JP6625846B2 - 野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法、並びに野菜及び／又は果物の加工食品に関する。
野菜や果物には、ビタミンやミネラル、食物繊維等の機能性成分が豊富に含まれ、近年、健康意識の高まりから、これらを効率的に摂取する要望が高くなっている。
野菜及び／又は果物の飲料、ペースト等の加工品は、野菜や果物を簡便且つ効率良く摂取する上で有利な形態であり、これまでに、例えば、高圧ホモジナイザー処理を受けた野菜汁及び／又は果汁に対して植物組織崩壊酵素による酵素処理を一定時間以上施す低粘度野菜汁及び／又は果汁の製造方法（特許文献１）、植物性農水産物に、水および植物組織分解酵素を添加して、溶液中で磨砕および酵素分解処理をする植物性農水産物の微細化処理方法（特許文献２）等が報告されている。
これらの技術では、摂取性等を考慮して、野菜や果物の組織を破壊することにより、植物組織に対して植物組織崩壊酵素が作用しやすい状態にしている。
野菜及び／又は果物の飲料、ペースト等の加工品は、野菜や果物を簡便且つ効率良く摂取する上で有利な形態であり、これまでに、例えば、高圧ホモジナイザー処理を受けた野菜汁及び／又は果汁に対して植物組織崩壊酵素による酵素処理を一定時間以上施す低粘度野菜汁及び／又は果汁の製造方法（特許文献１）、植物性農水産物に、水および植物組織分解酵素を添加して、溶液中で磨砕および酵素分解処理をする植物性農水産物の微細化処理方法（特許文献２）等が報告されている。
これらの技術では、摂取性等を考慮して、野菜や果物の組織を破壊することにより、植物組織に対して植物組織崩壊酵素が作用しやすい状態にしている。
しかしながら、野菜や果物の破壊した組織に植物組織崩壊酵素を広く作用させると、野菜や果物に含まれる食物繊維、とりわけ多く含まれる水に不溶な食物繊維は糖化されて、減少してしまう。一方で、水不溶性食物繊維を残そうとすると、野菜及び／又は果物を微細化することは難しいという問題があった。
また、前記特許文献１では、加圧下での剪断力を利用した高圧ホモジナイザーを用いることで、野菜及び／又は果物を有利に微細化しているが、超高圧での処理は設備負荷が大きく、工業生産性も低下し易いことから、汎用的な設備の利用が望まれる。
また、前記特許文献１では、加圧下での剪断力を利用した高圧ホモジナイザーを用いることで、野菜及び／又は果物を有利に微細化しているが、超高圧での処理は設備負荷が大きく、工業生産性も低下し易いことから、汎用的な設備の利用が望まれる。
したがって、本発明は、粒径が小さく、且つ水不溶性食物繊維をより多く含有する野菜及び／又は果物の加工食品を製造する新たな方法を提供することに関する。
本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討したところ、野菜及び／又は果物に対して、先ず短時間の酵素処理を行い、次いで高圧ホモジナイザーによる処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理（以下、剪断処理ともいう）を行えば、水不溶性食物繊維の糖化を抑えつつ、低い圧力でのホモジナイザー処理や剪断処理で野菜及び／又は果物を微細化することができ、粒径が小さく且つ水不溶性食物繊維をより多く含有する野菜及び／又は果物の加工食品を得られることを見出した。
食物繊維は、小腸で消化吸収されず大腸に到達すると、大腸管腔内で様々な作用を誘発し、また、大腸の腸内細菌叢により部分的或いは完全に発酵分解されて短鎖脂肪酸等の発酵産物を生成することが知られている。一般的に水不溶性食物繊維は、水溶性食物繊維と比べて腸内細菌の発酵分解を受け難いとされている。
ところが、本発明者が上記所定の処理を経た野菜及び／又は果物の加工食品について生理的特性に関する検討を進めたところ、摂取後の腸内細菌による資化性が高く、盲腸内で多くの短鎖脂肪酸が生成されて、盲腸内容物のｐＨの低下が認められることを見出した。また、得られた野菜及び／又は果物の加工食品の摂取により、ラット内臓脂肪重量が有意に低下することを見出した。
これらのことから、本発明者は、野菜及び／又は果物の加工食品に含まれる食物繊維、とりわけ多く含まれる水不溶性食物繊維が腸内細菌に資化され易い形態に変化しているものと考えた。
そこで本発明者は、斯かる水不溶性食物繊維へのセルラーゼの吸着特性を調べたところ、セルラーゼ吸着量は上記所定の処理を経る前の食物繊維への吸着量と比べて極めて高く、そのために腸内細菌による資化性が高まるものと考えるに至った。このセルラーゼ吸着量と、野菜及び／又は果物の加工食品摂取による盲腸内容物のｐＨとの関係を調べると高い相関が見られたため、セルラーゼ吸着量は腸内細菌資化性を反映する指標となり得ると考えられ、本発明では、野菜及び／又は果物の加工食品１００ｇに対するセルラーゼ吸着量（以下、総セルラーゼ吸着量ともいう）を用いて、野菜及び／又は果物の加工食品に対する腸内細菌資化性を評価した。これまでに、粒径が小さく、水不溶性食物繊維を多く含み、そしてセルラーゼ吸着量が高い野菜及び／又は果物の加工食品は知られていない。
ところが、本発明者が上記所定の処理を経た野菜及び／又は果物の加工食品について生理的特性に関する検討を進めたところ、摂取後の腸内細菌による資化性が高く、盲腸内で多くの短鎖脂肪酸が生成されて、盲腸内容物のｐＨの低下が認められることを見出した。また、得られた野菜及び／又は果物の加工食品の摂取により、ラット内臓脂肪重量が有意に低下することを見出した。
これらのことから、本発明者は、野菜及び／又は果物の加工食品に含まれる食物繊維、とりわけ多く含まれる水不溶性食物繊維が腸内細菌に資化され易い形態に変化しているものと考えた。
そこで本発明者は、斯かる水不溶性食物繊維へのセルラーゼの吸着特性を調べたところ、セルラーゼ吸着量は上記所定の処理を経る前の食物繊維への吸着量と比べて極めて高く、そのために腸内細菌による資化性が高まるものと考えるに至った。このセルラーゼ吸着量と、野菜及び／又は果物の加工食品摂取による盲腸内容物のｐＨとの関係を調べると高い相関が見られたため、セルラーゼ吸着量は腸内細菌資化性を反映する指標となり得ると考えられ、本発明では、野菜及び／又は果物の加工食品１００ｇに対するセルラーゼ吸着量（以下、総セルラーゼ吸着量ともいう）を用いて、野菜及び／又は果物の加工食品に対する腸内細菌資化性を評価した。これまでに、粒径が小さく、水不溶性食物繊維を多く含み、そしてセルラーゼ吸着量が高い野菜及び／又は果物の加工食品は知られていない。
すなわち、本発明は、次の工程（Ａ）及び（Ｂ）：
（Ａ）野菜及び／又は果物に対して、それらに含有される水不溶性食物繊維質量の１〜１００質量％の植物組織崩壊酵素を添加し、１〜４５分間の酵素処理を行う工程、
（Ｂ）前記酵素処理後の野菜及び／又は果物に、５〜１２０ＭＰａの圧力で高圧ホモジナイザー処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理を行う工程
を含む、野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法を提供するものである。
また、本発明は、上記製造方法により得られる野菜及び／又は果物の加工食品を提供するものである。
また、本発明は、次の（ｉ）〜（iii）：
（ｉ）平均粒径が１５０μｍ以下、
（ii）水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
（iii）以下の方法で測定される総セルラーゼ吸着量が２００ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
を満たす野菜及び／又は果物の加工食品を提供するものである。
[総セルラーゼ吸着量の測定方法]
１．野菜及び／又は果物の加工食品（以下、試料ともいう）を超純水にて希釈し、吸引ろ過（ろ紙：Ｈ０２０Ａ０９０Ｃ ＡＤＶＡＮＴＥＣ製）にて固形分を得る。この固形分を乾熱器を用いて１０５℃において１２時間以上乾燥させて水不溶性固形分とする。また、乾燥後の水不溶性固形分の重量を測定し、以下の式（１）より試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を算出する。
水不溶性固形分量（ｇ／１００ｇ−試料）＝乾燥後の水不溶性固形分重量（ｇ）／希釈前の試料重量（ｇ）×１００（％）×１００（ｇ）・・・・・・（１）
２．試料に次に示す人工胃液を添加し、３７℃において１時間振とうを行う。その後水酸化ナトリウム水溶液にてｐＨ６．５に調整した後、人工腸液を添加しさらに３７℃にて４時間振とうを行う。振とう後、人工消化液に含まれる酵素を失活するために、９５℃以上で５分間加熱を行い、処理液を得る。
＜人工消化液＞
・人工胃液（第十四版改正日本薬局方に準拠した崩壊試験第１液（ｐＨ１．２）及びペプシン）
・人工腸液（空腹時人工腸液＊１（ＦａＳＳＩＦ、ｐＨ６．５）、パンクレアチン及びＲＩＡ抽出液（ラット小腸抽出液））
（＊１：Ｅ．Ｇａｌｉａ ｅｔ ａｌ．，Ｐｈａｒｍ Ｒｅｓ、１９９８年５月、第１５巻第５号、ｐ．６９８−７０５）
３．上記２．で得た処理液を低温恒温器にて１℃に冷却した後、処理液３ｍＬに対しセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製）を５０μＬ〜５００μＬの間で任意量添加し、１℃において１５分間振とうさせ、セルラーゼを吸着させる。吸着後、速やかに遠心分離機を用いて１５０００ｒ／ｍｉｎ、１℃において５分間処理を行い、遠心上精を回収する。回収した上精のタンパク量をプロテイン測定キット（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔａｒｔプロテインアッセイ、バイオラット社製）を用いて測定し、ラングミュアの吸着等温式より最大セルラーゼ吸着量（ｍｇ／ｇ−水不溶性固形分）を求める。
４．上記３．で求めた最大セルラーゼ吸着量に、上記１．の試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を乗じ、その値を総セルラーゼ吸着量とする。
（Ａ）野菜及び／又は果物に対して、それらに含有される水不溶性食物繊維質量の１〜１００質量％の植物組織崩壊酵素を添加し、１〜４５分間の酵素処理を行う工程、
