JP6574915B1 - 被加工物の加工方法および被加工物の加工機 - Google Patents

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Abstract

【課題】工具の輪郭誤差に応じて工具の位置を補正しつつ被加工物の加工をする被加工物の加工機において、工具を交換したり、工具が摩耗したとき等に、その都度、ＮＣプログラムを作り直す必要を無くす。【解決手段】被加工物５を保持する被加工物保持段階と、前記被加工物保持段階で保持された保持済み被加工物を加工する工具３を保持する工具保持段階と、前記保持済み被加工物を前記工具保持段階で保持された保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動段階とを有し、前記移動段階は、所定のＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する段階であり、前記ＮＣプログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれている被加工物の加工方法である。【選択図】図１

Description

本発明は、被加工物の加工方法および被加工物の加工機に係り、特に、工具の輪郭補正をして被加工物を加工するものに関する。
従来、ＮＣプログラム（プログラム）によって、被加工物（ワーク）に対して工具（ツール）を相対移動しつつ、被加工物に切削加工を施す被加工物の加工機（ＮＣ工作機械）が知られている。
従来のＮＣ工作機械では、たとえば、エンドミル等の工具を回転しつつ、ＮＣプログラムに含まれている具体的な数字（小数等の数値）に応じて、工具を相対移動し被加工物の加工を行っている。ここで、従来の技術を示す文献として特許文献１を掲げる。
特開昭６３−２３３４０３号公報
ところで、工具には輪郭誤差（理想的な工具の輪郭形状と実際の工具の輪郭形状との差）が存在する。超精密加工をする工作機械では、被加工物の形状誤差要因のうちの多くをエンドミル等の工具の輪郭誤差が占めている。
そこで、工具の輪郭誤差に応じて工具の位置を補正しつつ被加工物の加工をすることで、被加工物の形状誤差を極力小さくすることが考えられる。このときに、プログラムに含まれている具体的な数字によって工具を相対移動すると、プログラムの構成が簡単になる。
しかし、具体的な数字を使うと、工具を交換したり、工具が摩耗したとき等、その都度、ＮＣプログラムを作り直さなければならないという問題がある。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、工具の輪郭誤差に応じて工具の位置を補正しつつ被加工物の加工をする被加工物の加工機、被加工物の加工方法およびプログラムにおいて、工具を交換したり、工具が摩耗したとき等に、その都度、ＮＣプログラムを作り直すことを不要とする被加工物の加工方法および被加工物の加工機を提供することを目的とする。
請求項１に記載の発明は、被加工物を保持する被加工物保持段階と、前記被加工物保持段階で保持された保持済み被加工物を加工する工具を保持する工具保持段階と、前記保持済み被加工物を前記工具保持段階で保持された保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動段階とを有し、前記移動段階は、所定のＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する段階であり、前記ＮＣプログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれており、前記ＮＣプログラムは、前記保持済み工具の輪郭誤差による前記保持済み被加工物の加工誤差の発生を抑えるために、前記演算式を用いて、前記保持済み工具の位置を補正し、前記保持済み工具は、ボールエンドミルもしくはラジアスエンドミルであり、前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差の遮断周波数を変えて前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線についてフィルタリングをし、このフィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をする被加工物の加工方法である。
請求項２に記載の発明は、被加工物を保持する被加工物保持段階と、前記被加工物保持段階で保持された保持済み被加工物を加工する工具を保持する工具保持段階と、前記保持済み被加工物を前記工具保持段階で保持された保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動段階とを有し、前記移動段階は、所定のＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する段階であり、前記ＮＣプログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれており、前記ＮＣプログラムは、前記保持済み工具の輪郭誤差による前記保持済み被加工物の加工誤差の発生を抑えるために、前記演算式を用いて、前記保持済み工具の位置を補正し、前記保持済み工具は、ボールエンドミルもしくはラジアスエンドミルであり、前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化の範囲を変えて、前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線を平均化し、この平均化済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をする被加工物の加工方法である。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の被加工物の加工方法において、前記保持済み工具の輪郭誤差に基づく前記保持済み工具の位置の補正は、前記保持済み被加工物を加工するときの、前記保持済み工具の１つの加工点もしくは複数の加工点についてなされる被加工物の加工方法である。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の被加工物の加工方法において、前記輪郭誤差が求められている前記保持済み工具の部位は、非連続のとびとびの状態で存在しており、前記加工点が、前記輪郭誤差が存在していない前記保持済み工具の部位になっている場合には、前記加工点を間にしてお互いが隣接している２つの部位の輪郭誤差を用いて、前記加工点の輪郭誤差を算出し、この算出した輪郭誤差を用いて、前記保持済み工具の位置の補正をする被加工物の加工方法である。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか1項に記載の被加工物の加工方法を実行するための被加工物の加工機である。
本発明によれば、工具の輪郭誤差に応じて工具の位置を補正しつつ被加工物の加工をする被加工物の加工機、被加工物の加工方法およびプログラムにおいて、工具を交換したり、工具が摩耗したとき等に、その都度、ＮＣプログラムを作り直す必要を無くすことができるものを提供することができるという効果を奏する。
本発明の実施形態に係る被加工物の加工機における保持済み被加工物と保持済み工具とを示す図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機における保持済み工具の輪郭誤差を説明する図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機における保持済み工具の輪郭誤差を説明する図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機における保持済み被加工物に対する保持済み工具の移動経路を示す図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機のプログラムにおける、位置の補正がされていない保持済み工具の位置座標を示す図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機のプログラムにおける、位置の補正がされた保持済み工具の位置座標を示す図である。 補正がされる保持済み工具の部位を示す図である。 図７で示す部位における位置の補正がされた保持済み工具の位置座標を示す図である。 図７、図８の態様を一般化した図である。 加工点が２つ存在する場合の保持済み工具の補正を示す図である。 図１０で示す補正をする場合における保持済み工具の位置座標を示す図である。 図１１（ｂ）の式を整理した式を示す図である。 図７、図８の態様を含めて図１１（ｂ）の式を整理した式を示す図である。 図１１の態様を一般化した図である。 図１４（ｂ）の式を整理した式を示す図である。 図１３の態様を一般化した図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機とこのシステムを示す図である。 保持済み工具の円弧の半径と保持済み被加工物の被加工面の円弧の半径とによって変化する、保持済み被加工物の加工範囲を示す図である。 保持済み工具の輪郭誤差を示す図である。 隣接補正量の調整を示す図である。 隣接補正量の調整を示す図である。 隣接補正量の調整を示す図である。 ラジアスエンドミルを示す図である。 工具を用いて加工する被加工物の表面形状を示す図である。 被加工物と工具の接触を示す図であり、（ａ）は加工方向を示し、（ｂ）は凸形状の表面を加工する様子を示し、（ｃ）は凹形状の表面を加工する様子を示す。 工具先端部の領域の切削距離を示す図であり、（ａ）は被加工物の表面を示す図であり、（ｂ）は工具による加工方向を示す図であり、（ｃ）は工具先端の各領域を示す図であり、（ｄ）はＮＣプログラム進捗率と切削移動距離との関係を示すグラフである。 切削移動距離と摩耗量との関係を示すグラフである。 ＮＣプログラムの進捗率と各領域の摩耗量との関係を示すグラフである。 第１実施形態に係る被加工物の加工機の処理手順を示すフローチャートである。 第２実施形態に係り、工具の座標を補正する式を示す図である。 第２実施形態に係る被加工物の加工機の処理手順を示すフローチャートである。 第２実施形態に係り、摩耗量を考慮しない輪郭誤差と摩耗量を考慮した輪郭誤差との比率を示す図である。 工具の先端形状を示す図であり、（ａ）は加工開始時、（ｂ）は加工終了時の形状を示す。 第２実施形態の変形例に係り、摩耗量を考慮しない輪郭誤差と摩耗量を考慮した輪郭誤差との比率を示す図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機における工具の摩耗と加工をするときにおける補正とについて説明する図である。 本発明の実施形態に係る被加工物の加工機における工具の摩耗と加工をするときにおける補正とについて説明する図である。
［第１実施形態の説明］
本発明の実施形態に係る被加工物の加工機（工作機械）１は、工具（加工工具；たとえばボールエンドミル）３を用いて被加工物（ワーク）５を加工するものであり、図１や図１７で示すように、被加工物保持部７と工具保持部９と移動部１１と制御部１３（制御装置）とを備えて構成されている。
ここで、空間における所定の一方向をＸ方向（Ｘ軸方向；横方向）とし、空間における所定の他の一方向であってＸ方向に対して直交する方向をＹ方向（Ｙ軸方向；前後方向）とし、Ｘ方向とＹ方向とに対して直交する方向をＺ方向（Ｚ軸方向；上下方向）する。なお、この定義では、Ｘ方向とＹ方向とが水平方向であってＺ方向が上下方向になるがこれに限定されるものではなく、Ｘ方向もしくはＹ方向が上下方向となってもよいし、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向が、水平方向や上下方向に対して斜めになっていてもよい。
被加工物保持部７は、被加工物５を保持するように構成されており、工具保持部９は、工具３を保持するように構成されている。工具保持部９で保持されている保持済み工具３（以下、単に「工具３」という）は、被加工物保持部７で保持されている保持済み被加工物５（以下、単に「被加工物５」という）を加工（切削加工）するようになっている。
工具３としての（ボールエンドミル）は、外周に切れ刃部が設けられている。さらに説明すると、ボールエンドミル３は、円柱状の基端部１５（図１）と半球状の先端部１７とを備えて構成されている。基端部１５の外径と先端部１７の直径とはお互いが一致しており、基端部１５の中心軸Ｃ１の延伸方向の一方の端に、先端部１７がくっついた形状になっている。なお、先端部１７の中心軸と基端部１５の中心軸Ｃ１とはお互いが一致している。
ここで、先端部１７の円形の端面（基端部１５の円形の端面にくっついている端面）の中心を、先端部１７の中心Ｃ２とする。この中心Ｃ２は、工具３の中心軸Ｃ１上に存在している。
ボールエンドミル３の切れ刃は、先端部１７の外周と基端部１５の端部（先端部１７側の端部）とに形成されている。ボールエンドミル３は、基端部１５の他方の端部が工具保持部９に係合して工具保持部で保持されるようになっている。
そして、工具保持部９で保持されている工具３は、回転（中心軸Ｃ１を回転中心にして自転）することで、切れ刃で被加工物５を切削加工するようになっている。
