JP6639518B2 - 再剥離可能な感圧接着細長片 - Google Patents

Description

本発明は、ビニルブロックコポリマーをベースとし、貼付面方向での伸長延伸によって再剥離可能な結合を提供するために使用可能な、引裂に強い感圧接着細長片に関する。

貼付面での伸長延伸により残留物および破壊なく再剥離可能な、弾性または可塑性に高伸長性の自己接着テープは、例えばＵＳ４，０２４，３１２Ａ（特許文献１）、ＤＥ３３３１０１６Ｃ２（特許文献２）、ＷＯ９２／１１３３２Ａ１（特許文献３）、ＷＯ９２／１１３３３Ａ１（特許文献４）、ＤＥ４２２２８４９Ｃ１（特許文献５）、ＷＯ９５／０６６９１Ａ１（特許文献６）、ＤＥ１９５３１６９６Ａ１（特許文献７）、ＤＥ１９６２６８７０Ａ１（特許文献８）、ＤＥ１９６４９７２７Ａ１（特許文献９）、ＤＥ１９６４９７２８Ａ１（特許文献１０）、ＤＥ１９６４９７２９Ａ１（特許文献１１）、ＤＥ１９７０８３６４Ａ１（特許文献１２）、ＤＥ１９７２０１４５Ａ１（特許文献１３）、ＤＥ１９８２０８５８Ａ１（特許文献１４）、ＷＯ９９／３７７２９Ａ１（特許文献１５）、およびＤＥ１０００３３１８Ａ１（特許文献１６）から公知であり、以下ではストリップ可能な自己接着テープとも言う。

このようなストリップ可能な自己接着テープは、片面または両面で感圧接着性の接着フィルム細長片の形態でしばしば用いられ、これらの接着フィルム細長片は、感圧接着性ではないつまみ領域を有するのが好ましく、このつまみ領域から剥離プロセスが開始される。対応する自己接着テープの特別な適用は、なかでもＤＥ４２３３８７２Ｃ１（特許文献１７）、ＤＥ１９５１１２８８Ｃ１（特許文献１８）、ＵＳ５，５０７，４６４Ｂ１（特許文献１９）、ＵＳ５，６７２，４０２Ｂ１（特許文献２０）、およびＷＯ９４／２１１５７Ａ１（特許文献２１）で見つかる。特殊な実施形態は、ＤＥ４４２８５８７Ｃ１（特許文献２２）、ＤＥ４４３１９１４Ｃ１（特許文献２３）、ＷＯ９７／０７１７２Ａ１（特許文献２４）、ＤＥ１９６２７４００Ａ１（特許文献２５）、ＷＯ９８／０３６０１Ａ１（特許文献２６）、およびＤＥ１９６４９６３６Ａ１（特許文献２７）、ＤＥ１９７２０５２６Ａ１（特許文献２８）、ＤＥ１９７２３１７７Ａ１（特許文献２９）、ＤＥ１９７２３１９８Ａ１（特許文献３０）、ＤＥ１９７２６３７５Ａ１（特許文献３１）、ＤＥ１９７５６０８４Ｃ１（特許文献３２）、ＤＥ１９７５６８１６Ａ１（特許文献３３）、ＤＥ１９８４２８６４Ａ１（特許文献３４）、ＤＥ１９８４２８６５Ａ１（特許文献３５）、ＷＯ９９／３１１９３Ａ１（特許文献３６）、ＷＯ９９／３７７２９Ａ１（特許文献１５）、ＷＯ９９／６３０１８Ａ１（特許文献３７）、ＷＯ００／１２６４４Ａ１（特許文献３８）、およびＤＥ１９９３８６９３Ａ１（特許文献３９）にも記載されている。

前述のストリップ可能な接着フィルム細長片の好ましい使用分野は、とりわけ、住宅、作業所、およびオフィスの領域での、軽量〜中量の対象物の、残留物および破壊なく再剥離可能な固定を含んでいる。住宅およびオフィスの領域での使用には、４００μｍ超のかなりの厚さの製品が一般的に用いられる。

例えば携帯電話、デジタルカメラ、またはラップトップの製造に関するような、一般消費者向け電子機器産業では、利用後、ごみ処理の際に個々の部品の分離が可能であることへの希望がますます大きくなっている。この場合、幾つかの部品は再利用または再生することができる。または少なくともごみの分別処理が可能になる。したがってこの産業では、再剥離可能な接着結合に大きな関心が寄せられている。ここではとりわけ、くっつき性能が高く、希望に応じて容易に除去可能な接着テープが、剥離のために最初に例えば加熱により前処理しなければならない接着細長片に対する有意義な代替策となる。

一般消費者向け電子機器の分野では、端末機器はできるだけ薄くあるべきであり、したがってすべての個々のコンポーネントもあまりスペースをとるべきではないので、できるだけ薄い接着細長片が好ましい。

支持体なしで製造された非常に薄いストリップ可能な接着細長片を使用する場合は、裂け目が生じ易くなる（ＤＥ３３３１０１６Ｃ２（特許文献２）を参照）。接着細長片が裂けると、残った接着細長片が接着接合部内に跳ね返り、したがってつまみ部がなくなるので、一般的にはもちろんそれ以上剥離できなくなる。

ＷＯ９２／１１３３３Ａ１（特許文献４）は、延伸後の復元力が＜５０％の高延伸性フィルムを支持体として利用するストリップ可能な接着テープを記載している。

ＷＯ９２／１１３３２Ａ１（特許文献３）は、高延伸性で実質的に非復元性のフィルムを支持体として利用可能な、貼付面での引張により再剥離可能な接着フィルム細長片を記載している。接着剤としては、ＵＶ架橋したアクリラートコポリマーのみを使用しており、これらの接着剤では高い貼付強度を達成することはできず、これらの接着剤は、例えばビニル芳香族系ブロックコポリマーベースの接着剤の場合にそうであるより、伸長中の接着力の喪失が弱い。

ＷＯ２０１０／１４１２４８Ａ１（特許文献４０）のようなさらなる公報は、同様に接着力が小さいポリイソブチレン感圧接着剤を備えた系を記載している。

発泡した非感圧接着性のフィルム支持体を備えたストリップ可能な接着フィルム細長片が、ＷＯ９５／０６６９１Ａ１（特許文献６）、ＤＥ１９６４９７２７Ａ１（特許文献９）、ＤＥ１９６４９７２８Ａ１（特許文献１０）、ＤＥ１９６４９７２９Ａ１（特許文献１１）、およびＤＥ１９８２０８５８Ａ１（特許文献１４）に記載されている。このフォーム材中間支持体により、２００μｍ未満の小さな厚さの接着フィルム細長片は不可能である。

発泡感圧接着剤系は、比較的以前から公知であり、従来技術で記載されている。基本的に、ポリマーフォームは２つの様式で製造することができる。一つは、発泡ガスとして添加されるのであれまたは化学反応の結果として生じるのであれ、発泡ガスの作用によるものであり、もう一つは、材料マトリクス中に中空小球を混ぜ込むことによる。後者の様式で製造したフォームは、シンタクチックフォームと言う。

微小中空球によって発泡した接着剤は、均一なサイズ分布の発泡セルによる規定のセル構造を特徴とする。微小中空球により、穴のないクローズドセルフォームが得られ、これらのクローズドセルフォームはオープンセルの形態に比べ、なかでも埃および液状媒体に対するより良好な密閉作用を特徴とする。それだけでなく、化学的または物理的に発泡した材料は、圧力下および温度下での不可逆的な崩壊に対して比較的脆弱であり、かつ比較的低い凝集強度をしばしば示す。

特に有利な特性は、発泡のための微小球として、膨張可能な微小球（「マイクロバルーン」とも言う）を用いる場合に達成することができる。膨張可能な微小球の柔軟で熱可塑性のポリマーシェルにより、このようなフォームは、膨張可能でなくポリマーでない微小中空球（例えばガラス中空球）で満たされたものより高い適合能力を有している。このようなフォームは、例えば射出成形部品の場合に規定されているような製造公差の補償により良く適しており、かつそれらのフォーム性質に基づき、熱応力もより良好に相殺することができる。

さらに、ポリマーシェルの熱可塑性樹脂の選択により、フォームの機械的特性にさらに影響を及ぼすことができる。こうして例えば、フォームがマトリクスより小さい密度を有する場合でさえ、ポリマーマトリクスだけより高い凝集強度をもつフォームを製造することができる。したがって、自己接着性フォームのために、粗い下地への適合能力のような典型的なフォーム特性を、高い凝集強度と組み合わせることができる。

ＥＰ０２５７９８４Ａ１（特許文献４１）では、少なくとも片面に発泡接着コーティングを有する接着テープが開示されている。この接着コーティング中にポリマー小球が含有されており、ポリマー小球自体は、炭化水素から成る液体を内包しており、温度が上昇すると膨張する。自己接着剤の骨格ポリマーは、ゴムまたはポリアクリラートから成ることができる。ここではマイクロバルーンは、重合の前か後に添加される。マイクロバルーンを含有する自己接着剤は、溶剤から加工され、接着テープへと成形される。この場合、発泡ステップは必然的にコーティングの後に行われる。こうして微細粗面が得られる。これに基づき、とりわけ破壊なしの再剥離性および再配置性のような特性が結果として生じる。マイクロバルーンによって発泡した自己接着剤の微細粗面による比較的良好な再配置性の効果は、ＤＥ３５３７４３３Ａ１（特許文献４２）またはＷＯ９５／３１２２５Ａ１（特許文献４３）のようなさらなる公報にも記載されている。

微細粗面は、気泡のない貼付を形成するために使用される。この使用は、ＥＰ０６９３０９７Ａ１（特許文献４４）およびＷＯ９８／１８８７８Ａ１（特許文献４５）も開示している。マイクロバルーンによって発泡した自己接着剤は、公報ＵＳ４，８８５，１７０Ａ（特許文献４６）およびＥＰ１１０２８０９Ｂ（特許文献４７）からも公知であり、ここではしかしマイクロバルーンを、再剥離不可の永久貼付用接着テープのための充填剤として用いている。

一般消費者向け電子機器産業における機器に属するのは、電子式の、光学式の、および精密機械工学式の機器であり、本願の意味ではとりわけ、標章の登録のための商品およびサービスの国際分類（ニース分類）；第１０版（ＮＣＬ（１０−２０１３））；の第９類に分類される機器（電子式、光学式、または精密機械工学式の機器である場合に限る）、さらに第１４類（ＮＣＬ（１０−２０１３））に基づく時計および時間測定器であり、
とりわけ以下のようなものである。
・ 科学用、船舶航行用、測量用、写真用、映画用、光学用、計量用、測定用、信号用、検査用、救命用、および教育用の器具および器械
・ 電気の伝導用、開閉用、変圧用、蓄電用、調整用、および制御用の器具および器械
・ 画像の記録用、加工用、転送用、および再生用の機器、例えばテレビおよびその類似物
・ 音響の記録用、加工用、転送用、および再生用の機器、例えばラジオおよびその類似物
・ コンピューター、計算機器およびデータ加工機器、数学用の機器および器械、コンピューター付属部品、事務機器（例えばプリンター、Ｆａｘ機、コピー機、タイプライター）、データ記憶機器
・ 遠隔通信機能をもつ遠隔通信および多機能機器、例えば電話、留守番電話機
・ 化学的および物理的な測定機器、制御機器および器械、例えば蓄電池充電機器、マルチメーター、ランプ、スピードメーター
・ 航海用の機器および器械
・ 光学用の機器および器械
・ 医療用の機器および器械、ならびにスポーツマンのための医療用の機器および器械
・ 時計およびクロノメータ
・ 太陽電池モジュール、例えば電気化学式の色素太陽電池、有機太陽電池、薄膜電池
・ 消火機器

