JP6619317B2 - バスバー樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、バスバー樹脂成形品の製造方法に関する。

配線用材料として用いられるバスバーが樹脂射出成形により合成樹脂材と一体化されてなるバスバー樹脂成形品として、例えば、特許文献１に記載のジョイントコネクタがある。

特許文献１に記載のジョイントコネクタは、互いに絶縁された複数のバスバーが樹脂射出成形により合成樹脂材を介して一体化されたものである。その具体的な製造方法は、まずジョイントコネクタの完成時には互いに絶縁される複数のバスバーが連結部を介して連結されてなるバスバー基材を製造する。このバスバー基材は、樹脂射出成形により合成樹脂材と一体化された後、連結部が破断されることによって、互いに絶縁された複数のバスバーに分断される。これにより、互いに絶縁された複数のバスバーが合成樹脂材を介して一体化されたジョイントコネクタが完成する。

特開２０００−３３１７５０号公報

特許文献１に記載のジョイントコネクタは、平板状のタブ片からなる複数のバスバーが並列に並ぶように配置されるものである。この場合のバスバー基材は、帯状をなす１本の連結部の側縁から複数本のタブ片が片持ち状に突出され、これらが並列に並ぶように配置される２次元的に把握可能な簡素な構成であると言える。このような簡素な構成のバスバー基材は、例えば、プレス加工等、金属材の加工法のなかでも比較的に簡単な加工法を用いて製造される。

これに対して、複数のバスバーが３次元的に把握しなければいけない立体的に配置される場合には、複数のバスバーが連結されてなるバスバー基材をプレス加工等で製造することが困難となり、複数のバスバーを個別に製造しなければいけなくなる。すると、個別に製造される複数のバスバーを、樹脂射出成形により合成樹脂材で一体化させる場合、当該樹脂射出成形に用いる金型には個別に製造される複数のバスバーを一つずつ順番に配置させていく必要があり、作業工数の増加が懸念される。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数のバスバーの配置に関係なく作業工数の増加が抑制されるバスバー樹脂成形品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するバスバー樹脂成形品の製造方法は、互いに絶縁される複数のバスバーを、樹脂射出成形により合成樹脂材を介して一体化させるものである。このバスバー樹脂成形品の製造方法は、複数のバスバーが連結部を介して連結されてなるバスバー連結体を、金属粉末を材料とした金属粉末射出成形により製造するバスバー製造工程と、樹脂成形用の金型に対してバスバー連結体を配置する配置工程と、バスバー連結体を樹脂成形用の金型に配置した状態で、型締めして当該金型内に合成樹脂材を射出充填する樹脂成形工程と、を含み、樹脂成形工程を経て、合成樹脂材と一体化された後のバスバー連結体について、複数のバスバーが互いに絶縁されるように、連結部を分断する分断工程をさらに含むようにしている。

上記構成によれば、まずバスバー連結体が金属粉末射出成形により製造される。この場合、互いに絶縁される複数のバスバーが合成樹脂材に対してどのように配置されるかに関係なく、バスバー連結体を製造することができる。すなわち、複数のバスバーが合成樹脂材に対して３次元的に把握しなければいけない立体的に配置される場合であっても、金属粉末射出成形を用いることによって、バスバー連結体を好適に製造することができる。これにより、配置工程では、バスバー連結体を樹脂成形用の金型に配置することによって、複数のバスバーをまとめて樹脂成形用の金型に配置することができる。したがって、複数のバスバーの配置に関係なく作業工数の増加を抑えることができる。

また、上記構成のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の分断工程で分断され易い形状や配置となるように、連結部を構成したバスバー連結体を製造することができる。したがって、複数のバスバーの配置に関係なく連結部の分断作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体に付加することができる。

この場合、具体的には、配置工程は、バスバー連結体のうち、連結部の少なくとも一部の部位が樹脂成形用の金型に当接するように配置するものであり、樹脂成形工程を経た後のバスバー連結体は、合成樹脂材から一部の部位が露出された状態で合成樹脂材と一体化され、分断工程は、連結部のうちの合成樹脂材から露出された一部の部位を分断するものである。

上記構成によれば、分断工程において、連結部のうち、合成樹脂材から露出された部位を分断すればよく、分断する部位を作業者や作業装置等が確認し易くなる。したがって、連結部の分断作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体に付加することができる。

その他、上記課題を解決するバスバー樹脂成形品の製造方法は、複数のバスバーが連結部を介して連結されてなるバスバー連結体を、金属粉末を材料とした金属粉末射出成形により製造するバスバー製造工程と、バスバー連結体を、樹脂成形用の金型に配置する配置工程と、バスバー連結体を樹脂成形用の金型に配置した状態で、型締めして当該金型内に合成樹脂材を射出充填する樹脂成形工程と、を含み、樹脂成形工程は、合成樹脂材を射出充填する際に発生する当該合成樹脂材の射出圧力の力を利用して、複数のバスバーが互いに絶縁されるように、連結部を分断する分断工程を含むようにしたものである。

上記構成によれば、上述したように、互いに絶縁される複数のバスバーがどのように配置されるかに関係なく、バスバー連結体を製造することができるので、複数のバスバーの配置に関係なく作業工数の増加を抑えることができるのは同様である。

同じく、分断工程で分断され易い形状や配置となるように、連結部を構成したバスバー連結体を製造することができるので、複数のバスバーの配置に関係なく連結部の分断作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体に付加することができるのも同様である。