移動部１１は、被加工物５を保持済み工具３で加工するために、被加工物５に対して工具３を相対的に移動するように構成されている。すなわち、被加工物５に対して工具３が移動するように構成されていてもよいし、工具３に対して被加工物５が移動するように構成されていてもよい。
制御部１３は、ＮＣプログラムに基づいて移動部１１を制御し、被加工物５に対し工具３を移動するように構成されている。
さらに説明すると、図１７で示すように、被加工物５の加工機１は、ベッド１９とテーブル２１とコラム２３と主軸支持体２５と主軸筐体２７とスピンドル２９と備えて構成されている。
テーブル２１は、図示しないリニアガイドベアリングを介してベッド１９に支持されており、図示しないリニアモータ等のアクチュエータにより、Ｘ方向でベッド１９に対して相対的に移動する（移動位置決めされる）ようになっている。
コラム２３はベッド１９に一体的に設けられている。主軸支持体２５は、図示しないリニアガイドベアリングを介してコラム２３に支持されており、図示しないリニアモータ等のアクチュエータにより、Ｙ方向でコラム２３に対して相対移動されるようになっている。
主軸筐体２７は、図示しないリニアガイドベアリングを介して主軸支持体２５に支持されており、図示しないリニアモータ等のアクチュエータにより、Ｚ方向で主軸支持体２５に対して相対移動されるようになっている。
スピンドル２９は、ベアリングを介して主軸筐体２７に支持されており、図示しないモータ等のアクチュエータにより、中心軸（Ｚ方向に延びている工具３と共通の中心軸）Ｃ１を回転中心にして主軸筐体２７に対し回転自在になっている。
スピンドル２９には、工具保持部９が設けられており、テーブル２１の上面には、被加工物保持部７が設けられている。これにより、被加工物５に対し保持済み工具３がＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向で相対的に移動するようになっている。
ＮＣプログラムには、工具３の位置（被加工物５に対する座標）を算出するための演算式（たとえば、四則演算等を用いた数式式）が組み込まれている。すなわち、保持済み工具３が移動するときの位置座標は、演算式の解によって決定されるようになっている。
また、ＮＣプログラムは、工具３の輪郭誤差による被加工物５の加工誤差の発生を抑えるために、演算式を用いて、工具３の位置を補正するように構成されている。
工具３の位置の補正は、該工具３の加工点Ｔ１（詳細は後述する）における加工面に対する法線ベクトルＶ１と、工具３との輪郭誤差とを用いてなされる。これにより、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のうちの少なくともいずれかの方向（法線ベクトルＶ１の形態で決まる）で、工具３の三次元的な位置が補正される。
さらに説明すると、工具３の輪郭誤差は、図１７に示す工具形状測定装置３１によって、被加工物５を実際に加工する前に、事前に求められる。
工具形状測定装置３１は、被加工物の加工機１の所定の位置に設置されている。そして、保持済み工具３の形状を工具形状測定装置３１（レーザやカメラなど）で測定可能な位置に保持済み工具３を位置させて、保持済み工具３を回転（中心軸Ｃ１まわりで自転）させておくことで、保持済み工具３の外形を機上（被加工物の加工機１の機上）で測定するようになっている。
この測定した保持済み工具３の外形と、理想的な形状の（形状誤差の無い）保持済み工具の外形との差（工具３の部位毎の差）を、工具３の「輪郭誤差」とする。なお、以下では、「工具形状測定装置３１」を用いて初期的に工具３の輪郭誤差を算出する処理を、「初期校正処理」という。
図２（ａ）に破線で示すものは、理想的な形状の工具の外形形状であり、図２（ａ）に実線で示すものは、形状誤差のある実際の工具３の外形形状である。図２（ａ）では、中心軸Ｃ１まわりで工具の回転をしていない。また、図２（ａ）に実線で示す保持済み工具３は、中心軸Ｃ１に対してごく僅かに右側に偏って位置している。
図２（ｂ）に破線で示すものは、理想的な形状の工具の外形形状であり、図２（ｂ）に実線で示すものは、形状誤差のある実際の工具３（図２（ａ）に実線で示した工具３）を中心軸Ｃ１のまわりで回転させたときの外形形状である。
図２（ｂ）に実線で示す工具３の形状は、当然のことであるが中心軸Ｃ１に対して線対称になっている。被加工物５の加工が、ボールエンドミル３の先端部１７でされるとすれば、ボールエンドミル３の輪郭誤差は、図３で示すように、先端部１７の１／４の円弧（即ち、角度が９０°の範囲）で求めればよいことになる。
なお、工具形状測定装置として、たとえば、特開昭６３−２３３４０３号公報で示されているものを掲げることができる。
ここで、工具（ボールエンドミル）３の輪郭誤差を、図３を参照しつつさらに詳しく説明する。
図３に二点鎖線で示す半円弧状のものは、形状誤差の無い工具の外形形状である。図３に実線で示すものは、工具形状測定装置３１で測定された工具３の先端部１７の外形形状である。なお、図では理解を容易にするために、輪郭誤差を誇張して記載している。
工具３の半球状の先端部１７の中心Ｃ２から工具３の、１／４円弧状の外形に向かって延びる複数本の半直線Ｌ００〜Ｌ９０を、角度１０°間隔で引く。工具３の中心軸Ｃ１と半直線Ｌ００と交差角度は「０°」になっている。保持済み工具３の中心軸Ｃ１と半直線Ｌ１０と交差角度は「１０°」になっている。同様にして、保持済み工具３の中心軸Ｃ１と半直線Ｌ２０〜半直線Ｌ９０と交差角度は「２０°」〜「９０°」になっている。
ここで、半直線Ｌ００と理想形状の工具の外形との交点を交点Ｑ００ａとする。同様に、半直線Ｌ１０、Ｌ２０、・・Ｌ９０と、理想形状の工具の外形との交点を交点Ｑ１０ａ、Ｑ２０ａ・・Ｑ９０ａとする。一方、半直線Ｌ００、Ｌ１０、Ｌ２０、・・Ｌ９０と、工具形状測定装置３１で測定した実際の工具３の外形との交点を交点Ｑ００ｂ、Ｑ１０ｂ、Ｑ２０ｂ・・Ｑ９０ｂとする。
そして、それぞれの差分を参照符号「＃５００〜＃５９０」としてメモリなどに記憶する。具体的に、「＃５００＝Ｑ００ｂ−Ｑ００ａ」とし、「＃５１０＝Ｑ１０ｂ−Ｑ１０ａ」とし、以下同様にして、「＃５９０＝Ｑ９０ｂ−Ｑ９０ａ」とする。
参照符号（プログラム変数番号になる）＃５００〜＃５９０で示す寸法の値は、半直線Ｌ００〜Ｌ９０において、理想形状の工具の外形との交点Ｑ００ａ〜Ｑ９０ａと、実際の工具３の外形との交点Ｑ００ｂ〜Ｑ９０ｂとの間の距離であり、それぞれの半直線における工具３の輪郭誤差の値を示している。
なお、図３では、工具３の中心軸Ｃ１に対する半直線Ｌ００〜Ｌ９０の交差角度が１０°の間隔で刻まれていることで、工具３の輪郭誤差が１０カ所で求められて存在していることになるが、交差角度がさらに細かい間隔（たとえば、１°の間隔）で刻まれていてもよい。
すなわち、たとえば、工具３の中心軸Ｃ１との交差角度が「６４°」になっている半直線Ｌ６４のところにおける工具３の輪郭誤差（交点Ｑ６４ａと交点Ｑ６４ｂとの間の距離；＃５６４）という具合に、工具３の輪郭誤差が９１カ所で求められて存在していてもよい。
これらの各輪郭誤差の値は、工具形状測定装置３１を用いて上述した「初期校正処理」を実施することにより、工具３の輪郭誤差を示すデータとして、工具３による被加工物５の加工がされる前に、予め、図１７で示すＰＣ３３ａのメモリ（ＰＣ３３や制御部１３のメモリ３５でもよい）に記憶されている。なお、図１７に符号４７で示すものは、工具３の輪郭誤差を示すデータである。
ここで、工具３の輪郭誤差による被加工物５の加工精度の悪化を防ぐためのＮＣプログラム（補正有ＮＣプログラム）について説明する。
図１７で示すように、ＣＡＤデータ（完成品として被加工物の形状を示すデータ）３７と、ＣＡＭ３９で作成された加工パス（工具の輪郭誤差が「０」であるとするＣＡＤデータに基づいたＮＣプログラム）とから、工具３の加工点Ｔ１（図４参照）における法線ベクトル（単位法線ベクトル）Ｖ１を、たとえば、ＰＣ３３（ＰＣ３３ａでもよい。）で求める。
工具３の半球状の先端部１７の切れ刃部が被加工物５を切削加工しているときに、工具３と被加工物５との接触点が加工点Ｔ１になる。
さらに説明すると、被加工物５を工具３を用い所定の切り込み量で切削加工しているときに、被加工物５に対して工具３がＸ方向やＹ方向やＺ方向に移動しているのであるが、この加工をしているときに、たとえば、工具３がこの移動方向の最も後端で、被加工物５に接している点（加工後に被加工物の外形形状を決める箇所）が加工点Ｔ１になる。
加工点Ｔ１を中心とした加工点Ｔ１の近傍は曲面であるが、平面とみなせるごく微小な面が存在しているとみなすこともできる。法線ベクトルＶ１は、上記ごく微小な曲面に対して直交しているベクトルであり、Ｘ方向の成分とＹ方向の成分とＺ方向の成分とを備えている。また、法線ベクトルＶ１は、このスカラー量が「１」になっている。即ち、法線ベクトルＶ１は単位ベクトルである。そして、本実施形態では、初期校正処理により、工具３のずれ量（スカラー量）を演算する。更に、法線ベクトルＶ１を演算する。そして、後述するように、法線ベクトルＶ１をＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれの方向に分解し、更に、ずれ量を乗算して、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のずれ量を演算する。
被加工物５を切削加工するときの保持済み工具３の位置の補正についてさらに説明する。
図４に示すように、被加工物５を切削加工するとき、工具３は、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のうちの少なくともいずれかの方向で、保持済み被加工物５に対して移動する。このときの工具３の座標値は、たとえば、図５で示すように、座標値ｆ５１（Ｘ−１．６０６５７ Ｙ−０．４２５８３ Ｚ−１．０９８０９）から、座標値ｆ５２（Ｘ−１．６２９５１ Ｙ−０．６１４１ Ｚ−１．０９８０９）に所定の僅かな時間をかけてたとえば直線的に移動する。同様にして、座標値ｆ５２から座標値ｆ５３に移動し、さらに、座標値ｆ５３から座標値ｆ５４に、座標値ｆ５４から座標値ｆ５５に・・・・移動する。また、加工点Ｔ１も当然に移動する。
なお、図５で示すものは、工具３の輪郭誤差に対する補正がされていないときの（理想的な工具で切削加工するときに）工具３の座標値（ＮＣプログラムの一部）を示している。
図６は、図５に示した座標値ｆ５１〜ｆ５５に、補正値を加算した座標値ｆ６１〜ｆ６５を示している。工具３の輪郭誤差に対する補正がされることで、図６で示すような、・・・座標値ｆ６１、座標値ｆ６２、座標値ｆ６３、座標値ｆ６４、座標値ｆ６５・・・を、この順に工具３が通って、被加工物５の切削加工がなされる。なお、座標値ｆ６１、座標値ｆ６２・・・は、演算式を備えており、ＰＣ３３で作成され、被加工物の加工機１の制御部１３に送られる。そして、制御部１３で演算式の計算が行われるようになっている。なお、ＰＣ３３を用いることなく、制御部１３で、演算式を備えている座標値ｆ６１、座標値ｆ６２・・・が作成される構成であってもよい。
工具３の輪郭誤差に対する補正をするときの保持済み工具３の座標値を、座標値ｆ６１を例に掲げて説明する。
座標値ｆ６１におけるＸ座標の「−１．６０６５７」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）保持済み工具３のＸ方向の座標値である。座標値ｆ６１における「−０．８９１０１」は、加工点Ｔ１における法線ベクトルＶ１のＸ方向成分である。座標値ｆ６１における「＊」は、掛け算の記号（×）である。座標値ｆ６１における参照符号「＃５６４」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。
座標値ｆ６１におけるＹ座標の「−０．４２５８３」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＹ方向の座標値である。座標値ｆ６１における「０．１１５２８」は、加工点Ｔ１における法線ベクトルＶ１のＹ方向成分である。座標値ｆ６１における参照符号「＃５６４」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。
座標値ｆ６１におけるＺ座標の「−１．０９８０９」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＺ方向の座標値である。座標値ｆ６１における「−０．４３９１」は、加工点Ｔ１における法線ベクトルＶ１のＺ方向成分である。座標値ｆ６１における参照符号「＃５６４」は、図３を用いて説明したような、保持済み工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。
なお、座標値ｆ６１におけるＸ方向成分とＹ方向成分とＺ方向成分とを有する法線ベクトルＶ１の大きさは「１」になる。すなわち、「（（−０．８９１０１・・・）２+（０．１１５２８・・・）２+（−０．４３９１・・・）２）１／２＝１」になる。
ここで、図１７で示すような、被加工物５の加工機１、ＰＣ３３、ＣＡＭ３９を備えた被加工物の加工システムの動作について説明する。
初期状態では、工具３が工具保持部９で保持されており、被加工物５が被加工物保持部７で保持されており、保持済み工具３の輪郭誤差が測定されている。
上記初期状態で、ＣＡＭ３９で加工パス４１を作成し、ＣＡＤデータ３７と加工パス４１とで、ＰＣ３３により工具３の輪郭誤差に基づいた補正がされた加工パス（補正済み加工パス）４３を作成し、補正済み加工パス４３を被加工物の加工機１の制御装置（制御部１３）に送る。
