JP6618997B2

JP6618997B2 - マイクロ化学プラント

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Publication number: JP6618997B2
Application number: JP2017521612A
Authority: JP
Inventors: 一男岡本; 雅宣筒井
Original assignee: Ushio Chemix Corp
Current assignee: Ushio Chemix Corp
Priority date: 2015-12-25
Filing date: 2016-12-22
Publication date: 2019-12-11
Anticipated expiration: 2036-12-22
Also published as: EP3395436A4; EP3395436A1; EP3395436C0; US10512889B2; CN108367265A; CN118788266A; US20190009242A1; JPWO2017111119A1; WO2017111119A1; EP3395436B1

Description

本発明は、マイクロリアクターに関する。

マイクロリアクターは、従来のバッチ型反応器に代わる反応器として注目されており、それについて様々な研究が行われている。マイクロリアクターとは、化学・生化学反応が行われる反応系の空間スケールが、例えばマイクロメートル程度であるフロー型の反応装置の総称である。マイクロリアクターは、反応に用いられる物質の輸送経路を有している。その輸送経路の内径は、例えばマイクロメートル程度である。マイクロリアクターによれば、複数の物質を効率的に混合して反応させることができる。また、一定の温度で反応を均一に進行させることが可能である。そのため、マイクロリアクターによれば、反応選択性を改善するとともに、反応速度を増大させることができる。さらに、マイクロリアクターは、従来のバッチ式の反応器よりも、ラボレベルから生産プロセスへの移行が容易であると言われている。しかし、マイクロリアクターの製造コストは高く、技術的な課題も多い。そのため、生産を目的としたマイクロ化学プラントは、あまり多く実現されていない。

マイクロリアクターは、従来のバッチ式反応器よりも生産性が低い。マイクロ化学プラントの生産量を増やすために、ナンバリングアップという方法が検討されている。ナンバリングアップとは、複数のマイクロリアクターを並列化する方法である。

ポンプを含む同じ装置を何台も並列化してナンバリングアップを実現することができる。このナンバリングアップの方法は、装置の製造コストが高くなるという問題がある。この方法は、反応条件等を変えずに、ラボレベルから生産プロセスへ移行できるため、工業化が容易である。

特許文献１には、流路を分岐させるナンバリングアップの方法が記載されている。この方法は、ポンプから送られてくる液体原料を、分岐した複数の流路に分配するとともに、ミキサを並列に並べる方法である。
特許文献２には、分岐した配管を用いないで、複数のマイクロリアクターに均一に液体を分配する方法が記載されている。
特許文献３には、積層された複数の流路ユニットからなるマイクロチャンネルリアクタが記載されている。
特許文献４には、マイクロ化学プラントの低コスト化や小型化を目的としたマイクロリアクターが記載されている。

特開２００７−１３６２５３号公報特開２０１１−３６７７３号公報特開２０１４−２１７８２３号公報特開２０１０−９４６６０号公報

流路を分岐させるナンバリングアップは、何本もの流路に液体原料を均等に流すことが難しいと言われている。また、１つの流路が閉塞したときに、他の流路において流速が変化してしまうため、閉塞を防止する必要がある。また、各流路において閉塞が生じていないか、常時モニタリングしなければならないという欠点がある。
このように、流路を分岐させることによるナンバリングアップは、技術的な課題を多く含む。そのため、装置の並列化によるナンバリングアップの方が、より工業化が容易である。しかし、このナンバリングアップは、装置の製造コストが莫大となるため、より安価にナンバリングアップが可能なマイクロリアクターの実現が望まれている。

マイクロリアクターの製造コストを左右する要因の一つとして、ポンプの価格と性能が挙げられる。一般に、マイクロリアクターでは、反応させる物質（液体原料及び／又は原料の溶液）を移送する手段として、シリンジポンプやプランジャポンプが使用されている。

シリンジポンプは脈動がないが、連続運転のためには１系統につき２台以上のポンプが必要である。流量を精密に制御するためには、高価なシリンジポンプシステムが必要である。また、連続運転中にシリンジが劣化し、液漏れや破損の危険性があるため、禁水試薬を移送する場合には特に注意が必要である。
プランジャポンプは連続運転が容易であるが、ピストンが１個だと脈動が大きくなり、反応条件にばらつきが生じてしまう。そのため、２個あるいは３個のピストンを連結した、高価な２連あるいは３連のポンプを使用する必要がある。

本発明は上記のような課題に鑑みてなされたものであり、より安価に製造することが可能なマイクロリアクターを提供することを目的とする。

課題を解決するための手段は、以下の発明である。
（１）気体の圧力によって液体原料を移送する移送手段を備えるマイクロリアクター。

（２）前記液体原料を貯留するための原料タンクを備えており、
前記移送手段は、前記原料タンク内の気体の圧力によって、前記原料タンク内に貯留されている液体原料を移送する、（１）に記載のマイクロリアクター。

（３）前記原料タンク内に気体を供給する気体供給手段を備える、（２）に記載のマイクロリアクター。

（４）前記原料タンク内の気体の圧力を調整するための圧力調整手段を備える、（２）または（３）に記載のマイクロリアクター。

（５）前記原料タンクは耐圧タンクで構成されている、（２）から（４）のうちいずれかに記載のマイクロリアクター。

（６）前記液体原料と他の原料とを混合するためのミキサを備え、
前記原料タンクと前記ミキサを接続する配管に小径部が設けられている、（２）から（５）のうちいずれかに記載のマイクロリアクター。

（７）前記小径部は、その上流側及び／または下流側の配管の内径よりも小さい内径を有するチューブで構成されている、（６）に記載のマイクロリアクター。

（８）前記原料タンクと前記小径部を接続する配管の内部の圧力が１．５ＭＰａ以下である、（６）または（７）に記載のマイクロリアクター。

（９）前記原料タンクを複数有しており、
前記複数の原料タンクから移送される液体原料が前記ミキサによって混合される、（６）から（８）のうちいずれかに記載のマイクロリアクター。

（１０）前記気体は窒素である、（１）から（９）のうちいずれかに記載のマイクロリアクター。

（１１）（１）から（１０）のうちいずれかに記載のマイクロリアクターを複数備えたマイクロ化学プラントであって、
前記複数のマイクロリアクターが並列に接続されている、マイクロ化学プラント。

（１２）（１）から（１０）のうちいずれかに記載のマイクロリアクターを備えたマイクロ化学プラントであって、
前記原料タンクに複数の流路が接続されている、マイクロ化学プラント。

本発明によれば、より安価に製造することが可能なマイクロリアクターを提供することができる。

第１実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。第２実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。第３実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。第４実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。小径部の拡大断面図である。小径部の別の例を示している。小径部の別の例を示している。実施例５に係るマイクロリアクターのフローを示している。実施例６に係るマイクロリアクターのフローを示している。実施例７に係るマイクロリアクターのフローを示している。実施例８に係るマイクロリアクターのフローを示している。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、第１実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。
図１に示すように、第１実施形態に係るマイクロリアクター１０は、原料タンク１２と、恒温槽１４と、反応物タンク１６を備えている。原料タンク１２は、液体原料を貯留するためのタンクである。恒温槽１４は、液体原料を加熱するための槽である。液体原料を加熱することによって得られた反応物は、反応物タンク１６に貯留される。原料タンク１２と後述する小径部２８は、配管１８によって接続されている。小径部２８と反応物タンク１６は、配管２０によって接続されている。配管２０を流れる液体原料は、恒温槽１４内を通過することで所定の温度に加熱される。