技術的発展は、ますます小さく軽く形成され、したがって所有者がいつでも携帯でき、かつ通常は常に携帯されるような機器へと、いっそう向かっている。これは、このような機器の軽い重量および／または適切なサイズの実現によって通常もたらされる。このような機器を、本明細書の枠内ではモバイル機器またはポータブル機器とも言う。この発展傾向では、精密機械工学式および光学式の機器に、電子コンポーネントが（も）ますます装備されるようになり、これは最小化の可能性を向上させる。モバイル機器の携帯に基づき、これらの機器は、例えば縁にぶつかることで、落とすことで、カバン内でのほかの硬い物と接触することで、しかし携帯すること自体によって絶えず動いていることでも既に、とりわけ機械的な負荷にますます曝される。しかしモバイル機器は、通常は室内で設置されてまったくまたはほとんど動かない「固定の」機器より、湿気の影響、温度の影響、およびそれに類することに基づく負荷にもより強く曝されている。

これに対応して本発明は、モバイル機器に関することが特に好ましい。なぜなら本発明によって用いられる接着剤はここでは、接着剤の予想外に優れた特性（非常に高い耐衝撃性）に基づいて特別な効用を有するからである。以下に幾つかのポータブル機器を列挙するが、このリスト内で具体的に挙げた代表物により、本発明の対象を不要に制限する意図はない。

・ 写真機、デジタルカメラ、写真撮影用の付属機器（例えば露出計、フラッシュ機器、絞り、カメラハウジングケース、対物レンズなど）、フィルムカメラ、ビデオカメラ
・ ミニコンピューター（モバイルコンピューター、ポケットコンピューター、電卓）、ラップトップ、ノート型パソコン、ネットブック、ウルトラブック、タブレットパソコン、ハンドヘルド端末、電子式の日程記入用カレンダーおよびシステム手帳（いわゆる「Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｏｒｇａｎｉｚｅｒ」または「Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ」、ＰＤＡ、Ｐａｌｍｔｏｐ）、モデム
・ コンピューター用付属機器および電子機器用操作ユニット、例えばマウス、ペンタブレット、グラフィックタブレット、マイク、スピーカー、ゲーム機、ゲームパッド、リモコン、遠隔操作装置、タッチパッド（「Ｔｏｕｃｈｐａｄ」）
・ モニター、ディスプレイ、スクリーン、タッチ感応式スクリーン（センサースクリーン、「タッチスクリーン機器」）、プロジェクター
・ 電子書籍（「Ｅ−Ｂｏｏｋ」）用の読み取り機器
・ 小型テレビ、ポケットテレビ、フィルム再生機器、ビデオ再生機器
・ ラジオ（小型およびポケットラジオも）、ウォークマン、ディスクマン、例えばＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイ、カセット、ＵＳＢ、ＭＰ３用の音楽再生機器、ヘッドホン
・ コードレス電話、携帯電話、スマートフォン、無線電話機、ハンドフリー電話機、呼び出し機器（ページャー、ピーパー）
・ 携帯型除細動器、血糖値測定器、血圧測定器、歩数計、心拍計
・ 懐中電灯、レーザポインター
・ 携帯型探知機、光学拡大機器、望遠機器、暗視機器
・ ＧＰＳ機器、ナビゲーション機器、衛星通信の携帯型インターフェイス機器
・ データ記憶機器（ＵＳＢスティック、外付けハードディスク、メモリカード）
・ 腕時計、デジタル時計、懐中時計、チェーン時計、ストップウォッチ

これらの機器には、とりわけ、高い保持性能を有し、希望に応じて容易に除去可能な接着テープが必要とされている。

さらに重要なのは、電子機器、例えば携帯電話が落ちて下に衝突しても、接着テープの保持性能に不具合が生じないことである。つまり、接着細長片は非常に高い耐衝撃性を有さなければならない。

ＵＳ４，０２４，３１２Ａ ＤＥ３３３１０１６Ｃ２ ＷＯ９２／１１３３２Ａ１ ＷＯ９２／１１３３３Ａ１ ＤＥ４２２２８４９Ｃ１ ＷＯ９５／０６６９１Ａ１ ＤＥ１９５３１６９６Ａ１ ＤＥ１９６２６８７０Ａ１ ＤＥ１９６４９７２７Ａ１ ＤＥ１９６４９７２８Ａ１ ＤＥ１９６４９７２９Ａ１ ＤＥ１９７０８３６４Ａ１ ＤＥ１９７２０１４５Ａ１ ＤＥ１９８２０８５８Ａ１ ＷＯ９９／３７７２９Ａ１ ＤＥ１０００３３１８Ａ１ ＤＥ４２３３８７２Ｃ１ ＤＥ１９５１１２８８Ｃ１ ＵＳ５，５０７，４６４Ｂ１ ＵＳ５，６７２，４０２Ｂ１ ＷＯ９４／２１１５７Ａ１ ＤＥ４４２８５８７Ｃ１ ＤＥ４４３１９１４Ｃ１ ＷＯ９７／０７１７２Ａ１ ＤＥ１９６２７４００Ａ１ ＷＯ９８／０３６０１Ａ１ ＤＥ１９６４９６３６Ａ１ ＤＥ１９７２０５２６Ａ１ ＤＥ１９７２３１７７Ａ１ ＤＥ１９７２３１９８Ａ１ ＤＥ１９７２６３７５Ａ１ ＤＥ１９７５６０８４Ｃ１ ＤＥ１９７５６８１６Ａ１ ＤＥ１９８４２８６４Ａ１ ＤＥ１９８４２８６５Ａ１ ＷＯ９９／３１１９３Ａ１ ＷＯ９９／６３０１８Ａ１ ＷＯ００／１２６４４Ａ１ ＤＥ１９９３８６９３Ａ１ ＷＯ２０１０／１４１２４８Ａ１ ＥＰ０２５７９８４Ａ１ ＤＥ３５３７４３３Ａ１ ＷＯ９５／３１２２５Ａ１ ＥＰ０６９３０９７Ａ１ ＷＯ９８／１８８７８Ａ１ ＵＳ４，８８５，１７０Ａ ＥＰ１１０２８０９Ｂ ＷＯ２０１１／１２４７８２Ａ１ ＤＥ１０２０１２２２３６７０Ａ１ ＷＯ２００９／１１４６８３Ａ１ ＷＯ２０１０／０７７５４１Ａ１ ＷＯ２０１０／０７８３９６Ａ１ ＥＰ０８９４８４１Ｂ１ ＥＰ１３０８４９２Ｂ１

Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ、Ｅ．Ｈ．Ｉｍｍｅｒｇｕｔ、Ｅ．Ａ．Ｇｒｕｌｋｅ（発行者）、Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ、第４版 １９９９、Ｗｉｌｅｙ、Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ

本発明の課題は、ビニル芳香族系ブロックコポリマーをベースとする接着剤を備えており、とりわけ貼付面方向での伸長により残留物および破壊なしに再剥離可能であり、ｘ、ｙ平面およびｚ平面での特に高い耐衝撃性を有すると同時に剥離力が減少した接着細長片を発見することである。

この課題は、請求項１に記されているような概念の感圧接着細長片により、本発明によって解決される。この場合、従属請求項の対象は感圧接着細長片の有利な変形形態である。

それに応じて本発明は、接着剤層を含み、実質的に貼付面での伸長延伸により残留物および破壊なく再剥離可能な感圧接着細長片に関し、この接着剤層は、ビニル芳香族系ブロックコポリマーおよび接着樹脂をベースとして構成された感圧接着剤から成っており、これに関しては（樹脂割合全体に対して）少なくとも７５重量％で、ＤＡＣＰ（ジアセトンアルコール曇り点）が−２０℃超、好ましくは０℃超で、軟化温度（環球式）が７０℃以上、好ましくは１００℃以上の樹脂が選択され、かつこの感圧接着剤は発泡している。

この関連で公知のストリップ可能な接着フィルム細長片を、容易かつ残留物なく再剥離し得るには、接着フィルム細長片が、特定の接着技術的特性を有さなければならない。すなわち、延伸の際、接着フィルム細長片の接着性が明らかに低下しなければならない。延伸状態での接着性能が低ければ低いほど、剥離の際に下地がより損傷されなくなる。

この特性は、ビニル芳香族系ブロックコポリマーをベースとする接着剤で、特にはっきりと認識することができ、これらの接着剤の場合、降伏点の付近で接着性が１０％未満に低下する。

ストリップ可能な接着テープを、容易かつ残留物なく再剥離し得るには、接着テープが、上記の接着技術的特性だけでなく、幾つかの特定の機械的特性も有さなければならない。

引裂力とストリップ力の比が２超、好ましくは３超であることが特に有利である。

このストリップ力とは、接着細長片を接着接合部から、貼付面方向での平行な引張によって再剥離するために費やさなければならない力である。このストリップ力は、上記のように貼付下地から接着テープを剥離するために必要な力と、接着テープを変形するために費やさなければならない力とから構成されている。接着テープの変形に必要な力は、接着フィルム細長片の厚さに依存している。

これに対し剥離に必要な力は、接着フィルム細長片の考察した厚さ範囲（２０〜２０００μｍ）内では接着細長片の厚さには依存していない。

ビニル芳香族系ブロックコポリマーとしては、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_ｎ、（Ａ−Ｂ）_ｎＸ、または（Ａ−Ｂ−Ａ）_ｎＸの構造をもつブロックコポリマーの形態での少なくとも１種の合成ゴムが好ましく、
式中、
− ブロックＡは、互いに独立して、少なくとも１種のビニル芳香族の重合によって形成されたポリマーを表しており、
− ブロックＢは、互いに独立して、４〜１８個のＣ原子を有する共役ジエンおよび／もしくはイソブチレンの重合によって形成されたポリマーまたはそのようなポリマーの部分的もしくは完全に水素化された誘導体を表しており、
− Ｘは、カップリング試薬または開始剤の残基を表しており、かつ
− ｎは、整数≧２を表している。

とりわけ、本発明による感圧接着剤のすべての合成ゴムは、上で説明したような構造をもつブロックコポリマーである。したがって本発明による感圧接着剤は、上記のような構造をもつ様々なブロックコポリマーの混合物も含有することができる。

つまり、適切なブロックコポリマー（ビニル芳香族系ブロックコポリマー）は、１つまたは複数のゴム状のブロックＢ（軟質ブロック）と、１つまたは複数のガラス状のブロックＡ（硬質ブロック）とを含んでいる。特に好ましいのは、本発明による感圧接着剤の少なくとも１種の合成ゴムが、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_３Ｘ、または（Ａ−Ｂ）_４Ｘの構造をもつブロックコポリマーであることであり、式中、Ａ、Ｂ、およびＸには上記の意味が当てはまる。とりわけ好ましいのは、本発明による感圧接着剤のすべての合成ゴムが、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_３Ｘ、または（Ａ−Ｂ）_４Ｘの構造をもつブロックコポリマーであることであり、式中、Ａ、Ｂ、およびＸには上記の意味が当てはまる。とりわけ、本発明による感圧接着剤の合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_３Ｘ、または（Ａ−Ｂ）_４Ｘの構造をもつブロックコポリマーから成る混合物であり、この混合物は、少なくともジブロックコポリマーＡ−Ｂおよび／またはトリブロックコポリマーＡ−Ｂ−Ａを含有することが好ましい。