（Ｂ）前記酵素処理後の野菜及び／又は果物に、５〜１２０ＭＰａの圧力で高圧ホモジナイザー処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理を行う工程
を含む、野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法を提供するものである。
また、本発明は、上記製造方法により得られる野菜及び／又は果物の加工食品を提供するものである。
また、本発明は、次の（ｉ）〜（iii）：
（ｉ）平均粒径が１５０μｍ以下、
（ii）水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
（iii）以下の方法で測定される総セルラーゼ吸着量が２００ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
を満たす野菜及び／又は果物の加工食品を提供するものである。
[総セルラーゼ吸着量の測定方法]
１．野菜及び／又は果物の加工食品（以下、試料ともいう）を超純水にて希釈し、吸引ろ過（ろ紙：Ｈ０２０Ａ０９０Ｃ ＡＤＶＡＮＴＥＣ製）にて固形分を得る。この固形分を乾熱器を用いて１０５℃において１２時間以上乾燥させて水不溶性固形分とする。また、乾燥後の水不溶性固形分の重量を測定し、以下の式（１）より試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を算出する。
水不溶性固形分量（ｇ／１００ｇ−試料）＝乾燥後の水不溶性固形分重量（ｇ）／希釈前の試料重量（ｇ）×１００（％）×１００（ｇ）・・・・・・（１）
２．試料に次に示す人工胃液を添加し、３７℃において１時間振とうを行う。その後水酸化ナトリウム水溶液にてｐＨ６．５に調整した後、人工腸液を添加しさらに３７℃にて４時間振とうを行う。振とう後、人工消化液に含まれる酵素を失活するために、９５℃以上で５分間加熱を行い、処理液を得る。
＜人工消化液＞
・人工胃液（第十四版改正日本薬局方に準拠した崩壊試験第１液（ｐＨ１．２）及びペプシン）
・人工腸液（空腹時人工腸液＊１（ＦａＳＳＩＦ、ｐＨ６．５）、パンクレアチン及びＲＩＡ抽出液（ラット小腸抽出液））
（＊１：Ｅ．Ｇａｌｉａ ｅｔ ａｌ．，Ｐｈａｒｍ Ｒｅｓ、１９９８年５月、第１５巻第５号、ｐ．６９８−７０５）
３．上記２．で得た処理液を低温恒温器にて１℃に冷却した後、処理液３ｍＬに対しセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製）を５０μＬ〜５００μＬの間で任意量添加し、１℃において１５分間振とうさせ、セルラーゼを吸着させる。吸着後、速やかに遠心分離機を用いて１５０００ｒ／ｍｉｎ、１℃において５分間処理を行い、遠心上精を回収する。回収した上精のタンパク量をプロテイン測定キット（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔａｒｔプロテインアッセイ、バイオラット社製）を用いて測定し、ラングミュアの吸着等温式より最大セルラーゼ吸着量（ｍｇ／ｇ−水不溶性固形分）を求める。
４．上記３．で求めた最大セルラーゼ吸着量に、上記１．の試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を乗じ、その値を総セルラーゼ吸着量とする。
本発明によれば、設備負荷を低減しながら、粒径が小さく、且つ水不溶性食物繊維を多く含有する野菜及び／又は果物の加工食品を生産性良く得ることができる。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、摂取後の腸内細菌による資化性が高く、腸内細菌により発酵分解を受け多くの短鎖脂肪酸が生成されて腸内ｐＨが低下する。従って、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善に有用であり、また、これに伴う様々な生理的機能が期待される。更に、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、内臓脂肪の蓄積抑制、肥満の予防又は改善に有用である。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、摂取後の腸内細菌による資化性が高く、腸内細菌により発酵分解を受け多くの短鎖脂肪酸が生成されて腸内ｐＨが低下する。従って、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善に有用であり、また、これに伴う様々な生理的機能が期待される。更に、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、内臓脂肪の蓄積抑制、肥満の予防又は改善に有用である。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法は、（Ａ）野菜及び／又は果物に対して、それらに含有される水不溶性食物繊維質量の１〜１００質量％の植物組織崩壊酵素を添加し、１〜４５分間の酵素処理を行う工程、及び（Ｂ）前記酵素処理後の野菜及び／又は果物に、５〜１２０ＭＰａの圧力で高圧ホモジナイザー処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理を行う工程、を含む。
本発明に用いられる野菜及び果物としては、特に限定されず、例えば、人参、大根、アスパラガス、たまねぎ、ビート、しょうが、紫芋、ごぼう等の根菜；セロリ、ほうれん草、白菜、キャベツ、メキャベツ、ブロッコリー、小松菜、パセリ、ケール、クレソン、モロヘイヤ、あしたば、レタス等の葉菜；トマト、ピーマン、赤ピーマン、なす、かぼちゃ等の果菜；バナナ、りんご、メロン、みかん、ブドウ、パイナップル、イチゴ等の果実が例示される。これらは１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
これら野菜及び果物には食物繊維が含まれているが、食物繊維には水に溶ける水溶性食物繊維と、水に溶けない水不溶性食物繊維とが存在する。本発明においては、水不溶性食物繊維を多く含む野菜又は果物を使用することが好ましく、具体的には、工程（Ａ）に供する野菜及び／又は果物１００ｇ当たり水不溶性食物繊維を０．５ｇ以上、更に０．７ｇ以上、更に１．４ｇ以上含むものを使用することが好ましい。また、野菜又は果物１００ｇ当たりの水不溶性食物繊維量は、７ｇ以下、更に６．５ｇ以下、更に６ｇ以下、更に５ｇ以下が好ましい。
〔前処理〕
本発明においては、後述する工程（Ａ）及び（Ｂ）を行うに先立って、野菜及び／又は果物を、洗浄、必要により皮剥き等の準備処理、破砕処理及びブランチング処理等の前処理に付することができる。
破砕処理は、野菜及び／又は果物を摩擦により破砕しても、剪断応力の働きにより破砕してもよい。例えば、包丁、ハンドミキサー及びコミトロール（登録商標）等を必要により適宜組み合わせて機械的剪断処理する方法等を採用することができる。
破砕処理された野菜及び／又は果物の形態としては、微粒状、さいの目状、短冊状、ペースト状等が例示されるが、ペースト状であることが好ましい。必要により濃縮又は希釈して所望の水不溶性食物繊維の濃度に調整してもよい。
ブランチング処理は、野菜及び／又は果物の殺菌、酵素失活のための処理で、スチームブランチング処理、マイクロ波照射処理、湯通し処理等が含まれる。
本発明においては、後述する工程（Ａ）及び（Ｂ）を行うに先立って、野菜及び／又は果物を、洗浄、必要により皮剥き等の準備処理、破砕処理及びブランチング処理等の前処理に付することができる。
破砕処理は、野菜及び／又は果物を摩擦により破砕しても、剪断応力の働きにより破砕してもよい。例えば、包丁、ハンドミキサー及びコミトロール（登録商標）等を必要により適宜組み合わせて機械的剪断処理する方法等を採用することができる。
破砕処理された野菜及び／又は果物の形態としては、微粒状、さいの目状、短冊状、ペースト状等が例示されるが、ペースト状であることが好ましい。必要により濃縮又は希釈して所望の水不溶性食物繊維の濃度に調整してもよい。
ブランチング処理は、野菜及び／又は果物の殺菌、酵素失活のための処理で、スチームブランチング処理、マイクロ波照射処理、湯通し処理等が含まれる。
〔工程（Ａ）〕
工程（Ａ）は、野菜及び／又は果物に対して、それらに含有される水不溶性食物繊維質量の１〜１００質量％の植物組織崩壊酵素を添加し、１分〜４５分間の酵素処理を行う工程である。
本発明で用いられる植物組織崩壊酵素は、食物繊維を分解する酵素であり、例えばセルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。反応効率を向上させるためには、２種以上を組み合わせて用いるのが好ましい。なかでも、セルラーゼ又はヘミセルラーゼとペクチナーゼを組み合わせるのが好ましい。
植物組織崩壊酵素は、一般に市販されている酵素製剤や下記に例示する微生物の培養物やその濾過液を使用することもできる。さらに、遺伝子組み換え技術、部分加水分解等による人工酵素であってもよい。
工程（Ａ）は、野菜及び／又は果物に対して、それらに含有される水不溶性食物繊維質量の１〜１００質量％の植物組織崩壊酵素を添加し、１分〜４５分間の酵素処理を行う工程である。
本発明で用いられる植物組織崩壊酵素は、食物繊維を分解する酵素であり、例えばセルラーゼ、ヘミセルラーゼ、ペクチナーゼ等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。反応効率を向上させるためには、２種以上を組み合わせて用いるのが好ましい。なかでも、セルラーゼ又はヘミセルラーゼとペクチナーゼを組み合わせるのが好ましい。
植物組織崩壊酵素は、一般に市販されている酵素製剤や下記に例示する微生物の培養物やその濾過液を使用することもできる。さらに、遺伝子組み換え技術、部分加水分解等による人工酵素であってもよい。
セルラーゼは、セルロースを分解するものであれば特に限定されず、その起源としては、例えば、トリコデルマ（Ｔｒｉｃｈｏｄｅｒｍａ）属、アスペルギルス（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ）属等に属する微生物が挙げられる。
