JP6583133B2 - 吸収性物品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本件は、吸収性物品を製造する方法および装置に関する。

従来、紙おむつや生理用ナプキンといった吸収性物品が知られている。吸収性物品には、着用者から排泄される尿や経血などの液体を吸収する吸収マットが設けられている。吸収マットとしては、パルプやレーヨンなどの繊維材料に高吸水性樹脂が混合されたものがよく知られている。この吸収マットに所定形状のパターンを成形すれば、着用者へのフィット性，液体の拡散性，通気性が向上する。

そこで、吸収マットにパターンを確実に成形する技術が開発されている。
たとえば、吸収マットを二段階にプレスしてパターンを所定形状に成形する技術が開示されている。この技術では、一段階目よりも二段階目で深くプレスすることにより、吸収マットに所定形状のパターンが成形される（特許文献１参照）。

特表2002-508688号公報

しかしながら、一段階目よりも二段階目で深く吸収マットをプレスしてパターンを成形する技術では、一段階目のプレスによってやや硬化した浅いパターンが成形され、二段階目のプレスによって更に硬化した所定形状のパターンが成形される。また、二段階目のプレスにおいて一段階目よりも大きい圧力で吸収マットがプレスされることによって、所定形状のパターンがますます硬化する。このように所定形状のパターンが硬直することで、吸収マットのごわつきや硬化を招き、フィット性の低下や着用者への違和感を招くおそれがある。

本件で示す吸収性物品の製造方法および製造装置は、上記のような課題に鑑みて創案されたものであり、着用者の快適性を確保した吸収性物品の製造を目的の一つとする。なお、この目的に限らず、後述する「発明を実施するための形態」に示す各構成から導き出される作用および効果であって、従来の技術では得られない作用および効果を奏することも、本件の他の目的として位置付けることができる。

（１）ここで開示する吸収性物品の製造方法は、吸液性を有する吸収マットにパターンを成形工程で成形する。
前記成形工程は、前記吸収マットに前記パターンをプレスして成形するプレス成形工程と、前記プレス成形工程で成形された前記パターンを定着させる複数の定着工程とを有することを特徴としている。

（２）前記定着工程は、前記吸収マットにプレスを加えて前記パターンを定着させるプレス定着工程を有することが好ましい。
（３）さらに、前記プレス成形工程の第一プレス圧Ｐ₁と前記プレス定着工程の第二プレス圧Ｐ₂とが不等式「Ｐ₁＞Ｐ₂」を満たすことが好ましい。

（４）また、前記プレス成形工程の第一プレス寸法Ｄ₁と前記プレス定着工程の第二プレス寸法Ｄ₂とが不等式「Ｄ₁≧Ｄ₂」を満たすことが好ましい。
（５）前記定着工程は、前記吸収マットを吸引して前記パターンを定着させるサクション定着工程を有することが好ましい。
（６）前記サクション定着工程の後に前記プレス定着工程を実施することが好ましい。

（７）本吸収性物品の製造方法は、前記吸収マットにシートを積層する積層工程を有することが好ましい。この場合の前記成形工程は、前記積層工程で前記シートが積層された前記吸収マットに前記パターンを成形することが好ましい。
（８）さらに、前記積層工程は、前記プレス成形工程で前記パターンがプレスされた後の前記吸収マットに前記シートを積層することが好ましい。

（９）または、前記積層工程は、前記プレス成形工程で前記パターンがプレスされる前の前記吸収マットに前記シートを積層することが好ましい。
（１０）前記サクション定着工程は、前記積層工程で前記シートが積層された側とは反対側に前記吸収マットを吸引して、前記パターンを定着させることが好ましい。

（１１）本吸収性物品の製造方法は、前記吸収マットを形成するマット形成工程を有することが好ましい。この場合の前記成形工程は、前記マット形成工程で形成された前記吸収マットに前記パターンを成形することが好ましい。
（１２）さらに、前記マット形成工程は、繊維材料に高吸水性樹脂を混合することが好ましい。

（１３）ここで開示する吸収性物品の製造装置は、吸収性を有する吸収マットにパターンを成形部で成形する。
前記成形部は、前記吸収マットに前記パターンをプレスして成形するプレス成形部と、前記プレス成形部で成形された前記パターンを定着させる複数の定着部とを備えたことを特徴としている。

本件で示す吸収性物品の製造方法によれば、吸収マットにパターンをプレスして成形した後に複数の工程で定着させることで、プレスされた吸収マットの復元が十分に抑えられる。そのため、吸収マットに対して成形されたパターンを、その硬化を抑制しつつ確実に定着させることができる。したがって、着用者への違和感を抑えるとともに、着用者へのフィット性，液体の拡散性，通気性を向上させることができる。よって、快適性を確保した吸収性物品を製造することができる。
同様に、本件の吸収性物品の製造装置によれば、着用者の快適性を確保した吸収性物品を製造することができる。