本実施形態に係るマイクロリアクター１０は、液体原料を加熱して目的とする物質を得ることのできる装置である。本明細書において、液体原料とは、反応させる液体の物質を意味する。または、液体原料とは、反応させる物質を含む溶液を意味する。マイクロリアクター１０は、対象である物質を反応温度にまで加熱する。マイクロリアクター１０は、対象である物質を加熱して反応させることで目的物質を得ることができる。

原料タンク１２は、液体原料を貯留できるのであれば特に制限はなく、例えば、金属製、樹脂製あるいはガラス製のタンクによって構成することができる。本実施形態では、原料タンク１２は、ポリエチレン製の耐圧タンクによって構成されている。原料タンク１２を耐圧タンクで構成することによって、原料タンク１２の内部を高圧に維持できる。

恒温槽１４は、液体原料を所定の温度にまで加熱することができるのであれば特に制限はなく、例えば市販されている公知の恒温槽によって構成することができる。

反応物タンク１６は、液体原料を加熱することによって得られた反応物を貯留できるのであれば特に制限はなく、例えば、金属製、樹脂製あるいはガラス製のタンクによって構成することができる。

マイクロリアクター１０は、図示しない窒素タンクを備えている。窒素タンクから、原料タンク１２内に窒素ガス（Ｎ_２ガス）を供給することができる。窒素タンクと原料タンク１２は、窒素供給配管２２によって接続されている。窒素供給配管２２には、圧力調整弁２４（レギュレータ）が設けられている。圧力調整弁２４によって、原料タンク１２内の窒素ガスの圧力を調整することができる。

窒素ガスが、本発明の「気体」に対応している。窒素ガスを供給するための窒素タンク及び窒素供給配管２２が、本発明の「気体供給手段」に対応している。原料タンク１２内に充填されている窒素ガスの圧力を調整する圧力調整弁２４が、本発明の「圧力調整手段」に対応している。圧力調整弁２４によって、原料タンク１２から恒温槽１４に移送される液体原料の流量を調整することができる。原料タンク１２に供給されるガスの圧力範囲は１ｋＰａから２００ＭＰａであり、好ましくは１０ｋＰａから１５ＭＰａである。

原料タンク１２内には液体原料が貯留されている。貯留されている液体原料の上方の空間には、窒素ガスが充填されている。液体原料の上方に存在する窒素ガスの圧力によって、液体原料を原料タンク１２から配管１８を介して恒温槽１４に移送することができる。つまり、原料タンク１２は、その内部に充填されている窒素ガス（気体）の圧力によって、液体原料を次の機器に移送することができる。原料タンク１２及びその内部に充填されている窒素ガスが、本発明の「移送手段」に対応している。

原料タンク１２と小径部２８を接続する配管１８は、例えば内径１．０ｍｍのＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブによって構成されている。配管１８には、開閉バルブ２６が設けられている。開閉バルブ２６は、配管１８の内部を流れる液体原料のＯＮ／ＯＦＦを制御するためのバルブである。開閉バルブ２６は、例えば、電磁弁によって構成されている。原料タンク１２と小径部２８を接続する配管１８の内部の圧力は、開閉バルブ２６の許容圧力を超えないことが好ましい。開閉バルブ２６が電磁弁によって構成される場合、原料タンク１２と小径部２８を接続する配管１８の内部の圧力は、１．５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．８ＭＰａ以下であることがより好ましい。

配管１８には、小径部２８が設けられている。小径部２８は、その上流側及び／または下流側の配管の内径よりも小さい内径を有する。小径部２８は、その上流側及び／または下流側の配管の内径よりも小さい内径を有するチューブであってもよい。小径部２８の内径は、例えば、φ０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍであることが好ましい。小径部２８は、例えば、内径０．２ｍｍのＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）製のチューブによって構成されている。配管１８と小径部２８は、図５に示すように、コネクタ１９ａによって連結されている。小径部２８とその下流側の配管２０は、コネクタ１９ｂによって連結されている。

小径部２８と反応物タンク１６を接続する配管２０は、例えば内径１．０ｍｍのＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブによって構成されている。原料タンク１２に貯留されていた液体原料は、恒温槽１４によって反応温度以上に加熱された後、配管２０を介して反応物タンク１６移送される。液体原料が加熱されることにより、液体原料に含まれる物質が反応する。反応によって得られた目的物質は、反応物タンク１６内に貯留される。

上述のように構成された第１実施形態に係るマイクロリアクター１０の作用及び効果について説明する。
従来のマイクロリアクターは、液体原料を移送するために、高価なシリンジポンプやプランジャポンプを備えていた。そのため、装置全体の製造コストが莫大になるという問題があった。
本実施形態に係るマイクロリアクター１０によれば、原料タンク１２に充填されている窒素ガスの圧力によって、液体原料を移送することができるため、シリンジポンプやプランジャポンプが不要である。したがって、装置全体の製造コストを大幅に削減することができる。

本実施形態に係るマイクロリアクター１０によれば、圧力調整弁２４によって原料タンク１２内の窒素ガスの圧力を一定に維持できるため、配管２０を流れる液体原料の流量が変動することを防止することができる。
さらに、原料タンク１２と配管２０を接続する配管１８には、小径部２８が設けられている。この小径部２８によって圧力損失を調整することができる。圧力損失を調整することによって、配管１８を流れる液体原料の流量を調整することができる。その結果、配管２０を流れる液体原料の流量を一定に維持することができる。また、反応を均一に進行させることが可能であり、一定の品質を有する目的物を安定的に製造することができる。

＜第２実施形態＞
以下、本発明の第２実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図２は、第２実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。
図２に示すように、第２実施形態に係るマイクロリアクター１１０は、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂと、ミキサ１１４と、反応物タンク１１６を備えている。原料タンク１１２ａ、１１２ｂは、２種類の液体原料を貯留するためのタンクである。原料タンク１１２ａ、１１２ｂから送られてくる液体原料は、ミキサ１１４によって混合される。液体原料を混合して得られた反応物は、反応物タンク１１６に貯留される。原料タンク１１２ａとミキサ１１４は、配管１１８ａによって接続されている。原料タンク１１２ｂとミキサ１１４は、配管１１８ｂによって接続されている。ミキサ１１４と反応物タンク１１６は、配管１２０によって接続されている。

本実施形態に係るマイクロリアクター１１０は、２種類の液体原料を混合することのできる装置である。２種類の液体原料を混合して反応させることによって、目的とする反応物を得ることができる。

原料タンク１１２ａ、１１２ｂは、液体原料を貯留できるのであれば特に制限はなく、例えば、金属製、樹脂製、あるいはガラス製のタンクによって構成することができる。本実施形態では、原料タンク１１２ａ、１１２ｂは、ポリエチレン製の耐圧タンクによって構成されている。原料タンク１１２ａ、１１２ｂを耐圧タンクで構成することによって、原料タンク１１２ａ、１１２ｂの内部を高圧に維持できる。

ミキサ１１４は、２種類の液体原料を混合することができるのであれば特に制限はなく、どのようなミキサを使用することもできる。ミキサ１１４として、例えば、市販されている公知の金属製、樹脂製、あるいはガラス製のマイクロミキサを使用することができる。マイクロミキサとは、複数の液体原料を混合するための微小流路を備えたミキサである。マイクロミキサは、例えば、金属板の一方の面に微小流路を形成し、その金属板の微小流路が形成された面にもう一枚の金属板を重ね合わせることによって製造することができる。微小流路の形状に特に制限はなく、例えば、Ｔ字型の微小流路が形成されたミキサや、Ｙ字型の微小流路が形成されたミキサを使用することができる。微小流路の幅は特に制限されないが、例えば、幅の大きさが０．０１〜１０００μｍ程度の微小流路が形成されたマイクロミキサを使用することができる。