またさらに、上記構成によれば、樹脂成形工程を行うなかで分断工程を済ませることができるので、分断作業を作業者や作業装置等が行う必要がなくなる。したがって、樹脂成形工程と、分断工程とを兼ねることができ、全体の工程数を削減することができる。

この場合、具体的には、バスバー製造工程は、バスバー連結体の連結部のうち、他の部位と比較して射出圧力を受ける受圧面の表面積が大きく構成される部位である受圧部を有するように、バスバー連結体を製造するものであり、配置工程は、バスバー連結体のうち、連結部の受圧部の受圧面が合成樹脂材の射出口に対向するように配置するものである。

上記構成によれば、樹脂成形工程、すなわち分断工程において、射出圧力を受圧部を通じて連結部に好適に作用させることができるようになる。したがって、連結部の分断が好適に行われるようになる。

また、上記バスバー樹脂成形品の製造方法において、バスバー製造工程は、配置工程にて、バスバー連結体を樹脂成形用の金型に配置する際に当該金型に対して位置決めするための部位である金型位置決め部を有するように、バスバー連結体を製造するものであることが望ましい。

上記構成のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の配置工程でバスバー連結体を樹脂成形用の金型に配置し易くなるように、金型位置決め部を構成したバスバー連結体を製造することができる。したがって、バスバー連結体を樹脂成形用の金型に配置する配置作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体に付加することができる。

なお、バスバー樹脂成形品の製造方法では、バスバー製造工程と、配置工程との間に、バスバー連結体を樹脂成形用の金型まで搬送する搬送工程を含む場合もある。
具体的には、上記バスバー樹脂成形品の製造方法において、バスバー製造工程を経て、配置工程への移行に先立ち、搬送ロボットがバスバー連結体を把持して樹脂成形用の金型まで搬送する搬送工程をさらに含み、バスバー製造工程は、搬送ロボットがバスバー連結体を把持する際に当該バスバー連結体に対して位置決めするための部位である把持位置決め部を有するとともに、搬送ロボットがバスバー連結体を把持するための部位である把持部を有するように、バスバー連結体を製造するものである。

上記構成のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の搬送工程で搬送ロボットがバスバー連結体を樹脂成形用の金型に搬送し易くなるように、把持位置決め部及び把持部を構成したバスバー連結体を製造することができる。したがって、搬送工程を含む場合であっても、バスバー連結体を樹脂成形用の金型に搬送する搬送ロボットの搬送作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体に付加することができる。

本発明によれば、複数のバスバーの配置に関係なく作業工数の増加を抑制することができる。

第１実施形態のバスバー樹脂成形品についてその概略構成を示す斜視図。 同バスバー樹脂成形品についてそのバスバーの概略構成を示す斜視図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程を説明する図。 同バスバー樹脂成形品についてそのバスバー連結体の概略構成を示す斜視図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程についてその搬送工程の態様を示す斜視図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程についてその配置工程を示す断面図であって、特に図３のＶＩ−ＶＩ線断面図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程について分断工程の態様を示す斜視図。 第２実施形態のバスバー樹脂成形品についてそのバスバーの概略構成を示す斜視図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程を説明する図。 同バスバー樹脂成形品についてそのバスバー連結体の概略構成を示す斜視図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程についてその配置工程の態様を示す断面図であって、特に図９のＸＩ−ＸＩ線断面図。 同バスバー樹脂成形品の製造工程についてその樹脂成形工程の態様を示す断面図。 変形例のバスバー樹脂成形品の製造工程についてそのバスバー製造工程の態様を示す断面図。 変形例のバスバー樹脂成形品についてそのバスバーの概略構成を示す断面図。 変形例のバスバー樹脂成形品についてそのバスバー連結体の概略構成を示す斜視図。

（第１実施形態）
以下、バスバー樹脂成形品の製造工程の第１実施形態を説明する。
図１に示すように、バスバー樹脂成形品１は、配線材料として用いられる銅等の導電性を有する金属材料からなる複数（本実施形態では２つ）のバスバー２，３を備えている。バスバー樹脂成形品１は、バスバー２，３が合成樹脂材からなる樹脂被覆部４を介して一体化されるものである。バスバー２，３は、樹脂被覆部４によって互いに絶縁された状態で一体化されている。バスバー２，３の一部である一方側端子２ａ，３ａは、樹脂被覆部４から突出され、例えば、直流電源Ｖの電極に電気的に接続される。また、バスバー２，３の一部である他方側端子２ｂ，３ｂは、樹脂被覆部４から突出され、例えば、インバータＩｎｖの電極に電気的に接続される。これにより、バスバー樹脂成形品１は、バスバー２，３を通じて導電体としての機能を果たすものである。

具体的には、図１及び図２に示すように、バスバー２，３は、共にＬ字状をなしており、長辺及び短辺を有する直方体の本体部２０，３０をそれぞれ備えている。以下の説明では、本体部２０，３０の長手方向を「延出方向」と言い、本体部２０，３０の短手方向を「幅方向」と言い、本体部２０，３０の長手方向及び短手方向に直交する方向を「肉厚方向」と言う。この場合、本体部２０，３０は、幅方向と比較して肉厚方向が小さい薄板状をなしていると言える。