被加工物の加工機１は、制御部１３の制御の下、補正済み加工パス４３に基づき移動部１１を制御して、保持済み工具３を回転させつつ保持済み被加工物５に対して適宜移動し、保持済み被加工物５の切削加工を行う。
以下、図２９に示すフローチャートを参照して、上述した第１実施形態に係る被加工物の加工機の処理手順について説明する。初めに、図２９のステップＳ１１において、市販のＣＡＭに基づいて、被加工物５を加工する際のＮＣプログラム、即ち、工具３による加工パスの３次元座標を生成する。
ステップＳ１２において、ＮＣプログラムに、前述した補正ベクトル（法線ベクトル）を付加する。
ステップＳ１３において、加工機１の制御部１３にＮＣプログラムを読み込ませる。
ステップＳ１４において、被加工物５を加工する工具３の形状を、レーザなどを用いた工具形状測定器で測定し、工具形状を採取する。
ステップＳ１５において、ステップＳ１４の処理で採取した工具形状に基づいて、ＮＣプログラムの補正量を算出し、制御部１３のメモリにセットする。
その後、ステップＳ１６において、工具３による加工を開始する。
こうして、工具３の輪郭誤差を補正して工具３を作動させ、被加工物５の加工を実施することができるのである。
被加工物の加工機１によれば、ＮＣプログラムに、工具３の位置（座標値）を算出するための演算式が組み込まれているので、工具を交換したり、工具が摩耗したとき等に、その都度、ＮＣプログラムを作り直す必要を無くすことができる。
すなわち、具体的な数字を使うと、工具を交換したり工具が摩耗したりしたとき等に、その都度、ＮＣプログラムを作り直さなければいけないが、演算式にすることで、その時々に変化する工具輪郭誤差に随時対処することができる。また、演算式を用いることで、測定した工具輪郭値を変数に格納しておき、加工時に計算（演算）が行われるので、ＮＣプログラムを一度作成すればその後ずっと利用することができる。また、ＮＣプログラムの演算式の演算を制御部１３で行うので、専用の装置が不要になる。
また、被加工物の加工機１によれば、ＮＣプログラムが、工具３の輪郭誤差による被加工物５の加工誤差の発生を抑えるために、演算式を用いて、工具３の位置を補正するように構成されているので、ＮＣプログラムの構成を簡素化することができる。
また、被加工物の加工機１によれば、ＣＡＤデータ３７と加工パス４１とを用いて工具３の加工点Ｔ１における法線ベクトルＶ１を求め、この法線ベクトルＶ１と加工点Ｔ１における工具３の輪郭誤差とを含む演算式を用いて工具３の位置を補正しているので、保持済み工具３の位置を確実に精度良く補正をすることができる。
なお、被加工物５の加工をすることで工具３は摩耗する。したがって、工具３の輪郭誤差の測定は、被加工物５の加工を所定時間行う毎にされることが望ましい。
また、工具３の輪郭誤差の測定を被加工物５の加工を所定時間行う毎に行い、この測定結果に応じて工具３の位置の補正をすると、補正の前後で被加工物５の表面に段差が形成されてしまうおそれがある。そこで、工具３の輪郭誤差の測定を行った直後に補正量を変更するのではなく、加工の進行に伴い徐々に補正量を変化させてもよい。
すなわち、制御部１３が、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を保持済み被加工物５の加工を所定時間行う毎に工具形状測定装置３１に行わせ、この測定結果に応じて保持済み工具３の位置の補正をするときにこの補正の前後で保持済み被加工物５の表面に段差が形成されてしまうことを防止するために、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を行った直後に保持済み工具３の補正量を変更するのではなく、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工の進行に伴い保持済み工具３の位置を補正する（保持済み工具の位置の補正を「０」から開始し、この後補正量を、たとえば増やすようにして徐々に変化させる）ようにしてもよい。
図３５を参照してさらに説明する。図３５（ａ）は、時刻ｔ１、ｔ２、ｔ３において工具形状測定装置３１で測定した保持済み工具３の外形を模式的に示す図である。図３５で示す時刻ｔ２は、時刻ｔ１より遅い時刻であり（時刻ｔ１から「時刻ｔ２−時刻ｔ１」の時間が経過した時刻であり）、時刻ｔ３は、時刻ｔ２より遅い時刻である。
また、時刻ｔ１は、保持済み工具３で保持済み被加工物５の加工を開始する時刻である。図３５（ａ）で示すように、時刻ｔ１から時刻ｔ３にわたって保持済み被加工物５を保持済み工具３で加工することで、保持済み工具３が次第に摩耗している。
なお、上記説明では、時刻ｔ２や時刻ｔ３を、一瞬の時刻として受け取られてしまうが、実際には、時刻ｔ２等はある程度の時間幅を備えている。すなわち、時刻ｔ２等は、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工が終わった時から保持済み工具３の測定を経て保持済み工具３による保持済み被加工物５の次の加工を開始するときまでの時間幅を備えているものとする。
図３５（ｂ）は、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を行った直後に保持済み工具３の位置の補正（段差の発生を許容する補正）をして、保持済み被加工物５を保持済み工具３で加工したときにおける保持済み被加工物５の表面の形状（ワーク形状）を示している。図３５（ｂ）で示すものでは、時刻ｔ２、ｔ３で段差４９が形成される。
これに対して、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工の進行に伴い補正量を適宜変化させることで、保持済み被加工物５の表面の形状（ワーク形状）が、段差が形成されていない図３５（ｃ）で示すような形状になる。なお、図３５（ｃ）で示す加工後の保持済み被加工物５の形状の誤差は、許容値内に収まっている。
さらに説明すると、図３５（ｃ）で示す態様では、時刻ｔ１から時刻ｔ２までは、たとえば、保持済み工具３で保持済み被加工物５の加工をする。続いて、時刻ｔ２で保持済み工具３の輪郭誤差の測定をする。このときに、値ＣＡ１だけ保持済み工具３が摩耗しているものとする。
時刻ｔ２では、保持済み被加工物５の表面に段差が形成されないようにするために、時刻ｔ２で測定した保持済み工具３の輪郭誤差に応じて保持済み工具３の位置を適宜補正しつつ、保持済み被加工物５の加工を開始する。なお、時刻ｔ２では、直ちに値ＣＡ１に基づく補正をすることなく、加工を開始する。
時刻ｔ２から時刻ｔ３にかけては、保持済み被加工物５の加工の進行に伴い保持済み工具３の補正量を徐々に変化させる。さらに、時刻ｔ２から時刻ｔ３にかけては、時刻ｔ３における保持済み工具３の摩耗量を時刻ｔ１から時刻ｔ２の摩耗量に基づき（たとえば摩耗量を予想して）、保持済み工具３の位置を適宜補正しつつ保持済み被加工物５の加工をしてもよい。保持済み工具３の輪郭誤差の測定をする次の時刻である時刻ｔ３では、保持済み被加工物５の形状が目標形状と一致するか、目標形状よりもごく僅かに大きいプラス形状になるか、もしくは、目標形状よりもごく僅かに大きいマイナス形状になる。図３５（ｃ）では、マイナス形状になっている。
時刻ｔ３以後の時刻においても、時刻ｔ１〜時刻ｔ３の場合と同様にして、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工を行う。
ところで、上記説明では、被加工物の加工機１へのＮＣプログラムの供給を外部のＰＣ３３から送信で行っているが、被加工物の加工機１へのＮＣプログラムの供給をメモリカード等のメディアを介して行ってもよい。
また、上記説明では、加工点が１つである場合の補正について述べているが、加工点が複数存在する場合もある（複数の加工点が同時に存在する場合もある）。
すなわち、工具３の輪郭誤差に基づく工具３の位置の補正が、被加工物５を加工するときの、工具３の複数の加工点についてなされる場合がある。
ここで、加工点が同時に２つ存在する場合を例に掲げて詳しく説明する。
図１０（ａ）に二点鎖線で示すものは、理想形状の工具（形状誤差の無い工具）の輪郭である。図１０（ａ）に実線で示すものは、実際の形状誤差のある工具３の輪郭である。
工具の輪郭誤差に基づく工具３の位置の補正を、図１０（ｂ）で示すように、加工点Ｔ１のみに合せて行うと、図１０（ｂ）で示すようになる。図１０（ｂ）で示す状態では、加工点Ｔ２とこの近傍で、工具３の被加工物５への食い込み４５が発生する。この状態で切削加工をすると、被加工物５を削りすぎてこれにより被加工物５に形状誤差が発生する。
そこで、工具の輪郭誤差に基づく工具３の位置の補正（干渉の回避）を、加工点Ｔ２についても合せて行うと、図１０（ｃ）で示すようになる。図１０（ｃ）では、図１０（ｂ）で示す状態から、たとえば、回避ベクトル（加工点Ｔ１と加工点Ｔ２との法線ベクトルによって規定される平面に存在し加工点Ｔ１の法線ベクトルＶＢに対して直交するベクトル）を用いて、工具３の位置の補正を行っている（図１０（ｄ）参照）。
すなわち、加工点Ｔ１の法線と直交する方向に回避量（加工点Ｔ１の補正量×ｔａｎθ）ＶＡだけ工具３を逃がす補正を行っている（図１０（ｄ）参照）。「θ」は、加工点Ｔ１の法線と、加工点Ｔ２に接する平面（加工点Ｔ２を含み加工点Ｔ２の法線と直交する平面）との交差角度である。
なお、図１０（ｃ）に破線で示すものは、図１０（ｂ）における工具３の位置である。また、加工点Ｔ１における法線と、加工点Ｔ２における法線とは、工具３の先端部１７の中心Ｃ２でお互いが交わっている。
さらに説明すると、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向における補正済みの工具３の座標は、図１１（ａ）に（１）、（２）、（３）、（４）の記載で示すものの和で表される。
工具３のＸ方向における補正済みの工具３の座標値は、図１１（ｂ）の座標値（演算式）ｆ１１１で表される。
座標値ｆ１１１における「０．１２３」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＸ方向の座標値である。座標値ｆ１１１における参照符号「＃５１３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１１における「０．２１６」は、加工点Ｔ１における法線ベクトルのＸ方向成分である。
座標値ｆ１１１における「参照符号＃５７２」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ２における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１１における「０．８０８」は、加工点Ｔ２における法線ベクトルのＸ方向成分である。
座標値ｆ１１１における参照符号「＃５１３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１１における「−０．８１６」は、加工点Ｔ１における回避ベクトル（単位ベクトル）のＸ方向成分である。座標値ｆ１１１における「０．６１３」は、上述したｔａｎθの値である。
座標値ｆ１１１における参照符号「＃５７２」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ２における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１１における「０．２４３」は、加工点Ｔ２における回避ベクトル（単位ベクトル）のＸ方向成分である。座標値ｆ１１１における「０．６１３」は、上述したｔａｎθの値である。
工具３のＹ方向における補正済みの座標は、図１１（ｂ）の座標値ｆ１１２で表される。
座標値ｆ１１２における「０．２３４」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＹ方向の座標値である。座標値ｆ１１２における参照符号「＃５１３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１２における「０．１０８」は、加工点Ｔ１における法線ベクトルのＹ方向成分である。
座標値ｆ１１２における参照符号「＃５７２」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ２における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１２における「０．５０５」は、加工点Ｔ２における法線ベクトルのＹ方向成分である。
座標値ｆ１１２における参照符号「＃５１３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１２における「−０．５２６」は、加工点Ｔ１における回避ベクトル（単位ベクトル）のＹ方向成分である。座標値ｆ１１２における「０．６１３」は、上述したｔａｎθの値である。
座標値ｆ１１２における参照符号「＃５７２」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ２における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１２における「０．１８３」は、加工点Ｔ２における回避ベクトル（単位ベクトル）のＹ方向成分である。座標値ｆ１１２における「０．６１３」は、上述したｔａｎθの値である。
工具３のＺ方向における補正済みの座標は、図１１（ｂ）の座標値ｆ１１３で表される。