一実施形態で例示する紙おむつを示し、股下部で破断させた紙おむつ（吸収性物品）の部分断面図である。 一実施形態で例示する吸収性物品の製造装置を示す模式図である。 一実施形態で例示する吸収性物品の製造方法を示すフローチャートである。

図面を参照して、実施形態としての吸収性物品の製造方法および製造装置について説明する。なお、以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。

本実施形態の方法および装置で製造される吸収性物品は、着用者に装着され、尿や経血といった液体を吸収するものである。この吸収性物品としては、テープ型やパンツ型の紙おむつ（いわゆる「使い捨ておむつ」），尿パッド，生理用ナプキン，パンティーライナーなどが挙げられる。以下の実施形態では、吸収性物品としてテープ型の紙おむつを例示する。

本実施形態では、紙おむつについて、着用者の腹部に位置する前身頃と背部に位置する後身頃とを結ぶ方向を長手方向とし、着用者の肌に向かう側（装着された状態で内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（装着された状態で外側）を非肌面側とし、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向とし、長手方向および厚み方向の何れにも直交する方向を幅方向とする。また、紙おむつを製造する方法および装置について、製造工程を基準に上流および下流を定める。

［Ｉ．一実施形態］
［１．紙おむつ］
まず、図１を参照して、紙おむつの基本的な構成を説明する。ここでは、紙おむつにおいて着用者の股下に位置する股下部９の構成を主に述べる。
紙おむつの股下部９は、長手方向中央に位置する。この股下部９には、非肌面側をカバーシート９５で被覆された吸収体９０が設けられる。

吸収体９０は、複数のシート状あるいはマット状の部材からなる吸液性の部材である。この吸収体９０では、ラップシート９２によって被包（ラップ）された吸収マット（「コア」とも称される）９１０に対して、肌面側にトップシート（「センターシート」とも称される）９３が配置され、非肌面側にバックシート９４が配置される。なお、トップシート９３の幅方向側方のそれぞれにはサイドシート９６が設けられている。

吸収マット９１０は、液体を吸収して保持するマット状の部材である。この吸収マット９１０では、繊維材料としてパルプを用いており、粉砕あるいは解繊されたパルプ（いわゆる「フラッフパルプ」）に高吸水性樹脂（いわゆるＳＡＰ〈Superabsorbent polymer〉，高吸水性高分子あるいは高吸水性ポリマーとも称される）が混合されている。たとえば、パルプによって拡散された液体を高吸水性樹脂が吸収し保持する。なお、繊維材料としてレーヨンを用いてもよい。

ラップシート９２は、吸収マット９１０を被包するシート状の部材である。ラップシート９２によって吸収マット９１０が被包されることで、吸収マット９１０の定形性が確保される。このラップシート９２としては、ティッシュや不織布を用いることができる。なお、ティッシュのほうが不織布よりも形状の追従性がよいことから、ティッシュをラップシート９２に用いることが好ましい。

ここでは、二種のラップシート９２１，９２２によって吸収マット９１０が被包される。具体的には、吸収マット９１０の非肌面側および幅方向側方が第一ラップシート９２１で被包され、吸収マット９１０の肌面側が第二ラップシート９２２で被包される。これらのラップシート９２１，９２２は互いに接着されている。

トップシート９３は、吸収体９０で最も肌面側に配置され、ラップシート９２で被包された吸収マット９１０（以下「被包吸収マット９１１」という）を肌面側から被覆するシート状の部材である。このトップシート９３は、液透過性を有する。そのため、紙おむつが装着された状態において、着用者から排泄された液体は、着用者の肌に接触しうるトップシート９３を通って吸収マット９１０に吸収される。たとえば、織布，不織布や多孔質フィルムがトップシート９３に用いられる。さらに、トップシート９３が親水性を有していてもよい。

バックシート９４は、吸収体９０で最も非肌面側に配置され、被包吸収マット９１１を非肌面側から被覆するシート状の部材である。このバックシート９４は、吸収体９０の非肌面側に排泄物が漏れるのを防ぐために設けられる。そのため、バックシート９４は、液不透過性を有する。たとえば、ポリエチレン（PE）やポリプロピレン（PP）といった熱可塑性の樹脂シートがバックシート９４に用いられる。さらに、バックシート９４が疎水性を有していてもよい。