反応物タンク１１６は、液体原料を混合して得られた反応物を貯留できるのであれば特に制限はなく、例えば、金属製、樹脂製、あるいはガラス製のタンクによって構成することができる。

マイクロリアクター１１０は、図示しない窒素タンクを備えている。窒素タンクから、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂ内に窒素ガス（Ｎ_２ガス）を供給することができる。窒素タンクと原料タンク１１２ａ、１１２ｂは、窒素供給配管１２２ａ、１２２ｂによってそれぞれ接続されている。窒素供給配管１２２ａ、１２２ｂには、圧力調整弁１２４ａ、１２４ｂ（レギュレータ）がそれぞれ設けられている。圧力調整弁１２４ａ、１２４ｂによって、原料タンク１１２ａ、１１２ｂ内の窒素ガスの圧力をそれぞれ一定に維持することができる。また、圧力調整弁１２４ａ、１２４ｂによって、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂからミキサ１１４に移送される液体原料の流量をそれぞれ調整することができる。原料タンク１１２ａ、１１２ｂに供給されるガスの圧力範囲は１ｋＰａから２００ＭＰａであり、好ましくは１０ｋＰａから１５ＭＰａである。

窒素ガスが、本発明の「気体」に対応している。窒素ガスを供給するための窒素タンク及び窒素供給配管１２２ａ、１２２ｂが、本発明の「気体供給手段」に対応している。原料タンク１１２ａ、１１２ｂ内に充填されている窒素ガスの圧力を調整する圧力調整弁１２４ａ、１２４ｂが、本発明の「圧力調整手段」に対応している。

２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂ内には、液体原料が貯留されている。貯留されている液体原料の上方の空間には、窒素ガスがそれぞれ充填されている。液体原料の上方に存在する窒素ガスの圧力によって、液体原料を２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂから配管１１８ａ、１１８ｂを介してミキサ１１４に移送することができる。つまり、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂは、その内部に充填されている窒素ガス（気体）の圧力によって、液体原料を次の機器に移送することができる。２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂ及びその内部にそれぞれ充填されている窒素ガスが、本発明の「移送手段」に対応している。

２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂとミキサ１１４を接続する配管１１８ａ、１１８ｂは、例えば内径１．０ｍｍのＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブによって構成されている。配管１１８ａ、１１８ｂには、開閉バルブ１２６ａ、１２６ｂがそれぞれ設けられている。開閉バルブ１２６ａ、１２６ｂは、配管１１８ａ、１１８ｂの内部を流れる液体原料のＯＮ／ＯＦＦを制御するためのバルブである。開閉バルブ１２６ａ、１２６ｂは、例えば、電磁弁によって構成されている。原料タンク１１２ａ、１１２ｂと小径部１２８ａ、１２８ｂを接続する配管１１８ａ、１１８ｂの内部の圧力は、開閉バルブ１２６ａ、１２６ｂの許容圧力を超えないことが好ましい。開閉バルブ１２６ａ、１２６ｂが電磁弁によって構成される場合、原料タンク１１２ａ、１１２ｂと小径部１２８ａ、１２８ｂを接続する配管１１８ａ、１１８ｂの内部の圧力は、１．５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．８ＭＰａ以下であることがより好ましい。

２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂとミキサ１１４を接続する配管１１８ａ、１１８ｂには、小径部１２８ａ、１２８ｂがそれぞれ設けられている。小径部１２８ａ、１２８ｂは、その上流側及び／又は下流側の配管の内径よりも小さい内径を有するチューブであってもよい。小径部１２８ａ、１２８ｂは、例えば、内径０．２ｍｍのＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）製のチューブによって構成されている。配管１１８ａ、１１８ｂと小径部１２８ａ、１２８ｂは、図示しないコネクタによってそれぞれ連結されている。

ミキサ１１４と反応物タンク１１６を接続する配管１２０は、例えば内径１．０ｍｍのＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブによって構成されている。２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂに貯留されていた液体原料は、ミキサ１１４によって混合された後、配管１２０を介して反応物タンク１１６に移送される。これにより、２種類の液体原料に含まれる物質が反応することで得られた目的物質が、反応物タンク１１６内に貯留される。

上述のように構成された第２実施形態に係るマイクロリアクター１１０の作用及び効果について説明する。
従来のマイクロリアクターは、液体原料を移送するために、高価なシリンジポンプやプランジャポンプを備えていた。そのため、装置全体の製造コストが莫大になるという問題があった。
本実施形態に係るマイクロリアクター１１０によれば、原料タンク１１２ａ、１１２ｂに充填されている窒素ガスの圧力によって、液体原料を移送することができるため、シリンジポンプやプランジャポンプが不要である。したがって、装置全体の製造コストを大幅に削減することができる。

本実施形態に係るマイクロリアクター１１０によれば、圧力調整弁１２４ａ、１２４ｂによって２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂ内の窒素ガスの圧力を一定に維持できるため、ミキサ１１４に移送される液体原料の流量が変動することを防止することができる。
さらに、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂとミキサ１１４を接続する配管１１８ａ、１１８ｂには、小径部１２８ａ、１２８ｂがそれぞれ設けられている。この小径部１２８ａ、１２８ｂによって、圧力損失を調整することができる。圧力損失を調整することによって、配管１１８ａ、１１８ｂを流れる液体原料の流量を調整することができる。また、液体原料が原料タンク１１２ａ、１１２ｂに逆流することを防止することができる。その結果、ミキサ１１４に供給される液体原料の流量を一定に調整することができる。また、反応を均一に進行させることが可能であり、一定の品質を有する目的物を安定的に製造することができる。

さらに、本実施形態に係るマイクロリアクター１１０によれば、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂからミキサ１１４に移送される液体原料の流量比を一定に制御することができる。例えば、２つの原料タンク１１２ａ、１１２ｂに封入されている窒素ガスの圧力に差が生じた場合、圧力の高い原料タンクから、圧力の低い原料タンクへの逆流が起きやすくなる。本実施形態に係るマイクロリアクター１１０によれば、小径部１２８ａ、１２８ｂにおいて圧力損失が調整されるため、液体原料の流量が小さくなる。これにより、液体原料の逆流が防止されるため、ミキサ１１４に供給される２種類の液体原料の流量比が一定に維持される。

このように、本実施形態に係るマイクロリアクター１１０によれば、原料タンクとミキサを接続する配管１１８ａ、１１８ｂに小径部１２８ａ、１２８ｂがそれぞれ設けられているため、ミキサ１１４に供給される２種類の液体原料の流量比が一定に維持される。

本実施形態に係るマイクロリアクター１１０は、原料タンク内のガス圧によって液体原料を移送することができる。また、本実施形態に係るマイクロリアクター１１０は、小径部１２８ａ、１２８ｂを備えているため、ガス圧によって液体原料を安定的に移送することができる。本実施形態に係るマイクロリアクター１１０は、これらのことを実現できた点が極めて斬新であり、画期的な発明である。

＜第３実施形態＞
以下、本発明の第３実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
第３実施形態は、上記で説明した第２実施形態とほぼ同様であるが、３種類の液体原料を２段階で反応させる点が異なっている。以下、第２実施形態と同様の部分については説明を省略することがある。

