JP6649234B2 - ε−酸化鉄型強磁性粉末および磁気記録媒体 - Google Patents
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Description
温度173Kにおいて測定される保磁力Hc173Kと温度296Kにおいて測定される保磁力Hc296Kとの比率(Hc173K/Hc296K)が1.00超2.00未満であるε−酸化鉄型強磁性粉末(以下、単に「強磁性粉末」とも記載する。)、
に関する。
本発明の一態様にかかる強磁性粉末は、ε−酸化鉄型の結晶構造を有し、かつ温度173Kにおいて測定される保磁力Hc173Kと温度296Kにおいて測定される保磁力Hc296Kとの比率(Hc173K/Hc296K)が1.00超2.00未満であるε−酸化鉄型強磁性粉末である。以下において、上記比率を、比率Hc173K/Hc296Kとも記載する。
以下、上記強磁性粉末について、更に詳細に説明する。
上記強磁性粉末は、温度173Kにおいて測定される保磁力Hc173Kと温度296Kにおいて測定される保磁力Hc296Kとの比率(Hc173K/Hc296K)が1.00超2.00未満である。極低温である173Kにおいて測定される保磁力Hc173Kと、一般的な室温付近の温度である296Kにおいて測定される保磁力Hc296Kとの比率(Hc173K/Hc296K)が上記範囲であるε−酸化鉄型強磁性粉末が磁気記録媒体の電磁変換特性の向上に寄与し得ることが、本発明者らの鋭意検討の結果、新たに見出された。かかる比率が磁気記録媒体の電磁変換特性に影響を及ぼす理由は明らかではない。一つの推察として、本発明者らは、比率Hc173K/Hc296Kが上記範囲内であるε−酸化鉄型強磁性粉末は、スピンで熱揺らぎを起こす成分、即ち磁気記録に関与できない成分が占める割合が少ないのではないかと考えている。ただし推察に過ぎず、本発明を何ら限定するものではない。
上記強磁性粉末は、好ましくは磁気記録用強磁性粉末であることができる。磁気記録分野における高密度記録化の観点から、強磁性粉末の平均粒子サイズが小さいことは好ましい。この点から、上記強磁性粉末の平均粒子サイズは、35nm以下であることが好ましく、30nm以下であることがより好ましく、25nm以下であることが更に好ましい。また、磁化の安定性の観点からは、上記強磁性粉末の平均粒子サイズは、7nm以上であることが好ましく、8nm以上であることがより好ましく、10nm以上であることが更に好ましい。
粉末を、透過型電子顕微鏡を用いて撮影倍率100000倍で撮影し、総倍率500000倍になるように印画紙にプリントして粉末を構成する粒子の写真を得る。得られた粒子の写真から目的の粒子を選びデジタイザーで粒子の輪郭をトレースし粒子(一次粒子)のサイズを測定する。一次粒子とは、凝集のない独立した粒子をいう。
以上の測定を、無作為に抽出した500個の粒子について行う。こうして得られた500個の粒子の粒子サイズの算術平均を、粉末の平均粒子サイズとする。上記透過型電子顕微鏡としては、例えば日立製透過型電子顕微鏡H−9000型を用いることができる。また、粒子サイズの測定は、公知の画像解析ソフト、例えばカールツァイス製画像解析ソフトKS−400を用いて行うことができる。後述の実施例に示す平均粒子サイズの測定は、透過型電子顕微鏡として日立製透過型電子顕微鏡H−9000型、画像解析ソフトとしてカールツァイス製画像解析ソフトKS−400を用いて行った。
(1)針状、紡錘状、柱状(ただし、高さが底面の最大長径より大きい)等の場合は、粒子を構成する長軸の長さ、即ち長軸長で表され、
(2)板状または柱状(ただし、厚みまたは高さが板面または底面の最大長径より小さい)の場合は、その板面または底面の最大長径で表され、
(3)球形、多面体状、不特定形等であって、かつ形状から粒子を構成する長軸を特定できない場合は、円相当径で表される。円相当径とは、円投影法で求められるものを言う。
そして、特記しない限り、粒子の形状が特定の場合、例えば、上記粒子サイズの定義(1)の場合、平均粒子サイズは平均長軸長であり、同定義(2)の場合、平均粒子サイズは平均板径であり、平均板状比とは、(最大長径/厚みまたは高さ)の算術平均である。同定義(3)の場合、平均粒子サイズは、平均直径(平均粒径または平均粒子径ともいう)である。