さらに有利なのは、ジブロックコポリマーおよびトリブロックコポリマーおよび（Ａ−Ｂ）_ｎブロックコポリマーまたは（Ａ−Ｂ）_ｎＸブロックコポリマー（ｎは３以上）から成る混合物である。

感圧接着剤としては、主としてビニル芳香族、好ましくはスチレンによって形成されたポリマーブロック（Ａブロック）ならびに主として１，３−ジエン、例えばブタジエンおよびイソプレンの重合によって形成されたポリマーブロック（Ｂブロック）またはこれらのポリマーブロックから成るコポリマーを含有するブロックコポリマーをベースとする感圧接着剤を使用することが好ましい。この生成物は、ジエンブロックにおいて部分的または完全に水素化されていてもよい。ビニル芳香族およびイソブチレンのブロックコポリマーも、本発明に基づいて利用可能である。

感圧接着剤のブロックコポリマーは、ポリスチレンブロックを有することが好ましい。

ＡブロックおよびＢブロックから生じるブロックコポリマーは、同じまたは異なるＢブロックを含有することができる。このブロックコポリマーは、直鎖状のＡ−Ｂ−Ａ構造を有することができる。放射状の形態のブロックコポリマーならびに星形および直鎖状のマルチブロックコポリマーも用いることができる。さらなる成分としてＡ−Ｂ二元ブロックコポリマーが存在することができる。上記のポリマーのすべては、単独でまたは相互に混合して利用することができる。

好ましいポリスチレンブロックの代わりに、ビニル芳香族として、７５℃超のガラス転移温度をもつそのほかの芳香族含有ホモおよびコポリマー（好ましくはＣ_８〜Ｃ_１２芳香族）をベースとするポリマーブロック、例えばα−メチルスチレン含有の芳香族ブロックも利用することができる。同じまたは異なるＡブロックをさらに含有してもよい。

ブロックＡを形成するためのビニル芳香族が、スチレン、α−メチルスチレン、および／またはそのほかのスチレン誘導体を含むことが好ましい。したがってブロックＡは、ホモまたはコポリマーとして存在することができる。ブロックＡがポリスチレンであることが特に好ましい。

軟質ブロックＢのためのモノマーとして好ましい共役ジエンは、とりわけブタジエン、イソプレン、エチルブタジエン、フェニルブタジエン、ピペリレン、ペンタジエン、ヘキサジエン、エチルヘキサジエン、およびジメチルブタジエン、ならびにこれらモノマーの任意の混合物から成る群から選択される。ブロックＢも、ホモポリマーとしてまたはコポリマーとして存在することができる。

特に好ましいのは、軟質ブロックＢのためのモノマーとしての共役ジエンが、ブタジエンおよびイソプレンから選択されることである。例えば、軟質ブロックＢは、ポリイソプレン、ポリブタジエン、またはこれら両方のポリマーのうちの１つの部分的もしくは完全に水素化された誘導体、例えばとりわけポリブチレンブタジエンであるか、またはブタジエンおよびイソプレンから成る混合物から成るポリマーである。ブロックＢがポリブタジエンであることがとりわけ好ましい。

Ａブロックは、本発明の関連では「硬質ブロック」とも言う。これに対応してＢブロックを「軟質ブロック」または「エラストマーブロック」とも言う。これは、それらのガラス転移温度（Ａブロックに関しては低くとも２５℃、とりわけ低くとも５０℃、およびＢブロックに関しては高くとも２５℃、とりわけ高くとも−２５℃）に応じた、ブロックの本発明による選択を反映している。

好ましい一形態では、感圧接着剤全体に対するビニル芳香族系ブロックコポリマー、とりわけスチレンブロックコポリマーの割合が、合計で少なくとも２０重量％、好ましくは少なくとも３０重量％、さらに好ましくは少なくとも３５重量％である。

ビニル芳香族系ブロックコポリマーの割合が低すぎると、感圧接着剤の凝集性が比較的低くなり、したがってストリッピングに必要な引裂強度が低くなりすぎる。

感圧接着剤全体に対するビニル芳香族系ブロックコポリマー、とりわけスチレンブロックコポリマーの合計での最大割合は、最大で７５重量％、好ましくは最大で６５重量％、とりわけ好ましくは最大で５５重量％である。

ビニル芳香族系ブロックコポリマーの割合が高すぎても、感圧接着剤がほとんど感圧接着性でなくなってしまう。

これに対応して、感圧接着剤全体に対するビニル芳香族系ブロックコポリマー、とりわけスチレンブロックコポリマーの割合は、合計で少なくとも２０重量％、好ましくは少なくとも３０重量％、さらに好ましくは少なくとも３５重量％であり、同時に最大で７５重量％、好ましくは最大で６５重量％、とりわけ好ましくは最大で５５重量％である。

本発明による感圧接着剤は、とりわけスチレンブロックコポリマーをベースとする。ポリマー混合物の感圧接着性は、エラストマー相と混合可能な接着樹脂を添加することで達成される。

感圧接着剤は、付着性を希望に応じて上昇させるため、少なくとも１種のビニル芳香族系ブロックコポリマーだけでなく、少なくとも１種の接着樹脂を含有している。この接着樹脂は、ブロックコポリマーのエラストマーブロックと適合することが望ましい。

「接着樹脂」とは、一般的な当業者の理解に従い、接着樹脂を含有しないがそのほかでは同一の感圧接着剤に比べて感圧接着剤の自着性（タック、自己接着性）を上昇させるオリゴマー性またはポリマー性の樹脂のことである。

これに対応して、（樹脂割合全体に対して）少なくとも７５重量％で、ＤＡＣＰ（ジアセトンアルコール曇り点）が−２０℃超、好ましくは０℃超で、軟化温度（環球式）が７０℃以上、好ましくは１００℃以上の樹脂が選択される。

特に好ましいのは、接着樹脂が、（樹脂割合全体に対して）少なくとも７５重量％で、炭化水素樹脂またはテルペン樹脂またはその混合物であることである。

感圧接着剤のための、とりわけ非極性炭化水素樹脂のための接着性付与剤として、例えば、ジシクロペンタジエンの水素化されたおよび水素化されていない重合体、Ｃ_５、Ｃ_５／Ｃ_９、またはＣ_９モノマー流をベースとする水素化されていない、部分的に、選択的に、または完全に水素化された炭化水素樹脂、α−ピネンおよび／またはβ−ピネンおよび／またはδ−リモネンをベースとするポリテルペン樹脂を用い得ることが有利であると分かった。上記の接着樹脂は、単独でも混合物でも用いることができる。これに関しては室温で固体の樹脂も液体の樹脂も用いることができる。任意選択で、酸素も含有する水素化されているかまたは水素化されていない接着樹脂を、接着剤中の樹脂の接着剤全体に対する最大２５％の割合まで用い得ることが好ましい。

室温で液体の樹脂の割合は、好ましい一形態によれば、感圧接着剤全体に対して１５重量％まで、好ましくは１０重量％までである。

本発明による感圧接着剤は、少なくとも１種の接着樹脂を感圧接着剤の総重量に対して２０〜６０重量％で含有することが好ましい。特に好ましいのは、感圧接着剤の総重量に対して３０〜５０重量％で接着樹脂を含有することである。

さらなる添加剤として典型的に利用可能なのは、以下のとおりである。
・ 可塑剤、例えば軟化油、または低分子液体ポリマー、例えば低分子ポリブテン
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜５重量％の割合
・ 一次酸化防止剤、例えば立体障害性フェノール
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１重量％の割合
・ 二次酸化防止剤、例えば亜リン酸塩またはチオエーテル
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１重量％の割合
・ プロセス安定化剤、例えばＣラジカルスカベンジャー
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１重量％の割合
・ 光安定剤、例えばＵＶ吸収剤または立体障害性アミン
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１重量％の割合
・ 加工助剤
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１重量％の割合
・ 末端ブロック強化樹脂
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１０重量％の割合、ならびに
・ 場合によっては、好ましくはエラストマー性質のさらなるポリマー；相応に利用可能なエラストマーに含まれるのは、なかでも、純粋な炭化水素、例えば天然のまたは合成で生成したポリイソプレンまたはポリブタジエンのような不飽和ポリジエンをベースとするエラストマー、化学的に実質的に飽和のエラストマー、例えば飽和のエチレン・プロピレンコポリマー、α−オレフィンコポリマー、ポリイソブチレン、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴムをベースとするエラストマー、および化学的に官能化した炭化水素、例えばハロゲン含有の、アクリラート含有の、アリル含有の、またはビニルエーテル含有のポリオレフィンをベースとするエラストマーである
好ましくは感圧接着剤の総重量に対して０．２〜１０重量％の割合

混合成分の種類および量は、必要に応じて選択することができる。

本発明によれば、接着剤が、上記の混和剤の幾つか、好ましくはすべてをそれぞれ有さない場合もある。

本発明の一実施形態では、感圧接着剤がさらなる添加剤も含有しており、例示的に、ただし制限性なく言及するなら、結晶質もしくは非晶質の酸化物、水酸化物、炭酸塩、窒化物、ハロゲン化物、炭化物であり、またはアルミニウム、ケイ素、ジルコニウム、チタン、スズ、亜鉛、鉄、もしくはアルカリ（土類）金属の酸化物化合物／水酸化物化合物／ハロゲン化物化合物の混合物である。これは実質的にアルミナ、例えば酸化アルミニウム、ベーマイト、バイヤライト、ギブサイト、ダイアスポア、およびその類似物である。とりわけ適しているのは、層状ケイ酸塩、例えばベントナイト、モンモリロナイト、ヒドロタルサイト、ヘクトライト、カオリナイト、ベーマイト、雲母、バーミキュライト、またはその混合物である。しかし、カーボンブラックまたはさらなる炭素修飾体、例えばカーボンナノチューブも使用することができる。

接着剤を、染料または顔料によって着色してもよい。接着剤は、白、黒、またはカラーであることができる。

軟化剤として、例えば（メタ）アクリラートオリゴマー、フタラート、シクロヘキサンジカルボン酸エステル、水溶性軟化剤、軟質樹脂、リン酸塩、またはポリリン酸塩を配量添加することができる。

感圧接着剤の熱間せん断強度を調整するため、シリカ、有利にはジメチルジクロロシランで表面修飾された沈降シリカの添加物を利用することができる。

本発明の好ましい一実施形態によれば、接着剤は、ビニル芳香族系ブロックコポリマー、接着樹脂、マイクロバルーン、および場合によっては上で言及した添加剤のみから成っている。

接着剤が下記の組成から成ることがさらに好ましい。
・ ビニル芳香族系ブロックコポリマー ２０〜７５重量％
・ 接着樹脂 ２４．６〜６０重量％
・ マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
・ 添加剤 ０．２〜１０重量％

接着剤が下記の組成から成ることがさらに好ましい。
・ ビニル芳香族系ブロックコポリマー ３５〜６５重量％
・ 接着樹脂 ３４．６〜４５重量％
・ マイクロバルーン ０．２〜１０重量％
・ 添加剤 ０．２〜１０重量％

接着剤が下記の組成から成ることがさらに好ましい。
・ ビニル芳香族系ブロックコポリマー ３０〜７５重量％
・ 接着樹脂 ２４．８〜６０重量％
・ マイクロバルーン ０．２〜１０重量％