図３は、本発明の第３実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。
図３に示すように、本実施形態に係るマイクロリアクター２１０は、３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃと、２つのミキサ２１４ａ、２１４ｂと、反応物タンク２１６を備えている。原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃは、３種類の液体原料を貯留するためのタンクである。原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃから送られてくる液体原料は、２つのミキサ２１４ａ、２１４ｂによって混合される。３種類の液体原料を混合して得られた反応物は、反応物タンク２１６に貯留される。原料タンク２１２ａとミキサ２１４ａは、配管２１８ａによって接続されている。原料タンク２１２ｂとミキサ２１４ａは、配管２１８ｂによって接続されている。原料タンク２１２ｃとミキサ２１４ｂは、配管２１８ｃによって接続されている。ミキサ２１４ａとミキサ２１４ｂは、配管２１８ｄによって接続されている。ミキサ２１４ｂと反応物タンク２１６は、配管２２０によって接続されている。

本実施形態に係るマイクロリアクター２１０は、３種類の液体原料を２段階で混合することのできる装置である。
最初に、第１の原料タンク２１２ａから送られてくる液体原料と、第２の原料タンク２１２ｂから送られてくる液体原料を、第１のミキサ２１４ａによって混合する。次に、第１のミキサ２１４ａによって混合された２種類の液体原料と、第３の原料タンク２１２ｃから送られてくる液体原料を、第２のミキサ２１４ｂによって混合する。これにより、３種類の液体原料を、２段階で混合して反応させることができる。

マイクロリアクター２１０は、図示しない窒素タンクを備えている。窒素タンクから、３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ内に窒素ガス（Ｎ_２ガス）を供給することができる。窒素タンクと原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃは、窒素供給配管２２２ａ、２２２ｂ、２２２ｃによってそれぞれ接続されている。窒素供給配管２２２ａ、２２２ｂ、２２２ｃには、圧力調整弁２２４ａ、２２４ｂ、２２４ｃ（レギュレータ）がそれぞれ設けられている。圧力調整弁２２４ａ、２２４ｂ、２２４ｃによって、原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ内の窒素ガスの圧力をそれぞれ一定に維持することができる。また、圧力調整弁２２４ａ、２２４ｂ、２２４ｃによって、３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃからミキサ２１４ａ、２１４ｂに移送される液体原料の流量をそれぞれ調整することができる。原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃに供給されるガスの圧力範囲は１ｋＰａから２００ＭＰａであり、好ましくは１０ｋＰａから１５ＭＰａである。

窒素ガスが、本発明の「気体」に対応している。窒素ガスを供給するための窒素タンク及び窒素供給配管２２２ａ、２２２ｂ、２２２ｃが、本発明の「気体供給手段」に対応している。原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ内に充填されている窒素ガスの圧力を調整する圧力調整弁２２４ａ、２２４ｂ、２２４ｃが、本発明の「圧力調整手段」に対応している。

３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ内には、液体原料が貯留されている。貯留されている液体原料の上方の空間には、窒素ガスがそれぞれ充填されている。液体原料の上方に存在する窒素ガスの圧力によって、液体原料を次の機器に移送することができる。すなわち、第１の原料タンク２１２ａに貯留されている液体原料を、第１のミキサ２１４ａに移送することができる。第２の原料タンク２１２ｂに貯留されている液体原料を、第１のミキサ２１４ａに移送することができる。第３の原料タンク２１２ｃに貯留されている液体原料を、第２のミキサ２１４ｂに移送することができる。３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ及びその内部にそれぞれ充填されている窒素ガスが、本発明の「移送手段」に対応している。

原料タンクとミキサを接続する配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃは、例えば内径１．０ｍｍのＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブによって構成されている。配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃには、開閉バルブ２２６ａ、２２６ｂ、２２６ｃがそれぞれ設けられている。開閉バルブ２２６ａ、２２６ｂ、２２６ｃは、配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃの内部を流れる液体原料のＯＮ／ＯＦＦを制御するためのバルブである。開閉バルブ２２６ａ、２２６ｂ、２２６ｃは、例えば、電磁弁によって構成されている。原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃと小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃを接続する配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃの内部の圧力は、開閉バルブ２２６ａ、２２６ｂ、２２６ｃの許容圧力を超えないことが好ましい。開閉バルブ２２６ａ、２２６ｂ、２２６ｃが電磁弁によって構成される場合、原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃと小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃを接続する配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃの内部の圧力は、１．５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．８ＭＰａ以下であることがより好ましい。

原料タンクとミキサを接続する配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃには、小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃがそれぞれ設けられている。小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃは、その上流側及び／又は下流側の配管の内径よりも小さい内径を有するチューブであってもよい。小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃは、例えば、内径０．２ｍｍのＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）製のチューブによって構成されている。配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃと小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃは、図示しないコネクタによってそれぞれ連結されている。

ミキサ２１４ｂと反応物タンク２１６を接続する配管２２０は、例えば内径１．０ｍｍのＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のチューブによって構成されている。３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃに貯留されていた液体原料は、ミキサ２１４ａ、２１４ｂによって２段階で混合された後、配管２２０を介して反応物タンク２１６に移送される。これにより、３種類の液体原料に含まれる物質が反応することで得られた目的物質が、反応物タンク２１６内に貯留される。

上述のように構成された第３実施形態に係るマイクロリアクター２１０の作用及び効果について説明する。
従来のマイクロリアクターは、液体原料を移送するために、高価なシリンジポンプやプランジャポンプを備えていた。そのため、装置全体の製造コストが莫大になるという問題があった。
本実施形態に係るマイクロリアクター２１０によれば、原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃに充填されている窒素ガスの圧力によって、液体原料を移送することができるため、シリンジポンプやプランジャポンプが不要である。したがって、装置全体の製造コストを大幅に削減することができる。

本実施形態に係るマイクロリアクター２１０によれば、圧力調整弁２２４ａ、２２４ｂ、２２４ｃによって３つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ内の窒素ガスの圧力を一定に維持できるため、ミキサ２１４ａ、２１４ｂに移送される液体原料の流量が変動することを防止することができる。
さらに、原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃとミキサ２１４ａ、２１４ｂを接続する配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃには、小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃがそれぞれ設けられている。この小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃによって、圧力損失を調整することができる。圧力損失を調整することによって、配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃを流れる液体原料の流量を調整することができる。また、液体原料が原料タンク２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃに逆流することを防止することができる。その結果、ミキサ２１４ａ、２１４ｂに供給される液体原料の流量を一定に調整することができる。また、反応を均一に進行させることが可能であり、一定の品質を有する目的物を安定的に製造することができる。

さらに、本実施形態に係るマイクロリアクター２１０によれば、２つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂからミキサ２１４ａに移送される液体原料の流量比を一定に制御することができる。例えば、２つの原料タンク２１２ａ、２１２ｂに封入されている窒素ガスの圧力に差が生じた場合、圧力の高い原料タンクから、圧力の低い原料タンクへの逆流が起きやすくなる。本実施形態に係るマイクロリアクター２１０によれば、小径部２２８ａ、２２８ｂにおいて圧力損失が調整されるため、液体原料の流量が小さくなる。これにより、液体原料の逆流が防止されるため、ミキサ２１４ａに供給される２種類の液体原料の流量比が一定に維持される。同様に、第２のミキサ２１４ｂにおいても、原料タンク２１２ｃ及びミキサ２１４ａから移送される液体原料の流量比が一定に維持される。

このように、本実施形態に係るマイクロリアクター２１０によれば、原料タンクとミキサを接続する配管２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃに小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃがそれぞれ設けられているため、ミキサ２１４ａ、２１４ｂに供給される３種類の液体原料の流量比が一定に維持される。

