形態２においては、上記の条件に対し、先行材料２２１及び後続材料２３１の板幅を１８９ｍｍに変更した条件においても、冷間ロール成形ライン１００で先行材料２２１と後続材料２３１とを接続し、加工を行った。そして、問題無く先行材料２１に続いて後続材料３１を冷間ロール成形ライン１００に導入することができた。

実施の形態２に係るロール成形方法によれば、実施の形態１と同様の効果を得つつ、さらに先行材料２２１と後続材料２３１を強固に接続することができる。これにより、ロール成形機１２において各ロールセット１２ａ〜１２ｉ間で発生する引っ張り力が大きくなったり、材料の上下方向の変位が生じても、材料の接続部の粘着テープ８０が剥がれたり切断されたりすることがない。つまり、より確実に後続材料２３１を冷間ロール成形ライン１００に導入することができる。

なお、実施の形態２においては、粘着テープ２８０ａ、２８０ｂを２箇所に貼り付けているが、どちらか一方のみ貼り付けた状態で先行材料２２１と後続材料２３１とを接続しても良い。また、実施の形態２で説明した粘着テープ２８０ａ及び２８０ｂのどちらか一方と、実施の形態１の粘着テープ８０とを組み合わせた粘着テープの貼り付け領域で先行材料２２１と後続材料２３１とを接続しても良い。

１０ アンコイラ、１１ レベラ、１２ ロール成形機、１２ａ〜１２ｉ ロールセット、１３ 切断機、１４ 取り出しテーブル、２０ コイル、２１ 先行材料、２１ａ 側端部、３０ コイル、３１ 後続材料、３１ａ 側端部、５０ 成形品、５１ 変形部、５２ 非変形部、６０ 上ロール、６０ａ 上ロール、６０ｂ 上ロール、６１ 下ロール、６１ａ 下ロール、６１ａ 下ロール、８０ 粘着テープ、９０ （引っ張り力を示す）矢印、１００ 冷間ロール成形ライン、２２１ 先行材料、２３１ 後続材料、２８０ａ 粘着テープ、２８０ｂ 粘着テープ。

Claims (11)

1. 帯板状の先行材料は、
   ロール成形機でロール成形され、
   帯板状の後続材料は、
   先端部が前記先行材料の終端部に粘着テープにより接続され、前記先行材料の後に続いて前記ロール成形機に導入され、
   前記ロール成形機は、
   導入された材料の流れ方向の直角方向において、前記導入された材料の一部を所定の形状に変形させる成形ロールを備え、
   前記先行材料の前記終端部及び前記後続材料の前記先端部を変形させ、
   前記粘着テープは、
   前記先行材料の前記終端部と前記後続材料の前記先端部とにまたがって貼り付けられ、かつ、前記先行材料及び前記後続材料が成形ロールにより変形されない部分に貼り付けられる、ロール成形方法。
2. 前記先行材料の前記終端部と前記後続材料の前記先端部とは、
   端面を突き合わせた状態で接続される、請求項１に記載のロール成形方法。
3. 前記先行材料及び前記後続材料は、
   コイル状に巻かれた帯板状の金属である、請求項１又は２に記載のロール成形方法。
4. 前記粘着テープは、
   前記先行材料及び前記後続材料の側端部において表面から裏面にわたって貼り付けられる、請求項１〜３の何れか１項に記載のロール成形方法。
5. 帯板状の先行材料は、
   ロール成形機でロール成形され、
   帯板状の後続材料は、
   先端部が前記先行材料の終端部に粘着テープにより接続され、前記先行材料の後に続いて前記ロール成形機に導入され、
   前記粘着テープは、
   前記先行材料及び前記後続材料の側端部において表面から裏面にわたって貼り付けられる、ロール成形方法。
6. 前記先行材料と前記後続材料とは、
   板幅が異なり、
   前記先行材料の幅方向の一方の側端部は、
   前記後続材料の幅方向の一方の側端部の延長線上に来るように接続される、請求項１〜５の何れか１項に記載のロール成形方法。
7. 前記先行材料の前記終端部及び前記後続材料の前記先端部は、
   所定の長さだけ切断された後に接続される、請求項１〜６の何れか１項に記載のロール成形方法。
8. 前記粘着テープは、
   ガラス繊維及び樹脂繊維の少なくとも１つを基材に含む、請求項１〜７の何れか１項に記載のロール成形方法。
9. 前記ガラス繊維及び前記樹脂繊維は、
   前記先行材料及び前記後続材料が前記ロール成形機内で流れる方向に沿って配されている、請求項８に記載のロール成形方法。
10. 前記ガラス繊維及び前記樹脂繊維は、
    さらに、前記先行材料及び前記後続材料が前記ロール成形機内で流れる方向に対し直角方向に沿って配されている、請求項９に記載のロール成形方法。
11. 前記粘着テープは、
    引張強さが３２０Ｎ／１０ｍｍ以上であり、粘着力が１０Ｎ／１０ｍｍ以上である、請求項１〜１０の何れか１項に記載のロール成形方法。

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