本発明による感圧接着剤は発泡している。発泡は、任意の化学的および／または物理的な方法によって行うことができる。ただし発泡した本発明による感圧接着剤は、マイクロバルーンの導入およびその後の膨張によって得ることが好ましい。

「マイクロバルーン」とは、熱可塑性ポリマーシェルを有する弾性の、したがってそれらの基本状態で膨張可能な微小中空球のことである。この球は、低沸点の液体または液化ガスで満たされている。シェル材料としては、とりわけポリアクリロニトリル、ＰＶＤＣ、ＰＶＣ、またはポリアクリラートが使用される。低沸点の液体としては、とりわけ低級アルカンの炭化水素、例えばイソブタンまたはイソペンタンが適しており、これらは圧力下で液化ガスとしてポリマーシェル内に閉じ込められている。

マイクロバルーンへの作用により、とりわけ熱作用により、外側のポリマーシェルが軟化する。同時にシェル内にある液状の発泡ガスがそのガス状の状態に移行する。その際、マイクロバルーンが不可逆的に拡張し、３次元で膨張する。膨張は、内圧と外圧が釣り合うと終了する。ポリマーのシェルは維持されるので、こうしてクローズドセルフォームが得られる。

多数のマイクロバルーンタイプが市販されており、マイクロバルーンタイプは、実質的にそのサイズ（未膨張状態の直径６〜４５μｍ）および膨張に必要な開始温度（７５〜２２０℃）によって区別される。市販されているマイクロバルーンの一例は、Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社のＥｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）ＤＵタイプ（ＤＵ＝ｄｒｙ ｕｎｅｘｐａｎｄｅｄ）である。

未膨張マイクロバルーンタイプは、固体またはマイクロバルーンの割合が約４０〜４５重量％の水分散液としても、さらに、例えばエチレンビニルアセタート中でマイクロバルーン濃度が約６５重量％の、ポリマー結合したマイクロバルーン（マスターバッチ）としても入手可能である。マイクロバルーン分散系もマスターバッチも、ＤＵタイプのように、発泡した本発明による感圧接着剤の製造に適している。

発泡した本発明による感圧接着剤は、いわゆる既膨張マイクロバルーンによっても生成することができる。この群の場合、膨張は、ポリマーマトリクス中に混入する前に既に行われている。既膨張マイクロバルーンは、例えば名称Ｄｕａｌｉｔｅ（登録商標）で、またはタイプ名称Ｅｘｐａｎｃｅｌ ｘｘｘ ＤＥ（Ｄｒｙ Ｅｘｐａｎｄｅｄ）で、Ａｋｚｏ Ｎｏｂｅｌ社から市販されている。

本発明に基づいて好ましいのは、マイクロバルーンによって形成されたすべての中空空間の少なくとも９０％が、１０〜２００μｍ、より好ましくは１５〜２００μｍの最大直径を有することである。「最大直径」とは、任意の空間方向でのマイクロバルーンの最大広さのことである。

直径の決定は、倍率５００倍の走査電子顕微鏡（ＲＥＭ）で、凍結割断エッジ（Ｋｒｙｏｂｒｕｃｈｋａｎｔｅ）に基づいて行われる。各々の個々のマイクロバルーンから、画像により直径を確定する。

マイクロバルーンによって発泡させる場合、マイクロバルーンは、配合物のバッチ、ペーストとして、または混ぜ物無しもしくは有りの粉末として供給することができる。マイクロバルーンは、溶剤中にさらに懸濁していることができる。

接着剤中のマイクロバルーンの割合は、本発明の好ましい一実施形態によれば、それぞれ接着剤の組成全体に対して０重量％超〜１０重量％の間、とりわけ０．２５重量％〜５重量％の間、ことに０．５〜１．５重量％の間である。

このデータは未膨張マイクロバルーンに関するものである。

膨張可能な微小中空球を含有する本発明によるポリマー剤が、膨張不可の微小中空球を追加的に含有してもよい。重要なのは、ガスを内包するほぼすべての空洞が、永続的に耐密性の膜によって閉じられていることだけであり、したがってこの膜が弾性で、かつ熱可塑性に伸長可能なポリマー混合物から成るのか、または例えば弾性で、かつプラスチック加工であり得る温度スペクトル内では熱可塑性ではないガラスから成るのかはどうでもよい。

本発明による感圧接着剤に適しているのは、さらにポリマー中実球、ガラス中空球、ガラス中実球、セラミック中空球、セラミック中実球、および／または炭素中実球（「カーボンマイクロバルーン」）であり、ほかの添加剤から独立して選択される。

発泡した本発明による感圧接着剤の絶対密度は、好ましくは３５０〜９９０ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは４５０〜９７０ｋｇ／ｍ^３、とりわけ５００〜９００ｋｇ／ｍ^３である。

相対密度は、発泡した本発明による感圧接着剤の密度の、同一配合で未発泡の本発明による感圧接着剤の密度に対する比率を表している。本発明による感圧接着剤の相対密度は、好ましくは０．３５〜０．９９、より好ましくは０．４５〜０．９７、とりわけ０．５０〜０．９０である。

本発明による感圧接着剤が支持体上に施されている（片面または両面で）場合、発泡した本発明による感圧接着剤の絶対密度は、好ましくは２２０〜９９０ｋｇ／ｍ^３、より好ましくは３００〜９００ｋｇ／ｍ^３、とりわけ５００〜８５０ｋｇ／ｍ^３の間である。

この場合の相対密度は、好ましくは０．２０〜０．９９の間、より好ましくは０．３０〜０．９０の間、とりわけ０．５０〜０．８５の間である。

本発明によるポリマーフォームを使用して製造した接着テープは、下記の接着テープとして形成することができる。
・ 発泡した自己接着剤の１つだけの層から成る、両面で自己接着性の一層の接着テープ（いわゆる「転写式テープ」）
・ 自己接着剤層が本発明による接着テープの層である、片面で自己接着性に仕上げられた接着テープ（以下、「片面自己接着テープ」）
・ 一方の、とりわけ両方の本発明による自己接着剤層が接着テープの層である、両面で自己接着性に仕上げられた接着テープ（以下、「両面自己接着テープ」）、例えば発泡した自己接着剤および発泡してない自己接着剤から成る二層系
・ 支持層を備え、両面で自己接着性に仕上げられた接着テープであり、支持層の両面に接着剤が施されており、接着剤の少なくとも一方が本発明による接着剤である。

これに関し、両面製品（貼付を想定しているかまたはシーリングを想定しているかはどうでもよい）は、対称的または非対称的な製品構造を有することができる。

本発明の有利な一実施形態によれば、支持体が両面にそれぞれ１つの接着剤層を備えており、この場合、第２の接着剤層も、ビニル芳香族系ブロックコポリマーおよび接着樹脂をベースとして形成されることが好ましい。

さらに好ましいのは、第１および第２の接着剤層が同一の組成を有することである。

支持体が、１つだけの層のみから成っている接着フィルム細長片の一実施形態が好ましい。

本発明思想に含まれて、接着細長片の真ん中に伸長性支持体を備えた構造が考えられ、この場合、支持体の伸長性は、伸長延伸による接着細長片の剥離を保証するために十分でなければならない。支持体として、例えば非常に伸長能力のあるフィルムを用いることができる。有利に用い得る伸長性支持体の例は、ＷＯ２０１１／１２４７８２Ａ１（特許文献４８）、ＤＥ１０２０１２２２３６７０Ａ１（特許文献４９）、ＷＯ２００９／１１４６８３Ａ１（特許文献５０）、ＷＯ２０１０／０７７５４１Ａ１（特許文献５１）、ＷＯ２０１０／０７８３９６Ａ１（特許文献５２）からの透明な実施形態である。

支持フィルムの製造には、フィルム形成性のまたは押出成形可能なポリマーが用いられ、これらのポリマーは、追加的に１軸または２軸配向されていてよい。

好ましい一設計では、ポリオレフィンが用いられる。好ましいポリオレフィンは、エチレン、プロピレン、ブチレン、および／またはヘキシレンから製造され、その際、それぞれ純粋なモノマーを重合することができ、または挙げたモノマーから成る混合物を共重合する。重合方法により、およびモノマーの選択により、ポリマーフィルムの例えば軟化温度および／または引裂強度のような物理的および機械的な特性を制御することができる。

ポリウレタンは、伸長性支持層のための出発材料としてさらに有利に使用することができる。ポリウレタンは、ポリオールおよびイソシアナートから典型的には形成される化学的および／または物理的に架橋された重縮合物である。個々の成分の種類および使用比率に応じて、本発明の意味において有利に用い得る伸長性材料を入手することができる。このために配合者が利用可能な原料は、例えばＥＰ０８９４８４１Ｂ１（特許文献５３）およびＥＰ１３０８４９２Ｂ１（特許文献５４）に挙げられている。当業者には、本発明による支持層を形成し得るさらなる原料が公知である。伸長性を実現するため、支持層にゴムベースの材料を用いることがさらに有利である。伸長性支持層のための出発材料としての、ゴムまたは合成ゴムまたはそれらから生成された混合物として、天然ゴムは基本的に、例えばクレープタイプ、ＲＳＳタイプ、ＡＤＳタイプ、ＴＳＲタイプ、またはＣＶタイプのようなすべての入手可能な品質から、必要な純度および粘性のレベルに応じて選択することができ、１種または複数の合成ゴムは、統計的に共重合されたスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、合成ポリイソプレン（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（ＸＩＩＲ）、アクリラートゴム（ＡＣＭ）、エチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）、およびポリウレタン、ならびに／またはその混合物の群から選択することができる。

伸長性支持層のための材料として特に有利に用い得るのはブロックコポリマーである。これに関し、個々のポリマーブロックは相互に共有結合で連結している。ブロック連結は、直鎖状の形態で、しかし星形またはグラフトコポリマーの形態でもあり得る。有利に用い得るブロックコポリマーの一例は、直鎖状トリブロックコポリマーであり、その両端のブロックの軟化温度は、低くとも４０℃、好ましくは低くとも７０℃であり、真ん中のブロックの軟化温度は、高くとも０℃、好ましくは高くとも−３０℃である。より高次のブロックコポリマー、例えばテトラブロックコポリマーを用いてもよい。重要なのは、ブロックコポリマーが同じまたは異なる種類の少なくとも２つのポリマーブロックを含有しており、これらのポリマーブロックの軟化温度が、それぞれ低くとも４０℃、好ましくは低くとも７０℃であり、これらのポリマーブロックがポリマー鎖では、軟化温度が高くとも０℃、好ましくは高くとも−３０℃の少なくとも１つのポリマーブロックを介して互いから分離されていることである。ポリマーブロックの例は、ポリエーテル、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、またはポリテトラヒドロフラン、ポリジエン、例えばポリブタジエンまたはポリイソプレン、水素化ポリジエン、例えばポリエチレンブチレンまたはポリエチレンプロピレン、ポリエステル、例えばポリエチレンテレフタラート、ポリブタンジオールアジパート、またはポリヘキサンジオールアジパート、ポリカルボナート、ポリカプロラクトン、ビニル芳香族モノマーのポリマーブロック、例えばポリスチレンまたはポリ［α］メチルスチレン、ポリアルキルビニルエーテル、ポリ酢酸ビニル、［α］，［β］不飽和エステルのポリマーブロック、例えばとりわけアクリラートまたはメタクリラートである。当業者には、対応する軟化温度が公知である。その代わりに当業者は、例えばポリマーハンドブック［Ｊ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ、Ｅ．Ｈ．Ｉｍｍｅｒｇｕｔ、Ｅ．Ａ．Ｇｒｕｌｋｅ（発行者）、Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ、第４版 １９９９、Ｗｉｌｅｙ、Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ（非特許文献１）］で軟化温度を調べる。ポリマーブロックはコポリマーから形成されていてよい。