本実施形態に係るマイクロリアクター２１０は、原料タンク内のガス圧によって液体原料を移送することができる。また、本実施形態に係るマイクロリアクター２１０は、小径部２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃを備えているため、ガス圧によって液体原料を安定的に移送することができる。本実施形態に係るマイクロリアクター２１０は、これらのことを実現できた点が極めて斬新であり、画期的な発明である。

＜第４実施形態＞
以下、本発明の第４実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
第４実施形態は、上記で説明した第２実施形態とほぼ同様であるが、２種類の液体原料を混合するのではなく、液体原料と気体原料を混合する点が異なっている。以下、第２実施形態と同様の部分については説明を省略することがある。

図４は、本発明の第４実施形態に係るマイクロリアクターのフローを示している。
図４に示すように、本実施形態に係るマイクロリアクター３１０は、原料タンク３１２と、原料タンク３１３と、ミキサ３１４と、反応物タンク３１６を備えている。原料タンク３１２は、液体原料を貯留するためのタンクである。原料タンク３１３は、気体原料を貯留するためのタンクである。液体原料と気体原料は、ミキサ３１４によって混合される。液体原料と気体原料を混合して得られた反応物は、反応物タンク３１６に貯留される。原料タンク３１２とミキサ３１４は、配管３１８ａによって接続されている。原料タンク３１３とミキサ３１４は、配管３１８ｂによって接続されている。ミキサ３１４と反応物タンク３１６は、配管３２０によって接続されている。

本実施形態に係るマイクロリアクター３１０は、液体原料と気体原料を混合して反応物を得ることのできる装置である。

マイクロリアクター３１０は、図示しない窒素タンクを備えている。窒素タンクから、原料タンク３１２内に窒素ガス（Ｎ_２ガス）を供給することができる。窒素タンクと原料タンク３１２は、窒素供給配管３２２によって接続されている。窒素供給配管３２２には、圧力調整弁３２４（レギュレータ）が設けられている。圧力調整弁３２４によって、原料タンク３１２内の窒素ガスの圧力を一定に維持することができる。また、圧力調整弁３２４によって、原料タンク３１２からミキサ３１４に移送される液体原料の流量を調整することができる。原料タンク３１２に供給されるガスの圧力範囲は１ｋＰａから２００ＭＰａであり、好ましくは１０ｋＰａから１５ＭＰａである。

窒素ガスが、本発明の「気体」に対応している。窒素ガスを供給するための窒素タンク及び窒素供給配管３２２が、本発明の「気体供給手段」に対応している。原料タンク３１２内に充填されている窒素ガスの圧力を調整する圧力調整弁３２４が、本発明の「圧力調整手段」に対応している。

原料タンク３１２内には、液体原料が貯留されている。貯留されている液体原料の上方の空間には、窒素ガスが充填されている。液体原料の上方に存在する窒素ガスの圧力によって、原料タンク３１２に貯留されている液体原料を、ミキサ３１４に移送することができる。原料タンク３１２及びその内部に充填されている窒素ガスが、本発明の「移送手段」に対応している。

原料タンク３１２とミキサ３１４を接続する配管３１８ａには、小径部３２８が設けられている。小径部３２８は、その上流側及び／又は下流側の配管の内径よりも小さい内径を有するチューブであってもよい。小径部３２８は、例えば、内径０．２ｍｍのＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）製のチューブによって構成されている。配管３１８ａと小径部３２８は、図示しないコネクタによって連結されている。

原料タンク３１３とミキサ３１４を接続する配管３１８ｂには、圧力調整弁３２５（レギュレータ）が設けられている。圧力調整弁３２５によって、原料タンク３１３からミキサ３１４に供給される気体原料の圧力を調整することが可能である。また、圧力調整弁３２５によって、ミキサ３１４に供給される気体原料の流量を一定に維持することができる。

第４の実施形態に係るマイクロリアクター３１０によれば、第２の実施形態に係るマイクロリアクター１１０と同様の作用効果を得ることができる。
本発明のマイクロリアクターは、２種類の液体原料を混合する反応系だけでなく、液体原料と気体原料を混合する反応系に適用することも可能である。

＜その他の実施形態＞
（１）上記実施形態では、原料タンクの数が１つ、２つ、または３つである例を示したが、原料タンクの数はこれらに限定されない。
（２）上記実施形態では、配管の材質が樹脂である例を示したが、配管の材質はこれに限定されない。配管は、例えば金属によって形成されてもよい。
（３）上記実施形態では、小径部は、樹脂製のチューブの例を示したが、小径部はこれに限定されない。小径部は、例えば、金属のチューブによって形成されてもよい。また、ＨＰＬＣやイオンクロマトの背圧を調整するために使用されている公知のバックプレッシャーチューブやバックプレッシャーレギュレーターを、小径部として使用してもよい。
（４）上記実施形態では、液体原料を移送するための気体が窒素である例を示したが、気体の種類はこれに限定されない。液体原料を移送するための気体は、例えば、空気やアルゴンガスであってもよい。
(５)上記実施形態では、反応させる物質（液体原料及び／又は原料の溶液）を移送する例を示したが、原料の希釈用溶剤、反応停止剤、あるいは抽出用溶剤等を移送してもよい。

上記実施形態では、原料タンクと小径部が１本の配管によって接続されている例を示したが、原料タンクに接続されている配管が２本以上に分岐してもよい。すなわち、原料タンクから複数の配管が分岐しており、その分岐した配管のそれぞれに小径部が接続されてもよい。

小径部は、その上流側及び／又は下流側の配管の内径よりも小さい内径を有する。好ましくは、小径部は、その上流側及び下流側の配管の内径よりも小さい内径を有する。以下、小径部について更に詳細に説明する。

小径部は、バルブで構成してもよい。例えば、流路の大きさを調整することのできる弁体やスプールを備えたバルブを、小径部として使用することができる。例えば、ゲートバルブやグローブバルブを、小径部として使用することができる。例えば、流路の大きさを調整することのできる「２−ｗａｙバルブ」（ジーエルサイエンス株式会社製）を、小径部として使用することができる。

小径部は、オリフィスで構成してもよい。例えば、薄い樹脂製あるいは金属製のプレートに、上流側及び下流側の配管の内径よりも小さい開口が形成されたオリフィスを、小径部として使用することができる。オリフィスは、１枚のプレートに１つの開口が形成されたものでもよく、１枚のプレートに複数の開口が形成されたものでもよい。例えば、ＨＰＬＣやイオンクロマトグラフィー用インラインフィルタを、小径部として使用することができる。例えば、ＨＰＬＣ用ＰＥＥＫ製プレカラムフィルター（株式会社島津ジーエルシー製）を、小径部として使用することができる。

図６に示すように、小径部４００は、金属板４０２ａの一方の面に微小流路４０４を形成し、その金属板４０２ａの微小流路４０４が形成された面にもう一枚の金属板４０２ｂを重ね合わせることによって製造することができる。すなわち、小径部４００は、上述のマイクロミキサと同様に、金属板４０２ａに微小流路４０４を形成したものであってもよい。微小流路４０４は、小径部４００の上流側の配管４０６及び下流側の配管４０８の内径よりも小さい内径を有する。

図７に示すように、小径部４１０は、金属製あるいは樹脂製のチューブ４１２を物理的に変形させて、そのチューブ４１２の内径を部分的に小さくしたものであってもよい。チューブ４１２の変形した部分の内径４１４は、その上流側及び／又は下流側の配管の内径よりも小さい内径を有する。