セルラーゼは、エンドグルカナーゼ活性（ＥＧＵ）として１００〜１，３００ＥＧＵ／ｇ、更には３００〜１，０００ＥＧＵ／ｇ、更には５００〜１，０００ＥＧＵ／ｇの酵素活性を有することが好ましい。なお、エンドグルカナーゼ活性は、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）水溶液を基質に用い、これをｐＨ６．０、４０℃で反応させた時の粘度低下と、ノボザイムズ社スタンダード酵素の検量線をもとに求めた値で定義する。
セルラーゼは、エンドグルカナーゼ活性（ＥＧＵ）として１００〜１，３００ＥＧＵ／ｇ、更には３００〜１，０００ＥＧＵ／ｇ、更には５００〜１，０００ＥＧＵ／ｇの酵素活性を有することが好ましい。なお、エンドグルカナーゼ活性は、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）水溶液を基質に用い、これをｐＨ６．０、４０℃で反応させた時の粘度低下と、ノボザイムズ社スタンダード酵素の検量線をもとに求めた値で定義する。
ヘミセルラーゼは、ヘミセルロース、すなわちキシラン、アラビノキシラン、キシログルカン、グルコマンナン等の多糖類を分解するものであれば特に限定されず、その起源としては、例えば、トリコデルマ（Ｔｒｉｃｈｏｄｅｒｍａ）属、アスペルギルス（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ）属等に属する微生物が挙げられる。
ヘミセルラーゼは、キシラナーゼ活性として１０,０００〜２００,０００ｕ／ｇ、更には３０,０００〜１２０,０００ｕ／ｇ、更には５０,０００〜１２０,０００ｕ／ｇの酵素活性を有することが好ましい。なお、キシラナーゼ活性は天野エンザイム社が規定する試験方法（天野法）により求めた値で定義する。
ヘミセルラーゼは、キシラナーゼ活性として１０,０００〜２００,０００ｕ／ｇ、更には３０,０００〜１２０,０００ｕ／ｇ、更には５０,０００〜１２０,０００ｕ／ｇの酵素活性を有することが好ましい。なお、キシラナーゼ活性は天野エンザイム社が規定する試験方法（天野法）により求めた値で定義する。
ペクチナーゼとしては、その起源は特に限定されないが、植物、細菌および菌類に広く分布しているものを使用でき、例えばバチルス属（Ｂａｃｉｌｌｕｓ）等の細菌類；トリコスポロン属（Ｔｒｉｃｏｓｐｏｒｏｎ）、エンドマイセス属（Ｅｎｄｏｍｙｃｅｓ）、エンドマイコプシス属（Ｅｎｄｏｍｙｃｏｐｓｉｓ）、サッカロマイセス属（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ）、シゾサッカロマイセス属（Ｓｃｈｉｚｏｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ）、ピヒア属（Ｐｉｃｈｉａ）、ハンセヌラ属（Ｈａｎｓｅｎｕｌａ）、デバリオマイセス属（Ｄｅｂａｒｙｏｍｙｃｅｓ）、ハンセニアスポラ属（Ｈａｎｓｅｎｉａｓｐｏｒａ）、トルロプシス属（Ｔｏｒｕｌｏｐｓｉｓ）、カンジダ属（Ｃａｎｄｉｄａ）、クルイベロマイセス属（Ｋｌｕｙｖｅｒｏｍｙｃｅｓ）等の酵母類；アスペルギルス属（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ）、リゾプス属（Ｒｈｉｚｏｐｕｓ）等の糸状菌類が挙げられる。
ペクチナーゼは、４,０００〜５０，０００ＰＧ／ｇ、更には１０,０００〜３５，０００ＰＧ／ｇ、更には２０,０００〜３５,０００ＰＧ／ｇの酵素活性を有することが好ましい。なお、ペクチナーゼ活性（ＰＧ）は、ペクチン酸水溶液を基質に用い、これをｐＨ３．５、２０℃で反応させた時の粘度低下と、ノボザイムズ社スタンダード酵素の検量線をもとに求めた値で定義する。
ペクチナーゼは、４,０００〜５０，０００ＰＧ／ｇ、更には１０,０００〜３５，０００ＰＧ／ｇ、更には２０,０００〜３５,０００ＰＧ／ｇの酵素活性を有することが好ましい。なお、ペクチナーゼ活性（ＰＧ）は、ペクチン酸水溶液を基質に用い、これをｐＨ３．５、２０℃で反応させた時の粘度低下と、ノボザイムズ社スタンダード酵素の検量線をもとに求めた値で定義する。
工程（Ａ）における植物組織崩壊酵素の使用量は、野菜及び／又は果物に含有される水不溶性食物繊維の質量に対して１〜１００質量％である。植物組織崩壊酵素の使用量は、用いる酵素の活性によっても相違するが、水不溶性食物繊維の減少を抑える点、酵素反応効率の点、風味の点から、野菜及び／又は果物に含有される水不溶性食物繊維の質量に対して１〜８０質量％が好ましく、５〜７０質量％がより好ましく、９〜６０質量％が更に好ましい。なお、ここでの使用量は、各植物組織崩壊酵素の使用量を合計した量である。また、野菜及び／又は果物に含有される水不溶性食物繊維の質量は、後記実施例に記載した方法により求めることができる。
酵素反応時間は、１分〜４５分であるが、水不溶性食物繊維の減少を抑える点、生産性の点から、５分〜４０分、更に５分〜３０分、更に１５分〜３０分、更に２０分〜３０分が好ましい。この酵素反応時間は、野菜及び／又は果物と植物組織崩壊酵素が接触した時点から、該植物組織崩壊酵素を失活させる時点までの時間である。
また、酵素反応温度は、酵素活性と風味を考慮して、２０〜６０℃が好ましく、２５〜５０℃がより好ましく、３０〜５０℃が更に好ましい。
本発明では、工程（Ａ）の酵素処理後、工程（Ｂ）を行うに前に、加熱等により酵素を失活させる処理を行なうことが好ましい。加熱の条件は、高温短時間の加熱が好ましく、例えば、７０〜９８℃で１〜５分間加熱するのが好ましい。
〔工程（Ｂ）〕
工程（Ｂ）は、前記酵素処理後の野菜及び／又は果物に、５〜１２０ＭＰａの圧力で高圧ホモジナイザー処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理を行う工程である。
高圧ホモジナイザーとしては、例えば、処理液の流路が固定されたチャンバーを有するもの、処理液の流路の幅を調整しうる均質バルブを有するもの等が挙げられる。
処理液の流路が固定されたチャンバーを有する高圧ホモジナイザーとしては、例えば、マイクロフルイダイザー（マイクロフルイディクス社製）、ナノマイザー（ナノマイザー社製）、アルティマイザー（（株）スギノマシン製）等が挙げられる。また、均質バルブを有する高圧ホモジナイザーとしては、高圧ホモジナイザー（ＡＰＶ社製）、高圧ホモジナイザー（三丸機械工業（株）製）、高圧ホモゲナイザー（（株）イズミフードマシナリ社製）等が挙げられる。
工程（Ｂ）は、前記酵素処理後の野菜及び／又は果物に、５〜１２０ＭＰａの圧力で高圧ホモジナイザー処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理を行う工程である。
高圧ホモジナイザーとしては、例えば、処理液の流路が固定されたチャンバーを有するもの、処理液の流路の幅を調整しうる均質バルブを有するもの等が挙げられる。
処理液の流路が固定されたチャンバーを有する高圧ホモジナイザーとしては、例えば、マイクロフルイダイザー（マイクロフルイディクス社製）、ナノマイザー（ナノマイザー社製）、アルティマイザー（（株）スギノマシン製）等が挙げられる。また、均質バルブを有する高圧ホモジナイザーとしては、高圧ホモジナイザー（ＡＰＶ社製）、高圧ホモジナイザー（三丸機械工業（株）製）、高圧ホモゲナイザー（（株）イズミフードマシナリ社製）等が挙げられる。
工程（Ｂ）における高圧ホモジナイザーによる処理圧力は５〜１２０ＭＰａである。
処理圧力が斯かる範囲であれば、汎用的な設備を用いることができ、生産性の向上を図ることもできる。
処理圧力は、設備の汎用性と生産性の点から、５〜１００ＭＰａ、更に１０〜８０ＭＰａが好ましい。
処理圧力が斯かる範囲であれば、汎用的な設備を用いることができ、生産性の向上を図ることもできる。
処理圧力は、設備の汎用性と生産性の点から、５〜１００ＭＰａ、更に１０〜８０ＭＰａが好ましい。
高圧ホモジナイザー処理温度は、加熱による風味劣化を抑制する観点から、０〜８０℃、更に０〜５０℃であるのが好ましい。
高圧ホモジナイザーによる処理は、１つのタンクと高圧ホモジナイザーを用いて処理液を循環させる循環方式と、２つのタンクと高圧ホモジナイザーを用いて、処理液を行き来させるパス方式の、どちらを採用しても構わない。本発明においては、すべての液を確実に剪断処理できるパス方式を用いるのが好ましい。
高圧ホモジナイザーによる処理は、１回でよいが、複数回（パス）繰り返し行ってもよい。なお、循環方式で処理する場合は、処理液量を処理流量で割った値をパス回数と定義し、この場合も１パス以上の処理を行ってもよい。
２枚以上の刃又は多層櫛歯を備えた回転カッター式装置は、回転する刃又は櫛状の歯を有する破砕装置を指し、磨砕ではなく、剪断応力の働きにより物体を微細化するものを指す。
刃の数は２〜４枚が好ましい。また、多層櫛歯は、回転軸の円周方向に複数の歯（これを歯列という）を有するものであり、かつ、半径方向に多層の歯列を備えるものである。刃又は歯の材質は特に限定されないが、金属製又はセラミック製が、強度や切れ味の点から好ましい。
刃の数は２〜４枚が好ましい。また、多層櫛歯は、回転軸の円周方向に複数の歯（これを歯列という）を有するものであり、かつ、半径方向に多層の歯列を備えるものである。刃又は歯の材質は特に限定されないが、金属製又はセラミック製が、強度や切れ味の点から好ましい。
２枚以上の刃又は多層櫛歯を備えた回転カッター式装置としては、例えば、ジューサー、カッターミル、ホモミキサー等の２枚以上の刃を備える回転カッター式装置；ディスパー、マイルダー等の多層櫛歯を備えた回転カッター式装置等が挙げられる。具体的には、ジューサーミキサー（ＭＸ−１５００、（株）エフ・エム・アイ製）、マイルダー（ＭＤＮ３０３Ｖ、太平洋機工（株）製）、ホモミクサー（Ｔ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫＩＩ ２．５型、プライミクス（株）製）等の市販の破砕装置を使用することができる。
回転カッターの周速は、効率よく剪断できる点から、７ｍ／ｓ以上であるのが好ましく、１０ｍ／ｓ以上が好ましく、１４ｍ／ｓ以上がより好ましい。
また、回転数は、５０００ｒ／ｍｉｎ以上であるのが好ましく、７０００ｒ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１００００ｒ／ｍｉｎ以上がより好ましい。
また、回転数は、５０００ｒ／ｍｉｎ以上であるのが好ましく、７０００ｒ／ｍｉｎ以上がより好ましく、１００００ｒ／ｍｉｎ以上がより好ましい。