本体部２０，３０は、互いの肉厚方向の面が対向するように並べて配置されている。すなわち、本体部２０，３０は、並べられる方向に対して、長手方向及び短手方向が平行となるように配置されるのではなく、長手方向及び短手方向が直交するように配置されている。これにより、バスバー２，３は、樹脂被覆部４に対して２次元的に把握可能に配置されるのではなく、樹脂被覆部４に対して３次元的に把握しなければいけない立体的に配置されている。

本体部２０，３０の延出方向の端部には、一方側端子２ａ，３ａと、他方側端子２ｂ，３ｂとがそれぞれ設けられている。一方側端子２ａ，３ａは、本体部２０，３０の一方側の端部において、長辺側の一端から当該本体部２０，３０の幅方向にそれぞれ延びる部位である。一方側端子２ａ，３ａは、本体部２０，３０の延出方向にそれぞれ厚みを有し、本体部２０，３０の肉厚方向にそれぞれ幅を有する薄板状をなしている。なお、他方側端子２ｂ，３ｂは、本体部２０，３０の一方側端子２ａ，３ａが設けられる側の反対側の端部のことである。

本体部２０，３０には、幅方向に延びる複数（本実施形態では、それぞれ２つずつ）の柱部２１，３１がそれぞれ設けられている。柱部２１，３１は、本体部２０，３０の肉厚方向にそれぞれ膨出しており、本体部２０，３０の幅方向に延びる円柱状をなしている。柱部２１，３１の先端は、本体部２０，３０の長辺側の両側から幅方向に突出している。２つの柱部２１，３１は、本体部２０，３０において、それぞれ延出方向に所定間隔を空けて設けられている。本実施形態において、柱部２１，３１（特にその先端）は金型位置決め部の一例である。

バスバー２及びバスバー３の間で、互いに対向する柱部２１及び柱部３１には、互いに対向する柱部２１，３１に向かって突出する突出片２２，３２がそれぞれ設けられている。突出片２２，３２は、柱部２１，３１において、本体部２０，３０の幅方向の略中間に設けられている。なお、互いに対向する突出片２２，３２は、バスバー樹脂成形品１の製造過程で分断されるものであり、当該分断前にはバスバー２及びバスバー３を連結する後述の連結部５１（図４中に示す）の一部をなす。なお、柱部２１，３１の先端の一部、及び突出片２２，３２の先端の一部は、それぞれ樹脂被覆部４から突出されている。

本体部２０，３０において、一方側端子２ａ，３ａと、当該一方側端子２ａ，３ａ側の柱部２１，３１との間には、作業補助部２３，３３が設けられている。作業補助部２３，３３は、本体部２０，３０の長辺側の一端に設けられている。作業補助部２３，３３は、有底筒状の穴部２３ａ，３３ａと、板状の把持片２３ｂ，３３ｂとをそれぞれ有している。穴部２３ａ，３３ａは、本体部２０，３０の幅方向に開口を有している。把持片２３ｂ，３３ｂは、本体部２０，３０の肉厚方向に延びている。なお、作業補助部２３，３３は、それぞれ樹脂被覆部４に被覆されている。本実施形態において、穴部２３ａ，３３ａ（作業補助部２３，３３）は把持位置決め部の一例であり、把持片２３ｂ，３３ｂ（作業補助部２３，３３）は把持部の一例である。

以下、バスバー樹脂成形品１の製造工程について説明する。
図３に示すように、この製造工程には、バスバー製造工程と、搬送工程と、配置工程と、樹脂成形工程と、分断工程との大きく５つの工程がある。

バスバー製造工程では、銅粉末を含む金属粉末を材料とした金属粉末射出成形、所謂、ＭＩＭ（ミム）によって、バスバー２及びバスバー３を製造する。
図３にて簡略化して示すように、バスバー製造工程では、ＭＩＭ用金型１００（コア１１０及びキャビティ１２０）の内部に溶解した金属粉末である金属材１３０を射出充填し、バスバー２及びバスバー３が一体的に射出成形される。ＭＩＭ用金型１００の内部には、例えば、当該内部の１箇所に設けられる射出口（所謂、ゲート）１４０から金属材１３０が射出充填される。なお、射出口１４０は、コア１１０に設けられる通路（所謂、ランナーやスプルー）１５０と連結されている。この通路は、金属材１３０を射出する射出機１６０が配置される部位と連結されている。

その後、射出成形によって、バスバー２及びバスバー３が一体化された一体品がＭＩＭ用金型１００から取り出されることによりバスバー連結体５０が完成する。なお、バスバー連結体５０は、ＭＩＭ用金型１００から取り出された後、図示しない焼結工程等を経て、金属材１３０が固められる。

図４に示すように、バスバー連結体５０は、一方側端子２ａ，３ａ、他方側端子２ｂ，３ｂ、本体部２０，３０、２つの柱部２１，３１、作業補助部２３，３３（穴部２３ａ，３３ａ及び把持片２３ｂ，３３ｂ）をそれぞれ有するバスバー２及びバスバー３が一体化されたものである。この場合、バスバー２及びバスバー３は、互いに対向する突出片２２，３２が連結されてなる複数（本実施形態では、２つ）の連結部５１を介して連結されている。本実施形態において、連結部５１は角柱状をなしている。