カバーシート９５は、紙おむつで最も非肌面側に配置され、バックシート９４を非肌面側から被覆するシート状の部材である。このカバーシート９５は、バックシート９４の補強や手触りの向上のために設けられる。たとえば、バックシート９４と同様の熱可塑性樹脂からなる不織布がカバーシート９５に用いられる。
熱可塑性樹脂がバックシート９４およびカバーシート９５に用いられることで、排泄物の遺漏を抑制することができる。そのうえ、たとえばシート９４，９５どうしの熱溶着（いわゆるヒートシール）性を向上させることができる。

このように構成された紙おむつにおける股下部９の幅方向中央では、非肌面側から肌面側へ向けて、カバーシート９５，バックシート９４，第一ラップシート９２１，吸収マット９１０，第二ラップシート９２２，トップシート９３の順に各部材が積層されている。

さらに、吸収体９０には、所定形状のパターン７が設けられる。ここでの所定形状は、吸収体９０の厚み方向に凹設された溝状の形状である。
パターン７を具体的に説明すれば、トップシート９３が積層された被包吸収マット９１１（以下「積層吸収マット９１２」という）に対して、肌面側に第一パターン７１が成形され、非肌面側に第二パターン７２が成形される。ここでは、格子（グリッド）状のパターン７を例示する。ただし、その他のさまざまなパターン――単数または複数の直線状もしくは曲線状または多角形もしくは円形を配置したパターンなど――を採用することができる。そのほか、パターン７は、溝状に連続して延びる線条の凹部に限られず、たとえば点状（断続的）に設けられた凹部であってもよい。

吸収体９０にパターン７を成形することで、着用者に対する紙おむつのフィット性，吸収体９０に排泄される液体の拡散性，紙おむつの通気性が向上し、着用者の快適性が向上する。たとえば、肌面側の第一パターン７１によって、液体の拡散性，通気性を特に向上させることができ、非肌面側の第二パターン７２によって、フィット性を向上させることができる。

そのほか、紙おむつには、幅方向側方に排泄物が漏れるのを防ぐための立体ギャザー９７や着用者の脚部への追従性を向上させるためのレッグギャザー９８などが設けられる。立体ギャザー９７は、吸収体９０に対して肌面側の各側縁に沿って立設され、レッグギャザー９８は、股下部９の幅方向端部に延設されている。糸ゴム９９によってシート９５，９６に皺をよせることで、ギャザー９７，９８が設けられる。

［２．製造装置］
つぎに、図２を参照して、本実施形態の方法で紙おむつを製造する装置について述べる。この製造装置では、シート状あるいはマット状の部材の形成，積層，被包，貼合，成形，プレス（圧縮），切断といったさまざまな工程が実施されるが、ここでは、吸収マット９１０のマット形成工程とパターン７の成形工程に着目して、紙おむつの製造装置を説明する。

紙おむつの製造装置には、吸収マット９１０を形成するマット形成部１０と、マット形成部１０で形成された吸収マット９１０にパターン７を成形する二種の成形部２３とが設けられる。二種の成形部２３のうち一方は、吸収マット９１０に所定形状のパターン７をプレスして成形するプレス成形部２０であり、他方は、プレス成形部２０で成形されたパターン７を吸収マット９１０に定着させる複数の定着部３０である。ここでは、サクション定着部３２およびプレス定着部３４の二つの定着部３０が設けられている。

そのほか、ラップシート９２で吸収マット９１０を被包するラップ部１５と、被包吸収マット９１１にトップシート９３を積層する積層部２５とが設けられる。ここでは、マット形成部１０よりも下流であってプレス成形部２０よりも上流にラップ部１５が配置され、プレス成形部２０よりも下流であってサクション定着部３２よりも上流に積層部２５が配置される。
したがって、上流から下流へ向けて、マット形成部１０，ラップ部１５，プレス成形部２０，積層部２５，サクション定着部３２，プレス定着部３４がこの順に設けられる。
以下、紙おむつの製造装置を上流から順に説明する。

〈マット形成部〉
マット形成部１０では、供給されたパルプおよび高吸水性樹脂から吸収マット９１０を形成する。このマット形成部１０には、吸収マット９１０を形成するフォーミングドラム１１と、フォーミングドラム１１へのパルプの供給路を形成するダクト１２と、ダクト１２内部への高吸水性樹脂の供給路を形成する供給管１３とが設けられる。
ここでは、ダクト１２，供給管１３，フォーミングドラム１１の順に説明する。

ダクト１２には、フォーミングドラム１１の外周の一部（図２では右上の外周縁部）を覆うように配置された下流端部１２ａに開口が設けられる。このダクト１２は、下流端部１２ａに向けて広げられた形状に設けられる。また、ダクト１２の内部では、粉砕あるいは解繊されたパルプが分散した状態でフォーミングドラム１１に向けて空気流で吹き付けられる。