２枚以上の刃又は多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理は、回分式と循環式のいずれの方式で行なってもよい。
回分式における剪断処理の時間は、５分〜１８０分が好ましく、１５分〜１５０分がより好ましく、３０分〜１２０分がより好ましい。
一方、循環式における剪断処理の時間は、５分〜１８０分が好ましく、１５分〜１５０分がより好ましく、３０分〜１２０分がより好ましい。この時間は、せん断場の体積と処理量及び処理流量により求める。
回分式における剪断処理の時間は、５分〜１８０分が好ましく、１５分〜１５０分がより好ましく、３０分〜１２０分がより好ましい。
一方、循環式における剪断処理の時間は、５分〜１８０分が好ましく、１５分〜１５０分がより好ましく、３０分〜１２０分がより好ましい。この時間は、せん断場の体積と処理量及び処理流量により求める。
剪断処理の温度は、加熱による風味劣化を抑制する観点から、０〜８０℃、更に０〜５０℃であるのが好ましい。
更に、本発明においては、前記の工程（Ｂ）を行った後、再度野菜及び／又は果物に対して植物組織崩壊酵素による酵素処理を行うと、加工食品の喉越しをより向上できるため好ましい。再度酵素処理を行う場合の酵素反応時間は、１０分以下が好ましく、５分以下がより好ましく、３分以下が更に好ましい。再度の酵素処理後に加熱等により酵素を失活させることが好ましい。
かくして、粒径が小さく、且つ水不溶性食物繊維を多く含有する野菜及び／又は果物の加工食品が得られる。
野菜及び／又は果物の加工食品の形態は、ペースト状でもよく、水溶液の状態でもよい。また、水分を除去して粉末状、顆粒状、固形状等の固体物の状態とすることもできる。水分を調整、除去する手段としては、凍結乾燥、蒸発乾固、噴霧乾燥等が挙げられる。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、平均粒径が１５０μｍ以下、更に１２０μｍ以下であるのが、飲食時の食感の点から好ましい。
また、野菜及び／又は果物の加工食品の水不溶性食物繊維の残存率は、水不溶性食物繊維の機能をできる限り維持する点から高いのが好ましく、上記所定の処理後の水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、更に０．７ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、更に０．７３ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上となるのが好ましい。例えば、後述するトマトの場合、水不溶性食物繊維の残存率は７０％以上であるのが好ましく、７２％以上がより好ましく、７５％以上がより好ましい。また、ニンジンの場合、水不溶性食物繊維の残存率は４０％以上であるのが好ましく、４５％以上がより好ましく、４７％以上がより好ましく、５０％以上がより好ましい。
また、野菜及び／又は果物の加工食品の水不溶性食物繊維の残存率は、水不溶性食物繊維の機能をできる限り維持する点から高いのが好ましく、上記所定の処理後の水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、更に０．７ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、更に０．７３ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上となるのが好ましい。例えば、後述するトマトの場合、水不溶性食物繊維の残存率は７０％以上であるのが好ましく、７２％以上がより好ましく、７５％以上がより好ましい。また、ニンジンの場合、水不溶性食物繊維の残存率は４０％以上であるのが好ましく、４５％以上がより好ましく、４７％以上がより好ましく、５０％以上がより好ましい。
なかでも、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、生理効果の点から、次の（ｉ）〜（iii）：
（ｉ）平均粒径が１５０μｍ以下、
（ii）水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
（iii）以下の方法で測定される総セルラーゼ吸着量が２００ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
を満たすものが好ましい。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品の（ｉ）平均粒径は、上記と同様、１５０μｍ以下、更に１２０μｍ以下であるのが飲食時の食感の点から好ましい。この平均粒径は後記実施例に記載したように、レーザー回折・散乱法により体積基準に従って求められるメジアン径である。
また、野菜及び／又は果物の加工食品の算術平均径は１５０μｍ以下であるのが好ましく、１２０μｍ以下であるのがより好ましい。
（ｉ）平均粒径が１５０μｍ以下、
（ii）水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
（iii）以下の方法で測定される総セルラーゼ吸着量が２００ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
を満たすものが好ましい。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品の（ｉ）平均粒径は、上記と同様、１５０μｍ以下、更に１２０μｍ以下であるのが飲食時の食感の点から好ましい。この平均粒径は後記実施例に記載したように、レーザー回折・散乱法により体積基準に従って求められるメジアン径である。
また、野菜及び／又は果物の加工食品の算術平均径は１５０μｍ以下であるのが好ましく、１２０μｍ以下であるのがより好ましい。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品の（ii）水不溶性食物繊維量は、腸内細菌資化性の点から、０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのが好ましく、０．７ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのがより好ましい。
野菜及び／又は果物の加工食品の水不溶性食物繊維はセルロースが好ましい。野菜及び／又は果物の加工食品のセルロース量は０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのが好ましく、０．７ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのがより好ましい。
野菜及び／又は果物の加工食品の水不溶性食物繊維はセルロースが好ましい。野菜及び／又は果物の加工食品のセルロース量は０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのが好ましく、０．７ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのがより好ましい。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、（iii）以下の方法で測定される総セルラーゼ吸着量が腸内細菌資化性の点から、２００ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのが好ましく、２２０ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのがより好ましく、２５０ｍｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上であるのがより好ましい。
後記実施例に示すように、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品に含まれる水不溶性食物繊維へのセルラーゼの吸着量は本発明の処理を経る前の水不溶性食物繊維への吸着量と比べて極めて高い。従って、詳細は不明であるが、本発明の処理により水不溶性食物繊維はセルラーゼが吸着しやすい形態に変化すると考えられる。また、このセルラーゼ吸着量と、野菜及び／又は果物の加工食品摂取による盲腸内容物のｐＨとの関係を調べると高い相関が見られる。このことから、水不溶性食物繊維へのセルラーゼ吸着量を指標として腸内細菌資化性を評価できると考えられる。
本発明では、以下の方法で測定される野菜及び／又は果物の加工食品１００ｇに対するセルラーゼ吸着量を総セルラーゼ吸着量と定義し、これを用いて野菜及び／又は果物の加工食品に対する腸内細菌資化性を評価する。
後記実施例に示すように、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品に含まれる水不溶性食物繊維へのセルラーゼの吸着量は本発明の処理を経る前の水不溶性食物繊維への吸着量と比べて極めて高い。従って、詳細は不明であるが、本発明の処理により水不溶性食物繊維はセルラーゼが吸着しやすい形態に変化すると考えられる。また、このセルラーゼ吸着量と、野菜及び／又は果物の加工食品摂取による盲腸内容物のｐＨとの関係を調べると高い相関が見られる。このことから、水不溶性食物繊維へのセルラーゼ吸着量を指標として腸内細菌資化性を評価できると考えられる。
本発明では、以下の方法で測定される野菜及び／又は果物の加工食品１００ｇに対するセルラーゼ吸着量を総セルラーゼ吸着量と定義し、これを用いて野菜及び／又は果物の加工食品に対する腸内細菌資化性を評価する。
[総セルラーゼ吸着量の測定方法]
１．野菜及び／又は果物の加工食品（以下、試料ともいう）を超純水にて希釈し、吸引ろ過（ろ紙：Ｈ０２０Ａ０９０Ｃ ＡＤＶＡＮＴＥＣ製）にて固形分を得る。この固形分を乾熱器を用いて１０５℃において１２時間以上乾燥させて水不溶性固形分とする。また、乾燥後の水不溶性固形分の重量を測定し、以下の式（１）より試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を算出する。
水不溶性固形分量（ｇ／１００ｇ−試料）＝乾燥後の水不溶性固形分重量（ｇ）／希釈前の試料重量（ｇ）×１００（％）×１００（ｇ）・・・・・・（１）
