JP6570351B2 - 移載装置及び移載方法 - Google Patents

Description

本発明は、移載装置及び移載方法に関する。

製品を組み立てる組立装置や、部品に所定の処理を行う処理装置に対しては、作業効率等の観点から複数の部品を一つの収容容器に収容させた状態で供給したり、回収したりする部品搬送を行うことで効率よく作業を行うことが求められる。また、このような部品の供給や回収を行う際には、できるだけ連続して部品の供給・回収を行うために、複数の収容容器を準備して収容容器と収容容器外に設けられた部品載置部との間で部品の移載作業を行うことが一般的に行われている。

収容容器としては、例えば、同一平面上に複数の部品を整然と並べて収容可能な複数の収容部が設けられた平面収容容器（以下、トレイと称す）が採用されている。これらのトレイは、複数積み重ね可能に構成されており、複数のトレイを積み重ねたトレイ群として組立装置や処理装置等に供給されたり、異なる工程間を移送されたりしている。

このようなトレイを用いて部品の供給を行う装置としては、特許文献１に記載の装置がある。また、トレイの交換中における部品移載効率を向上させる装置としては、特許文献２に記載の装置がある。また、供給されたトレイから部品を取り出し移載する移載装置としては、特許文献３に記載の装置がある。

特公平０６−００２５２９号公報 特開平０８−２１５９４２号公報 特開２０００−２６３３４４号公報

特許文献１に記載の装置は、積層させた部品箱（トレイ）群を移送させ、最上部の部品箱に対して部品の移載を行い、移載処理が完了した一つの空箱（トレイ）を排出する。このとき、装置は、移載を中断して空箱の排出後、再び部品箱群の最上部となっている部品箱に対して部品の移載を行う。しかし、この装置では、空箱の入れ替え動作中は、最上部となっている部品箱に対して部品の移載を行うことができないため、移載効率が低下する虞がある。

また、特許文献２に記載の装置は、特許文献１に記載の装置と同様の構成において、移載処理効率の向上を図ったものである。この装置では、上下に配置した第一の収容箱受け及び第二の収容箱受け（トレイ）を交互に移動するエアシリンダ等の移動装置に載置させて、入れ替え移載処理を行うようにしている。しかしながら、エアシリンダ等の移動装置の動作範囲を確保しなければならず、平面における装置面積が大きくなる虞がある。更に、入れ替え動作中は、いずれにしても収容箱受けに対して部品の移載動作を行うことができないため、収容箱受けのサイズが大きいと部品の移載効率が低下する虞がある。

また、特許文献３に記載の装置は、特許文献２に記載の装置のようにトレイを交互に移動する移動装置を採用し、産業用ロボット（移載装置）に部品を供給している。しかしながら、トレイを交互に入れ替えて供給するようにしているため、積層されたトレイを一つずつ分離させる作業が必要となり、全体的な動作として効率低下の虞がある。

従って、本発明の目的は、移載可能位置に位置決めされたトレイに対する部品移載作業の効率を向上させる技術を提供することにある。

本発明は、部品を収納可能なトレイと部品搬入出位置との間で部品を移載する移載装置であって、前記部品を移載する移載ユニットと、前記トレイを搬送する搬送ユニットであって、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第一位置と、前記第一位置よりも下方に設定され、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第二位置と、の間で前記トレイを昇降させる昇降機構を含む搬送ユニットと、前記第一位置のトレイを検出する検出ユニットと、前記移載ユニット、前記搬送ユニット、前記昇降機構を制御する制御ユニットと、を備え、前記制御ユニットは、前記第一位置の前記トレイが、在席状態か、前記第一位置から排出される途中の状態を示すトレイ排出状態か、を前記検出ユニットによる検出結果に基づいて判定することにより、前記移載ユニットにより前記第一位置に位置する前記在席状態の前記トレイに関する部品の移載を行う第一移載動作と、前記トレイの前記トレイ排出状態の間に前記移載ユニットにより前記第二位置に位置する次のトレイに関する部品の移載を行う第二移載動作と、の切換制御を実行可能であり、前記昇降機構により前記第二位置のトレイを前記第一位置へ移動させる入替動作制御を実行可能である、ことを特徴とする。
また、本発明は、部品を収納可能なトレイと部品搬入出位置との間で部品を移載する移載装置であって、前記部品を移載する移載ユニットと、前記トレイを搬送する搬送ユニットであって、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第一位置と、前記第一位置よりも下方に設定され、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第二位置と、の間で前記トレイを昇降させる昇降機構を含む搬送ユニットと、前記移載ユニット、前記搬送ユニット、前記昇降機構を制御する制御ユニットと、を備え、前記制御ユニットは、前記第一位置に前記トレイが存在しているとき、前記移載ユニットにより前記第一位置に位置する前記トレイに関する部品の移載を行う第一移載動作と、前記第一位置にあった前記トレイを排出中のとき、前記移載ユニットにより前記第二位置に位置する前記トレイに関する部品の移載を行う第二移載動作と、の切換制御を実行可能であり、前記第一位置にあった前記トレイの排出が完了したとき、前記昇降機構により前記第二位置のトレイを前記第一位置へ移動させる入替動作制御を実行可能である、ことを特徴とする。