連結部５１には、その長手方向に所定間隔を空けて複数（本実施形態では、２つ）の切欠き５２がそれぞれ設けられている。切欠き５２は、バスバー２，３の一方側端子２ａ，３ａが延びる側がＵ字状に切り欠かれてなる。これにより、バスバー２，３は、互いに対向する突出片２２，３２が２つの切欠き５２の間の部位である繋部５１ａを介して連結されている。なお、連結部５１において、切欠き５２の部位は、連結部５１の部位が切欠かれた分だけ他の部位と比較して強度が弱い脆弱部位である。

図３にて簡略化して示すように、バスバー製造工程後の搬送工程では、バスバー製造工程においてＭＩＭ用金型１００から取り出されたバスバー連結体５０が搬送ロボット２００によって把持され、後の樹脂成形工程で用いる樹脂成形用金型３００（コア３１０及びキャビティ３２０）まで搬送される。

図５に示すように、搬送ロボット２００は、バスバー連結体５０をバスバー２，３の肉厚方向の両側から把持するアーム２２０，２３０を有している。アーム２２０は、バスバー連結体５０を把持する際、バスバー２側から把持する。アーム２３０は、バスバー連結体５０を把持する際、バスバー３側から把持する。アーム２２０，２３０は、バスバー連結体５０に対して延びる棒状の位置決めピン２２１，２３１をそれぞれ有している。また、アーム２２０，２３０は、先端がフック状の係合フック２２２，２３２をそれぞれ有している。アーム２２０，２３０は、バスバー連結体５０に対して一方側端子２ａ，３ａが延びる方向（紙面上方）からバスバー２，３に接近するようにそれぞれ移動し、バスバー２，３の作業補助部２３，３３に係合する。

この場合、図５に拡大して示すように、位置決めピン２２１は、その先端が作業補助部２３の穴部２３ａに挿入される。また、係合フック２２２は、その先端が作業補助部２３の把持片２３ｂに対して一方側端子２ａが延びる方向と反対側（紙面下方）から係合される。これは、位置決めピン２３１及び係合フック２３２についても同様であり、位置決めピン２３１の先端が作業補助部３３の穴部３３ａに挿入されるとともに、係合フック２３２の先端が作業補助部３３の把持片３３ｂに対して係合される。これにより、搬送ロボット２００のアーム２２０，２３０は、バスバー連結体５０に対して位置決めされるとともに、バスバー連結体５０を把持することができる。

続いて、図３にて簡略化して示すように、搬送工程後の配置工程では、搬送工程において搬送されたバスバー連結体５０が樹脂成形用金型３００（コア３１０及キャビティ３２０）に配置される。この場合、バスバー連結体５０が樹脂成形用金型３００に対して配置されることによって、一体化されているバスバー２，３が一度にまとめて樹脂成形用金型３００に対して配置される。

図６に示すように、樹脂成形用金型３００のコア３１０及びキャビティ３２０は、内部を切り抜いて設けられる内部空間である型部３１１，３２１をそれぞれ有している。型部３１１，３２１は、型部３１１及び型部３２１の間で互いに対向する側に開口する開口部３１２，３２２をそれぞれ有している。型部３１１，３２１において、開口部３１２，３２２にそれぞれ対向する底部３１３，３２３には、コア３１０及びキャビティ３２０に対してバスバー連結体５０をそれぞれ位置決めするための部位である複数（本実施形態では、柱部２１，３１の合計と同数である４つ）の位置決め凹部３１４，３２４がそれぞれ設けられている。位置決め凹部３１４，３２４は、底部３１３，３２３において、開口部３１２，３２２とは反対側に凹んでおり、バスバー２，３に設けられている柱部２１，３１の先端が嵌合可能な形状に設定されている。

この場合、樹脂成形用金型３００のコア３１０には、バスバー２，３の柱部２１，３１の先端のうち、一方側端子２ａ，３ａが延びる側の先端が底部３１３の位置決め凹部３１４にそれぞれ嵌合される。同じくキャビティ３２０には、バスバー２，３の柱部２１，３１の先端のうち、一方側端子２ａ，３ａが延びる側と反対側の先端が底部３２３の位置決め凹部３２４にそれぞれ嵌合される。これにより、樹脂成形用金型３００には、コア３１０及びキャビティ３２０に対してそれぞれ位置決めされた状態で、バスバー連結体５０が配置される。

また、樹脂成形用金型３００には、バスバー連結体５０の連結部５１のうち切欠き５２を含む繋部５１ａがコア３１０及びキャビティ３２０にそれぞれ当接されるように、バスバー連結体５０が配置される。これにより、連結部５１の切欠き５２を含む繋部５１ａの周囲には、合成樹脂材３３０が射出充填されないように構成されている。すなわち、切欠き５２を含む繋部５１ａは、樹脂被覆部４によって覆われないで露出されるように構成されている。

続いて、図３にて簡略化して示すように、配置工程後の樹脂成形工程では、バスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に配置した状態で、型締めして当該樹脂成形用金型３００（コア３１０及びキャビティ３２０）の内部に溶解した合成樹脂材３３０を射出充填し、バスバー連結体５０に対して樹脂被覆部４が射出成形される。樹脂成形用金型３００の内部には、例えば、当該内部の１箇所に設けられる射出口３４０から合成樹脂材３３０が射出充填される。なお、射出口３４０は、コア３１０に設けられる通路（所謂、ランナーやスプルー）３５０と連結されている。この通路は、合成樹脂材３３０を射出する射出機３６０が配置される部位と連結されている。