上記強磁性粉末は、比率Hc173K/Hc296Kが1.00超2.00未満のε−酸化鉄型強磁性粉末である限り、その製造方法は限定されるものではない。上記強磁性粉末は、ε−酸化鉄型強磁性粉末の製造方法として公知の方法によって製造することができる。製造方法については、例えば、特開2008−174405号公報の段落0017〜0027および同公報の実施例、WO2016/047559A1の段落0025〜0054および同公報の実施例、WO2008/149785A1の段落0037〜0045および同公報の実施例等の公知技術を参照できる。例えば、ε−酸化鉄型強磁性粉末を得るためのFeの供給源として、水酸化鉄(Fe(OH)3)、オキシ水酸化鉄(FeOOH)等を溶媒に溶解させて溶液の形態で用いてもよく、粒子の形態で用いてもよい。また、先に記載したようにFeを置換し得る元素を含むε−酸化鉄型強磁性粉末を得るためには、公知の製造方法において、ε−酸化鉄におけるFeの供給源となる化合物の一部を上記元素の化合物に置換すればよい。その置換量によって、得られるε−酸化鉄型強磁性粉末の組成を制御することができる。上記元素の化合物およびFeの供給源となる化合物としては、例えば、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等の無機塩(水和物であってもよい。)、水酸化物、オキシ水酸化物等を挙げることができる。
本発明の一態様は、非磁性支持体上に、本発明の一態様にかかる強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体に関する。
以下に、上記磁気記録媒体について、更に詳細に説明する。
(強磁性粉末)
上記磁気記録媒体の磁性層に含まれる強磁性粉末の詳細は、先に記載した通りである。なお磁性層に含まれる強磁性粉末等の磁気記録媒体に含まれる各種粉末の平均粒子サイズは、磁気記録媒体から採取した試料粉末を用いて測定してもよい。平均粒子サイズ測定のために磁気記録媒体から試料粉末を採取する方法としては、例えば、一例として、特開2011−48878号公報の段落0015に記載の方法を挙げることができる。
磁性層は、強磁性粉末とともに結合剤を含む。結合剤としては、一種以上の樹脂を用いる。樹脂はホモポリマーであってもコポリマー(共重合体)であってもよい。磁性層に含まれる結合剤としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、スチレン、アクリロニトリル、メチルメタクリレート等を共重合したアクリル樹脂、ニトロセルロース等のセルロース樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール等のポリビニルアルキラール樹脂等から選択したものを単独で用いることができ、または複数の樹脂を混合して用いることができる。これらの中で好ましいものは、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、セルロース樹脂および塩化ビニル樹脂である。これらの樹脂は、後述する非磁性層および/またはバックコート層においても結合剤として使用することができる。以上の結合剤については、特開2010−24113号公報の段落0029〜0031を参照できる。結合剤として使用される樹脂の平均分子量は、重量平均分子量として、例えば10,000以上200,000以下であることができる。本発明および本明細書における重量平均分子量とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)によって測定された値をポリスチレン換算して求められる値である。測定条件としては、下記条件を挙げることができる。後述の実施例に示す重量平均分子量は、下記測定条件によって測定された値をポリスチレン換算して求めた値である。
GPC装置:HLC−8120(東ソー社製)
カラム:TSK gel Multipore HXL−M(東ソー社製、7.8mmID(Inner Diameter)×30.0cm)