また本発明は、トレイと部品搬入出位置との間で部品を移載する移載装置の移載方法であって、前記トレイを前記部品が移載される移載エリア内に搬入する搬入工程と、前記トレイを前記移載エリアから搬出する搬出工程と、前記移載エリアで前記部品の移載を行う移載工程と、を含み、前記移載エリアには、前記部品を移載可能な第一位置と、前記第一位置よりも下方に設定され、前記部品を移載可能な第二位置とが設けられ、前記第二位置から前記第一位置へ前記トレイの入れ替えが可能であり、前記移載工程は、前記第一位置の前記トレイと前記部品搬入出位置との間で前記部品の移載を行う第一移載工程と、前記第二位置の前記トレイと前記部品搬入出位置との間で前記部品の移載を行う第二移載工程と、を含み、前記搬入工程は、前記移載エリア内に搬入された前記トレイを前記第一位置にて保持させる第一搬入工程と、前記移載エリア内に搬入された前記トレイを前記第二位置にて保持させる第二搬入工程と、を含み、前記移載方法は、前記搬出工程における前記第一位置のトレイ在席情報に基づき、前記第一移載工程と前記第二移載工程の切り換え制御を行う切換工程と、前記第一位置からのトレイの排出状態を検出する検出工程と、をさらに含み、前記検出工程において、前記第一位置のトレイの搬出が検出されているときは、前記第二位置のトレイと前記部品搬入出位置との間で前記第二移載工程を行い、前記第一位置のトレイの搬出完了が検出されたときは、前記第二位置のトレイを上昇させて前記第一位置にて保持すると共に、新たに第一位置にて保持されたトレイと前記部品搬入出位置との間で前記第一移載工程を行う、ことを特徴とすることを特徴とする。

本発明によれば、移載可能位置に位置決めされたトレイに対する部品移載作業の効率を向上させることができる。

本発明の一実施形態における移載装置を用いたシステムの斜視図。 制御ユニットのブロック図。 システムの動作説明図。 システムの動作説明図。 図４のＳＴ４におけるシステムの斜視図。 図４のＳＴ５におけるシステムの斜視図。 システムの動作説明図。 システムの動作説明図。 図８のＳＴ１０におけるシステムの斜視図。 システムの動作説明図。 他の実施形態におけるシステムの動作説明図。

以下、本発明の例示的な実施形態について図面を参照して説明する。なお、各図において、同じ参照符号は、同様の要素を示し、紙面に対する上下左右方向を、本実施形態における装置または部材の上下左右方向として、本文中の説明の際に用いることとする。

図１は本発明の一実施形態に係る移載装置Ａを含むシステムＳの斜視図である。図１中、矢印Ｘ及びＹは水平方向であって互いに直交する２方向を示し、矢印Ｚは垂直方向を示す。システムＳは、部品移送ユニットＰＴと移載装置Ａと搬送装置Ｃとを備え、これらが図中矢印Ｙに沿った方向に並んで配置される。部品移送ユニットＰＴは、移載装置Ａに隣接して配置される。搬送装置Ｃは、移載装置Ａに対して部品移送ユニットＰＴの反対側であって、移載装置Ａに隣接して配置される。

システムＳの動作概略を説明すると、搬送装置Ｃが部品Ｐを収納したトレイＴを移載装置Ａへ供給し、移載装置ＡはトレイＴから部品Ｐを部品移送ユニットＰＴへ移載し、空になったトレイＴを搬送装置Ｃが回収する。このとき、部品Ｐの流れは、搬送装置Ｃを上流側として、下流側の部品移送ユニットＰＴへ移載装置Ａを介して搬送される。なお、部品移送ユニットＰＴ及び搬送装置Ｃは、それぞれ移載装置Ａとの間で部品Ｐを移載可能な構成及び移載装置Ａとの間でトレイＴを受け渡し可能な構成であれば、いずれの形態でもよく、以下に説明する実施形態の態様に限定されない。また上記システムＳは、部品Ｐを部品移送ユニットＰＴから移載装置Ａを介して搬送装置Ｃへと搬送される形態を採用してもよい。このとき部品Ｐの流れは、部品移送ユニットＰＴを上流側、搬送装置Ｃを下流側とする。