座標値ｆ１１３における「０．３４５」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＺ方向の座標値である。座標値ｆ１１３における参照符号「＃５１３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１３における「０．９７」は、加工点Ｔ１における法線ベクトルのＺ方向成分である。
座標値ｆ１１３における参照符号「＃５７２」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ２における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１３における「０．３０３」は、加工点Ｔ２における法線ベクトルのＺ方向成分である。
座標値ｆ１１３における参照符号「＃５１３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１３における「０．２４」は、加工点Ｔ１における回避ベクトル（単位ベクトル）のＺ方向成分である。座標値ｆ１１３における「０．６１３」は、上述したｔａｎθの値である。
座標値ｆ１１３における参照符号「＃５７２」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ２における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ１１３における「−０．９５３」は、加工点Ｔ２における回避ベクトル（単位ベクトル）のＺ方向成分である。座標値ｆ１１３における「０．６１３」は、上述したｔａｎθの値である。
なお、加工点Ｔ１の法線ベクトルと回避ベクトルとはお互いが直交するので、図１１（ｂ）の加工点Ｔ１の法線ベクトルの成分（０．２１６、０．１０８、０．９７）と、図１１（ｂ）の加工点Ｔ１の回避ベクトルの成分（−０．８１６、−０．５２６、０．２４）とは次の関係（内積＝０）の関係になっている。
すなわち、（０．２１６）×（−０．８１６）＋（０．１０８）×（−０．５２６）＋（０．９７）×（０．２４）≒０になっている。同様にして、加工点Ｔ２についても、（０．８０８）×（０．２４３）＋（０．５０５）×（０．１８３）＋（０．３０３）×（−０．９５３）≒０になっている。
なお、図１２に示す演算式は、図１１（ｂ）で示した演算式を整理したもので、これによりプログラム実行時の処理速度が速くなる。
なお、図１１、図１２では、具体的な数字を掲げているが、図１１で示す態様を一般化すると図１４で示すようになり、図１２で示す態様を一般化すると図１５で示すようになる。
被加工物の加工機１によれば、工具の輪郭誤差に基づく保持済み工具３の位置の補正が、被加工物５を加工するときの複数の加工点についてなされるので、被加工物５への工具３の食い込みが防止され（図１０（ｂ）で示す事態の発生が防止され）、より形状精度のよい被加工物５を得ることができる。
なお、加工点が３つ以上同時に存在する場合も、加工点が２つ同時に存在する場合と同様に考えることができる。
ところで、図３で示す態様では、工具３の輪郭誤差が１°単位で求められている。すなわち、輪郭誤差が求められている工具３の部位は、非連続（連続していない）、たとえば１°毎のとびとびの状態で存在している。
そこで、加工点Ｔ１（Ｔ２）が、輪郭誤差が存在していない工具３の部位になっている場合には、加工点Ｔ１（Ｔ２）を間にしてお互いが隣接している２つの部位の輪郭誤差を用いて、加工点Ｔ１（Ｔ２）の輪郭誤差を算出し、この算出した輪郭誤差を用いて、工具３の位置の補正をするようになっている。
詳しく説明すると、工具３の輪郭誤差は、図３を用いて説明したように、工具３の回転中心軸Ｃ１に対する交差角度を１°毎の間隔にして求められている。しかし、実際には、工具３の加工点Ｔ１が、図７で示すように、たとえば、６３．９°の角度のところになる事態が当然に発生する。
この場合、６３．９°の角度（中途の角度）のところの工具３の輪郭誤差は、中途の角度に隣接している一方の角度６３°のところの工具３の輪郭誤差を示す参照符号「＃５６３」と、中途の角度に隣接している他方の角度６４°のところの工具３の輪郭誤差を示す参照符号「＃５６４」とを用いて求められる。この場合、一方の角度６３°、他方の角度６４°のうちで、上記中途の角度６３．９°に近い角度６４°のところにおける輪郭誤差を示す参照符号「＃５６４」を偏重して用いる。
具体例を掲げて説明すると、中途の角度６３．９°と一方の角度６３°との第１の差０．９°を求め、他方の角度６４°と中途の角度６３．９°と第２の差０．１°を求める。
また、他方の角度６４°と一方の角度６３°との差である１°に対する第１の差０．９°の第１の割合である「０．９」と、他方の角度６４°と一方の角度６３°との差である１°に対する第２の差０．１°の第２の割合である「０．１」とを求める。
中途の角度６３．９°のところにおける工具の輪郭誤差は、第１の割合０．９×他方の角度６４°のところの工具の輪郭誤差を示す参照符号「＃５６４」と、第２の割合０．１×一方の角度６３°のところの工具の輪郭誤差を示す参照符号「＃５６３」との和で求められる。
中途の角度６３．９°のところの工具の輪郭誤差で補正をするときの保持済み工具３の座標値を、図８に示す座標値ｆ８１を例に掲げて説明する。
座標値ｆ８１における「−１．６０６５７」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）保持済み工具のＸ方向の座標値である。座標値ｆ８１における「−０．８９１０１」は、座標値ｆ８１の加工点Ｔ１における法線ベクトルのＸ方向成分である。
座標値ｆ８１における参照符号「＃５６３」は、図３を用いて説明したような、保持済み工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ８１における「０．０４６」は、上述した第２の割合「０．１」に相当する値（割合）である。
座標値ｆ８１における参照符号「＃５６４」は、図３を用いて説明したような、保持済み工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ８１における「０．９５４」は、上述した第１の割合「０．９」に相当する値（割合）である。
座標値ｆ８１における「−０．４２５８３」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＹ方向の座標値である。座標値ｆ８１における「０．１１５２８」は、座標値ｆ８１の加工点Ｔ１における法線ベクトルのＹ方向成分である。
座標値ｆ８１における参照符号「＃５６３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ８１における「０．０４６」は、上述した第２の割合「０．１」に相当する値（割合）である。
座標値ｆ８１における参照符号「＃５６４」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ８１における「０．９５４」は、上述した第１の割合「０．９」に相当する値（割合）である。
座標値ｆ８１における「−１．０９８０９」は、補正がされる前の（輪郭誤差の補正の無い）工具３のＺ方向の座標値である。座標値ｆ８１における「−０．４３９１」は、座標値ｆ８１の加工点Ｔ１における法線ベクトルのＺ方向成分である。
座標値ｆ８１における参照符号「＃５６３」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ８１における「０．０４６」は、上述した第２の割合「０．１」に相当する値（割合）である。
座標値ｆ８１における参照符号「＃５６４」は、図３を用いて説明したような、工具３の加工点Ｔ１における輪郭誤差（スカラー量）である。座標値ｆ８１における「０．９５４」は、上述した第１の割合「０．９」に相当する値（割合）である。
座標値ｆ８２、座標値ｆ８３、座標値ｆ８４、座標値ｆ８５・・・も座標値ｆ８１と同様に解釈される。
工具３の輪郭誤差に対する補正（中途の角度のところの工具３の輪郭誤差で補正）がされることで、図８で示すような、・・・座標値ｆ８１、座標値ｆ８２、座標値ｆ８３、座標値ｆ８４、座標値ｆ８５・・・をこの順に工具３が通って、被加工物５の切削加工がなされる。
なお、図７、図８では、具体的な数字を掲げているが、図７で示す態様を一般化すると図９（ａ）で示すようになり、図８で示す態様を一般化すると図９（ｂ）で示すようになる。また、加工点が２つ存在する場合には、図１３で示すようになる。図１３で示す態様を一般化すると図１６で示すようになる。
被加工物の加工機１によれば、輪郭誤差が求められている保持済み工具３の部位が非連続のとびとびの状態で存在しており、加工点Ｔ１（Ｔ２）が、輪郭誤差が存在していない工具３の部位になっていても、加工点Ｔ１（Ｔ２）を間にしてお互いが隣接している２つの部位の輪郭誤差を用いて、加工点Ｔ１（Ｔ２）の輪郭誤差を算出し、この算出した輪郭誤差を用いて、工具３の位置の補正をするので、被加工面における段差等の発生が防止され、より形状精度のよい被加工物５を得ることができる。
ところで、被加工物の加工機１において、フィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、工具３の位置の補正をするようにしてもよい。
すなわち、工具３の円弧部の半径に対する被加工物５の被加工面の半径に応じ、工具３の輪郭誤差の遮断周波数（カットオフ値）を変えて工具３の輪郭誤差を示す曲線（実際に測定されたままの輪郭誤差を示す曲線）についてたとえば高周波成分を除くフィルタリングをし、このフィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、工具３の位置の補正をするようにしてもよい。
これについて詳しく説明する。図３を用いた説明では、１°毎に保持済み工具３の輪郭誤差を得ている。ところで、たとえばさらに細かい角度である０．１°毎に保持済み工具３の輪郭誤差を測定したとすると、図１９（ａ）に曲線ＣＶ１で示すような細かく波打った輪郭誤差を得ることができる。
図１９（ａ）に示す曲線ＣＶ１に関して高周波数成分を除くフィルタリングをすると、図１９（ｂ）に曲線ＣＶ２で示すようなある程度波打った輪郭誤差を得ることができる。
また、図１９（ｂ）に示す曲線ＣＶ２に関して、上記高周波数成分よりも波長の長い高周波数成分（中周波数成分）を除くフィルタリングをすると、図３、図１９に曲線ＣＶ３で示すようなほとんど波打っていない輪郭誤差を得ることができる。
なお、図３、図１９に示す円弧状の曲線ＣＶ０は、誤差の無い保持済み工具３の輪郭形状を示している。また、図３、図１０、図１９等で示す輪郭誤差の形態は、当然例示であり、しかも、輪郭誤差を誇張して描いている。
図１８（ａ）で示すように、工具３の円弧の半径と被加工物５の被加工面の半径との差の値が大きい場合には、被加工物５と工具３との接触長さ（接触面積）ＣＴ１の値が小さくなるので、図１９（ａ）に曲線ＣＶ１で示す輪郭誤差を用いて補正をする。
図１８（ｂ）で示すように、工具３の円弧の半径と被加工物５の被加工面の半径との差の値が中くらいの場合には、被加工物５と保持済み工具３との接触長さ（接触面積）ＣＴ２の値が中くらいになるので、図１９（ｂ）に曲線ＣＶ２で示す輪郭誤差を用いて補正をする。
また、図１８（ｃ）で示すように、工具３の円弧の半径と被加工物５の被加工面の半径との差の値が小さい場合には、被加工物５と保持済み工具３との接触長さ（接触面積）ＣＴ３の値が大きくなるので、図１９（ｃ）に曲線ＣＶ３で示す輪郭誤差を用いて補正をする。
ここで、工具３の円弧の半径と被加工物５の被加工面の半径との差の値について説明する。工具３の先端部１７の円弧は一定の半径の凸状になっている。これに対して、被加工物５の被加工面は凸状になったり、平面状になったり、凹状になったりする。
被加工物５の被加工面が凸状になっている場合、凸の半径（半径の絶対値）が小さいほど、工具３の円弧の半径（半径の絶対値）と被加工物５の被加工面の半径との差の値が大きくなる。
被加工物５の被加工面が平面状になっている場合、工具３の円弧の半径と保持済み被加工物５の被加工面の半径との差の値は、被加工物５の被加工面が凸状になっている場合よりも小さくなる。
被加工物５の被加工面が凹状になっている場合、工具３の円弧の半径と保持済み被加工物５の被加工面の半径との差の値は、被加工物５の被加工面が平面状になっている場合よりも小さくなる。
さらに、被加工物５の被加工面が凹状になっている場合、凹の半径が小さくなって工具３の円弧の半径に近づくほど、工具３の円弧の半径と被加工物５の被加工面の半径との差の値が小さくなる。
このような被加工物の加工機１によれば、工具３の円弧部の半径に対する被加工物５の被加工面の半径に応じて、工具３の輪郭誤差の遮断周波数を変えて工具３の輪郭誤差を示す曲線についてフィルタリングをし、このフィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、保持済み工具３の位置の補正をするので、工具３の加工点Ｔ１（Ｔ２）の隣接部の摩耗まで考慮した補正をすることができる。
なお、フィルタリング以外に、曲率によって平均化範囲を変え、凹凸の除去幅を可変する方式としてもよい。
すなわち、工具３の円弧部の半径に対する保持済み被加工物５の被加工面の半径に応じ、工具３の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化の範囲を変えて、工具３の輪郭誤差を示す曲線を平均化し、この平均化済みの輪郭誤差に基づいて、工具３の位置の補正をするようにしてもよい。