溶離液:テトラヒドロフラン(THF)
次に非磁性層に関する詳細な内容について説明する。上記磁気記録媒体は、非磁性支持体上に直接磁性層を有していてもよく、非磁性支持体と磁性層との間に非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層を有していてもよい。非磁性層に使用される非磁性粉末は、無機粉末でも有機粉末でもよい。また、カーボンブラック等も使用できる。無機粉末としては、例えば金属、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の粉末が挙げられる。これらの非磁性粉末は、市販品として入手可能であり、公知の方法で製造することもできる。非磁性粉末の詳細については、例えば特開2010−24113号公報の段落0036〜0039を参照できる。非磁性層における非磁性粉末の含有率(充填率)は、好ましくは50〜90質量%の範囲であり、より好ましくは60〜90質量%の範囲である。
非磁性支持体(以下、単に「支持体」とも記載する。)としては、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、芳香族ポリアミド等の公知のものが挙げられる。これらの中でもポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、およびポリアミドが好ましい。これらの支持体には、あらかじめコロナ放電、プラズマ処理、易接着処理、熱処理等を行ってもよい。
非磁性支持体および各層の厚みについては、非磁性支持体の厚みは、好ましくは3.0〜80.0μmである。磁性層の厚みは、用いる磁気ヘッドの飽和磁化量、ヘッドギャップ長、記録信号の帯域等に応じて最適化することができる。磁性層の厚みは、一般には10〜150nmであり、高密度記録化の観点から、好ましくは20〜120nmであり、更に好ましくは30〜100nmである。磁性層は少なくとも一層あればよく、磁性層を異なる磁気特性を有する二層以上に分離してもかまわず、公知の重層磁性層に関する構成が適用できる。重層磁性層について、磁性層の厚みとは、複数の磁性層の合計厚みをいう。
上記磁気記録媒体は、非磁性支持体の磁性層を有する表面側とは反対の表面側にバックコート層を有することもできる。バックコート層には、カーボンブラックおよび/または無機粉末が含有されていることが好ましい。バックコート層形成のための結合剤および各種添加剤については、磁性層、非磁性層およびバックコート層に関する公知技術を適用できる。バックコート層の厚みは、0.9μm以下であることが好ましく、0.1〜0.7μmであることがより好ましい。
磁性層、非磁性層またはバックコート層を形成するための組成物を製造する工程は、通常、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程を含む。個々の工程はそれぞれ2段階以上に分かれていてもかまわない。各種成分は、どの工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、個々の成分を2つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、結合剤を混練工程、分散工程、および分散後の粘度調整のための混合工程で分割して投入してもよい。上記磁気記録媒体を製造するためには、従来の公知の製造技術を一部または全部の工程に用いることができる。例えば、混練工程ではオープンニーダ、連続ニーダ、加圧ニーダ、エクストルーダ等の強い混練力をもつものを使用することが好ましい。これらの混練処理の詳細については、特開平1−106338号公報および特開平1−79274号公報を参照できる。また、各層形成用の組成物を分散するために、分散ビーズとしてガラスビーズを用いることができる。また、分散ビーズとしては、高比重の分散ビーズであるジルコニアビーズ、チタニアビーズ、およびスチールビーズも好適である。これら分散ビーズの粒径(ビーズ径)と充填率は最適化して用いることができる。分散機は公知のものを使用することができる。
<実施例1>
(1)前駆体含有水溶液の調製