＜部品移送ユニットＰＴ＞
部品移送ユニットＰＴは、部品Ｐを移載装置Ａから搬入位置で受け取り、図示しない組立装置や処理装置に対して、部品Ｐを搬送し、または移載装置Ａへの搬出位置へ部品Ｐを搬送し搬出位置で受渡しする移送ユニットであり、部品の搬入出位置を規定している。部品移送ユニットＰＴは、例えばベルトコンベア等を例示することができる。

＜搬送装置Ｃ＞
搬送装置（供給ユニット）Ｃは、本実施形態においてＡＧＶ（Automatic Guided Vehicle）等の無人搬送車を採用することができる。搬送装置Ｃは、上側に後述するトレイＴを搭載する搭載部Ｃ１と、下側に走行部Ｃ２とを備える。搬送装置Ｃは、走行部Ｃ２によって例えば工場内を走行可能であり適宜移動して移送装置Ａに隣接して停止することができる。本発明で取り扱うトレイＴは、図１に拡大図を示すように、部品Ｐを収容する収容部Ｔｓと、収容部Ｔｓの周囲から外方に突出するフランジ状の突出部Ｔｔとが設けられている。

トレイＴは、平面視矩形環状のフランジ状の突出部Ｔｔの内周縁部から下方に下がる壁部を備え、四方の壁部をそれぞれ接続する底部とを備える。この壁部と底部とで収容部Ｔｓが形成される。複数のトレイＴを積層することで構成される段積トレイＴ１は、それぞれの収容部Ｔｓの中心が同じ鉛直線上に位置し、また、それぞれの突出部Ｔｔの角部は、収容部Ｔｓの鉛直線と異なる鉛直線上に位置して積層される。なお、複数のトレイを積層した際には、それぞれの突出部Ｔｔ間に鉛直方向の隙間が形成される。搬送装置Ｃは、部品Ｐが収容されたトレイＴまたは、部品Ｐが未収用のトレイＴを複数段重ねた段積トレイＴ１を搭載部Ｃ１に搭載してこれを搬送する。また搭載部Ｃ１の段積トレイＴ１を搭載する搭載面には、後述する段積トレイＴ１を移送するためのトレイ移送機構Ｃ３（例えば、コンベア）が構成される。

以上の構成の搬送装置Ｃは、例えば、工場内の所定箇所にて段積トレイＴ１を搭載し、移動して、移載装置Ａの端部と接続することができる。その後搬送装置Ｃは、移載装置Ａの後述する受け渡しユニットＡ２との間で、段積トレイＴ１を移載装置Ａ側へ引き渡す。その後、移載装置ＡによってトレイＴと部品移送ユニットＰＴとの間で部品Ｐの移載が行われた後、搬送装置Ｃは移載処理済の段積トレイＴ２を受け入れて、工場内を移動して、所定の場所へ搬送することができる。なお、本実施形態において搬送装置としてＡＧＶを採用した形態を例示しているが、この形態に限定されることはなく、移載装置Ａへのトレイの受け渡しは作業者が行ってもよい。

＜移載装置Ａ＞
移載装置Ａは、部品移送ユニットＰＴに隣接して配置される。また、搬送装置Ｃが移載装置Ａに横付けされた場合には、部品移送ユニットＰＴと搬送装置Ｃとの間に配置される。本実施形態において、移載装置Ａの搬送装置Ｃに隣接した側を上流側、部品移送ユニットＰＴに隣接した側を下流側として以下の説明に用いることとする。移載装置Ａは、下流側の搬送ユニットＡ１と上流側の受け渡しユニットＡ２とを備える。搬送ユニットＡ１は部品移送ユニットＰＴに隣接して移載装置Ａにおける下流側に配置される。受け渡しユニットＡ２は搬送装置Ｃに隣接して、移載装置Ａにおける上流側に配置される。搬送ユニットＡ１と受け渡しユニットＡ２とは互いに、後述する移送レールＲを介してトレイＴを受け渡し可能に接続されている。

＜搬送ユニットＡ１＞
搬送ユニットＡ１は、本体フレーム１００、第１移送ユニット１１０、トレイ昇降ユニット１２０、第１位置決めユニット１３０、部品移載ユニット１４０、トレイ排出ユニット１５０及び段積ユニット１６０を備える。第１移送ユニット１１０、第１位置決めユニット１３０、トレイ排出ユニット１５０及び段積ユニット１６０は、本体フレーム１００の予め定められたそれぞれの位置に取り付けられる。トレイ昇降ユニット１２０は、本体フレーム１００の内側に配置される。部品移載ユニット１４０は、本体フレーム１００の外側に隣接して配置される。