さらに詳しく説明する。図１８（ａ）で示す点Ｔ１は加工点を示しており、工具３は、加工点（一方の端点）Ｔ１と点（他方の端点）Ｔａとの間（小さい値ＣＴ１の範囲）で被加工物５に接している。図１８（ａ）で示す状態では、加工点Ｔ１と工具３の先端部１７の中心Ｃ２と点Ｔａとによって規定される角度∠ＡＢＣ（ψ１）の範囲ＣＴ１で、工具３の円弧の輪郭誤差を平均化する。
角度∠ＡＢＣの範囲における平均化によって、工具３の先端部１７の円弧の半径の平均値Ｒａｖ（角度∠ＡＢＣの範囲における平均値）が求められる。平均値Ｒａｖは、たとえば、輪郭誤差が求められている工具の部位が連続した状態で存在しているとすると、「Ｒａｖ＝｛∫ｒｄψ｝／ψ１」によって求められる。そして、工具３の平均値Ｒａｖを用いて、被加工物５を加工する。
図１８（ａ）で示す場合と同様にして、図１８（ｂ）で示す点Ｔ１は加工点を示しており、工具３は、加工点Ｔ１と点Ｔａとの間（中くらいの値ＣＴ２の範囲）で被加工物５に接している。図１８（ｂ）で示す状態では、加工点Ｔ１と工具３の先端部１７の中心Ｃ２と点Ｔａとによって規定される角度∠ＡＢＣ（ψ２）の範囲ＣＴ２で、工具３の円弧の輪郭誤差を平均化する。
角度∠ＡＢＣの範囲における平均化によって、工具３の先端部１７の円弧の半径の平均値Ｒａｖ（角度∠ＡＢＣの範囲における平均値）が求められる。平均値Ｒａｖは、上述したように、たとえば、「Ｒａｖ＝｛∫ｒｄψ｝／ψ２」によって求められる。そして、工具３の平均値Ｒａｖを用いて、保持済み被加工物５を加工する。
また、図１８（ａ）で示す場合と同様にして、図１８（ｃ）で示す点Ｔ１は加工点を示しており、工具３は、加工点Ｔ１と点Ｔａとの間（大きい値ＣＴ３の範囲）で被加工物５に接している。図１８（ｃ）で示す状態では、加工点Ｔ１と工具３の先端部１７の中心Ｃ２と点Ｔａとによって規定される角度∠ＡＢＣ（ψ３）の範囲ＣＴ３で、工具３の円弧の輪郭誤差を平均化する。
角度∠ＡＢＣの範囲における平均化によって、工具３の先端部１７円弧の半径の平均値Ｒａｖ（角度∠ＡＢＣの範囲における平均値）が求められる。平均値Ｒａｖは、上述したように、たとえば、「Ｒａｖ＝｛∫ｒｄψ｝／ψ３」によって求められる。そして、工具３の平均値Ｒａｖを用いて、被加工物５を加工する。
なお、上記説明から理解されるように、工具３の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化の範囲は、被加工物５と保持済み工具３との接触長さの値が大きくなるにしたがって広くなっている。
また、工具３の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化をする箇所は、加工点Ｔ１を含む加工点Ｔ１の近傍の部位になる。たとえば、加工点Ｔ１を一端とする部位になるが、加工点Ｔ１を中間とする部位であってもよい。
さらに、工具３の円弧の輪郭誤差を平均化する範囲は、被加工物５と工具３とが接触している範囲に一致しているが、被加工物５と工具３とが接触している範囲と異なっていてもよい。
たとえば、工具３の円弧の輪郭誤差を平均化する範囲が、被加工物５と工具３とが接触している範囲よりも狭くなっていてもよいし、広くなっていてもよい。
さらに、図１８（ａ）における輪郭誤差の平均化の範囲は、たとえばα１＝２０°、β１＝２５°で規定される範囲になっており、図１８（ｂ）における輪郭誤差の平均化の範囲は、たとえばα１＝１０°、β１＝３０°で規定される範囲になっており、図１８（ｃ）における輪郭誤差の平均化の範囲は、たとえばα１＝０°、β１＝４５°で規定される範囲になっている。
ところで、被加工物５の被加工部の曲率半径が工具の曲率半径に近づけば、図１８（ｃ）で示すように、切削範囲が広がり、隣接部の範囲が変化する。被加工物５の被加工部の曲率半径が工具３の曲率半径から遠ざかれば、図１８（ａ）で示すように、切削範囲が狭まり、隣接部の範囲がやはり変化する。
そこで、工具３の位置の補正をするときに、切削範囲をも判定し、適当な補正テーブルを割り当てる。すなわち、切削範囲が図１８（ｃ）で示すように、広い場合には、図３の曲線ＣＶ３で示す輪郭形状を用いて保持済み工具３の位置の補正をし、切削範囲が図１８（ｂ）で示すように中くらいの場合には、図１９（ｂ）の曲線ＣＶ２で示す輪郭形状を用いて保持済み工具３の位置の補正をし、切削範囲が図１８（ａ）で示すように狭い場合には、図１９（ａ）の曲線ＣＶ１で示す輪郭形状を用いて保持済み工具３の位置の補正をする。
これにより、工具３の加工点Ｔ１（Ｔ２）の隣接部まで考慮した態様で、工具３の補正をすることができ、形状精度のよい被加工物５を得ることができる。
また、被加工物の加工機１において、加工点Ｔ１（Ｔ２）における被加工物５の形状公差に応じて、加工点Ｔ１（Ｔ２）における工具３の輪郭誤差もしくは加工点Ｔ１（Ｔ２）の近傍における工具３の輪郭誤差を用い、工具３の位置の補正をするようにしてもよい。
これについて詳しく説明する。図２０では工具３の理想形状を円弧ＣＶ２００で示してあり、輪郭誤差を伴う保持済み工具３の形状を曲線ＣＶ２０１で示してある。加工点をＰ２０１とする。この加工点Ｐ２０１では、保持済み工具３の輪郭誤差がたとえば「０」になっている。
加工点Ｐ２０１の一方の側（参照符号ＵＰで示す側）では、工具３の輪郭誤差がプラスの値になっている（工具３の輪郭が理想形状のものより突出している）。加工点Ｐ２０１の他方の側（参照符号ＤＮで示す側）では、工具３の輪郭誤差がマイナスの値になっている（工具３の輪郭が理想形状のものより凹んでいる）。
図２１（ａ）で示すように、被加工物５がマイナス公差で形成される場合には、加工点Ｐ２０１の他方の側の近傍における工具３の輪郭誤差を用いて（たとえばもっとも凹んでいる点Ｐ２０３を用いて）工具３の位置の補正をし、被加工物５の切削加工をする。
すなわち、図２１（ｂ）で示すように、点Ｐ２０３が被加工物５の被加工面（目標とする被加工面ＣＶＡ）に接するようにして、被加工物５の切削加工をする。これにより、工具３の被加工物５への切り込み量が、工具３の輪郭誤差が非存在である場合よりも大きくなり、図２１（ａ）で示すように、被加工物５がマイナス公差で形成される。
一方、図２２（ａ）で示すように、被加工物５がプラス公差で形成される場合には、加工点Ｐ２０１の一方の側の近傍における工具３の輪郭誤差を用いて（たとえばもっとも突出している点Ｐ２０２を用いて）工具３の位置の補正をし、被加工物５の切削加工をする。
すなわち、図２２（ｂ）で示すように、点Ｐ２０２が被加工物５の被加工面（目標とする被加工面ＣＶＡ）に接するようにして、被加工物５の切削加工をする。これにより、工具３の被加工物５への切り込み量が、工具３の輪郭誤差が非存在である場合よりも小さく、図２２（ａ）で示すように、被加工物５がプラス公差で形成される。
このような被加工物の加工機１によれば、被加工物５の形状公差に応じて、加工点における工具３の輪郭誤差もしくは加工点の近傍における工具３の輪郭誤差を用い、工具３の位置の補正をするので、たとえば、工具３の摩耗が均等に進行していなくても（工具３の部位によって工具３の摩耗量が異なっていても）、的確な形状精度のよい被加工物を得ることができる。
すなわち、被加工物の加工による工具の間の摩耗は均等に進行するのではなく、角度毎に切削量によって異なり、また、エンドミル３の特性として中心部は摩耗しにくいなど、使用によって形状がくずれていく。
エンドミル３の摩耗形状によらず摩耗量のみで補正量を決定すると、異形となった工具３で単純な切り込み量の追加を行うことになり、加工点の隣接部分に余分な切り込みが発生し、被加工物５の形状精度が悪化するおそれがある。
そこで、求める加工精度がマイナス公差（図２１（ａ）参照）であれば、切り込み優先とし（図２１（ｂ）参照）、求める加工精度がプラス公差（図２２（ａ）参照）であれば、切り残し優先とし（図２２（ｂ）参照）、絶対精度が必要であれば、近辺の補正量を平均化して、補正量を決定すれば、隣接補正量微調整機能を得ることができる。
ところで、一つの被加工物５の加工途中において工具３を交換したり、ツルーイングを行うと、工具３の形状が変化して被加工物５の表面に段差を生じる場合がある。そこで、工具３の交換前やツルーイング前に工具３の形状を測定し、交換やツルーイングをした工具３の形状も測定し、両者の形状差を求め、交換前の摩耗をシミュレートするようにして補正量を決定し、段差の発生を防いでもよい。
すなわち、制御部１３が、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を、保持済み工具３を交換する直前と交換した直後に、工具形状測定装置３１に行わせて、上記直前直後における保持済み工具形状差をもとめてもよい。
もしくは、制御部１３が、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を、保持済み工具３のツルーイングの直前と保持済み工具３のツルーイングをした直後に、工具形状測定装置３１に行わせて、上記直前直後における前持済み工具形状差をもとめてもよい。
そして、制御部１３が、保持済み工具３の交換もしくは保持済み工具３のツルーイングをしたことで保持済み被加工物５の表面に段差が形成されてしまうことを防止するために、上記もとめた保持済み工具形状差に応じて、保持済み工具３の位置を補正する（保持済み工具の位置の補正を「０」から開始し、この後補正量を、たとえば増やすようにして徐々に変化させる）するように構成されていてもよい。
さらに説明すると、保持済み工具３を交換する直前とは、保持済み工具３が保持済み被加工物５を加工し終えて、これ以後、上記保持済み工具３が保持済み被加工物５を加工しない状態をいう。保持済み工具３の交換した直後とは、保持済み工具３が交換されて、これ以前に、上記保持済み工具３が保持済み被加工物５を加工していない状態をいう。
保持済み工具３のツルーイングの直前とは、保持済み工具３が保持済み被加工物５を加工し終えて、これ以後、上記保持済み工具３が保持済み被加工物５を加工しない状態をいう。保持済み工具３のツルーイングをした直後とは、保持済み工具３がツルーイングされて、これ以前に、上記保持済み工具３が保持済み被加工物５を加工していない状態をいう。
保持済み工具３を交換する場合について、図３５を参照してさらに説明する。
図３５（ａ）に参照符号ｔ１で示すものは、交換した直後における保持済み工具（たとえば、未使用もしくは新品の保持済み工具）３の形状を示している。図３５（ａ）に参照符号ｔ２で示すものは、交換直前の保持済み工具３の形状を示している。参照符号ｔ２で示す保持済み工具３は保持済み被加工物５の加工をしたことで、図３５（ａ）に参照符号ｔ１で示すものに比べて摩耗しており、工具形状差ＣＡ１が生成されている。
なお、上記説明でも、時刻ｔ２や時刻ｔ３を、一瞬の時刻として受け取られてしまうが、実際には、時刻ｔ２等はある程度の時間幅を備えている。
図３５（ｂ）は、保持済み工具３の交換に応じた保持済み工具３の位置の補正をすることなく、保持済み被加工物５を保持済み工具３で加工したときにおける保持済み被加工物５の表面の形状（ワーク形状）を示している。
なお、説明の便宜のために、図３５（ｂ）で示す態様では、時刻ｔ１と時刻ｔ２と時刻ｔ３とで、保持済み工具３が新品交換されている。また、時刻ｔ１で新品に交換された保持済み工具３と時刻ｔ２で新品交換された保持済み工具３と時刻ｔ３で新品交換された保持済み工具３とは、お互いの形状誤差が無いものとしている。図３５（ｂ）で示す態様では、保持済み工具３の交換がされた時刻ｔ２、ｔ３で段差４９が形成される。
これに対して、保持済み工具３の工具形状差に応じて、保持済み工具３の位置の補正を適宜することで、保持済み被加工物５の表面の形状（ワーク形状）が、段差が形成されていない図３５（ｃ）で示すような形状になる。なお、図３５（ｃ）で示す加工後の保持済み被加工物５の形状の誤差は、許容値内に収まっている。
さらに説明すると、図３５（ｃ）で示す態様では、時刻ｔ１から時刻ｔ２までは、たとえば、保持済み工具３で保持済み被加工物５の加工をする。続いて、時刻ｔ２で、加工に使用された保持済み工具３の輪郭誤差の測定をし、保持済み工具３を交換し、この交換した保持済み工具３の輪郭誤差の測定をする。これにより、工具形状差ＣＡ１がもとめられる。
時刻ｔ２では、保持済み被加工物５の表面に段差が形成されないようにするために、時刻ｔ２でもとめた保持済み工具３の輪郭誤差に応じて保持済み工具３の位置を適宜補正しつつ、保持済み被加工物５の加工を開始する。なお、時刻ｔ２では、直ちに値ＣＡ１に基づく補正をすることなく、加工を開始する。
時刻ｔ２から時刻ｔ３にかけては、保持済み被加工物５の加工の進行に伴い保持済み工具３の補正量を徐々に変化させる。さらに、時刻ｔ２から時刻ｔ３にかけては、時刻ｔ３における保持済み工具３の摩耗量を時刻１から時刻ｔ２の摩耗量に基づき（たとえば予想して）、保持済み工具３の位置を適宜補正しつつ保持済み工具３で保持済み被加工物５の加工をしてもよい。保持済み工具３の交換等をする次の時刻である時刻ｔ３では、保持済み被加工物５の形状が目標形状と一致するか、目標形状よりもごく僅かに大きいプラス形状になるか、もしくは、目標形状よりもごく僅かに大きいマイナス形状になる。図３５（ｃ）では、マイナス形状になっている。
時刻ｔ３以後の時刻においても、時刻ｔ１〜時刻ｔ３の場合と同様にして、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工を行う。