撹拌羽を備えた回分式(バッチ式)反応槽において、以下の方法によりε−酸化鉄型強磁性粉末の前駆体を含む水溶液(前駆体含有水溶液)を得た。
反応槽において、硝酸鉄(III)(Fe(NO3)3・9H2O)および表1に示す添加元素Mの塩を精製水に溶解して原料水溶液を得た。原料水溶液中の上記塩の濃度は表1に示す値とした。
撹拌羽による撹拌を継続しながら、上記反応槽へ反応槽中の水溶液のpHが10.5となるように28%アンモニア水溶液を滴下し(滴下速度:10cm3/分)、水酸化物ゾル(前駆体含有水溶液)を調製した。
(2)被膜の形成
上記前駆体含有水溶液の調製に用いた硝酸鉄(III)に含まれるFeに対してSiが10倍モル量になるように、上記(1)で得られた前駆体含有水溶液にテトラエトキシシラン(TEOS;Tetraethyl orthosilicate)を滴下し、その後24時間撹拌した。遠心分離機にて回転数7000rpmで10分間遠心分離を行った後に沈殿物を収集し、この沈殿物を内部雰囲気温度80℃のオーブン内で乾燥させて粉末を得た。こうして得られた粉末には、TEOSの加水分解によって生成したSi含有被膜が形成されている。このSi含有被膜は、Siの酸化物または水酸化物の被膜と推察される。
(3)焼成
上記(2)で得られた粉末をマッフル炉内に装填し、大気中、炉内温度1100℃4時間の焼成を行った。
(4)被膜除去
上記(3)で得られた焼成物を4mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液に投入し、液温60℃で24時間撹拌し、上記(2)で形成された被膜を除去した。その後、遠心分離機にて回転数7000rpmで10分間遠心分離を行った後に沈殿物を採取し、この沈殿物を内部雰囲気温度80℃のオーブン内で乾燥させた。
以上により、実施例1の強磁性粉末を得た。
反応槽において、硝酸鉄(III)(Fe(NO3)3・9H2O)および表1に示す添加元素Mの塩を精製水に溶解して原料水溶液を得た。原料水溶液中の上記塩の濃度は表1に示す値とした。
上記の点以外、実施例1の強磁性粉末の調製と同様の工程を実施して実施例2〜7の各強磁性粉末を得た。
添加元素Mの塩を使用せず、原料水溶液中の硝酸鉄(III)(Fe(NO3)3・9H2O)の濃度を表1に示す値とした点以外、実施例1の強磁性粉末の調製と同様の工程を実施して比較例1の強磁性粉末を得た。
反応槽において、硝酸鉄(III)(Fe(NO3)3・9H2O)および表1に示す添加元素Mの塩を精製水に溶解して原料水溶液を得た。原料水溶液中の上記塩の濃度は表1に示す値とした。
上記の点以外、実施例1の強磁性粉末の調製と同様の工程を実施して比較例2〜4の各強磁性粉末を得た。
(1)X線回折分析
実施例および比較例の各強磁性粉末から試料粉末を採取しX線回折分析した。分析の結果、いずれの強磁性粉末も、ε−酸化鉄型強磁性粉末であることが確認された。
実施例および比較例の各強磁性粉末から試料粉末を12mg採取し、4mol/L塩酸10mlを入れた容器に加えた。
上記容器を設定温度80℃のホットプレート上で3時間保持して強磁性粉末の溶解液を得た。溶解液を目視で観察したところ、固形分は確認されなかったことから、強磁性粉末が完溶したと判断した。
上記溶解液を孔径0.1μmのメンブレンフィルタでろ過した。こうして得られたろ液の元素分析を誘導結合プラズマ(ICP;Inductively Coupled Plasma)−AES(Auger Electron Spectroscopy)分析装置によって行い元素組成を求めた。
実施例および比較例の各強磁性粉末の保磁力Hcを、振動試料型磁束計(東英工業社製)を用いて磁場強度1154kA/m(15kOe)で測定した。
保磁力Hc296Kは、実施例および比較例の各強磁性粉末をアルミニウムセルに詰めた後に室温(296K)大気圧下で測定した値である。各強磁性粉末を詰めたアルミニウムセルにセットした熱電対により、測定時、強磁性粉末周囲の雰囲気温度が296Kであることを確認した。ここでは室温で測定を行ったが、室温が296K以外の温度の場合、公知の方法によって温度制御を行うことにより測定対象の強磁性粉末の温度を296Kに制御することができる。