＜本体フレーム１００＞
本体フレーム１００は、平面視矩形状に形成された二つのサブフレーム１０１、１０２が、複数の中間フレーム１０３を介して、矢印Ｚ方向に所定間隔をあけて、上下二段に配置された箱形状を有する。下段サブフレーム１０１には、その長手方向（矢印Ｙ方向）の略全域に第１移送ユニット１１０が配置される。

＜第１移送ユニット１１０＞
第１移送ユニット１１０は一対の移送レールＲを備える（本実施形態では、一対の移送レールＲの片側に、別の一対の移送レールＲを直列に接続したものを採用し、合計四つの移送レールＲを採用している）。各移送レールＲは、下段サブフレーム１０１の矢印Ｘ方向の両端部近傍に間隔をあけて配置される。

＜移送レールＲ＞
移送レールＲは、例えば載置されたワークを搬送可能な無端ベルトを駆動させる駆動源を内蔵したコンベアユニットを例示することができる。しかしながら移送レールＲは、上記の形態に限定されず、例えば、ワークを載置した載置部に構成されたナットをボールネジに沿って移動させるボールねじ機構や、ワークを載置した載置部に接続された移動体をエアシリンダ等のアクチュエータによって移動させる機構を採用してもよい。

＜昇降ユニット１２０＞
下段サブフレーム１０１における下流側で第１移送ユニット１１０の一対の移送レールＲの間にはトレイ準備位置ＲＡが形成される。トレイ準備位置ＲＡには、トレイ昇降ユニット１２０が配置される。トレイ昇降ユニット１２０は、後述するトレイＴを載置する載置部１２１と、載置部１２１上のトレイＴの位置を規定する複数の規定部１２２と、規定部１２２及び載置部１２１を備える移動体１２３を移動させる移動機構１２４とを備える。移動体１２３は、板状に形成され、その上面が載置部１２１となっている。

また載置部１２１の所定箇所には、トレイＴと接続され、トレイＴの載置部１２１に対する位置を規定する規定部（第二保持機構）１２２が設置される。規定部１２２としては、例えば、載置部１２１から立設された突部や、載置部１２１から移動体１２３の内方へ窪んだ窪み部の他、トレイと係合可能に構成される保持ユニット等を例示することができる。また、規定部１２２の載置部１２１に対する設置個所や、設置個数はトレイＴの形態に応じて適宜設定可能である。移動機構１２４は、移動体１２３を予め定めた所定の位置で停止可能なもの、具体的には、少なくとも移動体１２３を、後述する第一位置、第二位置およびトレイ受取位置の３か所で停止できるものであれば特に限定するものではない。例えば、移動機構１２４としては、エアシリンダ、油圧シリンダによる昇降機構や、モータ等を駆動源とするボールねじ等による昇降機構を例示することができる。

＜第一位置決めユニット１３０＞
上段サブフレーム１０２には、その長手方向（Ｙ方向）中央部に対して下流側に第１位置決めユニット１３０が配置され、その上流側に検出ユニット１３２、トレイ排出ユニット１５０及び段積ユニット１６０が配置される。第１位置決めユニット１３０は一対の保持機構１３１を備える。一対の保持機構１３１は、それぞれ上段サブフレーム１０２のＸ方向の両端部近傍に互いに間隔を空けて配置される。

また、保持機構１３１は、上段サブフレーム１０２に対してＸ方向及びＺ方向へ移動可能な移動部１３１ａと、移動部１３１ａの側面から上段サブフレーム１０２の内方に向けて突設された保持部１３１ｂと、移動部１３１ａを移動させる駆動部１３１ｃとを備える。移動部１３１ａは、図１中に駆動部１３１ｃとして示される箱状部材の内部に配置された図示しない駆動機構によって、上部サブフレーム１０２の内外方向（矢印Ｘ１方向）へ移動可能である。保持部１３１ｂは、移動部１３１ａがＸ方向内方へ移動することで、段積トレイＴ１の重なる合う二つのトレイＴ、Ｔの間（具体的には、それぞれの突出部Ｔｔ、Ｔｔの間）に挿入され、保持部１３１ｂの上方側のトレイＴの突出部Ｔｔに係合して保持することができる。なお、保持部１３１ｂによるトレイＴの保持を解除する際には、移動部１３１ａをＸ方向外方へ移動させる。

上段サブフレーム１０２における一対の保持機構１３１の間は、空間が形成されおり、直下に位置するトレイ昇降ユニット１２０の載置部１２１が上昇してきた際の収容空間となる。この空間に配置されたトレイＴに対して後述する移載ユニット１４０が部品の移載を行うため、この収容空間の上方側を移載エリアＴＡとする。