支持材料の製造に関し、ここでも、フィルム形成特性を改善し、結晶質セグメントの形成傾向を減らし、かつ／または機械的特性を的確に改善するかもしくは必要に応じて悪化させもする添加剤およびさらなる成分を添加することができる。

（例えばポリエチレンおよびポリウレタンから成る）シート状フォーム材がさらに適している。

支持体は多層に形成することができる。

支持体は、上張層をさらに有することができ、例えば、接着剤から支持体内へのまたはその逆での成分の侵入を阻止する遮断層を有することができる。これらの上張層は、水蒸気および／または酸素の浸透拡散を防止するため、バリア特性を有してもよい。

感圧接着剤の支持体への定着を改善するため、支持体を、コロナ、プラズマ、または火炎のような公知の措置によって前処理することができる。プライマーの利用も可能である。しかし前処理をなくせるのが理想である。

支持体の裏面には、抗付着性の物理的処理またはコーティングを施すことができる。

最後にシート状支持材料は、剥離紙または剥離フィルム（ライナーとも言う）のような両面で抗付着性にコーティングされた材料、つまり一時的な支持体であることができる。

ライナー（剥離紙、剥離フィルム）は、接着テープの構成要素ではなく、接着テープの製造、貯蔵のための、またはダイカット加工によるさらなる加工のための補助材であるにすぎない。それだけでなくライナーは、接着テープ支持体とは違い、接着材料層と固定的には結合していない。

この支持層の厚さは、１０〜２００μｍの範囲内、好ましくは２０〜１００μｍの間である。

あまり大きな力を使わない簡単な剥離を可能にするため、伸び率５０％での応力は、２０Ｎ／ｃｍ未満、好ましくは１０Ｎ／ｃｍ未満であることが望ましい。

特に有利なのは、接着フィルム細長片が、
・ 好ましくはポリウレタンから成る一層の支持体から成っており、この支持体が、少なくとも１００％、好ましくは３００％の引裂伸び、および場合によっては５０％超の復元力を有しており、
・ この支持体の両面に、ビニル芳香族系ブロックコポリマーおよび接着樹脂をベースとして形成された本発明による接着剤から成る接着剤層がそれぞれ施されていることであり、接着剤の組成が同一であることがさらに好ましい。

感圧接着剤の製造および加工は、溶液からでも融体からでも行うことができる。支持層上への感圧接着剤の施しは、直接的なコーティングによって、またはラミネート加工、とりわけホットラミネート加工によって行うことができる。

本発明による感圧接着細長片の典型的な仕上がり形態は、接着テープロール、および例えばダイカットの形態で得られるような接着細長片である。

すべての層が、実質的に直方体の形状をしていることが好ましい。すべての層が、面全体で相互に結合していることがさらに好ましい。

任意選択で、感圧接着性でないつまみ領域を設けることができ、このつまみ領域から剥離プロセスを実施することができる。

一般的な表現「接着テープ」は、本発明の意味においては、２次元に広がったフィルムまたはフィルム切片、拡張された長さおよび制限された幅を有するテープ、テープ切片、ダイカット、ラベル、ならびにその類似物のような、すべての平面的な形成物を含んでいる。

（一層の）接着フィルム細長片の厚さは、好ましくは２０μｍ〜２０００μｍ、さらに好ましくは３０〜１０００μｍ、特に好ましくは５０〜６００μｍまたは１００μｍまたは１５０μｍまたは３００μｍである。

好ましいのは、支持体の厚さが２０〜６０μｍの間、好ましくは５０μｍで、かつ支持体上の同一の接着剤層の厚さもそれぞれ２０〜６０μｍの間、好ましくは５０μｍである感圧接着細長片の一実施形態である。

これに関しては２つの実施形態が特に好ましく、第１の実施形態は、５０μｍ厚の支持体の両面で、２５μｍの接着剤を有しており、第２の実施形態は、３０μｍ厚の支持体の両面で、３５μｍの接着剤を有している。

以下に記載する図および例に基づき、本発明の特に有利な実施形態をより詳しく説明するが、それにより本発明を不要に制限する意図はない。

本発明による三層の感圧接着性接着細長片を示す図である。 代替的な一実施形態での本発明による三層の感圧接着性接着細長片を示す図である。 本発明による一層の感圧接着性接着細長片を示す図である。 １つの混合ユニットを用いる方法を示す図であり、この場合、マイクロバルーンは第１の混合ユニットですぐに添加される。 ２つの混合ユニットを用いる方法を示す図であり、この場合、マイクロバルーンは第１の混合ユニットで添加される。 ２つの混合ユニットを用いる方法を示す図であり、この場合、マイクロバルーンは第２の混合ユニットでようやく添加される。 例５に基づくサンプルの横からの断面図である。 例８に基づくサンプルの横からの断面図である。

図１では、３つの層１、２、３から成る本発明による感圧接着細長片を示しており、この感圧接着細長片は、実質的に貼付面での伸長延伸により残留物および破壊なく再剥離することができる。

細長片は支持体１から成っており、この支持体１は一層で実施されている。

支持体の両面には、外側にある本発明による接着剤層２、３が存在している。

支持層１の突き出ている端部は、つまみ部として用いることができ、しかし必ずしも存在しなくてよい。

図２では、一形態での本発明による感圧接着性接着細長片を示している。この感圧接着細長片は、完全に等しく重なり合うように配置された３つの層１、２、３から成っている。

とりわけ貼付面での伸長延伸を達成するために引っ張るつまみ部を生成するため、接着フィルム細長片の一方の端部が、好ましくはシリコーン処理されたフィルム片または紙片６を両面に施すことにより、感圧接着性でないように仕上げられている。

図３では、接着細長片１の両面に施されたシリコーン処理されたフィルム片または紙片６から成るつまみ部を有する一層の感圧接着性接着細長片１を示している。

本発明は、膨張したマイクロバルーンを含有する本発明による接着剤を製造するための一つの方法（図４を参照）をさらに含んでおり、この場合、
・ ポリマー、樹脂、または充填剤のような、接着剤を形成するための構成要素、および未膨張マイクロバルーンを、第１の混合ユニット内で混合し、かつ超過圧下で膨張温度へと加熱し、
・ マイクロバルーンが混合ユニットから出る際に膨張し、
・ 接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンもろとも、ロールコータ内で１つの層へと成形し、
・ 場合によっては、接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンもろとも、シート状の支持材料またはリリース材料上に施す。

本発明は、膨張したマイクロバルーンを含有する本発明による接着剤を製造するための一つの方法（図５を参照）も含んでおり、この場合、
・ ポリマー、樹脂、または充填剤のような、接着剤を形成するための構成要素を、未膨張マイクロバルーンと共に、第１の混合ユニット内で超過圧下で混合し、かつマイクロバルーンの膨張温度未満の温度に温度調節し、
・ 混合された、とりわけ均質な接着剤を、第１の混合ユニットから第２のユニットに移し、かつ超過圧下で膨張温度へと加熱し、
・ マイクロバルーンが第２のユニット内でまたは第２のユニットから出る際に膨張し、
・ 接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンもろとも、ロールコータ内で１つの層へと成形し、
・ 場合によっては、接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンもろとも、シート状の支持材料またはリリース材料上に施す。

本発明は、膨張したマイクロバルーンを含有する本発明による接着剤を製造するための一つの方法（図６を参照）にも関し、この場合、
・ ポリマー、樹脂、または充填剤のような、接着剤を形成するための構成要素を、第１の混合ユニット内で混合し、
・ 混合された、とりわけ均質な接着剤を、第１の混合ユニットから第２の混合ユニットに移し、同時に第２の混合ユニットに未膨張マイクロバルーンを供給し、
・ マイクロバルーンが第２の混合ユニット内でまたは第２の混合ユニットから出る際に膨張し、
・ 接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンもろとも、ロールコータ内で１つの層へと成形し、
・ 場合によっては、接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンもろとも、シート状の支持材料またはリリース材料上に施す。

本発明の好ましい一実施形態によれば、接着剤はロールコータ内で成形され、かつ支持材料上に施される。

マイクロバルーン発泡した接着剤は一般的に、均一で抜けのないコーティング外観を得るためにコーティング前にガス抜きしなくてよい。コンパウンド化中に接着剤中に閉じ込められた空気は、膨張するマイクロバルーンが追い出す。それでもなお、高スループットの際は、ロール間隙での均一な接着剤供給を得るために、コーティング前に接着剤をガス抜きした方がよい。ガス抜きは、理想的にはロールコータの直前で、混合温度および周囲圧力に対して少なくとも２００ｍｂａｒの差圧で行う。

下記の場合がさらに有利である。
・ 第１の混合ユニットが、連続式ユニット、とりわけ遊星ロール押出機、二軸スクリュー押出機、もしくはピン押出機であり、
・ 第１の混合ユニットが、不連続式ユニット、とりわけＺブレード混錬機もしくは密閉式混合機であり、
・ 第２の混合ユニットが、遊星ロール押出機、一軸もしくは二軸スクリュー押出機、もしくはピン押出機であり、かつ／または
・ 接着剤を膨張したマイクロバルーンもろとも１つの支持層へと成形する成形ユニットが、カレンダー機、ロールコータ、もしくはロールと不動のドクターブレードとによって形成された間隙である。

本発明による方法では、すべての予め公知であり、かつ文献中に記載された接着剤、とりわけ自己接着性接着剤の成分を、溶剤なしで加工することができる。

以下に、本発明思想内にある上記の方法を、特に秀でた構成形態で具体的に説明するが、示した図を選択することで不要に制限する意図はない。

図４では、発泡した感圧性自己接着テープを製造するための特に有利に構成された方法を示している。

例えば遊星ロール押出機（ＰＷＥ）のような連続式混合ユニット内で、（自己）接着剤を製造する。

このために、接着剤を形成する反応物Ｅを、遊星ロール押出機ＰＷＥ１内に供給する。同時に未膨張マイクロバルーンＭＢを、コンパウンド化プロセス中に自己接着剤中に、均質に、超過圧下で混ぜ込む。

マイクロバルーンがＰＷＥ１から出る際にノズル出口での圧力低下により自己接着剤Ｍ中で発泡して接着剤表面を突き破るように、自己接着剤の均質な製造に必要な温度とマイクロバルーンの膨張に必要な温度とを互いに適応させる。

成形ユニットとしてのロールコータ３により、このフォーム状接着剤Ｍをカレンダー加工し、かつ例えば剥離紙ＴＰのようなシート状支持材料上にコーティングし、一部ではロール間隙内で後発泡をさらに起こすことができる。ロールコータ３は、ドクターロール３１およびコーティングロール３２から成っている。コーティングロール３２へと、剥離紙ＴＰがピックアップロール３３によって案内され、したがって剥離紙ＴＰが接着剤Ｋをコーティングロール３２から引き継ぐ。

同時に、膨張したマイクロバルーンＭＢが接着剤Ｋのポリマーマトリクス中に再び押し込まれ、したがって平滑な表面が生成される。

図５では、発泡した感圧性自己接着テープを製造するためのさらなる特に有利に構成された方法を示している。

遊星ロール押出機ＰＷＥ１は、相前後して接続された２つの混合ゾーン１１、１２を有しており、これらのゾーン内では中心スピンドルが回転している。加熱ゾーンごとに６本の遊星スピンドルがさらに存在している。注入リング１３には、例えば軟化剤または液体樹脂のようなさらなる反応物を添加する。