保磁力Hc173Kの測定は、実施例および比較例の各強磁性粉末をアルミニウムセルに詰めた後に温度制御し、このセル近傍にセットした熱電対により強磁性粉末周囲の雰囲気温度を測定し、強磁性粉末周囲の雰囲気温度が173Kの状態で行った。温度制御は、振動試料型磁束計の振動試料棒(内部に上記アルミニウムセルを配置)全体を石英管に納め、この石英管をロータリーポンプで真空引きしつつ液体窒素を満たしたデュアー瓶に浸し、石英管に取り付けた電熱ヒーターに電流を流すことで行った。
(1)磁性層形成用組成物処方
(磁性液)
強磁性粉末(上記実施例または比較例の強磁性粉末):100.0部
SO3Na基含有ポリウレタン樹脂:14.0部
(重量平均分子量:70,000、SO3Na基:0.4meq/g)
シクロヘキサノン:150.0部
メチルエチルケトン:150.0部
(研磨剤液)
アルミナ研磨剤(平均粒子サイズ:100nm):3.0部
SO3Na基含有ポリウレタン樹脂:0.3部
(重量平均分子量:70,000、SO3Na基:0.3meq/g)
シクロヘキサノン:26.7部
ダイヤモンド研磨剤(平均粒子サイズ:100nm):1.0部
SO3Na基含有ポリウレタン樹脂:0.1部
(重量平均分子量:70,000、SO3Na基:0.3meq/g)
シクロヘキサノン:26.7部
(シリカゾル)
コロイダルシリカ(平均粒子サイズ:100nm):0.2部
メチルエチルケトン:1.4部
(その他成分)
ステアリン酸:2.0部
ブチルステアレート:6.0部
ポリイソシアネート(日本ポリウレタン社製コロネート):2.5部
(仕上げ添加溶媒)
シクロヘキサノン:200.0部
メチルエチルケトン:200.0部
非磁性無機粉末 α−酸化鉄:100.0部
平均粒子サイズ:10nm
平均針状比:1.9
BET(Brunauer−Emmett−Teller)比表面積:75m2/g
カーボンブラック(平均粒子サイズ:20nm):25.0部
SO3Na基含有ポリウレタン樹脂:18.0部
(重量平均分子量:70,000、SO3Na基:0.2meq/g)
ステアリン酸:1.0部
シクロヘキサノン:300.0部
メチルエチルケトン:300.0部
非磁性無機粉末 α−酸化鉄:80.0部
平均粒子サイズ:0.15μm
平均針状比:7
BET比表面積:52m2/g
カーボンブラック(平均粒子サイズ:20nm):20.0部
塩化ビニル共重合体:13.0部
スルホン酸基含有ポリウレタン樹脂:6.0部
フェニルホスホン酸:3.0部
シクロヘキサノン:155.0部
メチルエチルケトン:155.0部
ステアリン酸:3.0部
ブチルステアレート:3.0部
ポリイソシアネート:5.0部
シクロヘキサノン:200.0部
磁性層形成用組成物を、以下の方法により作製した。
上記磁性液を、バッチ式縦型サンドミルを用いて24時間分散した。分散ビーズとしては、粒径0.5mmのジルコニアビーズを使用した。研磨剤液は、バッチ型超音波装置(20kHz、300W)で24時間分散した。
上記磁性液および研磨剤液を残りの成分(シリカゾル、その他成分および仕上げ添加溶媒)と混合した後、バッチ型超音波装置(20kHz、300W)で30分間超音波処理を行った。その後、0.5μmの平均孔径を有するフィルタを用いてろ過を行い磁性層形成用組成物を作製した。
非磁性層形成用組成物を、以下の方法により作製した。
上記の各種成分をバッチ式縦型サンドミルを用いて、24時間分散した。分散ビーズとしては、粒径0.1mmのジルコニアビーズを使用した。得られた分散液を0.5μmの平均孔径を有するフィルタを用いてろ過を行い非磁性層形成用組成物を作製した。
バックコート層用組成物を、以下の方法により作製した。
上記各種成分の中で、潤滑剤(ステアリン酸およびブチルステアレート)、ポリイソシアネートおよびシクロヘキサノン200.0部を除いた成分をオープンニーダにより混練および希釈した後、横型ビーズミル分散機により、粒径1mmのジルコニアビーズを用い、ビーズ充填率80体積%およびローター先端周速10m/秒で、1パス滞留時間を2分とし、12パスの分散処理を行った。こうして得られた分散液に残りの成分を添加し、ディゾルバーで攪拌した。得られた分散液を1μmの平均孔径を有するフィルタを用いてろ過しバックコート層形成用組成物を作製した。