検出ユニット１３２は、上段サブフレーム１０２のＹ方向の任意の位置に配置可能であり（本実施形態では、保持機構１３１と段積ユニット１６０との間に配置されており）、移載エリアＴＡに存在するトレイＴの在席有無状態を検出する。具体的には、検出ユニット１３２は、移載エリアＴＡに在席するトレイＴが後述するトレイ排出ユニット１５０によって排出（搬出）される際も、排出中のトレイＴを検出する。例えば、検出ユニット１３２として光センサを採用した場合、上段サブフレーム１０２のＸ方向一方端部に配置された検出ユニット１３２から発せされた光を、他方端部の検出ユニット１３２が受光することで、トレイＴの存在が無いことを検知することができる。また検出ユニット１３２を移載エリアＴＡのＹ方向任意の位置に配置することにより、トレイＴが上流側へ排出された際の排出確認を適切なタイミングで検知することができる。

つまり、検出ユニット１３２は、排出中のトレイＴが、移載エリアＴＡから排出されたことを検出することができる。この検出により、後述する部品移載ユニット１４０が排出中のトレイＴの直下の待機位置に位置するトレイＴへアクセス可能であることを判断することができる。なお、検出ユニット１３２として、例えば、可視光線、赤外線、紫外線等を非接触で検出できる光学センサを採用でき、また、接触して検出できる接触式センサとして例えば、リミットスイッチ等を採用してもよい。

＜トレイ排出ユニット１５０及び段積ユニット１６０＞
上段サブフレーム１０２の上流側には、トレイ排出ユニット１５０と段積ユニット１６０と、一対の移送レールＲとが配置される。トレイ排出ユニット１５０と、段積ユニット１６０と、一対の移送レールＲとにより第２移送ユニットを形成する。

トレイ排出ユニット１５０は、上段サブフレーム１０２のＸ方向中央部分でＹ方向に沿って延びるように配置されたボールネジ等の直動案内機構１５１と、直動案内機構１５１によってＹ方向に往復移動される移動部１５２と、を備える。一対の移送レールＲは、上記で説明した移送レールＲと同様の構成であり、平面視矩形状の上段サブフレーム１０２のＸ方向の両端部近傍に間隔をあけて配置される。また、トレイ排出ユニット１５０は、図示しない伸縮機構を備えており、直動案内機構１５１および伸縮機構を駆動させることで移動部１５２を移載エリアＴＡ上に保持されるトレイＴの下方に移動させてトレイＴに係合し、トレイＴの保持が解除されることでトレイＴを移動部１５２に載置保持し、移動部１５２を一対の移送レールＲの間に形成された空間に設けられた排出エリアＥＡまで移動することで移載エリアＴＡからトレイＴを排出することを可能にしている。また、トレイ排出ユニット１５０により排出移動されるトレイＴを移送レールＲと協働して、排出エリアＥＡ上に搬送させてもよい。

また、上段サブフレーム１０２の上流側におけるＸ方向両端部には段積ユニット１６０が配置される。段積ユニット１６０は、トレイ排出ユニット１５０の移送レールＲより、上段サブフレーム１０２のＸ方向外側に配置される。段積ユニット１６０は、一対の保持機構１６１がＸ方向に互いに離間して配置される。

具体的には、保持機構１６１は、上段サブフレーム１０２に対してＸ方向及びＺ方向へ移動可能な移動部１６１ａと、移動部１６１ａの側面から上段サブフレーム１０２の内方に向けて突設された保持部１６１ｂと、駆動部１６１ｃとを備える。移動部１６１ａは、駆動部１６１ｃに含まれる不図示の駆動機構によって、上部サブフレーム１０２の内外方向（矢印Ｘ２方向）へ移動可能であり、上下方向（矢印Ｚ２方向）へ昇降可能である。保持部１６１ｂは、移動部１６１ａがＸ方向内方へ移動することで、排出エリアＥＡ上に排出されたトレイＴの突出部Ｔｔの下側に挿入され、保持部１６１ｂによりトレイＴを保持することができる。また、保持したトレイＴは、駆動部１６１ｃの駆動機構によって上方に移動され、待機位置で待機保持される。なお、保持部１６１ｂによるトレイＴの保持を解除する際には、移動部１６１ａをＸ方向外方へ移動させる。

＜部品移載ユニット１４０＞
部品移載ユニット１４０は、本体フレーム１００における下流側のＸ方向の一方端部に隣接して、本体フレーム１００の外側に配置される。部品移載ユニット１４０は、図１中奥側に配置される台座部１４０ａによって、上段サブフレーム１０２よりもＺ方向で高い位置（移載エリアＴＡの上方）で移載動作が可能にＹ方向レール１４１、Ｘ方向レール１４２、把持ユニット１４３を備える。Ｙ方向レール１４１は、上段サブフレーム１０２の下流側に設定された移載エリアＴＡの少なくともＹ方向全域および部品移送ユニットＰＴの部品受け渡し位置で部品の移載が可能な程度にＹ方向に延びる長尺部材である。なお、本実施形態では、Ｙ方向レール１４１は、移載装置Ａに隣接する部品移送ユニットＰＴの一部と隣接する位置まで延びている。