その後、射出成形によって、バスバー連結体５０に対して樹脂被覆部４が一体化された一体品が樹脂成形用金型３００から取り出されることによりバスバー連結体樹脂成形品１´が完成する。このバスバー連結体樹脂成形品１´では、バスバー２，３が連結部５１を介して電気的に接続された状態である。

続いて、図３にて簡略化して示すように、樹脂成形工程後の分断工程では、樹脂成形工程において樹脂成形用金型３００から取り出されたバスバー連結体樹脂成形品１´のバスバー連結体５０の連結部５１が分断装置４００によって分断される。

図７に示すように、分断装置４００は、バスバー連結体５０の連結部５１を分断する破断部４１０を有している。破断部４１０は、連結部５１を分断する際、例えば、バスバー２，３の一方側端子２ａ，３ａが延びる側（紙面上方）から連結部５１のうち特に繋部５１ａに対して力を作用させる。この場合、連結部５１は、脆弱部位である２つの切欠き５２が破断するとともに、２つの切欠き５２の間の部位である繋部５１ａがそれぞれ切り落とされ（カットされ）、突出片２２，３２のみを残すように分断される。これにより、バスバー２，３は、連結部５１を介した電気的に接続された状態が解除されるとともに、樹脂被覆部４によって互いに絶縁されるように分断される。

そして、図３にて簡略化して示すように、分断工程後、バスバー２，３が樹脂被覆部４によって互いに絶縁された状態で一体化されたバスバー樹脂成形品１が完成する。
以上に説明した本実施形態によれば、以下に示す作用及び効果を奏する。

（１）バスバー樹脂成形品１を製造する際、まずバスバー連結体５０が金属粉末射出成形により製造される。この場合、互いに絶縁されるバスバー２，３が樹脂被覆部４に対してどのように配置されるかに関係なく、バスバー連結体５０を製造することができる。本実施形態のように、バスバー２，３が樹脂被覆部４に対して３次元的に把握しなければいけない立体的に配置される場合であっても、金属粉末射出成形を用いることによって、バスバー連結体５０を好適に製造することができる。これにより、配置工程では、バスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に配置することによって、バスバー２，３をまとめて樹脂成形用金型３００に配置することができる。したがって、バスバー２，３の配置に関係なく作業工数の増加を抑えることができる。

（２）また、本実施形態のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の分断工程で分断され易い形状や配置となるように、切欠き５２を設けるとともに樹脂被覆部４から露出されるように、連結部５１を構成したバスバー連結体５０を製造することができる。したがって、バスバー２，３の配置に関係なく連結部５１の分断作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体５０に付加することができる。

（３）図７に示すように、樹脂成形工程を経た後のバスバー連結体５０は、樹脂被覆部４から繋部５１ａが露出された状態で樹脂被覆部４と一体化される。本実施形態の分断工程は、連結部５１のうちの繋部５１ａを切り落とすことによって、連結部５１を分断させるものである。

本実施形態によれば、分断工程において、連結部５１のうち、樹脂被覆部４から露出された部位である繋部５１ａを分断すればよく、分断する部位を作業者や作業装置等が確認し易くなる。したがって、連結部５１の分断作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体５０に付加することができる。

（４）また、図６に示すように、配置工程にて、バスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に配置する際、コア３１０及びキャビティ３２０の位置決め凹部３１４，３２４にバスバー２，３の柱部２１，３１の先端がそれぞれ嵌合することによって、樹脂成形用金型３００に対してバスバー連結体５０が位置決めされる。

すなわち、本実施形態のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の配置工程でバスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に配置し易くなるように、柱部２１，３１を構成したバスバー連結体５０を製造することができる。したがって、バスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に配置する配置作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体５０に付加することができる。

（５）図３及び図５に示すように、本実施形態のバスバー樹脂成形品１の製造方法では、バスバー製造工程と、配置工程との間に、バスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００まで搬送する搬送工程を含むようにしている。この場合、バスバー連結体５０は、作業補助部２３，３３を介して搬送ロボット２００によって把持される。

すなわち、本実施形態のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の搬送工程で搬送ロボット２００がバスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に搬送し易くなるように、作業補助部２３，３３（穴部２３ａ，３３ａ及び把持片２３ｂ，３３ｂ）を構成したバスバー連結体５０を製造することができる。したがって、搬送工程を含む場合であっても、バスバー連結体５０を樹脂成形用金型３００に搬送する搬送ロボット２００の搬送作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体５０に付加することができる。

（第２実施形態）
次に、バスバー樹脂成形品の製造方法の第２実施形態について説明する。なお、既に説明した実施形態と同一構成などは、同一の符号を付すなどして、その重複する説明を省略する。

まず本実施形態のバスバー２，３の構成について説明する。
図８に示すように、バスバー２において、柱部２１には、対向するバスバー３の柱部３１に向かって突出する突出片２４がそれぞれ設けられている。一方、バスバー３において、柱部３１には、対向するバスバー２の柱部２１に向かって突出し、その途中で一方側端子３ａが延びる側と反対側に屈曲する屈曲状部３４がそれぞれ設けられている。屈曲状部３４には、他の部位と比較して表面積が大きく設定される表面３５ａを有する大面部３５が設けられている。大面部３５は、円板状をなし、他の部位と比較して表面３５ａの表面積が本体部３０の延出方向に大きくなるように構成されている。突出片２４及び屈曲状部３４は、柱部２１，３１において、本体部２０，３０の幅方向の略中間に設けられている。なお、互いに対向する突出片２４及び屈曲状部３４は、バスバー樹脂成形品１の製造過程で分断されるものであり、当該分断前にはバスバー２及びバスバー３を連結する後述の連結部５３（図１０中に示す）をなす。なお、突出片２４及び屈曲状部３４は、その全体がそれぞれ樹脂被覆部４に被覆されている。本実施形態において、大面部３５は受圧部の一例であり、表面３５ａは受圧面の一例である。