次に、保持済み工具３をツルーイングする場合について、図３５を参照してさらに説明する。
図３５（ｄ）に参照符号ｔ１で示すものは、保持済み被加工物５の加工に使用されていない保持済み工具（たとえば、未使用もしくは新品の保持済み工具）３の形状を示している。図３５（ｄ）に参照符号ｔ２aで示すものは、ツルーイング直前の保持済み工具３の形状を示している。図３５（ｄ）に参照符号ｔ２ｂで示すものは、ツルーイング直後の保持済み工具３の形状を示している。
なお、上記説明でも、時刻ｔ２（ｔ２a、ｔ２ｂ）や時刻ｔ３を、一瞬の時刻として受け取られてしまうが、実際には、時刻ｔ２等はある程度の時間幅を備えている。
図３５（ｂ）は、保持済み工具３のツルーイングに応じた保持済み工具３の位置の補正（段差を許容する補正）をして、保持済み被加工物５を保持済み工具３で加工したときにおける保持済み被加工物５の表面の形状（ワーク形状）を示している。
なお、説明の便宜のために、図３５（ｂ）で示す態様では、時刻ｔ２と時刻ｔ３とで、保持済み工具３のツルーイングがされているものとする。図３５（ｂ）で示す態様では、保持済み工具３のツルーングがされた時刻ｔ２、ｔ３で段差４９が形成される。
これに対して、保持済み工具３の工具形状差に応じて、保持済み工具３の位置の補正を適宜することで、保持済み被加工物５の表面の形状（ワーク形状）が、段差が形成されていない図３５（ｃ）で示すような形状になる。なお、図３５（ｃ）で示す加工後の保持済み被加工物５の形状の誤差は、許容値内に収まっている。
さらに説明すると、図３５（ｃ）で示す態様では、時刻ｔ１から時刻ｔ２までは、たとえば、保持済み工具３で保持済み被加工物５の加工をする。この加工によって、保持済み工具３には、値ＣＡ１の摩耗が発生する（図３５（ｄ）参照）。
続いて、時刻ｔ２（ｔ２ａ）で、加工に使用されツルーイングがされる前の保持済み工具３の輪郭誤差を測定する。すなわち、図３５（ｄ）に参照符号ｔ２ａで示す保持済み工具３の形状を測定する。
続いて、保持済み工具３にツルーイングを施す。このツルーイングによって、保持済み工具３には、値ＣＡ２の形状差が発生する（図３５（ｄ）参照）。
続いて、時刻ｔ２（ｔ２ｂ）で、このツルーイングを施した保持済み工具３の輪郭誤差の測定をする。すなわち、図３５（ｄ）に参照符号ｔ２ｂで示す保持済み工具３の形状を測定する。
そして、時刻ｔ２では、保持済み被加工物５の表面に段差が形成されないようにするために、時刻ｔ２でもとめた工具形状差ＣＡ２によって、ツルーイングがされた保持済み工具３の位置を適宜補正しつつ、保持済み被加工物５の加工を開始する。なお、時刻ｔ２では、直ちに値ＣＡ２に基づく補正をすることなく、加工を開始する。
時刻ｔ２から時刻ｔ３にかけては、保持済み被加工物５の加工の進行に伴い保持済み工具３の補正量を徐々に変化させる。さらに、時刻ｔ２から時刻ｔ３にかけては、時刻ｔ３における保持済み工具３の摩耗量を時刻１から時刻ｔ２の摩耗量に基づき予想して、保持済み工具３で保持済み被加工物５の加工をしてもよい。保持済み工具３の交換等をする次の時刻である時刻ｔ３では、保持済み被加工物５の形状が目標形状と一致するか、目標形状よりもごく僅かに大きいプラス形状になるか、もしくは、目標形状よりもごく僅かに大きいマイナス形状になる。図３５（ｃ）では、マイナス形状になっている。
時刻ｔ３以後の時刻においても、時刻ｔ１〜時刻ｔ３の場合と同様にして、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工を行う。
また、交換前の工具３は摩耗が進行しており、被加工物５は削り足りない状態になる。そこで、交換前の工具３が加工した範囲（加工パス）を一定量さかのぼり、最初は補正量を小さくして切り込みを制御し（切り込み量を少なくし）、徐々に適正な補正量を移行することで、段差の発生を抑えてもよい。
すなわち、制御部１３が、保持済み被加工物５の削り量が足りなくなることを防止するために（保持済み被加工物５の加工後の形状誤差を少なくするために）、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を行った２つの時刻の間の加工パスの中間部まで遡って、前記保持済み工具の位置を補正するように構成されていてもよい。
図３６を参照してさらに説明する。図３６（ａ）は、時刻ｔ１、ｔ１２、ｔ２における保持済み工具３の外形を模式的に示す図である。図３６で示す時刻ｔ２は、時刻ｔ１より遅い時刻であり、時刻ｔ３は、時刻ｔ２より遅い時刻である。また、時刻ｔ１２は、時刻ｔ１と時刻ｔ２との間に存在する時刻である。時刻ｔ１２は、加工パスの中間部における時刻であるが、時刻ｔ１２と加工パスの中間部のおける時刻とがお互いに若干異なっていてもよい。
図３６（ｂ）は、図３５（ｃ）で示す場合と同様な加工をしたときの被加工物５の形状誤差を示している。図３６（ｂ）では、時刻ｔ２で、値がＣＡ１（ＣＡ２）である形状誤差が発生している。
図３５（ｃ）で示す場合と同様な加工をした後に、時刻ｔ１〜時刻ｔ２の間では、保持済み被加工物５の削り量が足りなくなることを防止するために、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を行った２つの時刻ｔ１、ｔ２の間の加工パスの中間部（たとえば時刻ｔ１２で示す部位）まで遡って、保持済み工具３の位置を補正して別途加工をする。これにより、図３６（ｃ）で示すように、保持済み被加工物５の加工精度が向上する。これにより、時刻ｔ１２で、値がＣＡ３（値ＣＡ３＜値ＣＡ２）である形状誤差が発生している。
さらに説明すると、図３６（ｃ）で示す保持済み被加工物５の形状では、時刻ｔ１〜時刻ｔ１２に相当する加工パスの箇所では、図３６（ｂ）で示すものに対して加工をしておらず、時刻ｔ１２〜時刻ｔ２に相当する加工パスの箇所では、図３６（ｂ）で示すものに対して加工をしている。
図３５（ｃ）で示す場合と同様な加工をした後に、時刻ｔ２〜時刻ｔ３の間では、保持済み被加工物５の削り量が足りなくなることを防止するために、保持済み工具３の輪郭誤差の測定を行った２つの時刻ｔ２、ｔ３の間の加工パスの中間部（たとえば時刻ｔ２３で示す部位）まで遡って、保持済み工具３の位置を補正して別途加工をする。この加工は、時刻ｔ２で段差が発生しないようにして、時刻ｔ２〜時刻ｔ２３に相当する部位でなされる。これにより、図３６（ｃ）で示すように、保持済み被加工物５の加工精度が向上する。
時刻ｔ３以後の時刻においても、時刻ｔ１〜時刻ｔ３の場合と同様にして、保持済み工具３による保持済み被加工物５の加工を行う。
また、工具３として、ボールエンドミルに代えて、図２３で示すようなラジアスエンドミルを使用してもよい。
ラジアスエンドミル３は、概ね円柱状に形成されているが、この円柱の中心軸Ｃ１の延伸方向の一方の端で、円柱の側面と円柱の底面（円形状の底面）との境界が所定の半径の円弧状に丸められている。この円弧の半径は、上記円柱の半径よりも小さくなっている。なお、上記境界の円弧の半径が、上記円柱の半径と等しくなれば、ボールエンドミルの形状になる。
ラジアスエンドミル３の切れ刃は、円柱の中心軸の延伸方向の一方の端部（一方の端面と円弧のところと円弧近傍の円柱の側面の部位）の外周に形成されている。ラジアスエンドミル３も、ボールエンドミル３と同様にして、基端部の他方の端部が工具保持部に係合して工具保持部で保持されるようになっている。
［第２実施形態の説明］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。前述した第１実施形態では、工具形状測定装置３１を用いて工具３（保持済み工具）の輪郭誤差を演算して、初期構成処理を実施することにより、工具３の輪郭誤差を相殺するように加工時のＮＣプログラム（加工パス）を補正する処理を実行することについて説明した。
第２実施形態では、上述した工具形状測定装置３１により測定される輪郭誤差の補正に加えて、工具３による被加工物５の加工を開始してから終了するまでの間の工具３の摩耗量を測定し、この摩耗量に起因して変化する工具３の形状を考慮してＮＣプログラムを補正し、より高精度な被加工物５の加工を実施する。
図３３は工具３の先端部の形状を示す説明図であり、図３３（ａ）は加工前の工具３の形状を示し、図３３（ｂ）は加工終了時の工具３の形状、及び摩耗量ｆ１を示している。図３３から理解されるように、工具３は、加工を継続することにより摩耗して形状が変化する。第２実施形態では、摩耗による形状の変化を考慮して、ＮＣプログラムを補正する。
摩耗量のデータを収集する処理として、工具３を用いて実際に被加工物５を加工し、この加工時における摩耗量を測定しメモリ等に記憶する。
この処理では、任意の加工処理において、工具３が被加工物５の加工を開始してから加工が終了するまでの間の、加工パスを取得する。そして、加工パス中で、工具３が被加工物５と接触している場所、及び接触していない場所を算出し、工具３と被加工物５が接触している場所における移動距離を「切削移動距離」とする。
以下、図２４、図２５を参照して、「切削移動距離」の算出方法について説明する。たとえば、図２４に示す如くの、表面が曲面形状を有する被加工物５を工具を用いて切削する場合には、図２５（ａ）に示すように、工具３を第１の方向（ここでは、矢印Ｙ１に示す方向）に向けて移動させ、更に、第１の方向に直交する方向にスライド移動させて、再度矢印Ｙ１の方向に移動させて切削するという処理を連続的に実施する。この際、加工形状に応じて、たとえば図２５（ｂ）に示す加工点Ａ、図２５（ｃ）に示す加工点Ｂのように、加工点に応じて、工具３の先端部が被加工物５に接触する部位を認識できる。
即ち、工具３による加工を開始してから終了するまでに、工具３が移動する際に、工具３の先端が被加工物５と接触して移動する距離、即ち切削移動距離を算出することができる。なお、接触、非接触の判断は、たとえば、被加工物５の表面から、工具３による加工の深さが０．５［μｍ］以上である場合を、工具３と被加工物５が接触しているものと判断する。或いは、他の判断基準として、工具３と被加工物５の仕上がり形状の表面との距離が一定値以下の場合に、工具３と被加工物５が接触しているものと判断する。しかし、これらに限定されるものではない。
そして、切削移動距離と工具３の摩耗量との関係を算出し、この関係を対応テーブルとしてメモリなどに記憶する。そして、実加工時において、工具３が摩耗により形状変化した量を推定し、ＮＣプログラムを補正する。以下、詳細に説明する。
図２６は、工具３を用いて被加工物５を加工する手順、及び工具３の切削移動距離を示す説明図である。図２６（ａ）は、被加工物５の形状を示しており、表面に平面部及び曲面部を有している。図２６（ｂ）は、工具３により被加工物５を加工する際の、加工経路を示す説明図である。図２６（ｂ）に示すように、工具３を第１の方向（トラバース方向）に移動させながら被加工物５を加工し、更に、第１の方向に直交する第２の方向（ピックフィード方向）にスライドさせて、更に、第１の方向に移動させるという動作を繰り返しながら、被加工物５を加工する。
図２６（ｃ）は、工具３の先端部の領域を示す図、（ｄ）は、ＮＣプログラムの進捗率［％］と、工具３の先端部の各部位の切削移動距離との関係を示すグラフである。
図２６（ｃ）に示すように、工具３の軸方向を「０°」とし、工具３の軸と直交する方向を「９０°」と定義し、０°付近を領域Ｒ１とし、９０°付近を領域Ｒ５として、工具３の先端部を５つの領域Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５に分割する。すると、ＮＣプログラムのデータから、各領域Ｒ１〜Ｒ５により被加工物５を切削する距離を算出することができ、たとえば、図２６（ｄ）に示すグラフのようになる。なお、本実施形態では、５つの領域Ｒ１〜Ｒ５に区分する例について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
従って、被加工物５の加工を実施する際に、ＮＣプログラムの進捗率に対する、各領域Ｒ１〜Ｒ５の切削移動距離のデータが得られる。即ち、第２実施形態では、実際に被加工物５を加工する際の工具３の加工パス中で、該工具３が被加工物５と接触しているときの、切削移動距離を算出する。この際、ＣＡＤデータを参照して、工具３が被加工物５に接触している領域Ｒ１〜Ｒ５を特定し、更に、各領域Ｒ１〜Ｒ５の切削距離を求める。
図２７は、工具３をＮＣプログラムに従って作動させて、被加工物５を加工したときの、切削移動距離と各領域Ｒ１〜Ｒ５の摩耗量との関係を示すグラフである。図２７のグラフから理解されるように、切削移動距離が一定であることを条件とすると、工具３の先端の「０°」付近の領域Ｒ１では摩耗量が小さく、領域Ｒ２では摩耗量が大きくなり、更に、領域Ｒ５に向かうほど摩耗量が小さくなることが理解される。即ち、概して言えば、摩耗量の大きさはＲ２＞Ｒ３＞Ｒ４＞Ｒ５＞Ｒ１となっている。
そして、制御部１３では、図２６（ｄ）に示したグラフと、図２７に示したグラフに基づいて、ＮＣプログラムの進捗率に対する各領域Ｒ１〜Ｒ５の摩耗量を推定することができる。たとえば、図２８に示すグラフが得られる。
そして、図２８に示すグラフを参照することにより、ＮＣプログラムの進捗率に対する、各領域Ｒ１〜Ｒ５の摩耗量Ｍを推定することができる。この推定結果を用いて、工具３の形状を補正することにより、高精度な加工を行う。詳細な補正方法は、前述した第１実施形態で示した輪郭誤差を演算し、更に、上述した摩耗量Ｍを考慮して、ＮＣプログラムを補正すれば良い。