Ｘ方向レール１４２は、上段サブフレーム１０２の上方で、少なくとも移載エリアＴＡの全域のＸ方向に延びる長尺部材であり、不図示の駆動機構によりＹ方向に往復移動可能にＹ方向レール１４１に支持される。把持ユニット１４３は、不図示の駆動機構によりＸ方向に往復移動可能にＸ方向レール１４２に支持され、部品Ｐを掴むハンド部１４４を備える。したがって、ハンド部１４４は、移載エリアＴＡの全域と隣接する部品移送ユニットＰＴとの上方で部品Ｐを把持して移動可能である。また、ハンド部１４４は、不図示の駆動機構により上下方向に移動可能に把持ユニット１４３に構成される。したがって、移載エリアＴＡおよび部品移送ユニットＰＴに設定される部品待機位置に移動可能である。

なお、Ｘ方向レール１４２、把持ユニット１４３、ハンド部１４４を駆動するそれぞれの不図示の駆動機構は、例えばボールねじ機構、モータ等の駆動源とラック−ピニオン機構等の機構との組み合わせを挙げることができる。ハンド部１４４は図示しない駆動源によって駆動され、部品Ｐを把持する構成を採用している。しかしながら、ハンド部１４４は上記構成に限定されず、例えば図示しない負圧発生源に接続され内部に負圧を発生させる保持ノズルによって部品Ｐを吸着させる形態や、粘着部材による粘着力によって部品Ｐを保持する形態を採用してもよい。

＜受け渡しユニットＡ２＞
受け渡しユニットＡ２は、上段移送レール対１７０、下段移送レール対１８０、昇降フレーム１９０、一対の支柱２００を備える。上段移送レール対１７０は、上記移送レールＲと同様の構成であり、互いに間隔をあけて配置された一対の移送レールＲを備える。この一対の移送レールＲの間隔は、上記した第一及び第二移送ユニットの一対の移送レールＲの間隔と同じ幅に設定される。下段移送レール対１８０は、上段移送レール対１７０と同様に、互いに間隔をあけて配置された一対の移送レールＲを備える。この一対の移送レールＲの間隔は、上記した第一および第二移送ユニットの一対の移送レールＲの幅と同じ幅に設定される。

昇降フレーム１９０は、上段移送レール対１７０及び下段移送レール対１８０を互いにＺ方向で所定の間隔をあけて支持する。Ｚ方向における上段移送レール対１７０と下段移送レール対１８０との間隔は、上記下段サブフレーム１０１及び上段サブフレーム１０２にそれぞれ配置された第１及び第２移送ユニットのＺ方向における間隔と同じ間隔に設定される。つまり、下段移送レール対１８０の移送レールＲが下段の第一移送ユニット１１０の移送レールＲと接続可能な位置にあるとき、上段移送レール対１７０の移送レールＲが上段の第二移送ユニットの移送レールＲと接続可能な位置にある。

一対の支柱２００は、昇降フレーム１９０をＺ方向における下段位置と上段位置との間で昇降可能に支持する。例えば、昇降フレーム１９０が一対の支柱２００により下段位置に位置付けられた際には、下段移送レール対１８０が第一移送ユニット１１０と接続し、上段移送レール対１７０が第２移送ユニットの一対の移送レールＲと接続する。また、昇降フレーム１９０が一対の支柱２００により上段位置に位置付けられた際には、下段移送レール対１８０が第２移送ユニットの一対の移送レールＲと接続し、上段移送レール対１７０はその上方に保持された状態となる。昇降フレーム１９０は、図示しない支柱２００内の駆動機構によって昇降自在に支柱２００に支持される。なお駆動機構としては、例えばボールねじ機構、モータ等の駆動源とラック−ピニオン機構等の機構との組み合わせを挙げることができる。

＜制御ユニット３００＞
図２は本実施形態のシステムＳの制御を行う制御ユニット３００のブロック図である。制御ユニット３００は、処理部３１０と、記憶部３２０と、インターフェース部３３０とを備え、これらは互いに不図示のバスにより接続されている。処理部３１０は、記憶部３２０に記憶されたプログラムを実行する。処理部３１０は、例えばＣＰＵである。記憶部３２０は、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ハードディスク等である。インターフェース部３３０は、処理部３１０と、外部デバイス（ホストコンピュータ３４０、センサ（入力デバイス）３５０、各駆動機構のアクチュエータ（出力デバイス）３６０）との間に設けられ、例えば、通信インターフェースや、Ｉ／Ｏインターフェース等である。