以下、本実施形態のバスバー樹脂成形品１の製造工程について説明する。
図９に示すように、この製造工程には、バスバー製造工程と、搬送工程と、配置工程と、樹脂成形工程との大きく４つの工程がある。そして、本実施形態の製造工程は、樹脂成形工程後に分断工程を含む上記第１実施形態に対して、樹脂成形工程が分断工程を兼ねる点で相違している。

図９及び図１０に示すように、本実施形態のバスバー製造工程では、一方側端子２ａ，３ａ、他方側端子２ｂ，３ｂ、本体部２０，３０、２つの柱部２１（突出片２４），３１（屈曲状部３４）、作業補助部２３，３３をそれぞれ有するバスバー２及びバスバー３が一体化されたバスバー連結体５０が金属射出成形される。この場合、バスバー２及びバスバー３は、互いに対向する突出片２４及び屈曲状部３４が連結されてなる複数（本実施形態では、２つ）の連結部５３を介して連結されている。本実施形態において、連結部５３は円板状の部位（大面部３５）から対向するように角柱が延びる形状をなしている。

また、図１０に拡大して示すように、連結部５３には、その長手方向に所定間隔を空けて複数（本実施形態では、２つ）の切欠き５４，５５がそれぞれ設けられている。切欠き５４は、バスバー２の柱部２１と大面部３５との間に設けられ、バスバー２の一方側端子２ａが延びる側がＵ字状に切り欠かれてなる。切欠き５５は、バスバー３の柱部３１と大面部３５との間に設けられ、バスバー２の一方側端子３ａが延びる側と反対側がＵ字状に切り欠かれてなる。なお、連結部５３において、切欠き５４，５５の部位は、連結部５３の部位が切欠かれた分だけ他の部位と比較して強度が弱い脆弱部位である。

また、図１１に示すように、搬送工程後の配置工程において、樹脂成形用金型３００には、バスバー連結体５０の連結部５３のうち、バスバー２の柱部２１と大面部３５との間、及びバスバー３の柱部３１と大面部３５との間がキャビティ３２０にそれぞれ当接されるように、バスバー連結体５０が配置される。これにより、連結部５３のうちキャビティ３２０にそれぞれ当接する部位は、後の樹脂成形工程で連結部５３を固定することができる。

図９及び図１１に示すように、樹脂成形用金型３００のコア３１０には、２箇所に射出口３４０が設けられているとともに、連結部５３の大面部３５の表面３５ａが射出口３４０にそれぞれ対向するように、バスバー連結体５０が配置される。この場合、連結部５３の切欠き５４は、その切欠かれている側が射出口３４０にそれぞれ対向する。

また、図１１に示すように、樹脂成形用金型３００のキャビティ３２０には、バスバー連結体５０の連結部５３に当接する部位の間に、合成樹脂材３３０が射出充填される樹脂充填部３２５が設けられている。これにより、樹脂成形用金型３００には、連結部５３の大面部３５の表面３５ａの反対側が樹脂充填部３２５にそれぞれ対向するように、バスバー連結体５０が配置される。この場合、連結部５３の切欠き５５は、その切欠かれている側が樹脂充填部３２５にそれぞれ対向する。

そして、図１２に示すように、本実施形態の配置工程後の樹脂成形工程では、型部３１１，３２１に溶解した合成樹脂材３３０を射出口３４０を通じて射出充填すると、樹脂充填部３２５等に合成樹脂材３３０が射出充填されるなかで当該合成樹脂材３３０の射出圧力が連結部５３の大面部３５の表面３５ａに作用する。この場合、連結部５３は、脆弱部位であり、射出口３４０側に切欠かれている切欠き５４が射出圧力によって破断するとともに、脆弱部位であり、樹脂充填部３２５側に切欠かれている切欠き５５を中心に当該樹脂充填部３２５側に射出圧力によって屈曲する。すなわち、連結部５３は、突出片２４と、屈曲状部３４とに切欠き５４から分断される。これにより、バスバー２，３は、連結部５３を介した電気的に接続された状態が解除されるとともに、樹脂被覆部４によって互いに絶縁されるように分断される。なお、突出片２４と、屈曲状部３４とは、分断された状態で、樹脂充填部３２５に射出充填される合成樹脂材３３０によって樹脂被覆部４に被覆される。このように本実施形態の樹脂成形工程は、バスバー２，３を分断する分断工程を兼ねている。

これにより、図９にて簡略化して示すように、樹脂成形工程後、バスバー２，３が樹脂被覆部４によって互いに絶縁された状態で一体化されたバスバー樹脂成形品１が完成する。

以上に説明した本実施形態によれば、上記第１実施形態の（１），（３）〜（５）の作用及び効果に加えて、以下の作用及び効果を得ることができる。
（６）本実施形態のバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の分断工程で分断され易い形状や配置となるように、大面部３５を設けるとともに、切欠き５４，５５を設けるように、連結部５３を構成したバスバー連結体５０を製造することができる。したがって、バスバー２，３の配置に関係なく連結部５３の分断作業を補助するための機能を、バスバー製造工程によってバスバー連結体５０に付加することができる。