２．試料に次に示す人工胃液を添加し、３７℃において１時間振とうを行う。その後水酸化ナトリウム水溶液にてｐＨ６．５に調整した後、人工腸液を添加しさらに３７℃にて４時間振とうを行う。振とう後、人工消化液に含まれる酵素を失活するために、９５℃以上で５分間加熱を行い、処理液を得る。
＜人工消化液＞
・人工胃液（第十四版改正日本薬局方に準拠した崩壊試験第１液（ｐＨ１．２）及びペプシン）
・人工腸液（空腹時人工腸液＊１（ＦａＳＳＩＦ、ｐＨ６．５）、パンクレアチン及びＲＩＡ抽出液（ラット小腸抽出液））
（＊１：Ｅ．Ｇａｌｉａ ｅｔ ａｌ．，Ｐｈａｒｍ Ｒｅｓ、１９９８年５月、第１５巻第５号、ｐ．６９８−７０５）
３．上記２．で得た処理液を低温恒温器にて１℃に冷却した後、処理液３ｍＬに対しセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製）を５０μＬ〜５００μＬの間で任意量添加し、１℃において１５分間振とうさせ、セルラーゼを吸着させる。吸着後、速やかに遠心分離機を用いて１５０００ｒ／ｍｉｎ、１℃において５分間処理を行い、遠心上精を回収する。回収した上精のタンパク量をプロテイン測定キット（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔａｒｔプロテインアッセイ、バイオラット社製）を用いて測定し、ラングミュアの吸着等温式より最大セルラーゼ吸着量（ｍｇ／ｇ−水不溶性固形分）を求める。
４．上記３．で求めた最大セルラーゼ吸着量に、上記１．の試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を乗じ、その値を総セルラーゼ吸着量とする。
１．野菜及び／又は果物の加工食品（以下、試料ともいう）を超純水にて希釈し、吸引ろ過（ろ紙：Ｈ０２０Ａ０９０Ｃ ＡＤＶＡＮＴＥＣ製）にて固形分を得る。この固形分を乾熱器を用いて１０５℃において１２時間以上乾燥させて水不溶性固形分とする。また、乾燥後の水不溶性固形分の重量を測定し、以下の式（１）より試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を算出する。
水不溶性固形分量（ｇ／１００ｇ−試料）＝乾燥後の水不溶性固形分重量（ｇ）／希釈前の試料重量（ｇ）×１００（％）×１００（ｇ）・・・・・・（１）
２．試料に次に示す人工胃液を添加し、３７℃において１時間振とうを行う。その後水酸化ナトリウム水溶液にてｐＨ６．５に調整した後、人工腸液を添加しさらに３７℃にて４時間振とうを行う。振とう後、人工消化液に含まれる酵素を失活するために、９５℃以上で５分間加熱を行い、処理液を得る。
＜人工消化液＞
・人工胃液（第十四版改正日本薬局方に準拠した崩壊試験第１液（ｐＨ１．２）及びペプシン）
・人工腸液（空腹時人工腸液＊１（ＦａＳＳＩＦ、ｐＨ６．５）、パンクレアチン及びＲＩＡ抽出液（ラット小腸抽出液））
（＊１：Ｅ．Ｇａｌｉａ ｅｔ ａｌ．，Ｐｈａｒｍ Ｒｅｓ、１９９８年５月、第１５巻第５号、ｐ．６９８−７０５）
３．上記２．で得た処理液を低温恒温器にて１℃に冷却した後、処理液３ｍＬに対しセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製）を５０μＬ〜５００μＬの間で任意量添加し、１℃において１５分間振とうさせ、セルラーゼを吸着させる。吸着後、速やかに遠心分離機を用いて１５０００ｒ／ｍｉｎ、１℃において５分間処理を行い、遠心上精を回収する。回収した上精のタンパク量をプロテイン測定キット（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔａｒｔプロテインアッセイ、バイオラット社製）を用いて測定し、ラングミュアの吸着等温式より最大セルラーゼ吸着量（ｍｇ／ｇ−水不溶性固形分）を求める。
４．上記３．で求めた最大セルラーゼ吸着量に、上記１．の試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を乗じ、その値を総セルラーゼ吸着量とする。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、摂取後、盲腸内で多くの短鎖脂肪酸が生成され、内容物のｐＨの低下が認められる。すなわち、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、摂取後の腸内細菌による資化性が高い。また、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品の摂取により、ラット内臓脂肪（後腹膜脂肪及び腎周囲脂肪）の重量が有意に低下する。
腸内細菌による発酵分解と短鎖脂肪酸の生成は、腸内細菌叢を好ましい状態に改善するため、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善に有用である。また、これに伴う様々な生理的機能が期待される。更に、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、内臓脂肪の蓄積抑制、肥満の予防又は改善に有用である。
従って、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内短鎖脂肪酸産生促進剤、腸内細菌叢改善剤、腸内環境改善剤、内臓脂肪蓄積抑制剤、肥満の予防又は改善剤等となり得、またこれらの剤を製造するために使用することができる。すなわち、野菜及び／又は果物の加工食品は、ヒトを始めとする哺乳動物に、腸内短鎖脂肪酸の産生促進、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善、内臓脂肪の蓄積抑制、肥満の予防又は改善のために使用することができる。
また、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内短鎖脂肪酸の産生促進、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善、内臓脂肪の蓄積抑制又は肥満の予防もしくは改善等をコンセプトとし、必要に応じてその旨を表示した食品となり得、また、当該食品に配合して使用される素材又は製剤になり得る。食品には、機能性食品、病者用食品、特定保健用食品、サプリメントが包含される。これらの食品は機能表示が許可された食品であるため、一般の食品と区別することができる。
腸内細菌による発酵分解と短鎖脂肪酸の生成は、腸内細菌叢を好ましい状態に改善するため、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善に有用である。また、これに伴う様々な生理的機能が期待される。更に、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、内臓脂肪の蓄積抑制、肥満の予防又は改善に有用である。
従って、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内短鎖脂肪酸産生促進剤、腸内細菌叢改善剤、腸内環境改善剤、内臓脂肪蓄積抑制剤、肥満の予防又は改善剤等となり得、またこれらの剤を製造するために使用することができる。すなわち、野菜及び／又は果物の加工食品は、ヒトを始めとする哺乳動物に、腸内短鎖脂肪酸の産生促進、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善、内臓脂肪の蓄積抑制、肥満の予防又は改善のために使用することができる。
また、本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、腸内短鎖脂肪酸の産生促進、腸内細菌叢の改善、腸内環境の改善、内臓脂肪の蓄積抑制又は肥満の予防もしくは改善等をコンセプトとし、必要に応じてその旨を表示した食品となり得、また、当該食品に配合して使用される素材又は製剤になり得る。食品には、機能性食品、病者用食品、特定保健用食品、サプリメントが包含される。これらの食品は機能表示が許可された食品であるため、一般の食品と区別することができる。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、必要に応じて一般に用いられる原料を添加して、例えば、飲料、スープ、ソース、ルー等の食品、錠剤形態、カプセル形態とすることができる。
本発明の野菜及び／又は果物の加工食品は、特に限定されないが、反復・連続して摂取することが好ましく、５日間以上連続して摂取することがより好ましく、１５日間以上連続して摂取することが更に好ましい。
［分析方法］
１．粒径の測定
試料の粒径の測定には、レーザー回折・散乱法粒径分布測定装置（ＬＡ−９２０、（株）堀場製作所製）を用いた。フローセルを使用し水を溶媒として体積基準の粒度分布を測定し、得られた粒度分布より、ＬＡ−９２０付属のソフトウェアを用いてメジアン径（累積５０％に相当する粒径）を求め、平均粒径とした。また、同様にして、算術平均径（頻度分布を算術平均した値）を算出した。
１．粒径の測定
試料の粒径の測定には、レーザー回折・散乱法粒径分布測定装置（ＬＡ−９２０、（株）堀場製作所製）を用いた。フローセルを使用し水を溶媒として体積基準の粒度分布を測定し、得られた粒度分布より、ＬＡ−９２０付属のソフトウェアを用いてメジアン径（累積５０％に相当する粒径）を求め、平均粒径とした。また、同様にして、算術平均径（頻度分布を算術平均した値）を算出した。
２．水不溶性食物繊維（ＩＤＦ）量の測定
試料中の水不溶性食物繊維量は、プロスキー変法（酵素−重量法）（分析実務者が書いた五訂日本食品標準成分表 分析マニュアルの解説、編集者：財団法人日本食品分析センター、発行者：中央法規出版（株）、２００１年発行、６６〜７２頁）により定量分析した。
試料中の水不溶性食物繊維量は、プロスキー変法（酵素−重量法）（分析実務者が書いた五訂日本食品標準成分表 分析マニュアルの解説、編集者：財団法人日本食品分析センター、発行者：中央法規出版（株）、２００１年発行、６６〜７２頁）により定量分析した。
３．水不溶性食物繊維（ＩＤＦ）残存率
水不溶性食物繊維残存率は以下の式（２）により算出した。
ＩＤＦ残存率［％］＝（高圧ホモジナイザー処理又は剪断処理後の野菜及び／又は果物中の水不溶性食物繊維量）／（酵素処理前の野菜及び／又は果物中の水不溶性食物繊維量）×１００・・・・・・（２）
水不溶性食物繊維残存率は以下の式（２）により算出した。