適切な機器は、例えばボーフムにあるＥｎｔｅｘ社の遊星ロール押出機である。

続いて、例えば一軸スクリュー押出機のような第２の混合ユニット内で、マイクロバルーンを超過圧下で自己接着剤中に均質に混ぜ込み、膨張温度より高く加熱して、出ていく際に発泡させる。このために、反応物Ｅから形成された接着剤Ｋを、ここでは一軸スクリュー押出機ＥＳＥ２内に供給し、同時にマイクロバルーンＭＢを充填する。一軸スクリュー押出機ＥＳＥは、処理長さ２１にわたって全部で４つの加熱ゾーンを有している。

適切な機器は、例えばＫｉｅｎｅｒ社の一軸スクリュー押出機である。

マイクロバルーンＭＢは、ＥＳＥ２のノズル出口での圧力低下によって引き起こされる膨張中に、接着剤表面を突き破る。

ロールコータ３により、このフォーム状接着剤Ｍをカレンダー加工し、かつ例えば剥離紙ＴＰのようなシート状支持材料上にコーティングし、一部ではロール間隙内で後発泡をさらに起こすことができる。ロールコータ３は、ドクターロール３１およびコーティングロール３２から成っている。コーティングロール３２へと、剥離紙ＴＰがピックアップロール３３によって案内され、したがって剥離紙ＴＰが接着剤Ｋをコーティングロール３２から引き継ぐ。

同時に、膨張したマイクロバルーンＭＢが接着剤Ｋのポリマーマトリクス中に再び押し込まれ、したがって平滑な表面が生成される。

図６では、発泡した感圧性自己接着テープを製造するためのさらなる特に有利に構成された方法を示している。

例えば遊星ロール押出機（ＰＷＥ）のような連続式混合ユニット内で、（自己）接着剤を製造する。

ここでは、接着剤を形成する反応物Ｅを、遊星ロール押出機ＰＷＥ１内に供給する。遊星ロール押出機ＰＷＥ１は、相前後して接続された２つの混合ゾーン１１、１２を有しており、これらのゾーン内では中心スピンドルが回転している。加熱ゾーンごとに６本の遊星スピンドルがさらに存在している。

注入リング１３には、例えば軟化剤または液体樹脂のようなさらなる反応物を添加する。

適切な機器は、例えばボーフムにあるＥｎｔｅｘ社の遊星ロール押出機である。

続いて、例えば一軸スクリュー押出機のような第２の混合ユニット内で、マイクロバルーンを超過圧下で自己接着剤中に均質に混ぜ込み、膨張温度より高く加熱して、出ていく際に発泡させる。このために、反応物Ｅから形成された接着剤Ｋを、ここでは一軸スクリュー押出機ＥＳＥ２内に供給し、同時にマイクロバルーンＭＢを充填する。一軸スクリュー押出機ＥＳＥは、処理長さ２１にわたって全部で４つの加熱ゾーンを有している。

適切な機器は、例えばＫｉｅｎｅｒ社の一軸スクリュー押出機である。

マイクロバルーンＭＢは、ＥＳＥ２のノズル出口での圧力低下によって引き起こされる膨張中に、接着剤表面を突き破る。

ロールコータ３により、このフォーム状接着剤Ｍをカレンダー加工し、かつ例えば剥離紙ＴＰのようなシート状支持材料上にコーティングし、一部ではロール間隙内で後発泡をさらに起こすことができる。ロールコータ３は、ドクターロール３１およびコーティングロール３２から成っている。コーティングロール３２へと、剥離紙ＴＰがピックアップロール３３によって案内され、したがって剥離紙ＴＰが接着剤Ｋをコーティングロール３２から引き継ぐ。

同時に、膨張したマイクロバルーンＭＢが接着剤Ｋのポリマーマトリクス中に再び押し込まれ、したがって平滑な表面が生成される。

図４から分かるように、ロール間隙の間隙圧が低下するにつれ、マイクロバルーンの押し戻しがより弱くなるので、コーティングされた発泡自己接着剤の貼付面積が減少する。図４は、コーティング方法またはコーティングパラメータに応じた貼付面積を示している。必要な間隙圧は、使用する接着剤系に強く依存しており、粘性が高くなればなるほど、所望の層厚および選択されるコーティング速度に応じて、間隙圧は大きくなることが望ましい。実際には、５０ｍ／ｍｉｎ超の特に高いコーティング速度で、４Ｎ／ｍｍ超の間隙圧が適することが実証されており、低い接着剤塗布量（単位面積当たりの重量７０ｇ／ｍ^２未満）および高粘性接着剤（０．１ｒａｄおよび１１０℃で５０，０００Ｐａ・ｓ）の場合、５０Ｎ／ｍｍ超の間隙圧を必要とする可能性もある。

ロールの温度をマイクロバルーンの膨張温度に適合させることが適していると実証された。最初のロールのロール温度は、マイクロバルーンを破壊することなくマイクロバルーンの後発泡を可能にするため、マイクロバルーンの膨張温度を超えていることが理想である。最後のロールの温度は膨張温度以下であることが望ましく、これにより、マイクロバルーンシェルを硬化することができ、本発明による平滑な表面が形成される。

溶剤を含まないポリマー系を連続的に製造および加工するための多くのユニットが公知である。非常に様々なプロセス長さおよび装備での一軸および二軸スクリュー押出機のようなスクリューマシンをたいていは使用する。しかし、連続的に動作する混練機の非常に様々な構造形式も、例えば混練機およびスクリューマシンから成る組合せも、または遊星ロール押出機も、この課題のために用いられる。

遊星ロール押出機はずっと以前から公知であり、最初は、例えばＰＶＣのような熱可塑物質の加工に使用され、そこでは遊星ロール押出機は主に、例えばカレンダー機または圧延機のような後に続くユニットに送り込むために使用された。摩擦によってもたらされたエネルギーを素早く効果的に排出し得る材料交換および熱交換のための表面更新が大きく、滞在時間が短く、かつ滞在時間スペクトルが狭いという遊星ロール押出機の利点により、その使用分野は最近では、なかでも、特に温度管理されたフロー方式を必要とするコンパウンド化プロセスへも広がった。

遊星ロール押出機は、製造業者に応じて様々な実施形態およびサイズがある。所望のスループットに応じて、バレルの直径は７０ｍｍ〜４００ｍｍの間が典型的である。

遊星ロール押出機は、一般的には充填部およびコンパウンド化部を有している。

充填部は搬送スクリューから成っており、この搬送スクリュー上に、すべての固体成分が連続的に分注される。その後、搬送スクリューが材料をコンパウンド化部に引き渡す。スクリューを備えた充填部の領域は、スクリューに材料がくっつくのを避けるため冷却されているのが好ましい。しかしスクリュー部のない実施形態もあり、その場合は、中心スピンドルと遊星スピンドルの間に直接的に材料を供給する。ただし本発明による方法の有効性にとってこれは重要ではない。

コンパウンド化部は、１本の駆動される中心スピンドルおよび複数の遊星スピンドルから成っており、遊星スピンドルは、内斜歯を備えた１つまたは複数のバレル内で、中心スピンドルを中心に周回する。中心スピンドルの回転数、したがって遊星スピンドルの周回速度は可変であり、したがってコンパウンド化プロセスを制御するための重要なパラメータである。

材料は、中心スピンドルと遊星スピンドルとの間または遊星スピンドルとバレル部の斜歯との間で循環し、これにより、せん断エネルギーおよび外部からの温度調節の影響下で、均質なコンパウンドへと材料の分散が行われる。

各々のバレル内を周回する遊星スピンドルの数は可変であり、したがってプロセスの要求に適合させることができる。スピンドル数は、遊星ロール押出機内の自由容積、プロセスでの材料の滞在時間に影響を及ぼし、熱交換および材料交換のための面積をそれに加えて決定する。遊星スピンドルの数は、もたらされるせん断エネルギーを介して、コンパウンド結果に影響を及ぼす。バレル直径が一定の場合、スピンドル数が増すにつれて、より良い均質化性能および分散性能またはより大きな生成物スループットを達成することができる。

中心スピンドルとバレルとの間に取り付け可能な遊星スピンドルの最大数は、バレルの直径および使用する遊星スピンドルの直径に依存している。生産的規模でのスループット率を達成するのに必要であるような比較的大きなバレル直径または遊星スピンドルの比較的小さな直径を使用する場合、このバレルは、比較的多くの遊星スピンドルを装備することができる。バレル直径Ｄ＝７０ｍｍで最大７本の遊星スピンドルを使用するのが典型的であり、その一方でバレル直径Ｄ＝２００ｍｍでは例えば１０本、およびバレル直径Ｄ＝４００ｍｍでは例えば２４本の遊星スピンドルを使用することができる。

本発明によれば、発泡接着剤のコーティングを、溶剤なしで、多ロールコータによって実施することが提案されている。これは、少なくとも１つのロール間隙をもつ少なくとも２本のロール〜３つのロール間隙をもつ５本のロールから成るコータであることができる。

カレンダー機（Ｉ、Ｆ、Ｌ型カレンダー機）のようなコーティング機構も考えられ、これにより発泡接着剤は、１つまたは複数のロール間隙を通過する際に所望の厚さへと成形される。

その際、個々のロールの温度管理を、制御された後発泡を場合によっては起こし得るように選択することが特に有利と分かった。この様式では、引き渡す側のロールは、選択したマイクロバルーンタイプの発泡温度以上の温度であることができ、その一方で受け取る側のロールは、制御されていない発泡を防止するため発泡温度以下の温度であることが望ましく、かつその際、すべてのロールを個々に３０〜２２０℃の温度に調整することができる。

１つのロールからもう１つのロールへの、成形された接着剤層の引き渡し挙動を改善するために、抗付着性に仕上げられたロールまたはドクターロールをさらに使用することができる。十分に精密に成形された接着材料フィルムを生成するため、ロールの周速に差をつけることができる。

好ましい４本ロールコータは、ドージングロールと、支持材料上の層厚を決定し、かつドージングロールに平行に配置されたドクターロールと、ドージングロールの下にある転写ロールとによって形成されている。転写ロールと一緒に第２のロール間隙を形成するレイオンロール上では、接着剤およびシート状材料が一緒に案内される。

コーティングすべきシート状支持材料の種類に応じて、コーティングを同方向または逆方向の方法で行うことができる。

成形ユニットは、ロールと不動のドクターブレードとの間に生じる間隙によって形成することもできる。不動のドクターブレードは、ドクターナイフまたは不動の（半）ロールであることができる。

代替的な製造方法では、接着剤のすべての構成要素を、溶剤混合物（ベンジン／トルエン／アセトン）中に溶かす。マイクロバルーンはベンジン中に懸濁して、溶けた接着剤に混ぜ入れた。マイクロバルーンが溶液中で均質に分散すればすぐに、接着剤を例えばドクターブレードにより、従来のＰＥＴライナー上にコーティングすることができる。

第１のステップでは、コーティングした接着剤をむき出しで、１００℃で１５分間乾燥させる。

乾燥後、接着層を第２の層であるＰＥＴライナーで覆い、１５０℃の炉内で５分間発泡させる。つまり、特に平滑な表面を生成するために２つのライナーの間に挟む。

こうして生成された表面の粗さＲ_ａは、１５μｍ未満、特に好ましくは１０μｍ未満である。

表面粗さは、Ｒ_ａは、表面最終処理の品質に関する業界基準の単位であり、粗さの平均高さであり、とりわけ、評価領域内の粗さプロファイルの中心線からの平均絶対距離である。この絶対距離はレーザ三角測量によって測定する。