その後、厚み5μmのポリエチレンナフタレート製支持体に、乾燥後の厚みが0.1μmになるように非磁性層形成用組成物を塗布し乾燥させた後、その上に乾燥後の厚みが70nmになるように磁性層形成用組成物を塗布して塗布層を形成した。この磁性層用組成物の塗布層を、未乾燥状態にあるうちに磁場強度0.6Tの磁場を塗布層の表面に対して垂直方向に印加し垂直配向処理を行った後、乾燥させた。その後、上記支持体の非磁性層および磁性層を形成した表面とは反対側の表面に、乾燥後の厚みが0.4μmになるようにバックコート層形成用組成物を塗布し乾燥させた。
その後、金属ロールのみから構成されるカレンダで、速度100m/分、線圧300kg/cm(294kN/m)およびカレンダロールの表面温度100℃で表面平滑化処理(カレンダ処理)を行った後、雰囲気温度70℃の環境で36時間熱処理を行った。熱処理後、1/2インチ(0.0127メートル)幅にスリットし、磁気テープを得た。以下において、実施例1の強磁性粉末を含む磁気テープを実施例1の磁気テープという。その他の実施例および比較例についても同様とする。
実施例および比較例の各磁気テープに対して、下記条件で磁気信号を磁気テープの長手方向に記録し、磁気抵抗効果型(MR;Magnetoresistive)ヘッドによって再生した。再生信号をシバソク製スペクトラムアナライザーで周波数分析し、300kfciの出力と、0〜600kfci範囲で積分したノイズとの比をSNRとした。なお単位kfciとは、線記録密度の単位(SI単位系に換算不可)である。
(記録再生条件)
記録:記録トラック幅5μm
記録ギャップ0.17μm
ヘッド飽和磁束密度Bs1.8T
再生:再生トラック幅0.4μm
シールド(sh;shield)間距離(sh−sh距離)0.08μm
記録波長:300kfci
Claims (9)
- 温度173Kにおいて測定される保磁力Hc173Kと温度296Kにおいて測定される保磁力Hc296Kとの比率、Hc173K/Hc296K、が1.00超2.00未満であるε−酸化鉄型強磁性粉末。
- Co、MnおよびNiからなる群から選択される一種以上の元素を含有する、請求項1に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。
- FeとCo、MnおよびNiからなる群から選択される元素との合計100原子%に対し、Co、MnおよびNiからなる群から選択される元素を1原子%以上50原子%以下の含有率で含有する、請求項2に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。
- ε−酸化鉄型の結晶構造においてFeを置換し得る元素を含み、かつ
前記ε−酸化鉄型の結晶構造においてFeを置換し得る元素が、Co、MnおよびNiからなる群から選択される元素からなる、請求項2または3に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。 - 少なくともCoを含有する、請求項2〜4のいずれか1項に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。
- 前記比率が1.10以上1.90以下である、請求項1〜5のいずれか1項に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。
- 前記比率が1.20以上1.85以下である、請求項1〜6のいずれか1項に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。
- 磁気記録用強磁性粉末である、請求項1〜7のいずれか1項に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末。
- 非磁性支持体上に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有する磁気記録媒体であって、
前記強磁性粉末が、請求項1〜8のいずれか1項に記載のε−酸化鉄型強磁性粉末である磁気記録媒体。
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