ＩＤＦ残存率［％］＝（高圧ホモジナイザー処理又は剪断処理後の野菜及び／又は果物中の水不溶性食物繊維量）／（酵素処理前の野菜及び／又は果物中の水不溶性食物繊維量）×１００・・・・・・（２）
４．水不溶性固形分量の測定
上記[総セルラーゼ吸着量の測定方法]記載の１．より求めた。
上記[総セルラーゼ吸着量の測定方法]記載の１．より求めた。
５．最大セルラーゼ吸着量及び総セルラーゼ吸着量の測定
上記[総セルラーゼ吸着量の測定方法]より求めた。
上記[総セルラーゼ吸着量の測定方法]より求めた。
実施例１
６倍濃縮トマトペースト（カゴメ（株）製、以下同じ）３３３．３ｇにイオン交換水６６５．０ｇを加え、約２倍濃縮のトマト汁を調製した。トマト汁１００ｇ中の水不溶性食物繊維量は０．９８ｇであった。
このトマト汁にセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製、以下同じ）１．２ｇ、および、ペクチナーゼ（ペクチネックスウルトラＳＰＬ、２６，０００ＰＧ／ｍＬ、ノボザイムズ（株）製、以下同じ）０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた処理物を２０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザー（ＬＡＢ２０００、ＡＰＶ社製、以下同じ）を用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理して、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
６倍濃縮トマトペースト（カゴメ（株）製、以下同じ）３３３．３ｇにイオン交換水６６５．０ｇを加え、約２倍濃縮のトマト汁を調製した。トマト汁１００ｇ中の水不溶性食物繊維量は０．９８ｇであった。
このトマト汁にセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製、以下同じ）１．２ｇ、および、ペクチナーゼ（ペクチネックスウルトラＳＰＬ、２６，０００ＰＧ／ｍＬ、ノボザイムズ（株）製、以下同じ）０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた処理物を２０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザー（ＬＡＢ２０００、ＡＰＶ社製、以下同じ）を用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理して、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
実施例２〜３
酵素反応時間を５分又は３０分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度はいずれも１４ｋｇ／ｈであった。
酵素反応時間を５分又は３０分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度はいずれも１４ｋｇ／ｈであった。
比較例１
実施例１と同様に調製したトマト汁（処理前温度２０℃）を、酵素処理を行わずに、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理して、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１３ｋｇ／ｈであった。
ＩＤＦ残存率（％）は、高圧ホモジナイザー処理後のトマト中の水不溶性食物繊維量を、高圧ホモジナイザー処理前のトマト中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
実施例１と同様に調製したトマト汁（処理前温度２０℃）を、酵素処理を行わずに、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理して、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１３ｋｇ／ｈであった。
ＩＤＦ残存率（％）は、高圧ホモジナイザー処理後のトマト中の水不溶性食物繊維量を、高圧ホモジナイザー処理前のトマト中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
比較例２
実施例１と同様に調製したトマト汁に、セルラーゼ１．２ｇ、および、ペクチナーゼ０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させて、ペースト状の加工品を得た。
ＩＤＦ残存率（％）は、酵素処理後のトマト中の水不溶性食物繊維量を、酵素処理前のトマト中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
実施例１と同様に調製したトマト汁に、セルラーゼ１．２ｇ、および、ペクチナーゼ０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させて、ペースト状の加工品を得た。
ＩＤＦ残存率（％）は、酵素処理後のトマト中の水不溶性食物繊維量を、酵素処理前のトマト中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
比較例３
実施例１と同様に調製したトマト汁（処理前温度２０℃）を、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理した。得られた処理物に、セルラーゼ１．２ｇ、および、ペクチナーゼ０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させて、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１３ｋｇ／ｈであった。
ＩＤＦ残存率（％）は、酵素処理後のトマト中の水不溶性食物繊維量を、高圧ホモジナイザー処理前のトマト中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
実施例１と同様に調製したトマト汁（処理前温度２０℃）を、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理した。得られた処理物に、セルラーゼ１．２ｇ、および、ペクチナーゼ０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させて、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１３ｋｇ／ｈであった。
ＩＤＦ残存率（％）は、酵素処理後のトマト中の水不溶性食物繊維量を、高圧ホモジナイザー処理前のトマト中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
比較例４
酵素反応時間を６０分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
各実施例及び比較例の処理条件及び分析結果を表１に示す。
酵素反応時間を６０分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
各実施例及び比較例の処理条件及び分析結果を表１に示す。
実施例４〜７
高圧ホモジナイザーによる処理圧力をそれぞれ１０ＭＰａ、５０ＭＰａ、１００ＭＰａ又は１２０ＭＰａとした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度はそれぞれ１５ｋｇ／ｈ（実施例４）、１２ｋｇ／ｈ（実施例５と６）、１０ｋｇ／ｈ（実施例７）であった。
高圧ホモジナイザーによる処理圧力をそれぞれ１０ＭＰａ、５０ＭＰａ、１００ＭＰａ又は１２０ＭＰａとした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度はそれぞれ１５ｋｇ／ｈ（実施例４）、１２ｋｇ／ｈ（実施例５と６）、１０ｋｇ／ｈ（実施例７）であった。
実施例８
酵素反応温度を５０℃、酵素反応時間を５分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
酵素反応温度を５０℃、酵素反応時間を５分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
実施例９
６倍濃縮トマトペースト３３３．３ｇにイオン交換水６６１．７ｇを加え、約２倍濃縮のトマト汁を調製した。このトマト汁にセルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、酵素反応時間を５分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
６倍濃縮トマトペースト３３３．３ｇにイオン交換水６６１．７ｇを加え、約２倍濃縮のトマト汁を調製した。このトマト汁にセルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、酵素反応時間を５分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
比較例５
６倍濃縮トマトペースト３３３．３ｇにイオン交換水６４６．７ｇを加え、約２倍濃縮のトマト汁を調製した。このトマト汁にセルラーゼ１４．０ｇ、および、ペクチナーゼ６．０ｇを添加し、酵素反応時間を５分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
各実施例及び比較例の処理条件及び分析結果を表２に示す。
６倍濃縮トマトペースト３３３．３ｇにイオン交換水６４６．７ｇを加え、約２倍濃縮のトマト汁を調製した。このトマト汁にセルラーゼ１４．０ｇ、および、ペクチナーゼ６．０ｇを添加し、酵素反応時間を５分にした以外は実施例１と同様にして処理を行い、ペースト状の加工品を得た。高圧ホモジナイザーによる処理速度は１４ｋｇ／ｈであった。
各実施例及び比較例の処理条件及び分析結果を表２に示す。
実施例１０
ニンジンペースト（カゴメ（株）製、１００ｇ中の水不溶性食物繊維量１．８０ｇ）９９８．３ｇに、セルラーゼ１．２ｇ、および、ペクチナーゼ０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた処理物を２０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理してペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１３ｋｇ／ｈであった。