膨張温度は、たいていは常に乾燥温度より高い。

図７および図８では、本発明による接着剤を横からの断面で示している。図７は、例５に基づくサンプルの横からの断面を示しており、図８は、例８に基づくサンプルの横からの断面を示している。

接着剤の発泡により、接着技術的および適用技術的な特性が改善される。

接着力低下のこの減少は、膨張したマイクロバルーンをコーティング工程中にポリマーマトリクス中に押し戻すことで生じる高い表面品質によって促進されている。

そのうえ、発泡した自己接着剤は、同じポリマーベースの未発泡の接着剤に対して、例えば、低温での耐衝撃性の改善、粗い下地への接着力の上昇、比較的大きな緩衝特性および／または密閉特性もしくは凹凸のある下地へのフォーム接着剤の密着性、比較的有利な圧潰／硬化挙動、ならびに圧縮能力の改善のような、追加的な性能特徴を獲得している。

本発明による自己接着剤の特徴的な特性または追加機能のより詳しい説明を、例において部分的に行う。

以下に、幾つかの例により本発明をより詳しく説明する。

この場合、感圧接着剤の構成要素を、ベンジン／トルエン／アセトン中に４０％で溶かし、ベンジン中に懸濁したマイクロバルーンを混ぜ入れ、かつ塗布バーにより、剥離性シリコーンを備えたＰＥＴフィルム上に所望の層厚で塗りつけ、続いて１００℃で１５分間、溶剤を蒸発させ、こうして接着剤層を乾燥させた。

乾燥後、接着層を第２の層であるＰＥＴライナーにより、いかなる空気混入もなく被覆し、両方のライナーの間で５分間、１５０℃の炉内で発泡させた。２つのライナーの間での発泡により、表面が特に平滑な生成物を入手することができる。すべての挙げた例のＲＡ値は１５μｍ未満である。

ダイカット加工により、所望の寸法の感圧接着細長片を得た。
例
例１〜例３

老化防止剤として、なかでも、Ｉｒｇａｎｏｘ １０１０（フェノール系抗酸化剤）を用いる。

例１〜例３により、接着剤中のマイクロバルーン含有率の上昇が、どのような影響を及ぼすか、詳しくは、未発泡の同じ厚さの接着剤と比べてどのような影響を及ぼすかが示される。

結果
・ ｚ平面での衝撃負荷は、マイクロバルーン含有率が増すにつれて上昇する（落球）。
・ ｘ、ｙ平面での衝撃負荷は、マイクロバルーン含有率が増すにつれて上昇し、マイクロバルーン含有率が１．５重量％の場合に最大値を観察することができる（横衝撃靭性）。
・ 剥離力は、マイクロバルーン含有率が増すにつれて、衝撃負荷耐性が上昇するにもかかわらず低下する。
例４〜例７

例４〜例７により、接着剤中のマイクロバルーン含有率の上昇が、どのような影響を及ぼすか、詳しくは、未発泡の接着剤と比べてどのような影響を及ぼすかが示される。

結果
・ ０．５重量％のマイクロバルーン含有率で既に、衝撃負荷耐性の明らかな改善を測定することができる（落球）。
・ 衝撃負荷耐性は、マイクロバルーン含有率が増すにつれて上昇する。
・ ストリップ力は、マイクロバルーン含有率が増すにつれて低下する。
例８〜例９

例８および例９では、三層のサンプルを相互に比較する。

比較例２は、中間支持体としての５０μｍＰＵフィルムから成っており、ＰＵフィルムの両面で、提示した組成に基づく未発泡の接着剤が、それぞれ接着剤塗布量２５ｇ／ｍ^２および層厚２５μｍで、両面に施されている。

例８は、中間支持体としての５０μｍＰＵフィルムから成っており、中間支持体の両面で、提示した組成に基づく未発泡の接着剤が、それぞれ接着剤塗布量２０ｇ／ｍ^２の厚さおよび層厚２０μｍで、両面に施されている。このサンプルの両面をＰＥＴライナーで覆い、１５０℃の炉内で５分間、１００μｍの全体厚へと発泡させた。

例９は、中間支持体としての３０μｍＰＵフィルムから成っており、中間支持体の両面で、提示した組成に基づく未発泡の接着剤が、それぞれ接着剤塗布量２８ｇ／ｍ^２の厚さおよび層厚２８μｍで、両面に施されている。このサンプルの両面をＰＥＴライナーで覆い、１５０℃の炉内で５分間、１００μｍの全体厚へと発泡させた。

例８および例９により、発泡した接着剤が、接着細長片の剥離角度に対してどのような影響を有するかが示される。

結果
・ 発泡した三層構造は、相変わらず高い衝撃負荷耐性を示しており、１８０°および９０°の剥離角度での裂け目はない。
・ 発泡した三層構造は、９０°の剥離角度では、同じ厚さの未発泡の三層構造より引裂きに強い。

試験法
すべての測定は、別に提示がない限り、２３℃および相対湿度５０％で実施した。

機械的および接着技術的なデータは、以下のように確定した。

復元力または弾力性
復元力を測定するため、感圧接着細長片を１００％伸ばし、この伸び率で３０秒間保持し、それから緩めた。１分の待ち時間の後、改めて長さを測定した。

その後、復元力を下記のように算出する。
ＲＶ＝（（Ｌ_１００−Ｌ_ｅｎｄ）／Ｌ_０）×１００
ＲＶ＝％単位の復元力
Ｌ_１００：１００％伸ばした後の接着細長片の長さ
Ｌ_０ ：伸ばす前の接着細長片の長さ
Ｌ_ｅｎｄ：１分の緩和後の接着細長片の長さ

この場合、復元力は弾力性に対応している。

引裂伸び、引張強度、および伸び率５０％での応力
引裂伸び、引張強度、および伸び率５０％での応力は、ＤＩＮ ５３５０４に依拠して、サイズＳ３のダンベル試験片を使用し、１分当たり３００ｍｍの分離速度で測定した。試験雰囲気は２３℃および相対湿度５０％であった。

剥離力
剥離力（ストリップ力またはストリップ応力）は、上端に感圧接着性でないつまみ領域を備えた長さ５０ｍｍ×幅２０ｍｍの寸法の接着材料フィルムを用いて確定した。この接着材料フィルムを、５０ｍｍ×３０ｍｍの寸法の互いに完全に等しく配置された２つのスチールプレートの間に、それぞれ５０ニュートンの押圧力で貼り付けた。このスチールプレートの下端には、Ｓ字形スチールフックを掛けるための穴が１つずつある。スチールフックの下端には、さらなるスチールプレートが装着されており、このスチールプレートで、引張試験機の下側の締付け具に、試験構成を測定のために固定することができる。貼付物を２４時間の期間、＋４０℃で貯蔵する。室温にコンディショニングし直した後、接着フィルム細長片を、１分当たり１０００ｍｍの引張速度で、貼付面に平行に、および両方のスチールプレートの縁領域に接触せずに剥がし取る。その際、必要な剥離力をニュートン（Ｎ）で測定する。接着細長片がスチール下地から、貼付長さ１０ｍｍ〜４０ｍｍの間で剥離されている範囲内で測定したストリップ応力値（ｍｍ^２当たりのＮ）の平均値を提示している。

引裂試験
試験すべき接着テープから、幅１０ｍｍおよび長さ４０ｍｍの細長片をダイカット加工する。これらの細長片を３０ｍｍの長さで、エタノールでコンディショニングしたＰＣプレートに接着し、したがって１０ｍｍ長のつまみ部が突き出る。貼り付けた細長片の第２の面に第２のＰＣプレートを接着し、詳しくは、両方のＰＣプレートが揃って重なり合うように接着する。この複合体の上で、４ｋｇのローラを１０回転がす（５往復）。２４時間の養生期間の後、つまみ部を利用して細長片を手で
ａ）９０°の角度および
ｂ）１８０°の角度で、
接着接合部からストリップする。

何個のサンプルを残留物なく再剥離できるかを評価する。

接着樹脂軟化温度
接着樹脂軟化温度を、環球法として公知であり、かつＡＳＴＭ Ｅ２８に基づいて規格化されている該当する方法に基づいて実施する。

ＤＡＣＰ
ＤＡＣＰはジアセトン曇り点であり、樹脂５ｇと、キシレン５ｇと、ジアセトンアルコール５ｇとの加熱した溶液を、溶液が曇る時点まで冷却することによって決定する。

球落下試験（衝撃靭性、落球）
試験すべき接着テープから、正方形でフレーム形の試料を切り取った（外寸３３ｍｍ×３３ｍｍ；桟幅３．０ｍｍ；内寸（窓切り抜き部）２７ｍｍ×２７ｍｍ）。この試料をＡＢＳフレーム（外寸５０ｍｍ×５０ｍｍ；桟幅１２．５ｍｍ；内寸（窓切り抜き部）２５ｍｍ×２５ｍｍ；厚さ３ｍｍ）上に接着した。両面接着テープのもう一方の面に、３５ｍｍ×３５ｍｍのＰＭＭＡ窓を接着した。ＡＢＳフレームと、接着テープフレームと、ＰＭＭＡ窓との貼付は、幾何学的中心および対角線がそれぞれ重なり合うように行った（角の上に角）。貼付面積は３６０ｍｍ^２であった。貼付物を１０ｂａｒで５秒間プレスし、それから２４時間、２３℃／相対湿度５０％のコンディションで貯蔵した。

貯蔵の後すぐに、ＡＢＳフレームと、接着テープと、ＰＭＭＡ板とから成る接着複合体を、複合体が水平に位置合わせされるように、かつＰＭＭＡ板が支えなしでぶら下がる状態で下に向くように、ＡＢＳフレームのはみ出ている縁でフレーム台（試料ホルダー）に載せた。このように配置した試料に、２５０ｃｍの高さから垂直に（ＡＢＳフレームの窓を通り抜けて）、それぞれ提示した重量の鋼球をＰＭＭＡ板の中心に落とした（測定条件２３℃、相対湿度５０％）。各々の試料で、ＰＭＭＡ板がそれ以前に外れなければ３回の試験を実施した。

球落下試験は、３回の試験のいずれでも貼付が外れなかった場合に合格とみなす。

異なる球重量での試験を比較できるよう、エネルギーを下記のように算出した。
Ｅ＝高さ［ｍ］×球重量［ｋｇ］×９．８１ｋｇ／ｍ・ｓ^２

プッシュアウト強度（ｚ平面）
プッシュアウト試験により、フレーム形物体内の部品、例えばハウジング内の窓の貼付の耐性がどのくらい高いかについてのデータを獲得できる。