センサ３５０には、例えば、昇降機構１２４の位置を検出するセンサ、検知ユニット１３２の光センサ、ハンド部１４４の圧力センサ等が含まれる。アクチュエータ３６０には、移送レールＲ、昇降機構１２４、保持機構１３１、１６１、移載ユニット１４０、排出ユニット１５０、昇降フレーム等の駆動機構の駆動源が含まれる。駆動制御ユニット３００はホストコンピュータ３４０の指示により、移載装置Ａを制御する。以下、制御例について説明する。

＜移載工程＞
図３から図１０を参照して、移載装置Ａを含むシステムＳの動作について説明する。図３のＳＴ１に示す状態は、部品Ｐを収納したトレイＴを複数段重ねた段積トレイ（トレイ群）Ｔ１を搭載した搬送装置Ｃが受け渡しユニットＡ２と接続した状態を示している。搬送装置Ｃの搭載部Ｃ１に構成される移送機構Ｃ３と、下段移送レール対１８０の移送レールＲとが駆動して、段積トレイＴ１を搬送装置Ｃから受け渡しユニットＡ２（図中右方向の矢印Ｄ１で示す方向）へ移動させる。

図３のＳＴ２に示す状態は、段積トレイＴ１が、下段移送レール対１８０上に移動して、受け渡しユニットＡ２に収容された状態を示す。この後図中二点鎖線で示す搬送装置Ｃは、移送装置Ａから離れ、次に供給する部品Ｐを収納した段積トレイＴ１を搭載すべく、工場の所定の場所へ移動する。

図３のＳＴ３に示す状態は、段積トレイＴ１が受け渡しユニットＡ２から搬送ユニットＡ１のトレイ準備位置ＲＡへ移動される様子を示す。まず受け渡しユニットＡ２の下段移送レール対１８０に載置された段積トレイＴ１は、第一移送ユニット１１０より高い位置にあるので、昇降フレーム１９０により降下される。昇降フレーム１９０が降下すると、下段移送レール対１８０は搬送ユニットＡ１の第一移送ユニット１１０と連続する位置に配置される。この状態で、下段移送レール対１８０及び第一移送ユニット１１０のそれぞれの移送レールＲを駆動させることで、図中二点鎖線で示す段積トレイＴ１が受け渡しユニットＡ２の下段移送レール対１８０からトレイ準備位置ＲＡへ（図中右方向の矢印Ｄ２で示す方向へ）移動させられる。そして、図中実線で示すように、段積トレイＴ１がトレイ準備位置ＲＡで待機する。

図４のＳＴ４に示す状態は、段積トレイＴ１の最上段のトレイＴＵが移載エリアＴＡに配置され、次のトレイＴＬがトレイ準備位置ＲＡに配置された様子を示す。図３のＳＴ３に示す状態から、図４のＳＴ４に示す状態になるまでの、載置装置Ａの動作を以下に詳細に説明する。まず、段積トレイＴ１は、トレイ昇降ユニット１２０の載置部１２１の上方に待機する。次いで、移動体１２３が昇降機構１２４によってわずかに持ち上げられると、移動体１２３の載置部１２１に配置された規定部１２２が段積トレイＴ１の最下段のトレイＴＦの下面に設けられた不図示の被嵌合部に嵌合して、段積トレイＴ１が載置部１２１上に位置決め、載置される。その後さらに昇降機構１２４を駆動させ移動体１２３を上昇させる。移動体１２３の上昇動作は、第一位置決めユニット１３０が構成される上段サブフレーム１０２に設けられた検出ユニット１３２が最上段のトレイＴＵを検出することで停止される。その後、第一位置決めユニット１３０の一対の保持機構１３１が動作し、保持部１３１ｂを段積トレイＴ１の最上段のトレイＴＵの突出部Ｔｔと次のトレイＴＬの突出部Ｔｔとの間に移動させる。本実施例では、検出ユニット１３２がトレイＴＵの検出を行っているが、トレイＴＵを検出する専用の検出ユニットを別に設けてもよい。

次いで、昇降機構１２４を駆動させ移動体１２３を下降させることで一対の保持機構１３１の保持部１３１ｂに最上段のトレイＴＵの突出部Ｔｔを係合させ、最上段のトレイＴＵを移載ユニット１４０による部品の移載が可能な第一位置に待機させる。（保持機構の動作制御）。更に、昇降機構１２４を駆動することで移動体１２３が下降され、トレイＴＬを含むトレイＴ１を下降されることで、トレイＴＵとトレイＴＬとが分離される。また、昇降機構１２４は、トレイＴＬの位置が予め定められた位置に到達することで駆動が停止され、移動体１２３の下降動作が停止される。