供給管１３には、ダクト１２の内部に配置された下流端部１３ａに開口が設けられる。この下流端部１３ａの開口から排出された高吸水性樹脂は、ダクト１２の内部で分散した状態のパルプに混合され、フォーミングドラム１１に供給される。このとき、高吸水性樹脂の一部が凝集する場合がある。たとえば、凝集した高吸水性樹脂は、たとえば４００μｍあるいは６００μｍ程度の外寸となってパルプに混合される。

フォーミングドラム１１は、供給されたパルプおよび高吸水性樹脂を内周側へ吸引して積重することで、吸収マット９１０を外周に形成する回転体である。このフォーミングドラム１１の外周には、吸収マット９１０の概形に応じた形状の金型が設けられており、金型の内部に積重されたパルプおよび高吸水性樹脂が吸収マット９１０として形成される。
図２では、右上の外周縁部にパルプおよび高吸水性樹脂が供給され、反時計回りに回転するフォーミングドラム１１を例示する。ここでは、フォーミングドラム１１の下部において、搬送される帯状の第一ラップシート９２１上に吸収マット９１０が受け渡されて載置される。

〈ラップ部〉
ラップ部１５では、第一ラップシート９２１とこの第一ラップシート９２１に載置された吸収マット９１０の肌面側（図２では上側）に供給された第二ラップシート９２２とを互いに接着することで、吸収マット９１０を被包する。

〈プレス成形部〉
プレス成形部２０では、被包吸収マット９１１にパターン７を所定形状にプレスしてプレス成形する。このプレス成形部２０には、一対の成形プレスロール２１が設けられる。ここでは、搬送される被包吸収マット９１１に対して上方に配置されたアッパ成形プレスロール２２と、搬送される被包吸収マット９１１に対して下方に配置されたロア成形プレスロール２３とが一対の成形プレスロール２１として配置される。

また、成形プレスロール２１の外周には、パターン７を成形する金型２１ａが設けられる。金型２１ａには、溝状のパターン７に対応して所定形状に設けられた突条のパターンが形成されている。
成形プレスロール２２，２３によって上下に挟まれる被包吸収マット９１１が金型２１ａによって部分的にプレスされることで、被包吸収マット９１１にパターン７が所定形状に成形される。

ここでは、二つの成形プレスロール２２，２３のそれぞれに金型２１ａが設けられる。そのため、被包吸収マット９１１には、肌面側の第一パターン７１と非肌面側の第二パターン７２とが成形される。ただし、成形プレスロール２２，２３の何れか一方だけに金型２１ａが設けられてもよい。この場合には、金型２１ａが設けられる側（肌面側または非肌面側）だけにパターン７が成形される。

〈積層部〉
積層部２５では、供給されたトップシート９３を被包吸収マット９１１の肌面側（図２では上側）に積層する。このようにトップシート９３が積層された積層吸収マット９１２においては、トップシート９３にパターン７が成形されていない。
ここでは、非肌面側にホットメルト接着剤が塗布されたトップシート９３が供給される。そのため、積層吸収マット９１２では、被包吸収マット９１１の肌面側のラップシート９２にトップシート９３が貼合されている。

〈サクション定着部〉
サクション定着部３２では、積層吸収マット９１２を吸引してパターン７を定着させる。このとき、被包吸収マット９１１には、プレス成形部２０でパターン７が成形されていることから、成形されたパターン７が再び成形されるものと言える。一方、トップシート９３には、プレス成形部２０でパターン７が成形されていないことから、新たにパターン７が成形されるものと言える。

すなわち、サクション定着部３２では、搬送される積層吸収マット９１２を吸引することで、被包吸収マット９１１に対して成形されたパターン７を引き締めるとともに、トップシート９３に対して付加的にパターン７を成形することで、パターン７が定着される。
このサクション定着部３２には、一対のコンベア３２０が設けられる。一対のコンベア３２０として、搬送される積層吸収マット９１２を吸引するサクションコンベア３２１と、積層吸収マット９１２の搬送を案内するガイドコンベア３２２とが設けられる。ここでは、搬送される積層吸収マット９１２に対して下方にサクションコンベア３２１が配置され、搬送される積層吸収マット９１２に対して上方にガイドコンベア３２２が配置される。すなわち、サクション定着部３２では、一対のコンベア３２０によって積層吸収マット９１２が挟持された状態となる。