具体的に、工具３の先端の０°から９０°までの９１個の角度についてそれぞれ、摩耗量Ｍを演算し、ＮＣプログラムの進捗率が１００％のときの工具３の形状（即ち、摩耗量Ｍを考慮した工具３の形状）を基準とした輪郭誤差を参照符号「＃６００〜６９０」として制御部１３のメモリに記憶する。即ち、「＃５００〜＃５９０」は摩耗量Ｍを考慮しない輪郭誤差による参照符号であり、「＃６００〜＃６９０」は摩耗量Ｍを考慮した輪郭誤差による参照符号である。
そして、加工の進捗率に応じて、参照符号＃５００〜＃５９０、及び参照符号＃６００〜＃６９０を配分して補正値を演算し、ＮＣプログラムを補正する。図３２は、０°〜９０°までの各角度毎の、参照符号＃５００と参照符号＃６００の配分率を示す説明図である。工具３による加工が開始されてから、終了するまでの配分率が設定されている。図３２から理解されるように、加工開始前においては、摩耗量Ｍを考慮しない輪郭誤差による参照符号＃５００〜＃５９０を１００％、摩耗量Ｍを考慮した輪郭誤差による参照符号＃６００〜＃６９０を０％とする。その後、進捗率が高まるにつれて参照符号＃６００〜＃６９０の比率を増加させ、参照符号＃５００〜＃５９０の比率を低下させる。加工終了時において、摩耗量Ｍを考慮しない輪郭誤差による参照符号＃５００〜＃５９０を０％、摩耗Ｍを考慮した輪郭誤差による参照符号＃６００〜＃６９０を１００％とする。
たとえば、前述した図８の（ｆ８５）に記載したＸ成分である、［−１．６８０７７＋［−０．９０９７４＊［＃５６５＊０．２２７＋＃５６６＊０．７７３］］］を例に挙げると、参照符号「＃５６５」を「＃５６５」と「＃６６５」を所定の比率で配分した数値とする。同様に、参照点「＃５６６」を「＃５６６」と「＃６６６」を所定の比率で配分した数値とする。
具体的に、図８の（ｆ８）に示した「＃５６５＊０．２２７」を、「（０．６６７）＊（＃５６５）＋（０．３３３）＊（＃６６５）」とする。この場合は、摩耗量Ｍを考慮しない輪郭誤差による参照符号＃５６５の比率は「０．６６７」で、摩耗量Ｍを考慮した輪郭誤差による参照符号＃６６５の比率は「０．３３３」である。
即ち、角度６５°の場合には、図３０の式に示すように、Ｘ座標を演算する。なお、Ｙ座標、Ｚ座標は記載を省略しているが、Ｘ座標と同様の演算式となる。
摩耗により変化した後の実際の工具の形状は、加工が終了して測定を実施するまで知ることができない。しかし、前述した図２８に示したグラフを参照することにより、摩耗量を推定することができる。
次に、図３１に示すフローチャートを参照して、第２実施形態に係る被加工物の加工機の処理手順について説明する。
初めに、図３１のステップＳ３１において、市販のＣＡＭに基づいて、被加工物５を加工する際のＮＣプログラム、即ち、工具３による加工パスの３次元座標を生成する。
ステップＳ３２において、ＮＣプログラムと、加工機のＣＡＤデータを比較し、上述した方法を用いて工具３の各領域Ｒ１〜Ｒ５の切削移動距離を算出する。
ステップＳ３３において、各領域Ｒ１〜Ｒ５の切削移動距離毎の摩耗量Ｍを予測する。具体的に、図２８に示したグラフを作成し、各領域Ｒ１〜Ｒ５毎の、進捗率に応じた摩耗量Ｍを予測する。
ステップＳ３４において、ＮＣプログラムに、摩耗予測を加えたベクトル演算式を付加し、更に、加工終了時点での工具３の各角度（０°〜９０°）における総摩耗量を専用のファイルなどに保存する。
ステップＳ３５において、加工機１の制御部１３にＮＣプログラムを読み込ませる。
ステップＳ３６において、被加工物５を加工する工具３の形状を、レーザなどを用いた工具形状測定装置３１で測定し、工具形状を採取する。
ステップＳ３７において、ステップＳ１４の処理で採取した工具形状に基づいて、ＮＣプログラムの補正量を算出し、参照符号（＃５００〜＃５９０）を制御部１３のメモリ等にセットする。
ステップＳ３８において、工具３の摩耗量のデータに基づいて、ＮＣプログラムの補正量を算出し、参照符号（＃６００〜＃６９０）を制御部１３のメモリ等にセットする。その後、ステップＳ３９において、工具３による加工を開始する。こうして、工具３の摩耗量Ｍを考慮した輪郭誤差に基づいてＮＣプログラムを補正して工具３を作動させ、被加工物５の加工を実施することができるのである。
このようにして、第２実施形態に係る被加工物の加工機では、被加工物５の加工が進むにつれて変動する工具３の摩耗量を予め測定し、切削移動距離に応じた摩耗量を推定する。そして、工具３による被加工物５の加工が開始されてから加工が進捗するにつれて、摩耗量Ｍを考慮しない輪郭誤差による参照符号「＃５００〜＃５９０」と、摩耗量Ｍを考慮した輪郭誤差による参照符号「＃６００〜＃６９０」の比率を変化させて、ＮＣプログラムを補正している。従って、工具３の輪郭誤差、及び工具３の摩耗量に応じた適切なＮＣプログラムの補正が可能となり、被加工物５を高精度に加工することが可能となる。
なお、参照符号＃５００〜＃５９０と、参照符号＃６００〜＃６９０の比率は、一例として図３２に示した比率を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、被加工物５、工具３の形状、状況に応じて適宜の変更が可能である。
［第２実施形態の変形例の説明］
次に、上述した第２実施形態の変形例について説明する。前述した第２実施形態では、図３２に示したように、工具３による加工開始時から加工終了時までの間において、摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正値を示す参照符号＃５００〜＃５９０と、摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正値を示す参照符号＃６００〜＃６９０の配分を、ＮＣプログラムの進捗率に応じて変更することについて説明した。
変形例では、加工を開始してから終了するまでの間に、１または複数の中間点を設定し、中間点を区切りとして摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正値を示す参照符号「＃５００〜＃５９０」と摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正値を示す参照符号「＃６００〜＃６９０」を設定し、これらの配分を変更する。
たとえば、図３４に示すように、加工開始点Ｐ０と加工終了点Ｐ４の間に、３つの中間点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３を設定する。そして、各中間点Ｐ１〜Ｐ３において、予め予測される摩耗量のデータを取得してメモリに記憶する。そして、加工開始点Ｐ０から中間点Ｐ１、中間点Ｐ１からＰ２、中間点Ｐ２からＰ３、中間点Ｐ３から加工終了点Ｐ４、の各区間において、参照符号＃５００〜＃５９０と、参照符号＃６００〜＃６９０の比率を設定する。Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の加工位置の演算方法は、前述した第２実施形態と同様である。
Ｐ０〜Ｐ１の区間を加工する際、中間点Ｐ１における摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正値を、Ｐ０〜Ｐ１の区間における参照符号＃５００〜＃５９０とする。また、中間点Ｐ１において予測される摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正値を、Ｐ０〜Ｐ１の区間における参照符号＃６００〜＃６９０とする。
工具３が中間点Ｐ１に達した際に、該中間点Ｐ１において、工具３を停止させて該工具３の工具形状を測定する。そして、算出した輪郭誤差（中間点Ｐ１における工具形状の実測値）と、中間点Ｐ２における摩耗量の予測値に基づいて補正値を算出し、Ｐ１〜Ｐ２の区間における参照符号＃６００〜＃６９０とする。
更に、Ｐ０〜Ｐ１の区間における参照符号＃６００〜＃６９０を、Ｐ１〜Ｐ２の区間における参照符号＃５００〜＃５９０に代入する。
そして、工具３が中間点Ｐ２に達した際に、該中間点Ｐ２において、工具３を停止させて該工具３の工具形状を測定し、算出した輪郭誤差（中間点Ｐ２における工具形状の実測値）と、中間点Ｐ３における摩耗量の予測値に基づいて補正値を算出し、Ｐ２〜Ｐ３の区間における参照符号＃６００〜＃６９０とする。
同様に、Ｐ１〜Ｐ２の区間における参照符号＃６００〜＃６９０を、Ｐ２〜Ｐ３の区間における参照符号＃５００〜＃５９０に代入する。
そして、工具３が中間点３に達した際に、該中間点Ｐ３において、工具３を停止させて該工具３の工具形状を測定し、算出した輪郭誤差（中間点Ｐ３における工具形状の実測値）と、加工終了点Ｐ４における摩耗量の予測値に基づいて補正値を算出し、Ｐ３〜Ｐ４の区間における参照符号＃６００〜＃６９０とする。
更に、Ｐ２〜Ｐ３の区間における参照符号＃６００〜＃６９０を、Ｐ３〜Ｐ４の区間における参照符号＃５００〜＃５９０に代入する。
このように、中間点Ｐ１〜Ｐ３に達する毎に、工具３の工具形状を測定して、予測される摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正値を示す参照符号＃６００〜＃６９０を設定するので、より一層加工の精度を高めることができる。
即ち、前述した第２実施形態では、加工終了時における摩耗量のみを考慮して、摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正値を示す参照符号＃６００〜６９０を設定したが、変形例では、加工の開始から加工の終了までの加工パスを４つの区間に分割し、各区間毎に摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正値を示す参照符号＃５００〜５９０、及び摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正値を示す参照符号＃６００〜＃６９０を設定するので、より加工の精度を向上させることが可能となる。
更に、各中間点Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３において、区間終了時の「＃６００の比率が１００％」の数値と、次の区間開始時の「＃５００の比率が１００％」の数値が一致するので、工具３の急激な変動を回避することができる。また、工具３を停止させてから再度加工を開始する際に、段差が生じることを回避できる。
このようにして、第２実施形態の変形例では、工具３による加工パスを、複数に分割して（たとえば、４分割）摩耗による参照符号を設定するので、より高精度に工具３の加工位置を設定することが可能となる。
ところで、上記記載内容を、被加工物の加工方法として把握してもよい。
すなわち、被加工物を保持する被加工物保持段階と、前記被加工物保持段階で保持された保持済み被加工物を加工する工具を保持する工具保持段階と、前記保持済み被加工物を前記工具保持段階で保持された保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動段階とを有し、前記移動段階は、ＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する段階であり、前記ＮＣプログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれている被加工物の加工方法として把握してもよい。
上記被加工物の加工方法において、前記ＮＣプログラムは、前記保持済み工具の輪郭誤差による前記保持済み被加工物の加工誤差の発生を抑えるために、前記演算式を用いて、前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記保持済み工具の輪郭誤差に基づく前記保持済み工具の位置の補正は、前記保持済み被加工物を加工するときの、前記保持済み工具の１つの加工点もしくは複数の加工点についてなされるようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記輪郭誤差が求められている前記保持済み工具の部位は、非連続のとびとびの状態で存在しており、前記加工点が、前記輪郭誤差が存在していない前記保持済み工具の部位になっている場合には、前記加工点を間にしてお互いが隣接している２つの部位の輪郭誤差を用いて、前記加工点の輪郭誤差を算出し、この算出した輪郭誤差を用いて、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差の遮断周波数を変えて前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線についてフィルタリングをし、このフィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化の範囲を変えて、前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線を平均化し、この平均化済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記加工点における前記保持済み被加工物の形状公差に応じて、前記加工点における前記保持済み工具の輪郭誤差もしくは前記加工点の近傍における前記保持済み工具の輪郭誤差を用い、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を前記保持済み被加工物の加工を所定時間行う毎に行う輪郭誤差測定段階と、前記輪郭誤差測定段階での測定結果に応じて前記保持済み工具の