（７）また、本実施形態成によれば、樹脂成形工程を行うなかで分断工程を済ませることができるので、分断作業を作業者や作業装置等が行う必要がなくなる。したがって、樹脂成形工程と、分断工程とを兼ねることができ、全体の工程数を削減することができる。

（８）図１０に示すように、本実施形態のバスバー製造工程は、バスバー連結体５０の連結部５３のうち、他の部位と比較して表面積が大きく構成される大面部３５を有するように、バスバー連結体５０を製造するものである。

また、図１１に示すように、本実施形態の配置工程は、バスバー連結体５０のうち、連結部５３の大面部３５の表面３５ａが合成樹脂材３３０の射出口３４０に対向するように配置するものである。

本実施形態によれば、樹脂成形工程、すなわち分断工程において、射出圧力を大面部３５を通じて連結部５３に好適に作用させることができるようになる。したがって、連結部５３の分断が好適に行われるようになる。

なお、上記各実施形態は、以下の形態にて実施することもできる。
・図１３に示すように、上記第１実施形態のバスバー製造工程で用いるＭＩＭ用金型１００のコア１１０には、金属材１３０が当該ＭＩＭ用金型１００の内部に射出充填される際の射出口１４０が２つ設けられるようにしてもよい。この場合、ＭＩＭ用金型１００の内部において、２つの射出口１４０は、バスバー２，３の本体部２０，３０に対応する部位２０´，３０´に１つずつが連通するように構成される。そして、本変形例のバスバー製造工程では、ＭＩＭ用金型１００の内部に溶解した金属材１３０を射出口１４０を通じて射出充填する。２つの射出口１４０からそれぞれ射出充填される金属材１３０は、バスバー２，３の本体部２０，３０（柱部２１，３１）に対応する部位２１´，３１´をそれぞれ通過し、連結部５１に対応する部位５１´にそれぞれ充填されていく。この場合、バスバー２の本体部２０（柱部２１）に対応する部位２１´を通って充填される金属材１３０と、バスバー３の本体部３０（柱部３１）に対応する部位３１´を通って充填される金属材１３０とが、連結部５１に対応する部位で合流して、ウェルドライン（溶接線）Ｌが形成される。このウェルドラインＬが形成される部位は、連結部５１（バスバー連結体５０）のなかで脆弱部位となる。このような本変形例では、連結部５１を分断する際、切欠き５２が設けられていない場合であっても、脆弱部位であるウェルドラインＬが形成される部位が破断するようになる。すなわち、上記第１実施形態と同様、バスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、後の連結部５１を分断する際に分断され易いウェルドラインＬが形成される部位を有するように、バスバー連結体５０を製造することができる。これは、上記第２実施形態においても同様である。例えば、ウェルドラインＬは、上記第２実施形態であれば連結部５３の切欠き５４に対応する部位に、当該切欠き５４が設けられる替わりに形成されるように設定される。

・図１４に示すように、上記第１実施形態において、バスバー連結体５０は、ＭＩＭ用金型１００から取り出された後の焼結工程で、連結部５１の一部がセラミック等の熱を通し難い断熱材５００で覆われるようにしてもよい。この場合、断熱材５００で覆われる部位では、焼結工程で熱が通り難くなり、金属材１３０の固化が妨げられるようになる。この金属材１３０の固化が妨げられる部位は、連結部５１（バスバー連結体５０）のなかで脆弱部位となる。このような本変形例では、連結部５１を分断する際、切欠き５２が設けられていない場合であっても、脆弱部位である金属材１３０の固化が妨げられる部位が破断するようになる。すなわち、バスバー製造工程の後の焼結工程では、後の連結部５１を分断する際に分断され易い金属材１３０の固化が妨げられる部位を有するように、バスバー連結体５０を製造することができる。これは、上記第２実施形態においても同様である。例えば、断熱材５００は、上記第１実施形態であれば連結部５１の切欠き５２に対応する部位に、当該切欠き５２が設けられる替わりに装着される。

・図１５に示すように、上記第１実施形態において、連結部５１が設けられる位置は、バスバー２，３を連結することができれば適宜変更してもよい。例えば、図１５中、（Ａ）で示すように、連結部５１は、バスバー２，３の一方側端子２ａ，３ａを互いに連結する位置に設けられるようにしてもよい。また、同図中、（Ｂ）で示すように、連結部５１は、バスバー２，３の他方側端子２ｂ，３ｂを互いに連結する位置に設けられるようにしてもよい。また、同図中、（Ｃ）、（Ｄ）、及び（Ｅ）で示すように、連結部５１は、バスバー２，３の本体部２０，３０の長辺側の端部を互いに連結する位置に設けられるようにしてもよい。なお、同図中、（Ｅ）の例では、バスバー２，３の本体部２０，３０の間を避ける際に有効である。このようにバスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、連結部５１を所望の位置に設けることができる。これは、上記第２実施形態においても同様である。

・上記第１実施形態において、切欠き５２は、分断工程で連結部５１を分断し易い形状や配置であればよく、その構成は本体部２０，３０の幅方向に対して互い違いに設けるようにしたり、設ける位置を変更したりしてもよい。これは、第２実施形態においても同様である。