サクションコンベア３２１には、多数の吸引孔が設けられたコンベアベルトが用いられる。このコンベアベルトの内側（吸収マット９１０に対してトップシート９３が配置される側とは反対側，ここでは下側）を負圧にすることで、搬送される積層吸収マット９１２が吸引される。すなわち、サクション定着部３２は、積層部２５でトップシート９３が積層された側とは反対側に積層吸収マット９１２を吸引して、パターン７を定着させる。なお、ガイドコンベア３２２には、通気性のないコンベアベルトが用いられる。

〈プレス定着部〉
プレス定着部３４では、積層吸収マット９１２にプレスを加えてしてパターン７を定着させる。このプレス定着部３４には、一対の定着プレスロール３４０が設けられる。定着プレスロール３４０は、成形プレスロール２１と同様に、搬送される積層吸収マット９１２に対して上方に配置されたアッパ定着プレスロール３４１と、搬送される積層吸収マット９１２に対して下方に配置されたロア定着プレスロール３４２とが一対の定着プレスロール３４０として配置される。

また、定着プレスロール３４０の外周には、成形プレスロール２１の金型２１ａと同様の金型３４ａが設けられる。
金型３４ａは、搬送される積層吸収マット９１２のパターン７をなぞってプレスするように、定着プレスロール３４０における取付位相が調整されている。

この金型３４ａには、成形プレスロール２１の金型２１ａと同様のものが用いられることから、プレス成形部２０によるプレス深さを第一プレス寸法Ｄ₁とし、プレス定着部３４によるプレス深さを第二プレス寸法Ｄ₂とすれば、等式「Ｄ₁＝Ｄ₂」を満たす。ただし、成形プレスロール２１の金型２１ａよりも突出寸法が小さい金型３４ａを用いてもよい。この場合には、プレス成形部２０の第一プレス寸法Ｄ₁とプレス定着部３４の第二プレス寸法Ｄ₂とが不等式「Ｄ₁＞Ｄ₂」を満たす。

さらに、被包吸収マット９１１に対する成形プレスロール２１のプレス圧力を第一プレス圧Ｐ₁とし、積層吸収マット９１２に対する定着プレスロール３４０のプレス圧力を第二プレス圧Ｐ₂とすれば、不等式「Ｐ₁＞Ｐ₂」を満たす。
定着プレスロール３４１，３４２によって上下に挟まれる積層吸収マット９１２に成形されたパターン７をなぞってプレスする金型３４ａによって、サクション定着部３２におけるパターン７の定着につづいて、パターン７が再び定着される。

ここでは、アッパ定着プレスロール３４１だけに金型３４ａが設けられ、ロア定着プレスロール３４２の外表面は円周に沿って滑らかに設けられる。そのため、プレス定着部３４では、肌面側の第一パターン７１が再び定着される。なお、二つの定着プレスロール３４１，３４２のそれぞれに金型３４ａが設けられてもよい。この場合には、肌面側の第一パターン７１と非肌面側の第二パターン７２との何れもが再び定着される。そのほか、ロアプレスロール３４２にだけ金型３４ａが設けられてもよい。この場合には、非肌面側の第二パターン７２が再び定着される。

そして、プレス定着部３４よりも下流では、積層吸収マット９１２に対してバックシート９４，カバーシート９５，サイドシート６９，糸ゴム９９（何れも図１参照）が供給され、立体ギャザー９７，レッグギャザー９８（何れも図１参照）などが設けられて、紙おむつが製造される。

［３．製造方法］
つづいて、図３を参照して、紙おむつの製造方法を説明する。この製造方法は、上述した製造装置によって紙おむつを製造する方法である。
この製造方法では、マット形成工程（ステップＡ１０），成形工程（ステップＡ２０，Ａ３０）の順に各工程が実施される。さらに、成形工程には、パターン７を成形するためにプレス成形工程（ステップＡ２０）および定着工程（ステップＡ３０）の二種の工程が設けられる。この成形工程では、プレス成形工程（ステップＡ２０），定着工程（ステップＡ３０）の順に実施される。そのうえ、定着工程では、サクション定着工程（ステッＡ３２），プレス定着工程（ステップＡ３４）の順に二つの定着工程が実施される。そのほか、マット形成工程と成形工程との間にラップ工程（ステップＡ１５）が実施され、プレス成形工程と定着工程との間に積層工程（ステップＡ２５）が実施される。

したがって、マット形成工程（ステップＡ１０），ラップ工程（ステップＡ１５），プレス成形工程（ステップＡ２０），積層工程（ステップＡ２５），サクション定着工程（ステッＡ３２），プレス定着工程（ステップＡ３４）の順に各工程が実施される。
以下、順を追って各工程を説明する。

はじめに、ステップＡ１０のマット形成工程（図２に符号「Ｉ」で示す）では、マット形成部１０で吸収マット９１０を形成する。
それから、ステップＡ１５のラップ工程では、ラップ部１５で吸収マット９１０をラップシート９２で被包する。