位置の補正をするときにこの補正の前後で前記保持済み被加工物の表面に段差が形成されてしまうことを防止するために、前記保持済み工具による前記保持済み被加工物の加工の進行に伴い前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を、前記保持済み工具を交換する直前と交換した直後に行い、前記直前直後における前記保持済み工具形状差をもとめるか、もしくは、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を、前記保持済み工具のツルーイングの直前と前記保持済み工具のツルーイングをした直後に行って、前記直前直後における前記保持済み工具形状差をもとめる工具形状差測定段階と、前記保持済み工具の交換もしくは前記保持済み工具のツルーイングをしたことで前記保持済み被加工物の表面に段差が形成されてしまうことを防止するために、前記工具形状差測定段階でもとめた工具形状差に応じて、前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記保持済み被加工物の削り量が足りなくなることを防止するために、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を行った２つの時刻の間の加工パスの中間部まで遡って、前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記ＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み工具が前記被加工物の加工を開始してから加工が終了するまでの間に、前記被加工物に対して移動する経路である加工パスを演算し、前記保持済み工具における各部位が、前記被加工物を切削する距離である切削移動距離を算出し、且つ、前記保持済み工具による加工が終了したときの、前記各部位の摩耗量に応じて、前記各部位毎の切削移動距離と摩耗量との関係を取得し、前記保持済み工具の輪郭誤差に加え、前記切削移動距離と摩耗量との関係に基づいて、前記ＮＣプログラムを補正するようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正量と前記摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正量の比率を設定し、前記加工パスが、前記加工の開始から加工の終了に向かうにつれて、前記摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正量の比率を低下させ、且つ、前記摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正量の比率を増加させるようにしてもよい。
また、上記被加工物の加工方法において、前記加工パスを複数のパスに区分し、区分した各パスごとに前記保持済み工具の摩耗量を取得し、前記各パスの開始からパスの終了までの間において、前記摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正量と、前記摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正量の比率を設定するようにしてもよい。
また、上記記載内容を、プログラム（ＮＣプログラム；被加工物の加工プログラム）として把握してもよい。
すなわち、被加工物保持部で保持されている保持済み被加工物を、工具保持部で保持されている保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動手順を、被加工物の加工機に実行させるためのプログラムであって、前記プログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれているプログラムとして把握してもよい。
上記プログラムにおいて、前記保持済み工具の輪郭誤差による前記保持済み被加工物の加工誤差の発生を抑えるために、前記演算式を用いて、前記保持済み工具の位を補正するようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記保持済み工具の輪郭誤差に基づく前記保持済み工具の位置の補正は、前記保持済み被加工物を加工するときの、前記保持済み工具の１つの加工点もしくは複数の加工点についてなされるようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記輪郭誤差が求められている前記保持済み工具の部位は、非連続のとびとびの状態で存在しており、前記加工点が、前記輪郭誤差が存在していない前記保持済み工具の部位になっている場合には、前記加工点を間にしてお互いが隣接している２つの部位の輪郭誤差を用いて、前記加工点の輪郭誤差を算出し、この算出した輪郭誤差を用いて、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差の遮断周波数を変えて前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線についてフィルタリングをし、このフィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化の範囲を変えて、前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線を平均化し、この平均化済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、加工点における前記保持済み被加工物の形状公差に応じて、前記加工点における前記保持済み工具の輪郭誤差もしくは前記加工点の近傍における前記保持済み工具の輪郭誤差を用い、前記保持済み工具の位置の補正をするようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を前記保持済み被加工物の加工を所定時間行う毎に行い、前記輪郭誤差の測定の測定結果に応じて前記保持済み工具の位置の補正をするときにこの補正の前後で前記保持済み被加工物の表面に段差が形成されてしまうことを防止するために、前記保持済み工具による前記保持済み被加工物の加工の進行に伴い前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を、前記保持済み工具を交換する直前と交換した直後に行い、前記直前直後における前記保持済み工具形状差をもとめるか、もしくは、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を、前記保持済み工具のツルーイングの直前と前記保持済み工具のツルーイングをした直後に行って、前記直前直後における前記保持済み工具形状差をもとめ、前記保持済み工具の交換もしくは前記保持済み工具のツルーイングをしたことで前記保持済み被加工物の表面に段差が形成されてしまうことを防止するために、前記もとめた工具形状差に応じて、前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記保持済み被加工物の削り量が足りなくなることを防止するために、前記保持済み工具の輪郭誤差の測定を行った２つの時刻の間の加工パスの中間部まで遡って、前記保持済み工具の位置を補正するようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、ＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み工具が前記被加工物の加工を開始してから加工が終了するまでの間に、前記被加工物に対して移動する経路である加工パスを演算し、前記保持済み工具における各部位が、前記被加工物を切削する距離である切削移動距離を算出し、且つ、前記保持済み工具による加工が終了したときの、前記各部位の摩耗量に応じて、前記各部位毎の切削移動距離と摩耗量との関係を取得し、前記保持済み工具の輪郭誤差に加え、前記切削移動距離と摩耗量との関係に基づいて、前記ＮＣプログラムを補正するようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正量と、前記摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正量の比率を設定し、前記加工パスが、前記加工の開始から加工の終了に向かうにつれて、前記摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正量の比率を低下させ、且つ、前記摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正量の比率を増加させるようにしてもよい。
また、上記プログラムにおいて、前記加工パスを複数のパスに区分し、区分した各パスごとに前記保持済み工具の摩耗量を取得し、前記各パスの開始からパスの終了までの間において、前記摩耗量を考慮しない輪郭誤差による補正量と、前記摩耗量を考慮した輪郭誤差による補正量の比率を設定するようにしてもよい。
１ 被加工物の加工機
３ 工具
５ 被加工物
７ 被加工物保持部
９ 工具保持部
１１ 移動部
１３ 制御部
１５ 基端部
１７ 先端部
１９ ベッド
２１ テーブル
２３ コラム
２５ 主軸支持体
２７ 主軸筐体
２９ スピンドル
３１ 工具形状測定装置
３５ メモリ
３７ データ
３９ ＣＡＭ
４１、４３ 加工パス
Ｃ１ 中心軸
Ｃ２ 中心
ＣＶ１、ＣＶ２、ＣＶ３ 輪郭誤差
Ｔ１、Ｔ２ 加工点

Claims (5)

  1. 被加工物を保持する被加工物保持段階と、
    前記被加工物保持段階で保持された保持済み被加工物を加工する工具を保持する工具保持段階と、
    前記保持済み被加工物を前記工具保持段階で保持された保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動段階と、
    を有し、前記移動段階は、所定のＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する段階であり、
    前記ＮＣプログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれており、
    前記ＮＣプログラムは、前記保持済み工具の輪郭誤差による前記保持済み被加工物の加工誤差の発生を抑えるために、前記演算式を用いて、前記保持済み工具の位置を補正し、
    前記保持済み工具は、ボールエンドミルもしくはラジアスエンドミルであり、
    前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差の遮断周波数を変えて前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線についてフィルタリングをし、このフィルタリング済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をすることを特徴とする被加工物の加工方法。
  2. 被加工物を保持する被加工物保持段階と、
    前記被加工物保持段階で保持された保持済み被加工物を加工する工具を保持する工具保持段階と、
    前記保持済み被加工物を前記工具保持段階で保持された保持済み工具で加工するために、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する移動段階と、
    を有し、前記移動段階は、所定のＮＣプログラムに基づいて、前記保持済み被加工物に対し前記保持済み工具を移動する段階であり、
    前記ＮＣプログラムには、前記保持済み工具の位置を算出するための演算式が組み込まれており、
    前記ＮＣプログラムは、前記保持済み工具の輪郭誤差による前記保持済み被加工物の加工誤差の発生を抑えるために、前記演算式を用いて、前記保持済み工具の位置を補正し、
    前記保持済み工具は、ボールエンドミルもしくはラジアスエンドミルであり、
    前記保持済み工具の円弧部の半径に対する前記保持済み被加工物の被加工面の半径に応じ、前記保持済み工具の輪郭誤差を平均化するときにおける平均化の範囲を変えて、前記保持済み工具の輪郭誤差を示す曲線を平均化し、この平均化済みの輪郭誤差に基づいて、前記保持済み工具の位置の補正をすることを特徴とする被加工物の加工方法。
  3. 請求項１または請求項２に記載の被加工物の加工方法において、
    前記保持済み工具の輪郭誤差に基づく前記保持済み工具の位置の補正は、前記保持済み被加工物を加工するときの、前記保持済み工具の１つの加工点もしくは複数の加工点についてなされることを特徴とする被加工物の加工方法。
  4. 請求項３に記載の被加工物の加工方法において、
    前記輪郭誤差が求められている前記保持済み工具の部位は、非連続のとびとびの状態で存在しており、
    前記加工点が、前記輪郭誤差が存在していない前記保持済み工具の部位になっている場合には、前記加工点を間にしてお互いが隣接している２つの部位の輪郭誤差を用いて、前記加工点の輪郭誤差を算出し、この算出した輪郭誤差を用いて、前記保持済み工具の位置の補正をすることを特徴とする被加工物の加工方法。
  5. 請求項１〜請求項４のいずれか1項に記載の被加工物の加工方法を実行するための被加工物の加工機。
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