・上記第２実施形態において、連結部５３の構成は、樹脂成形工程時に射出圧力が作用するように構成されていればよく、その構成は大面部３５が角板状をなしていたり、大面部３５が設けられていなくてもよい。

・上記各実施形態において、作業補助部２３，３３の構成は、搬送ロボット２００がバスバー連結体５０を把持可能に構成されていればよく、その構成は穴部２３ａ，３３ａを省いて把持片２３ｂ，３３ｂのみとしたり、作業補助部２３，３３の何れかのみとしたりしてもよい。

・上記各実施形態において、搬送工程では、バスバー連結体５０を作業者が搬送するようにしてもよい。この場合、作業補助部２３，３３が設けられていなくてもよい。また、搬送工程自体を省いて、バスバー製造工程後、その場に配置される樹脂成形用金型３００に対して配置工程が行われるようにしてもよい。

・上記各実施形態において、柱部２１，３１の構成は、樹脂成形用金型３００に対してバスバー連結体５０を位置決め可能に構成されていればよく、その構成は柱部２１，３１の先端のみとしたり、本体部２０，３０の幅方向の何れかのみとしたりしてもよい。

・上記各実施形態において、配置工程では、例えば、連結部５１，５３が樹脂成形用金型３００と当接する部位を用いて、樹脂成形用金型３００に対してバスバー連結体５０を位置決め可能であれば、柱部２１，３１が設けられていなくてもよい。

・上記各実施形態のように、バスバー製造工程では、金属粉末射出成形を採用することによって、３つ、４つ以上のバスバーが一体化されるバスバー連結体５０であっても好適に製造することができる。また、金属粉末射出成形を採用する場合には、複数のバスバーの配置の自由度も高くなり、複数のバスバーを不規則的に配置したり、複数のバスバーに異なる形状のものを含ませたりすることができる。

・各変形例は、互いに組み合わせて適用してもよく、例えば、３つのバスバーが一体化されるバスバー連結体５０を具体化することと、その他の変形例の構成とは、互いに組み合わせて適用してもよい。

１…バスバー樹脂成形品、２…バスバー、２ａ…一方側端子、２ｂ…他方側端子、３…バスバー、３ａ…一方側端子、３ｂ…他方側端子、４…樹脂被覆部、２０…本体部、２１…柱部、２２…突出片、２３…作業補助部、２３ａ…穴部、２３ｂ…把持片、２４…突出片、３０…本体部、３１…柱部、３２…突出片、３３…作業補助部、３３ａ…穴部、３３ｂ…把持片、３４…屈曲状部、３５…大面部、３５ａ…表面、５０…バスバー連結体、５１…連結部、５１ａ…繋部、５２…切欠き、５３…連結部、５４，５５…切欠き、１００…ＭＩＭ用金型、１１０…コア、１２０…キャビティ、１３０…金属材、１４０…射出口、１５０…通路、１６０…射出機、２００…搬送ロボット、２２０…アーム、２２１…位置決めピン、２２２…係合フック、２３０…アーム、２３１…位置決めピン、２３２…係合フック、３００…樹脂成形用金型、３１０…コア、３１１…型部、３１２…開口部、３１３…底部、３１４…位置決め凹部、３２０…キャビティ、３２１…型部、３２２…開口部、３２３…底部、３２４…位置決め凹部、３２５…樹脂充填部、３３０…合成樹脂材、３４０…射出口、３５０…通路、３６０…射出機、４００…分断装置、４１０…破断部、５００…断熱材。

Claims (3)

1. 互いに絶縁される複数のバスバーが樹脂射出成形により合成樹脂材を介して一体化されたバスバー樹脂成形品の製造方法において、
   前記複数のバスバーが連結部を介して連結されてなるバスバー連結体を、金属粉末を材料とした金属粉末射出成形により製造するバスバー製造工程と、
   前記バスバー連結体を、樹脂成形用の金型に配置する配置工程と、
   前記バスバー連結体を前記金型に配置した状態で、型締めして当該金型内に合成樹脂材を射出充填する樹脂成形工程と、を含み、
   前記樹脂成形工程は、前記合成樹脂材を射出充填する際に発生する当該合成樹脂材の射出圧力の力を利用して、前記複数のバスバーが互いに絶縁されるように、前記連結部を分断する分断工程を含むものであるバスバー樹脂成形品の製造方法。
2. 前記バスバー製造工程は、前記バスバー連結体の前記連結部のうち、他の部位と比較して前記射出圧力を受ける受圧面の表面積が大きく構成される部位である受圧部を有するように、前記バスバー連結体を製造するものであり、
   前記配置工程は、前記バスバー連結体のうち、前記連結部の前記受圧部の前記受圧面が前記合成樹脂材の射出口に対向するように配置するものである請求項１に記載のバスバー樹脂成形品の製造方法。
3. 前記バスバー製造工程を経て、前記配置工程への移行に先立ち、搬送ロボットが前記バスバー連結体を把持して前記金型まで搬送する搬送工程をさらに含み、
   前記バスバー製造工程は、前記搬送ロボットが前記バスバー連結体を把持する際に当該バスバー連結体に対して位置決めするための部位である把持位置決め部を有するとともに、前記搬送ロボットが前記バスバー連結体を把持するための部位である把持部を有するように、前記バスバー連結体を製造するものである請求項１または２に記載のバスバー樹脂成形品の製造方法。