つづいて、ステップＡ２０のプレス成形工程（図２に符号「ＩＩ」で示す）では、プレス成形部２０で被包吸収マット９１１にパターン７を所定形状にプレスして成形する。
それから、ステップＡ２５の積層工程では、プレス成形工程でパターン７がプレスされた後の被包吸収マット９１１に積層部２５でトップシート９３を積層する。

その後、ステップＡ３０の定着工程（図２に符号「ＩＩＩ」および「ＩＩＩ′」で示す）では、サクション定着部３２およびプレス定着部３４の二種の定着部３０で積層吸収マット９１２にパターン７を定着させる。
具体的には、ステップＡ３２のサクション定着工程（図２に符号「ＩＩＩ」で示す）において、サクション定着部３２で積層吸収マット９１２を吸引してパターン７を定着させる。

詳細に言えば、サクション定着工程では、積層工程でトップシート９３が積層された側とは反対側に、一対のコンベア３２０のうち一方のサクションコンベア３２１で積層吸収マット９１２を吸引してパターン７を定着させる。このとき、パターン７が定着させられる積層吸収マット９１２は、一対のコンベア３２０で挟持された状態で搬送される。
そして、ステップＡ３４のプレス定着工程（図２に符号「ＩＩＩ′」で示す）において、プレス定着部３４で積層吸収マット９１２にプレスを加えてパターン７を再び定着させる。すなわち、サクション定着工程の後にプレス定着工程を実施する。

［４．作用および効果］
本実施形態で例示する紙おむつの製造方法および製造装置は、上述のように構成されるため、以下のような作用および効果を得ることができる。

（１）本実施形態で例示する紙おむつの製造方法の成形工程では、プレス成形工程で被包吸収マット９１１に成形されたパターン７を複数の定着工程で定着させる。そのため、プレス成形工程で成形されたパターン７の更なる硬化を抑えつつ、パターン７を確実に定着さることができる。パターン７の硬化が抑えられることで、着用者に与える違和感を抑えることができ、また、パターン７が確実に成形されることで、着用者へのフィット性，液体の拡散性，通気性を向上させることができる。よって、快適性を確保した紙おむつを製造することができる。

（２）プレス定着工程で積層吸収マット９１２をプレスしてパターン７を定着させることで、プレス成形工程でプレスされて成形されたパターン７が積層吸収マット９１２の復元によって崩れること（パターン７の凹み寸法が小さくなること）を抑えることができる。よって、パターン７を確実に成形することができる。

（３）プレス成形工程の第一プレス圧Ｐ₁とプレス定着工程の第二プレス圧Ｐ₂とが不等式「Ｐ₁＞Ｐ₂」を満たすため、プレス成形工程で成形されたパターン７に対するプレス定着工程でのプレス圧が抑えられる。そのため、パターン７の硬化を抑えつつ、パターン７を確実に定着させて成形することができる。

（４）プレス成形工程の第一プレス寸法Ｄ₁とプレス定着工程の第二プレス寸法Ｄ₂とが等式「Ｄ₁＝Ｄ₂」を満たすため、プレス定着工程では、プレス成形工程で成形されたパターン７への更なるプレスが構造的に抑えられる。そのため、パターン７の硬化を抑えることができる。また、プレス成形工程で成形されたパターン７が積層吸収マット９１２の復元によって崩れたとしても、崩れたパターン７がプレス定着工程で再びプレスされて定着される。そのため、パターン７を確実に成形することができる。
なお、プレス成形工程の第一プレス寸法Ｄ₁とプレス定着工程の第二プレス寸法Ｄ₂とが不等式「Ｄ₁＞Ｄ₂」を満たすときには、パターン７の硬化を更に抑えることができる。

（５）サクション定着工程で積層吸収マット９１２を吸引することで、プレス成形工程で成形されたパターン７が更に硬化することを抑えつつ、パターン７を確実に定着させることができる。たとえば、積層吸収マット９１２は、被包吸収マット９１１に対してトップシート９３が配置される側とは反対側に吸引されるため、トップシート９３に対して溝状のパターン７を確実に成形することができる。
そのうえ、吸引された積層吸収マット９１２は、引き締められることで保形性が高まる。よって、紙おむつの安定的な製造に寄与する。

（６）サクション定着工程の後にプレス工程を実施して積層吸収マット９１２にパターン７を定着させることで、サクション定着工程によって保形性の高められた積層吸収マット９１２のパターン７を、再びプレス工程で定着させることができる。よって、積層吸収マット９１２に対してパターン７を確実に安定して定着させることができる。