以下、本発明をさらに具体化した実施例について説明する。

（実施例１）
実施形態１で説明したマイクロリアクター１０を、以下の式（１）に示すＤｉｅｌｓ―Ａｌｄｅｒ反応に適用した。

無水マレイン酸（Ａ）９．８ｇ（１０ｍｍｏｌ）と１，３―シクロヘキサジエン（Ｂ）８．０ｇ（１０ｍｍｏｌ）を、トルエン１００ｍｌに溶解させることで液体原料を得た。得られた液体原料を、原料タンクに貯留した。

原料タンクに貯留されている液体原料を、原料タンク内に充填されている窒素ガスの圧力によって、恒温槽に移送した。このとき、原料タンク内の窒素ガスの圧力は、０．０２ＭＰａに調整した。原料タンクと恒温槽を通る配管には、小径部として、内径０．２ｍｍ、長さ１５ｃｍのチューブを取り付けた。恒温槽を通る配管は、内径１．０ｍｍであり、長さ４ｍである。恒温槽の設定温度は、８０℃である。

液体原料を恒温槽に一定の流速で移送することによって、Ｄｉｅｌｓ―Ａｌｄｅｒ付加体（C）を定量的に得ることができた。

（実施例２）
実施形態２で説明したマイクロリアクター１１０を、以下の式（２）に示すカルバゾールの臭素化反応に適用した。

カルバゾール（Ｄ）２５ｇ（０．１５ｍｏｌ）をＤＭＦに溶解させることで液体原料２５０ｍｌを得た。得られた液体原料を、第１の原料タンクに貯留した。

Ｎ−ブロモスクシイミド（ＮＢＳ）２６．６ｇ（０．１５ｍｏｌ）をＤＭＦに溶解させることで液体原料２５０ｍｌを得た。得られた液体原料を、第２の原料タンクに貯留した。

原料タンクに貯留されている液体原料を、原料タンク内に充填されている窒素ガスの圧力によって、ミキサに移送した。このとき、第１の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．１４ＭＰａに調整した。第２の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．０３ＭＰａに調整した。

内径１．０ｍｍのＴ字型の微小流路が形成されたミキサ（ＹＭＣ社製ＹＭＣ−Ｐ−００２０）を用いて、２種類の液体原料を混合した。第１の原料タンクとミキサを接続する配管には、小径部として、内径０．２ｍｍ、長さ５ｃｍのチューブを取り付けた。

ミキサと反応物タンクは、その周囲が−５℃に冷却された内径１．０ｍｍ、長さ１ｍの配管によって接続されている。ミキサによって混合された２種類の液体原料をこの配管に流すことによって、臭素化反応が進行し、ブロモカルバゾール（Ｅ）が８０％の反応転化率で得られた。このとき、ジブロモ体（Ｆ）が、７％生成した。

（実施例３）
実施形態２で説明したマイクロリアクター１１０を、以下の式（３）に示すスチレンスルホン酸ナトリウム（ＰＳＳＮａ）（Ｈ）の合成反応に適用した。

スチレンスルホン酸ナトリウムモノマー（Ｇ）５０ｇを水に溶解させることで液体原料２５０ｍｌを得た。得られた液体原料を、第１の原料タンクに貯留した。

過硫酸ナトリウム０．５ｇを水に溶解させることで液体原料２５０ｍｌを得た。得られた液体原料を、第２の原料タンクに貯留した。

原料タンクに貯留されている液体原料を、原料タンク内に充填されている窒素ガスの圧力によって、ミキサに移送した。このとき、第１の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．０３ＭＰａに調整した。第２の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．０３ＭＰａに調整した。

内径１．０ｍｍのＴ字型の微小流路が形成されたミキサ（ＹＭＣ社製ＹＭＣ−Ｐ−００２０）を用いて、２種類の液体原料を混合した。２つの原料タンクとミキサを接続する配管には、小径部として、内径０．２ｍｍ、長さ１０ｃｍのチューブをそれぞれ取り付けた。

ミキサと反応物タンクは、その周囲が８０℃に加熱された内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍの配管によって接続されている。ミキサによって混合された２種類の液体原料をこの配管に流すことによって、ポリスチレンスルホン酸ナトリウム（Ｈ）（Ｍｎ：８３１９１，Ｍｗ：１４８２３４，Ｍｗ／Ｍｎ：１．７８）が反応物として得られた。

マイクロリアクターの運転を１８時間連続して行ったが、液体原料を安定的に移送することができた。また、反応物を安定的に製造することができた。

（実施例４）
実施形態３で説明したマイクロリアクター２１０を、以下の式（４）に示すナフチルボロン酸の合成反応に適用した。

１−ブロモナフタレン（Ｉ）６．３ｇをＴＨＦに溶解させることで液体原料１００ｍｌ（０．３１Ｍ）を得た。得られた液体原料を、第１の原料タンクに貯留した。

１．６Ｍｎ−ＢｕＬｉヘキサン溶液２５ｍｌをシクロペンチルメチルエーテル（ＣＰＭＥ）７５ｍｌで希釈することで液体原料１００ｍｌ（０．４Ｍ）を得た。得られた液体原料を、第２の原料タンクに貯留した。

ホウ酸トリイソプロピル（Ｂ（ＯｉＰｒ）_３）１１．６ｇをＴＨＦに溶解させることで液体原料１００ｍｌ（０．６２Ｍ）を得た。得られた液体原料を、第３の原料タンクに貯留した。

第１及び第２の原料タンクに貯留されている液体原料を、原料タンク内に充填されている窒素ガスの圧力によって、第１のミキサに移送した。このとき、第１の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．０７ＭＰａに調整した。第２の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．０７ＭＰａに調整した。２種類の液体原料を第１のミキサによって室温で混合し、内径１．０ｍｍ、長さ２０ｃｍの配管内でＬｉ化させた。

第３の原料タンクに貯留されている液体原料を、原料タンク内に充填されている窒素ガスの圧力によって、第２のミキサに移送した。このとき、第３の原料タンク内の窒素ガスの圧力を、０．０７ＭＰａに調整した。

内径１．０ｍｍのＴ字型の微小流路が形成されたミキサ（ＹＭＣ社製ＹＭＣ−Ｐ−００２０）を用いて、液体原料を混合した。原料タンクとミキサを接続する配管には、小径部として、内径０．２ｍｍ、長さ５ｃｍのチューブをそれぞれ取り付けた。

第１のミキサによって混合された２種類の液体原料と、第３の原料タンクに貯留されている液体原料を、第２のミキサによって混合し、内径１ｍｍ、長さ１００ｃｍの配管内で反応させた。これにより、目的とする反応物である１−ナフチルボロン酸（Ｋ）を得た。

得られた反応物をＨＰＬＣで分析した結果は、１−ナフチルボロン酸（Ｋ）９２％、１−ブロモナフタレン（Ｉ）０．４％、脱ブロモ体であるナフタレン（Ｌ）４％であった。高温条件で生成しやすいブチル付加体（Ｍ）の生成は確認されなかった。

（実施例５）
原料タンクを２つ用いて、図８に示す装置を組み立てた。この装置を用いて、３流路のナンバリングアップについて検討した。
図８に示すように、共通の窒素ガス供給源から、原料タンクＡと原料タンクＢに窒素ガスを供給した。窒素ガス供給源の出口側の配管に、圧力調整弁（レギュレータ）を取り付けた。圧力調整弁の先を分岐させて、その分岐させた先にコック及び原料タンクをそれぞれ接続した。