ニンジンペースト（カゴメ（株）製、１００ｇ中の水不溶性食物繊維量１．８０ｇ）９９８．３ｇに、セルラーゼ１．２ｇ、および、ペクチナーゼ０．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１５０ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１５分間酵素処理した。９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた処理物を２０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理してペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１３ｋｇ／ｈであった。
比較例６
実施例１０と同様のニンジンペースト（処理前温度２０℃）を、酵素処理を行わずに、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理して、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１２ｋｇ／ｈであった。
各実施例及び比較例の処理条件及び分析結果を表３に示す。
実施例１０と同様のニンジンペースト（処理前温度２０℃）を、酵素処理を行わずに、高圧ホモジナイザーを用いて２０ＭＰａの圧力で１パス処理して、ペースト状の加工品を得た。この時の処理速度は１２ｋｇ／ｈであった。
各実施例及び比較例の処理条件及び分析結果を表３に示す。
表１〜３より明らかなように、先ず所定量の酵素を用いて短時間の酵素処理を行い、次いで高圧ホモジナイザーによる処理を行うことで、水不溶性食物繊維の残存率が高く、粒径が小さいトマト及びニンジンの加工品を得ることができた。これに対し、酵素処理又は高圧ホモジナイザー処理のどちらかだけ行った場合、高圧ホモジナイザー処理を行った後に酵素処理を行った場合では、水不溶性食物繊維を多く残そうとすると微細化できなかった。
また、高圧ホモジナイザーの処理圧力が低いと、処理速度が向上し、生産性が高くなる傾向が見られた。
また、高圧ホモジナイザーの処理圧力が低いと、処理速度が向上し、生産性が高くなる傾向が見られた。
次に、試料としてニンジンを用いて、各実施例及び比較例の最大セルラーゼ吸着量及び総セルラーゼ吸着量を比較した。処理条件及び分析結果を表４に示す。
実施例１１
ニンジンペースト（１００ｇ中の水不溶性固形分２．９４ｇ、以下同じ）９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、ホモミキサー（Ｔ．Ｋ．ロボミックス プライミクス社製、以下同じ）を用いて１３０００ｒ／ｍｉｎ、周速１９ｍ／ｓの剪断下、３０℃において１２０分処理を行い、加工品を得た。
ニンジンペースト（１００ｇ中の水不溶性固形分２．９４ｇ、以下同じ）９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、ホモミキサー（Ｔ．Ｋ．ロボミックス プライミクス社製、以下同じ）を用いて１３０００ｒ／ｍｉｎ、周速１９ｍ／ｓの剪断下、３０℃において１２０分処理を行い、加工品を得た。
実施例１２
ニンジンペーストを実施例１１と同様の酵素処理及び加熱失活を行い、酵素処理物を得た。
得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザー（ＬＡＢ２０００、ＡＰＶ社製、以下同じ）を用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ニンジンペーストを実施例１１と同様の酵素処理及び加熱失活を行い、酵素処理物を得た。
得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザー（ＬＡＢ２０００、ＡＰＶ社製、以下同じ）を用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
実施例１３
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。
得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
比較例７
ニンジンペーストを、酵素処理及びホモミキサー処理又は高圧ホモジナイザー処理を行わずに、評価に用いた。
ニンジンペーストを、酵素処理及びホモミキサー処理又は高圧ホモジナイザー処理を行わずに、評価に用いた。
比較例８
ニンジンペーストを、酵素処理を行わずに、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ＩＤＦ残存率（％）は、高圧ホモジナイザー処理後のニンジン中の水不溶性食物繊維量を、高圧ホモジナイザー処理前のニンジン中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
ニンジンペーストを、酵素処理を行わずに、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ＩＤＦ残存率（％）は、高圧ホモジナイザー処理後のニンジン中の水不溶性食物繊維量を、高圧ホモジナイザー処理前のニンジン中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
比較例９
ニンジンペーストを、酵素処理を行わずに、ホモミキサーを用いて１３０００ｒ／ｍｉｎの剪断下、３０℃において１２０分処理を行い、加工品を得た。
ＩＤＦ残存率（％）は、ホモミキサー処理後のニンジン中の水不溶性食物繊維量を、ホモミキサー処理前のニンジン中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
ニンジンペーストを、酵素処理を行わずに、ホモミキサーを用いて１３０００ｒ／ｍｉｎの剪断下、３０℃において１２０分処理を行い、加工品を得た。
ＩＤＦ残存率（％）は、ホモミキサー処理後のニンジン中の水不溶性食物繊維量を、ホモミキサー処理前のニンジン中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
比較例１０
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、２５℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１０〜１７では、ＩＤＦ残存率（％）は、酵素処理後のニンジン中の水不溶性食物繊維量を、酵素処理前のニンジン中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、２５℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１０〜１７では、ＩＤＦ残存率（％）は、酵素処理後のニンジン中の水不溶性食物繊維量を、酵素処理前のニンジン中の水不溶性食物繊維量で除することで求めた。
比較例１１
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１２
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１３
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１４
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において１５分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において１５分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１５
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において３０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１６
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１７
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例１８
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
比較例１９
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、３０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
比較例２０
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、ホモミキサーを用いて１３０００ｒ／ｍｉｎの剪断下、３０℃において１２０分間酵素処理と剪断処理を行った。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、ホモミキサーを用いて１３０００ｒ／ｍｉｎの剪断下、３０℃において１２０分間酵素処理と剪断処理を行った。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させ、加工品を得た。
比較例２１
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において６０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
比較例２２
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
ニンジンペースト９９５ｇに、セルラーゼ３．５ｇ、および、ペクチナーゼ１．５ｇを添加し、アンカー翼を用いて１００ｒ／ｍｉｎの撹拌下、５０℃において１２０分間酵素処理をした。その後９５℃まで急速加熱を行った後、３分間保持することにより酵素を完全に失活させた。得られた酵素処理物を３０℃まで冷却した後、高圧ホモジナイザーを用いて１００ＭＰａの圧力で１パス処理をして、加工品を得た。