（６）積層工程でトップシート９３が積層された被包吸収マット９１１（すなわち積層吸収マット９１２）には、成形工程でパターン７が成形される。そのため、パターン７は、被包吸収マット９１１だけでなくトップシート９３にも成形される。よって、特に紙おむつの通気性や液体の拡散性が更に向上し、着用者の快適性を向上させた紙おむつを製造することができる。

（７）この積層工程では、プレス成形工程でパターン７がプレス成形された後の被包吸収マット９１１にトップシート９３を積層するため、プレス成形工程ではトップシート９３にパターン７がプレス成形されない。このトップシート９３には、定着工程でパターン７が定着される。よって、トップシート９３のプレスは一回のみとなり、トップシート９３の破損を抑えて、パターン７をトップシート９３に成形することができる。

（８）また、サクション定着工程では、被包吸収マット９１１に対してトップシート９３が配置される側とは反対側に積層吸収マット９１２が吸引されるため、積層吸収マット９１２の肌面側に配置されたトップシート９３に対して溝状のパターン７を確実に成形することができる。
このとき、吸引孔の設けられたサクションコンベア３２１とガイドコンベア３２２とで挟持された状態の積層吸収マット９１２が搬送される。そのため、積層吸収マット９１２を安定して搬送することができる。さらに、積層吸収マット９１２の搬送および吸引をサクション定着部３２，サクション定着工程で並列的（同時）に実施することができる。
（９）吸収マット９１０を形成するマット形成工程，積層吸収マット９１２にパターン７を成形する成形工程の順に紙おむつの製造ラインが設けられることで、製造効率を向上させることができる。

（１０）マット形成工程でパルプに高吸水性樹脂を混合して形成される吸収マット９１０には、凝集した高吸水性樹脂が含まれうる。このように凝集した高吸水性樹脂を含む吸収マット９１０がプレスされる場合には、ラップシート９２やトップシート９３が凝集した高吸水性樹脂によって突き破られるおそれがある。延いては、シート９２，９３の破損した紙おむつは、不良品となるおそれがある。

これに対し、本実施形態の成形工程では、プレス成形工程および定着工程の二種の工程でパターン７を成形することにより、プレス成形工程だけでパターンを成形する従来技術のプレス圧に比較して、プレス成形工程の第一プレス圧Ｐ₁を抑えることができる。抑えられた第一プレス圧Ｐ₁でパターン７を成形することにより、凝集した高吸水性樹脂によるシート９２，９３の破損を抑えることができる。延いては、紙おむつの歩留まりを抑えることができ、製造効率を向上させることができる。
（１１）本実施形態で例示する紙おむつの製造装置によれば、紙おむつの製造方法と同様の作用および効果を得ることができる。

［ＩＩ．その他］
最後に、本実施形態のその他の変形例について述べる。
たとえば、ラップ部１５よりも下流であってプレス成形部２０よりも上流に積層部２５を配置してもよい。すなわち、ラップ工程の後であってプレス成形工程の前に積層工程が実施されてもよい。言い換えれば、積層工程は、プレス成形工程でパターン７がプレスされる前の被包吸収マット９１１にトップシート９３を積層してもよい。この場合には、プレス成形工程で積層吸収マット９１２にパターン７が成形されるうえに、定着工程で積層吸収マット９１２にプレス成形されたパターン７が定着される。そのため、トップシート９３には、定着工程においてパターン７が成形されるだけでなく、プレス成形工程においてもパターン７が成形される。このようにトップシート９３に対してパターン７が確実に成形されることによって、紙おむつの通気性や液体の拡散性を更に高めて、快適性をいっそう向上させることができる。

そのほか、定着工程では、少なくとも複数の工程が実施さればよい。サクション定着工程を「ＩＩＩ」とし、プレス定着工程を「ＩＩＩ′」として、定着工程の変形例を、下記の工程Ａ〜Ｋに例示する。
工程Ａ：ＩＩＩ′→ ＩＩＩ
工程Ｂ：ＩＩＩ → ＩＩＩ
工程Ｃ：ＩＩＩ′→ ＩＩＩ′
工程Ｄ：ＩＩＩ′→ ＩＩＩ → ＩＩＩ
工程Ｅ：ＩＩＩ′→ ＩＩＩ → ＩＩＩ′
工程Ｆ：ＩＩＩ → ＩＩＩ → ＩＩＩ
工程Ｇ：ＩＩＩ → ＩＩＩ → ＩＩＩ′
工程Ｈ：ＩＩＩ′→ ＩＩＩ′→ ＩＩＩ
工程Ｉ：ＩＩＩ′→ ＩＩＩ′→ ＩＩＩ′
工程Ｊ：ＩＩＩ → ＩＩＩ′→ ＩＩＩ
工程Ｋ：ＩＩＩ → ＩＩＩ′→ ＩＩＩ′