原料タンクＡには、1/8インチ、内径1.58mm、長さ1300mm（800mmと500mmのチューブを接続したチューブ）の PTFE製チューブを２本接続した。これらのチューブを、流路Ａ１、流路Ａ２と呼ぶ。
原料タンクＢには、上記と同じPTFE製チューブを１本接続した。このチューブを、流路Ｂと呼ぶ。
それぞれのチューブの先に、三方バルブ、ドレイン、及び、1/16インチ、内径1mm、長さ300mmのPTFE製チューブを接続した。そのチューブの先に、1/16インチ、内径0.25mm、長さ80mmのPEEK製チューブを接続した。このPEEK製のチューブは、本発明の小径部に相当する。その小径部の先に、反応物タンクを接続した。

各原料タンクに、水を入れた。原料タンクに供給するガスの圧力を、50kPaに設定した。流路Ａ１のバルブを開放してから30秒後に、流路Ａ２のバルブを開放した。流路Ａ２のバルブを開放してから30秒後に、流路Ｂのバルブを開放した。バルブを開放してから10分後に、それぞれのバルブを閉めた。バルブを閉めた後、反応物タンクの重量を計測した。計測された反応物タンクの重量から、各流路の流速を求めた。このような手順により、流速を3回測定した。測定結果を、以下の表１に示す。

３本の流路の流速を比較すると、ばらつきの指標となるRSD（相対標準偏差）は0.5%程度であり、流速のばらつきは小さかった。このように、本発明のマイクロリアクターによれば、原料タンクからほぼ均等に複数の流路に液体を流すことができる。

本発明のマイクロリアクターによれば、装置の並列化によるナンバリングアップが可能であるとともに、１つの原料タンクに複数の流路を接続することによってナンバリングアップが可能である。

原料タンクＡには２本の流路が接続しており、原料タンクＢには１本の流路が接続している。原料タンクＡと原料タンクＢに接続する流路の数が異なるにもかかわらず、それぞれの流路の流速は同じである。本発明のマイクロリアクターによって、複数の流路にほぼ均等に液体を流せることがわかる。このような特徴的な効果は、小径部を使用することによって得られる。これに対して、従来のシリンジポンプやプランジャポンプを使用した場合、流路Ａ１と流路Ａ２の流速は、流路Ｂの約半分になる。

（実施例６）
１つの原料タンクに１０本の流路を接続して、図９に示す装置を組み立てた。この装置を用いて、１０流路のナンバリングアップについて検討した。
図９に示すように、窒素ガス供給源から、原料タンクに高圧の窒素ガスを供給した。この原料タンクに、1/8インチ、内径1.58mm、長さ1300mm（800mmと500mmのチューブを接続したチューブ）の PTFE製チューブを１０本接続した。それぞれのチューブの先に、三方バルブ、及び、1/16インチ、内径1mm、長さ300mmのPTFE製チューブを接続した。そのチューブの先に、内径0.25mm、長さ200mmのPEEK製チューブを接続した。このPEEK製のチューブは、本発明の小径部に相当する。その小径部の先に、反応物タンクをそれぞれ接続した。

原料タンクに、水を入れた。原料タンクに供給するガスの圧力を、0.1MPaに設定した。１０本の流路にそれぞれ設けられているバルブを、５秒毎に順に開放した。バルブを開放してから１０分後に、それぞれのバルブを閉めた。バルブを閉めた後、反応物タンクの重量を計測した。計測された反応物タンクの重量から、各流路の流速を求めた。このような手順により、流速を3回測定した。測定結果を、以下の表２及び表３に示す。

１０本の流路の流速を比較すると、ばらつきの指標となるRSD（相対標準偏差）は1%程度であり、流速のばらつきは小さかった。このように、本発明のマイクロリアクターによれば、１つの原料タンクから分岐する複数の流路に、液体をほぼ均等に流すことができる。本発明のマイクロリアクターによれば、１つの原料タンクに複数の流路を接続することによって、ナンバリングアップが可能である。

次に、原料タンク内の圧力及び装置の構成を変えずに、１０流路のうちの一部を使用して、各流路の流速を比較した。具体的には、１０流路のうち、１流路、２流路、及び、５流路を使用した。測定結果を、以下の表４に示す。

表４に示すように、原料タンク内の圧力を変えずに流路の数を変化させた場合、流路の流速は変化しなかった。具体的には、流路の数を１、２、５、及び１０に変化させた場合、流路の流速は変化しなかった。

従来のシリンジポンプやプランジャポンプを使用した場合、流路の数に応じて、ポンプの流速を変化させる必要があった。一部の流路が閉塞した場合にも、ポンプの流速を変化させる必要があった。したがって、従来のマイクロリアクターは、流路を分岐させることによるナンバリングアップが困難であった。
これに対して、本発明のマイクロリアクターによれば、流路の数に応じて原料タンク内の圧力を変化させる必要がない。また、一部の流路が閉塞した場合でも、他の流路の流速にはほとんど影響がない。したがって、流路を分岐させることによるナンバリングアップが容易である。

（実施例７）
１つの原料タンクに１０本の流路を接続して、図１０に示す装置を組み立てた。この装置を用いて、１０流路のナンバリングアップについて検討した。具体的には、図１０に示す装置を、以下の式（２）に示すカルバゾールの臭素化反応に適用した。

内径１．０ｍｍのＴ字型の微小流路が形成されたミキサ（ＹＭＣ社製ＹＭＣ−Ｐ−００２０）を用いて、２種類の液体原料を混合した。第１の原料タンクとミキサを接続する配管には、小径部として、内径０．２５ｍｍ、長さ２０ｃｍのチューブを取り付けた。第２の原料タンクとミキサを接続する配管には、小径部として、内径０．２５ｍｍ、長さ１０ｃｍのチューブを取り付けた。ミキサと反応物タンクは、内径１．０ｍｍ、長さ１ｍの配管によって接続されている。

カルバゾール（Ｄ）１０ｇ（６０ｍｍｏｌ）をＤＭＦに溶解させることで液体原料１０００ｍｌを得た。得られた液体原料を、第１の原料タンクに貯留した。
Ｎ−ブロモスクシイミド（ＮＢＳ）７．５ｇ（４２ｍｍｏｌ）をＤＭＦに溶解させることで液体原料１０００ｍｌを得た。得られた液体原料を、第２の原料タンクに貯留した。

第１の原料タンク内の圧力を、５６ｋＰａに設定した。第２の原料タンク内の圧力を、４８ｋＰａに設定した。原料タンク内の圧力によって、２種類の液体原料をミキサに送った。ミキサによって混合された２種類の液体原料を、配管に送った。配管内で臭素化反応が進行し、ブロモカルバゾール（Ｅ）が平均８０．２％の反応転化率、ＲＳＤ２．１％で得られた。結果を以下の表５に示す。

（実施例８）
図１１に示す装置を、以下の式（４）に示す１−ナフチルボロン酸の合成反応に適用した。

図１１に示すように、３種類の液体原料を貯留するための、６つの原料タンクを準備した（１種類の液体原料につき、２つの原料タンク）。それぞれの原料タンクに、２本の流路を接続した。つまり、１種類の液体原料につき、４流路を用いるナンバリングについて検討を行った。

３組の原料タンクに、窒素ガス供給源をそれぞれ接続した。各原料タンクに、1/8インチ、130cmのPTFE製チューブを接続した。そのチューブに、三方コック及び小径部を取り付けた。原料タンクＡのラインでは、小径部として、内径0.25mm、長さ20cm、1/16インチのPEEK製チューブを用いた。原料タンクＢのラインでは、小径部として、内径0.25mm、長さ5cm、1/16インチのPEEK製チューブを用いた。原料タンクＣのラインでは、小径部として、内径0.2mm、長さ5cm、1/16インチのPEEK製チューブを用いた。