試験すべき接着テープから、長方形でフレーム形の試料を切り取った（外寸４３ｍｍ×３３ｍｍ；桟幅はそれぞれ２．０ｍｍ、内寸（窓切り抜き部）３９ｍｍ×２９ｍｍ、上面および下面の接着面積はそれぞれ２８８ｍｍ^２）。この試料を長方形のＡＢＳプラスチックフレーム（ＡＢＳ＝アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンコポリマー）（外寸５０ｍｍ×４０ｍｍ、長い方の桟の桟幅はそれぞれ８ｍｍ；短い方の桟の桟幅はそれぞれ１０ｍｍ；内寸（窓切り抜き部）３０ｍｍ×２４ｍｍ；厚さ３ｍｍ）上に接着した。両面接着テープの試料のもう一方の面に、寸法４５ｍｍ×３５ｍｍの長方形のＰＭＭＡ板（ＰＭＭＡ＝ポリメチルメタクリラート）を接着した。接着テープの提供されている接着面積すべてを利用した。ＡＢＳフレームと、接着テープ試料と、ＰＭＭＡ窓との貼付は、幾何学的中心と、長方形の鋭角の対角線交差角度の角の二等分線と、鈍角の対角線交差角度の角の二等分線とがそれぞれ重なり合うように行った（角の上に角、長辺に長辺、短辺に短辺）。貼付面積は３６０ｍｍ^２であった。貼付物を１０ｂａｒで５秒間プレスし、それから２４時間、２３℃／相対湿度５０％のコンディションで貯蔵した。

貯蔵の後すぐに、ＡＢＳフレームと、接着テープと、ＰＭＭＡ板とから成る接着複合体を、複合体が水平に位置合わせされるように、かつＰＭＭＡ板が支えなしでぶら下がる状態で下に向くように、ＡＢＳフレームのはみ出ている縁でフレーム台（試料ホルダー）に載せた。

その後、圧子を１０ｍｍ／ｓの一定速度で上から垂直に、ＡＢＳフレームの窓を通過して移動させ、これにより圧子がＰＭＭＡプレートの中心を押し、かつ（それぞれの圧力および圧子とプレートとの接触面積から確定された）その時々の力を、圧子とＰＭＭＡプレートとの最初の接触から力の低下直後までの時間との関係で記録する（測定条件２３℃、相対湿度５０％）。ＰＭＭＡプレートとＡＢＳフレームとの間の接着結合が破綻する直前に作用している力（力／時間グラフでの最大力Ｆ_ｍａｘ：単位Ｎ）を、プッシュアウト試験の回答として記録する。

横衝撃靭性；ｘ、ｙ平面
試験すべき接着テープから、正方形でフレーム形の試料を切り取った（外寸３３ｍｍ×３３ｍｍ；桟幅３．０ｍｍ；内寸（窓切り抜き部）２７ｍｍ×２７ｍｍ）。この試料をＡＢＳフレーム（外寸４５ｍｍ×４５ｍｍ；桟幅１０ｍｍ；内寸（窓切り抜き部）２５ｍｍ×２５ｍｍ；厚さ３ｍｍ）上に接着した。両面接着テープのもう一方の面に、３５ｍｍ×３５ｍｍのＰＭＭＡ窓を接着した。ＡＢＳフレームと、接着テープフレームと、ＰＭＭＡ窓との貼付は、幾何学的中心および対角線がそれぞれ重なり合うように行った（角の上に角）。貼付面積は３６０ｍｍ^２であった。貼付物を１０ｂａｒで５秒間プレスし、それから２４時間、２３℃／相対湿度５０％のコンディションで貯蔵した。

貯蔵の後すぐに、ＡＢＳフレームと、接着テープと、ＰＭＭＡ板とから成る接着複合体を、複合体が垂直に位置合わせされるように、ＡＢＳフレームのはみ出ている縁で試料固定具内にぴんと張って固定した。続いて試料固定具を、「ＤｕＰｏｎｔ Ｉｍｐａｃｔ Ｔｅｓｔｅｒ」に設けられている収容部の中心にセットした。重さ３００ｇの打撃ヘッドを、寸法２０ｍｍ×３ｍｍの長方形の衝突形状が、ＰＭＭＡ窓の上に向いた正面の中心に的確に当たるようにセットした。

こうして配置された、試料固定具と、試料と、打撃ヘッドとから成る複合体に垂直に、２つのガイドバーでガイドされた質量１５０ｇのおもりを３ｃｍの高さから落とした（測定条件２３℃、相対湿度５０％）。もたらされた衝撃エネルギーが横衝撃負荷により試料を破壊し、かつＰＭＭＡ窓がＡＢＳフレームから外れるまで、落下おもりの高さを３ｃｍステップで上昇させた。

異なる試料での試験を比較できるよう、エネルギーを下記のように算出した。
Ｅ［Ｊ］＝高さ［ｍ］×おもり質量［ｋｇ］×９．８１ｋｇ／ｍ・ｓ^２

生成物ごとに５つの試料を試験し、エネルギー平均値を横衝撃靭性に関する固有値として提示した。

接着力
（ＡＦＥＲＡ ５００１に基づく）接着力の決定は以下のように実施する。規定の被接着下地として、ガルバニック処理により亜鉛メッキされた厚さ２ｍｍの鋼板（Ｒｏｃｈｏｌｌ ＧｍｂＨ社から購入）またはポリエチレンブロックを用いる。試験すべき貼付可能な面要素を、幅２０ｍｍおよび長さ約２５ｃｍに裁断し、取扱い部を設け、その後すぐに、４ｋｇのスチールローラで、１０ｍ／ｍｉｎの送りで、それぞれ選択した被接着下地に５回押し付ける。その直後に、引張試験機（Ｚｗｉｃｋ社）を用い、貼付可能な面要素を１８０°の角度で被接着下地から速度ｖ＝３００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がし、このために室温で必要な力を測定する。測定値（Ｎ／ｃｍ）は、３回の個別の測定からの平均値としてもたらされる。

静的ガラス転移温度Ｔｇ
ガラス転移点（同義的にガラス転移温度と言う）は、ＤＩＮ ５３ ７６５；とりわけ７．１章および８．１章に基づいた、ただしすべての加熱ステップおよび冷却ステップにおいて画一的な１０Ｋ／ｍｉｎの加熱率および冷却率での（ＤＩＮ ５３ ７６５；７．１章；注１を参照）、示差走査熱量測定ＤＤＫ（英語Ｄｙｎａｍｉｃ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；ＤＳＣ）による測定の結果として提示される。試料の規定量は２０ｍｇである。

Claims (19)

1. 接着剤層を含み、実質的に貼付面での伸長延伸により残留物および破壊なく再剥離可能な感圧接着細長片であって、接着剤層が、ビニル芳香族系ブロックコポリマーおよび接着樹脂をベースとして構成された感圧接着剤から成っており、これに関しては（樹脂割合全体に対して）少なくとも７５重量％で、ＤＡＣＰ（ジアセトンアルコール曇り点）が−２０℃超、軟化温度（環球式）が７０℃以上の樹脂が選択され、かつ感圧接着剤が発泡しており、
   接着剤がマイクロバルーンを、接着剤の組成全体に対して０．５〜３．５重量％の間で含有し、
   接着樹脂として、室温で液体の樹脂をさらに含む、
   感圧接着細長片。
2. 感圧接着剤としては、主としてビニル芳香族によって形成されたポリマーブロック（Ａブロック）ならびに主として１，３−ジエンの重合によって形成されたポリマーブロック（Ｂブロック）または両方のポリマーブロックから成るコポリマーを含有するブロックコポリマーをベースとする感圧接着剤が用いられる
   ことを特徴とする、
   請求項１に記載の感圧接着細長片。
3. ビニル芳香族系ブロックコポリマーとしては、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）_ｎ、（Ａ−Ｂ）_ｎＸ、または（Ａ−Ｂ−Ａ）_ｎＸの構造をもつブロックコポリマーの形態での少なくとも１種の合成ゴム
   式中、
   − ブロックＡは、互いに独立して、少なくとも１種のビニル芳香族の重合によって形成されたポリマーを表しており、
   − ブロックＢは、互いに独立して、４〜１８個のＣ原子を有する共役ジエンおよび／もしくはイソブチレンの重合によって形成されたポリマーまたはそのようなポリマーの部分的もしくは完全に水素化された誘導体を表しており、
   − Ｘは、カップリング試薬または開始剤の残基を表しており、かつ
   − ｎは、整数≧２を表している
   ことを特徴とする、
   請求項１または２に記載の感圧接着細長片。
4. ブロックＡを形成するためのビニル芳香族が、スチレン、α−メチルスチレン、および／またはそのほかのスチレン誘導体を含む
   ことを特徴とする、
   請求項１〜３のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
5. ブロックＢのためのモノマーが、ブタジエン、イソプレン、エチルブタジエン、フェニルブタジエン、ピペリレン、ペンタジエン、ヘキサジエン、エチルヘキサジエン、およびジメチルブタジエン、ならびにこれらモノマーの任意の混合物から成る群から選択されることを特徴とする、
   請求項１〜４のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
6. 感圧接着剤全体に対するビニル芳香族系ブロックコポリマーの割合が、合計で少なくとも２０重量％であり、同時に最大で７５重量％である
   ことを特徴とする、
   請求項１〜５のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
7. 感圧接着剤が、接着樹脂を感圧接着剤の総重量に対して２０〜６０重量％で含有している
   ことを特徴とする、
   請求項１〜６のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
8. 接着樹脂が、少なくとも７５重量％で、炭化水素樹脂またはテルペン樹脂またはその混合物である
   ことを特徴とする、
   請求項１〜７のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
9. 接着剤が下記の組成：
   ・ ビニル芳香族系ブロックコポリマー ２０〜７５重量％
   ・ 接着樹脂 ２４．６〜６０重量％
   ・ マイクロバルーン ０．５〜３．５重量％
   ・ 添加剤 ０．２〜１０重量％
   から成っている
   ことを特徴とする、
   請求項１〜８のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
10. 接着剤が下記の組成：
    ・ ビニル芳香族系ブロックコポリマー ３５〜６５重量％
    ・ 接着樹脂 ３４．６〜４５重量％
    ・ マイクロバルーン ０．５〜３．５重量％
    ・ 添加剤 ０．２〜１０重量％
    から成っている
    ことを特徴とする、
    請求項１〜９のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
11. 接着剤が下記の組成：
    ・ ビニル芳香族系ブロックコポリマー ３０〜７５重量％
    ・ 接着樹脂 ２４．８〜６０重量％
    ・ マイクロバルーン ０．５〜３．５重量％
    から成っている
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１０のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
12. 接着剤がマイクロバルーンを、接着剤の組成全体に対して０．５〜１．５重量％の間で含有している
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１１のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
13. 発泡した感圧接着剤の絶対密度が、３５０〜９９０ｋｇ／ｍ ^３ であり、かつ／または相対密度が、０．３５〜０．９９である
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１２のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
14. 感圧接着剤が支持体上に施されている（片面または両面で）場合、発泡した感圧接着剤の絶対密度が、２２０〜９９０ｋｇ／ｍ ^３ であり、かつ／または相対密度が、０．２０〜０．９９の間である
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１３のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
15. 感圧接着細長片が一層で実施されており、その際、感圧接着細長片の厚さが２０μｍ〜２０００μｍである
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１４のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
16. 感圧接着細長片が支持体を有しており、支持体の片面または両面で感圧接着剤が施されており、第１および第２の接着剤層が同一の組成を有しており、支持体の厚さが２０〜６０μｍの間で、かつ支持体上の同一の接着剤層の厚さがそれぞれ２０〜６０μｍの間である
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１５のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
17. 支持体が、少なくとも１００％の引裂伸び、および５０％超の復元力を有する
    ことを特徴とする、
    請求項１〜１６のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。
18. 蓄電池のような部品、および携帯電話のような電子機器を貼り付けるための請求項１〜１７のいずれか一つに記載の感圧接着細長片の使用。
19. 室温で液体の樹脂の含有割合が接着剤の組成全体に対して２．９〜１０重量％の間であることを特徴とする、請求項１〜１７のいずれか一つに記載の感圧接着細長片。