上記の工程Ｂ，Ｆ，Ｇ，ＪおよびＫのように、定着工程において最も上流にプレス定着工程を配置すれば、プレス成形工程の成形プレスロール２１と定着プレスロール３４０とを同期させて回転させやすくなり、パターン７の定着性も向上する。
なお、上記の工程Ａ〜Ｋに限らず、任意の順序で実施される四工程以上の定着工程を採用してもよい。

１０ マット形成部
１１ フォーミングドラム
１２ ダクト
１３ 供給管
１５ ラップ部
２３ 成形部
２５ 積層部
２０ 成形部
２１ 成形プレスロール
２１ａ 金型
２２ アッパ成形プレスロール
２３ ロア成形プレスロール
３０ 定着部
３２ サクション定着部
３２０ コンベア
３２１ サクションコンベア
３２２ ガイドコンベア
３４ プレス定着部
３４０ 定着プレスロール
３４ａ 金型
３４１ アッパ定着プレスロール
３４２ ロア定着プレスロール
７ パターン
９ 股下部
９０ 吸収体
９１０ 吸収マット
９１１ 被包吸収マット
９１２ 積層吸収マット
９２ ラップシート
９２１ 第一ラップシート
９２２ 第二ラップシート
９３ トップシート
Ｉ マット形成工程
ＩＩ プレス成形工程（成形工程）
ＩＩＩ サクション定着工程（成形工程）
ＩＩＩ′ プレス定着工程（成形工程）

Claims (10)

1. 吸液性を有する吸収マットにパターンを成形工程で成形する吸収性物品の製造方法であって、
   前記成形工程は、
   前記吸収マットに前記パターンをプレスして成形するプレス成形工程と、
   前記プレス成形工程で成形された前記パターンを定着させる複数の定着工程と
   を有し、
   前記定着工程は、前記吸収マットにプレスを加えて前記パターンを定着させるプレス定着工程と、前記吸収マットを吸引して前記パターンを定着させるサクション定着工程とを有し、前記サクション定着工程の後に前記プレス定着工程を実施する
   ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記プレス成形工程の第一プレス圧Ｐ₁と前記プレス定着工程の第二プレス圧Ｐ₂とが不等式「Ｐ₁＞Ｐ₂」を満たす
   ことを特徴とする請求項１に記載された吸収性物品の製造方法。
3. 前記プレス成形工程の第一プレス寸法Ｄ₁と前記プレス定着工程の第二プレス寸法Ｄ₂とが不等式「Ｄ₁≧Ｄ₂」を満たす
   ことを特徴とする請求項１または２に記載された吸収性物品の製造方法。
4. 前記吸収マットにシートを積層する積層工程を有し、
   前記成形工程は、前記積層工程で前記シートが積層された前記吸収マットに前記パターンを成形する
   ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載された吸収性物品の製造方法。
5. 前記積層工程は、前記プレス成形工程で前記パターンがプレスされた後の前記吸収マットに前記シートを積層する
   ことを特徴とする請求項４に記載された吸収性物品の製造方法。
6. 前記積層工程は、前記プレス成形工程で前記パターンがプレスされる前の前記吸収マットに前記シートを積層する
   ことを特徴とする請求項４に記載された吸収性物品の製造方法。
7. 前記サクション定着工程は、前記積層工程で前記シートが積層された側とは反対側に前記吸収マットを吸引して、前記パターンを定着させる
   ことを特徴とする請求項４〜６の何れか１項に記載された吸収性物品の製造方法。
8. 前記吸収マットを形成するマット形成工程を有し、
   前記成形工程は、前記マット形成工程で形成された前記吸収マットに前記パターンを成形する
   ことを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載された吸収性物品の製造方法。
9. 前記マット形成工程は、繊維材料に高吸水性樹脂を混合する
   ことを特徴とする請求項８に記載された吸収性物品の製造方法。
10. 吸収性を有する吸収マットにパターンを成形部で成形する吸収性物品の製造装置であって、
    前記成形部は、
    前記吸収マットに前記パターンをプレスして成形するプレス成形部と、
    前記プレス成形部で成形された前記パターンを定着させる複数の定着部とを備え、
    前記定着部は、前記吸収マットにプレスを加えて前記パターンを定着させるプレス定着部と、前記吸収マットを吸引して前記パターンを定着させるサクション定着部とを有し、前記サクション定着部で前記パターンを定着させた後に前記プレス定着部で前記パターンを定着させる
    ことを特徴とする吸収性物品の製造装置。

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