３種類の液体原料を、内径1mm のＴ字型ミキサを用いて混合した。ミキサとミキサの間には、内径1.0mm、長さ20cm、1/16インチのPTFE製チューブを接続した。ミキサと反応物タンクの間には、長さ100cm、内径1.0mm、1/16インチのPTFE製チューブを接続した。

n-BuLi 31mlにCPME 94mlを加え、0.4Mのn-BuLi-ヘキサン/CPME溶液を125ml調製した。調製した液体原料を、原料タンクＡ１、Ａ２に貯留した。

1-ブロモナフタレン16.27ｇを500mlのTHFに溶解させ、0.15Mの1-ブロモナフタレン-THF溶液を調製した。調製した液体原料を、原料タンクＢ１、Ｂ２に貯留した。

ホウ酸トリイソプロピル34.24ｇを125mlのTHFに溶解させ、0.6Mのホウ酸トリイソプロピル-THF溶液を調製した。調製した液体原料を、原料タンクＣ１、Ｃ２に貯留した。

各原料タンク内の圧力を、0.1MPaに設定した。原料タンク内の気体の圧力によって、３種類の液体原料をミキサに移送した。３種類の液体原料の反応によって、ボロン酸が得られた。得られた反応物は、反応物タンクに貯留された。反応物の測定結果を、以下の表６に示す。

４流路のすべてにおいて上記式（４）に示す反応が進行し、1-ナフチルボロン酸が合成された。本発明のマイクロリアクターにより、４流路のナンバリングアップが可能であることを確認できた。ボロン酸のＲＳＤは１%以下に抑えられ、測定結果のばらつきは小さかった。

（比較例１）
以下、比較例について説明する。
シリンジポンプを用いて液体原料を移送することによって、上記の式（４）に示すナフチルボロン酸の合成反応を行った。

１−ブロモナフタレン（Ｉ）６．３ｇをＴＨＦに溶解させることで液体原料１００ｍｌ（０．３１Ｍ）を得た。得られた液体原料を、第１のシリンジポンプに貯留した。
１．６Ｍｎ−ＢｕＬｉヘキサン溶液２５ｍｌをシクロペンチルメチルエーテル（ＣＰＭＥ）７５ｍｌで希釈することで液体原料１００ｍｌ（０．４Ｍ）を得た。得られた液体原料を、第２のシリンジポンプに貯留した。
ホウ酸トリイソプロピル（Ｂ（ＯｉＰｒ）_３）１１．６ｇをＴＨＦに溶解させることで液体原料１００ｍｌ（０．６２Ｍ）を得た。得られた液体原料を、第３のシリンジポンプに貯留した。
内径１．０ｍｍのＴ字型の微小流路が形成されたミキサ（ＹＭＣ社製ＹＭＣ−Ｐ−００２０）を用いて、液体原料を混合した。
第１、第２および第３のシリンジポンプの流量は、５ｍｌ／ｍｉｎに設定した。
２種類の液体原料を第１のミキサによって室温で混合し、内径０．５ｍｍ、長さ２０ｃｍの配管内でＬｉ化させた。
第１のミキサによって混合された２種類の液体原料と、第３の原料タンクに貯留されている液体原料を、第２のミキサによって混合し、内径１ｍｍ、長さ１００ｃｍの配管内で反応させた。これにより、目的とする反応物である１−ナフチルボロン酸を得た。
得られた反応物をＨＰＬＣで分析した結果は、１−ナフチルボロン酸（Ｋ）８９％、原料の１−ブロモナフタレン（Ｉ）０．３％、脱ブロモ体であるナフタレン（Ｌ）６．８％であった。高温条件で生成しやすいブチル付加体（Ｍ）は１．９％であった。

（比較例２）
図８に示す装置の小径部を取り外して、上記実施例５と同様の測定を行った。これにより、小径部を取り付けることによる効果を実証した。

上記実施例５と同様に、各原料タンクに、水を入れた。原料タンクに供給するガスの圧力を、50kPaに設定した。流路Ａ１のバルブを開放してから30秒後に、流路Ａ２のバルブを開放した。流路Ａ２のバルブを開放してから30秒後に、流路Ｂのバルブを開放した。バルブを開放してから10分後に、それぞれのバルブを閉めた。バルブを閉めた後、反応物タンクの重量を計測した。計測された反応物タンクの重量から、各流路の流速を求めた。測定結果を、以下の表７に示す。

表７に示す結果より、比較例２よりも、実施例５の方が、流速のばらつきが小さいことが分かる。つまり、原料タンクと反応物タンクを接続する配管に小径部を取り付けた場合の方が、取り外した場合よりも、流速のばらつきが小さくなる。このように、原料タンクに接続する複数の流路に小径部を取り付けることにより、各流路の流速のばらつきが小さくなる。

１０、１１０、２１０、３１０マイクロリアクター
１２、１１２ａ、１１２ｂ、１１２ｃ、２１２ａ、２１２ｂ、２１２ｃ、３１２原料タンク
１４恒温槽
１６、１１６、２１６、３１６反応物タンク
１８、２０、１１８ａ、１１８ｂ、１２０、２１８ａ、２１８ｂ、２１８ｃ、２１８ｄ、２２０、３１８ａ、３１８ｂ、３２０配管
１９ａ，１９ｂコネクタ
２２、１２２ａ、１２２ｂ、２２２ａ、２２２ｂ、２２２ｃ、３２２窒素供給配管
２４、１２４ａ、１２４ｂ、２２４ａ、２２４ｂ、２２４ｃ、３２４圧力調整弁
２６、１２６ａ、１２６ｂ、２２６ａ、２２６ｂ、２２６ｃ開閉バルブ
２８、１２８ａ、１２８ｂ、２２８ａ、２２８ｂ、２２８ｃ、３２８、４００、４１０小径部
１１４、２１４ａ、２１４ｂ、３１４ミキサ

Claims

液体原料を反応させることで目的物質を製造するためのマイクロ化学プラントであって、
前記液体原料を貯留するための原料タンクと、
前記原料タンク内の気体の圧力によって、前記原料タンク内に貯留されている液体原料を移送する移送手段と、を備えており、
前記原料タンクに複数の配管が接続しており、
前記原料タンクに接続された複数の配管には、前記液体原料の流量を調整するための小径部がそれぞれ設けられており、
前記小径部は、その上流側及び下流側の配管の内径よりも小さい内径を有する、チューブまたは金属板に形成された微小流路によって構成されており、
さらに、前記原料タンク内に気体を供給する気体供給手段と、前記原料タンク内の気体の圧力を調整するための圧力調整手段と、を備え、
前記原料タンクは耐圧タンクで構成されており、
さらに、前記液体原料と他の原料とを混合するためのミキサを備え、
前記ミキサは、幅の大きさが０．０１〜１０００μｍ程度の微小流路が形成されたマイクロミキサであり、
前記原料タンクと前記ミキサを接続する配管に前記小径部が設けられている、
マイクロ化学プラント。
前記原料タンクを複数有しており、
前記複数の原料タンクから移送される液体原料が前記ミキサによって混合される、請求項１に記載のマイクロ化学プラント。
前記原料タンクと前記小径部を接続する配管の内部の圧力が１．５ＭＰａ以下である、請求項１又は請求項２に記載のマイクロ化学プラント。
前記気体は窒素である、請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載のマイクロ化学プラント。