表４より、本発明のニンジン加工品は、最大セルラーゼ吸着量及び総セルラーゼ吸着量が大きいことが確認された。これに対し、酵素処理又は高圧ホモジナイザー処理のどちらかだけ行った場合と酵素処理時間が長い場合は、最大セルラーゼ吸着量及び総セルラーゼ吸着量が小さかった。また、酵素処理と剪断処理を同時に行った場合も、最大セルラーゼ吸着量及び総セルラーゼ吸着量は小さかった。
試験例１
実施例１１、比較例７及び比較例２０で得たニンジン加工品をそれぞれ用いて、摂取後の盲腸内短鎖脂肪酸生成、盲腸内容物ｐＨ及び内臓脂肪重量の比較を行なった。
（試験用動物）
日本クレア(株)より購入した、成長期ラット（ＳＤ−ＩＧＳ系、雄性（４週齢））を用いた。
実施例１１、比較例７及び比較例２０で得たニンジン加工品をそれぞれ用いて、摂取後の盲腸内短鎖脂肪酸生成、盲腸内容物ｐＨ及び内臓脂肪重量の比較を行なった。
（試験用動物）
日本クレア(株)より購入した、成長期ラット（ＳＤ−ＩＧＳ系、雄性（４週齢））を用いた。
（試験飼料）
飼料はセルロース不含の餌とし、ＡＩＮ９３Ｇ配合に基づき調製を行った。組成を表５に示す。
飼料はセルロース不含の餌とし、ＡＩＮ９３Ｇ配合に基づき調製を行った。組成を表５に示す。
（実験方法）
４週令の雄性ＳＤラットを１週間、環境馴化した後に、個々の観察や制限給餌を行うために５連ケージで個別飼育した。次にセルロース不含の餌を１週間摂取させた後、体重を揃えるようにコントロール群、実施例１１群、比較例７群、比較例２０群の４つに群分けした（６週令；平均体重１９０ｇ、各群１５匹）。表５に示す各餌を、４週間にわたり摂取させた。１〜２週目は１匹あたり１８ｇ／日、３〜４週目は２０ｇ／日の制限給餌とし、週に５回、餌を交換した。
４週令の雄性ＳＤラットを１週間、環境馴化した後に、個々の観察や制限給餌を行うために５連ケージで個別飼育した。次にセルロース不含の餌を１週間摂取させた後、体重を揃えるようにコントロール群、実施例１１群、比較例７群、比較例２０群の４つに群分けした（６週令；平均体重１９０ｇ、各群１５匹）。表５に示す各餌を、４週間にわたり摂取させた。１〜２週目は１匹あたり１８ｇ／日、３〜４週目は２０ｇ／日の制限給餌とし、週に５回、餌を交換した。
（評価方法）
実験終了後、ラットを屠殺し、脂肪（後腹膜脂肪、腎周囲脂肪）を採取し、重量測定を行った。さらに盲腸を採取して、盲腸内容物のｐＨ、及び短鎖脂肪酸量（コハク酸、乳酸、酢酸、プロピオン酸、ｎ−酪酸の総量）を測定した。群間の統計学的有意差については、ｔ検定を行った。結果を表６に示す。
・盲腸内容物のｐＨ測定；盲腸より内容物を一部取り出し、蒸留水で１０倍に希釈した後、ラコムテスターｐＨ計でｐＨを測定した。
・短鎖脂肪酸の測定；一定量の試料をビーズチューブ中に精秤、抽出溶液で懸濁した後、８０℃で１５分間滅菌を行った。ビーズにより試料を粉砕した後、１３０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心を行った。上精を０．４５μｍのメンブレンフィルターでろ過し、これを試料溶液として定量した。
ＨＰＬＣ条件は以下のとおりである。
装置 島津有機酸分析システム（島津製作所）
カラム Ｓｈｉｍ−ｐａｃｋ ＳＣＲ−１０２（Ｈ）
３００ｍｍ×８ｍｍＩＤ ２本直列で使用
ガードカラム Ｓｈｉｍ−ｐａｃｋ ＳＣＲ−１０２（Ｈ）
５０ｍｍ × ６ｍｍＩＤ
溶離液 ５ｍｍｏｌ／Ｌ ｐ−トルエンスルホン酸
反応液 ５ｍｍｏｌ／Ｌ ｐ−トルエンスルホン酸
流速 ０．８ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度 ４５℃
分析時間 ６０ｍｉｎ
検出器 電気伝導度検出器 ＣＤＤ−１０Ａ
実験終了後、ラットを屠殺し、脂肪（後腹膜脂肪、腎周囲脂肪）を採取し、重量測定を行った。さらに盲腸を採取して、盲腸内容物のｐＨ、及び短鎖脂肪酸量（コハク酸、乳酸、酢酸、プロピオン酸、ｎ−酪酸の総量）を測定した。群間の統計学的有意差については、ｔ検定を行った。結果を表６に示す。
・盲腸内容物のｐＨ測定；盲腸より内容物を一部取り出し、蒸留水で１０倍に希釈した後、ラコムテスターｐＨ計でｐＨを測定した。
・短鎖脂肪酸の測定；一定量の試料をビーズチューブ中に精秤、抽出溶液で懸濁した後、８０℃で１５分間滅菌を行った。ビーズにより試料を粉砕した後、１３０００ｒ／ｍｉｎで１０分間遠心を行った。上精を０．４５μｍのメンブレンフィルターでろ過し、これを試料溶液として定量した。
ＨＰＬＣ条件は以下のとおりである。
装置 島津有機酸分析システム（島津製作所）
カラム Ｓｈｉｍ−ｐａｃｋ ＳＣＲ−１０２（Ｈ）
３００ｍｍ×８ｍｍＩＤ ２本直列で使用
ガードカラム Ｓｈｉｍ−ｐａｃｋ ＳＣＲ−１０２（Ｈ）
５０ｍｍ × ６ｍｍＩＤ
溶離液 ５ｍｍｏｌ／Ｌ ｐ−トルエンスルホン酸
反応液 ５ｍｍｏｌ／Ｌ ｐ−トルエンスルホン酸
流速 ０．８ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度 ４５℃
分析時間 ６０ｍｉｎ
検出器 電気伝導度検出器 ＣＤＤ−１０Ａ
表６より、実施例１１で得たニンジン加工品を配合した飼料を摂取したラットでは、比較例７で得たニンジン加工品又は比較例２０で得たニンジン加工品を配合した飼料を摂取したマウスに比較して、有意に盲腸内短鎖脂肪酸濃度が高く（ｐ＜０．０５ ｖｓ比較例７）、腸内ｐＨが低くなることが確認された。
また、実施例１１で得たニンジン加工品を配合した飼料を摂取したラットでは、内臓脂肪重量が有意に低下した（ｐ＜０．０５ ｖｓ比較例７）。
上記表４と表６より、実施例１１、比較例１及び比較例２０で得たニンジン加工品の総セルラーゼ吸着量と盲腸内容物のｐＨとの関係を調べると、総セルラーゼ吸着量が大きい程に盲腸内容物のｐＨは低く、両者には相関関係があることが確認された。
また、実施例１１で得たニンジン加工品を配合した飼料を摂取したラットでは、内臓脂肪重量が有意に低下した（ｐ＜０．０５ ｖｓ比較例７）。
上記表４と表６より、実施例１１、比較例１及び比較例２０で得たニンジン加工品の総セルラーゼ吸着量と盲腸内容物のｐＨとの関係を調べると、総セルラーゼ吸着量が大きい程に盲腸内容物のｐＨは低く、両者には相関関係があることが確認された。
Claims (6)
- 次の工程（Ａ）及び（Ｂ）：
（Ａ）野菜及び／又は果物に対し、エンドグルカナーゼ活性として１００〜１，３００ＥＧＵ／ｇのセルラーゼ及び／又は４,０００〜５０，０００ＰＧ／ｇのペクチナーゼを、野菜及び／又は果物に含有される水不溶性食物繊維質量の１〜１００質量％添加し、１〜４５分間の酵素処理を行う工程、
（Ｂ）前記酵素処理後の野菜及び／又は果物に、５〜１２０ＭＰａの圧力で高圧ホモジナイザー処理又は２枚以上の刃もしくは多層櫛歯を備えた回転カッター式装置を用いた剪断処理を行う工程
を含む、野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法。 - 工程（Ａ）における酵素反応温度が２０〜６０℃である請求項１記載の野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法。
- 工程（Ｂ）における高圧ホモジナイザー処理の処理圧力が５〜１００ＭＰａである請求項１又は２記載の野菜及び／又は果物の加工食品の製造方法。
- 請求項１〜３のいずれか１項記載の方法により得られた野菜及び／又は果物の加工食品を含む食品。
- 次の（ｉ）〜（iii）：
（ｉ）平均粒径が１５０μｍ以下、
（ii）水不溶性食物繊維量が０．５ｇ／１００ｇ−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
（iii）以下の方法で測定される総セルラーゼ吸着量が２００ｍｇ／１００g−野菜及び／又は果物の加工食品以上、
を満たす野菜及び／又は果物の加工食品。
[総セルラーゼ吸着量の測定方法]
１．野菜及び／又は果物の加工食品（以下、試料ともいう）を超純水にて希釈し、吸引ろ過（ろ紙：Ｈ０２０Ａ０９０Ｃ ＡＤＶＡＮＴＥＣ製）にて固形分を得る。この固形分を乾熱器を用いて１０５℃において１２時間以上乾燥させて水不溶性固形分とする。また、乾燥後の水不溶性固形分の重量を測定し、以下の式（１）より試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を算出する。
水不溶性固形分量（ｇ／１００ｇ−試料）＝乾燥後の水不溶性固形分重量（ｇ）／希釈前の試料重量（ｇ）×１００（％）×１００（ｇ）・・・・・（１）
２．試料に次に示す人工胃液を添加し、３７℃において１時間振とうを行う。その後水酸化ナトリウム水溶液にてｐＨ６．５に調整した後、人工腸液を添加しさらに３７℃にて４時間振とうを行う。振とう後、人工消化液に含まれる酵素を失活するために、９５℃以上で５分間加熱を行い、処理液を得る。
＜人工消化液＞
・人工胃液（第十四版改正日本薬局方に準拠した崩壊試験第１液（ｐＨ１．２）及びペプシン）
・人工腸液（空腹時人工腸液*1（ＦａＳＳＩＦ、ｐＨ６．５）、パンクレアチン及びＲＩＡ抽出液（ラット小腸抽出液））
（＊１：Ｅ．Ｇａｌｉａ ｅｔ ａｌ．，Ｐｈａｒｍ Ｒｅｓ、１９９８年５月、第１５巻第５号、ｐ．６９８−７０５）
３．上記２．で得た処理液を低温恒温器にて１℃に冷却した後、処理液３ｍＬに対しセルラーゼ（セルクラスト１．５ＬＦＧ、７００ＥＧＵ／ｇ、ノボザイムズ（株）製）を５０μＬ〜５００μＬの間で任意量添加し、１℃において１５分間振とうさせ、セルラーゼを吸着させる。吸着後、速やかに遠心分離機を用いて１５０００ｒ／ｍｉｎ、１℃において５分間処理を行い、遠心上精を回収する。回収した上精のタンパク量をプロテイン測定キット（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔａｒｔプロテインアッセイ、バイオラット社製）を用いて測定し、ラングミュアの吸着等温式より最大セルラーゼ吸着量（ｍｇ／ｇ−水不溶性固形分）を求める。
４．上記３．で求めた最大セルラーゼ吸着量に、上記１．の試料１００ｇ当たりの水不溶性固形分量を乗じ、その値を総セルラーゼ吸着量とする。 - ニンジン加工品である請求項５記載の野菜及び／又は果物の加工食品。
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