載置装置Ａの以上の動作が終了した状態（図４のＳＴ１の状態）の斜視図を図５に示す。部品Ｐを収納した最上段（最上部）のトレイＴＵは、一対の保持機構１３１に保持された状態となり、移載ユニット１４０による部品の移載が可能となる。この位置が移載エリアＴＡに設定され、移載ユニット１４０による部品の移載が可能な第一位置となる。また、第一位置に配置されたトレイＴＵの下方に待機するトレイＴＬは、段積トレイＴ１の上段に載置されて待機状態となる。この位置が所定の移載条件を満たすことにより移載ユニット１４０による部品の移載が可能な第二位置となる。

図４のＳＴ５に示す状態は、移載ユニット１４０が駆動して、把持ユニット１４３のハンド部１４４がトレイＴＵ内の部品Ｐを保持し、一つずつ部品移送ユニットＰＴへ移載する（第一移載動作）様子を示す。例えば、部品Ｐを把持した図中二点鎖線で示す把持ユニット１４３がＹ方向レール１４１に沿って移動して、部品移送ユニットＰＴの受け渡し位置（図中実線で示す位置）まで到達することで、部品Ｐを部品移送ユニットＰＴへと移載する。部品移送ユニットＰＴは、例えばベルトコンベア等の搬送装置となっており、移送された部品Ｐを順次図示しない装置へ搬送する。

図４のＳＴ６に示す状態は、移載ユニット１４０がトレイＴＵ内の全ての部品Ｐの移載を完了した後、トレイＴＵが排出ユニット１５０によって排出エリアＥＡ方向（矢印Ｄ３方向）へ排出される様子を示す。このときの詳細な斜視図を図６に示す。図６に示すようにトレイＴＵが排出ユニット１５０によって移載エリアＴＡから排出エリアＥＡ（図中右上方向となる矢印Ｄ３方向）へ排出される途中の状態（トレイ排出状態）を示す。また、本実施形態においては、トレイＴＵを排出中に移載エリアＴＡに設定された第二位置に待機するトレイＴＬから移載ユニット１４０により部品Ｐの移載が可能になる。

例えば、図中一対の検出ユニット１３２間に延びる二点鎖線で示す検出ラインＤＬにおけるトレイＴＵの状態（在席状態）に基づいて、制御ユニット３００は移載ユニット１４０に対して第二位置に待機するトレイＴＬの部品Ｐの移載を許可（移載の実行可能を許可する移載許可信号を送信）する。信号を受けた移載ユニット１４０は、トレイＴＵと部品移送ユニットＰＴとで部品Ｐの移載動作を開始する（第二移載動作の切替制御）。具体的には、検出ラインＤＬをトレイＴＵの下流側端部が通過したことを検知（検知結果：検出信号がｏｎ）した後、移載ユニット１４０が第二位置に待機するトレイＴＬの部品Ｐの移載を開始する。なお、検出ユニット１３２は、トレイ排出状態だけを検知するものではなく、トレイＴの存在（トレイ在席情報）を検知してもよい。

こうすることで、空のトレイ（トレイＴＵ）の排出状態の完了（移載エリアＴＡから排出エリアＥＡにトレイＴＵの移動完了）を待たずに、第二位置に待機するトレイＴＬから部品Ｐの移載を開始することが可能となり、連続して部品Ｐの移載ができるので、トレイチェンジ及び部品Ｐの移載に伴う待機時間を減らすことができ、ひいては移載作業効率が大幅に向上する。

図７のＳＴ７に示す状態は、空のトレイ（トレイＴＵ）の排出中に移載ユニット１４０が駆動して、把持ユニット１４３のハンド部１４４が第二位置に位置するトレイＴＬ内の部品Ｐを一つずつ部品移送ユニットＰＴへ移送する様子を示す。例えば、部品Ｐを把持した図中実線で示す把持ユニット１４３がＹ方向レール１４１に沿って移動して、部品移送ユニットＰＴの受け渡し位置（図中二点鎖線で示す位置）まで到達することで、部品Ｐを部品移送ユニットＰＴへと移載する。部品移送ユニットＰＴは、例えばベルトコンベア等の搬送装置となっており、移送された部品Ｐを順次図示しない装置へ搬送する。この移載ユニット１４０による移載動作は、空のトレイ（トレイＴＵ）の排出が完了するまで継続される。

図７のＳＴ８に示す状態は、空のトレイ（トレイＴＵ）の排出が完了して、トレイＴＬが移載エリアＴＡの第一位置に配置された後、次のトレイＴＬ２が再び第二位置に配置された様子を示す。この状態に至るまでの動作（準備搬入工程）を詳細に説明する。この状態は、図４のＳＴ４に示す状態と同様であるが、上記空のトレイの排出が完了した後、移載ユニット１４０の移載動作は、部品移送ユニットＰＴ側で移載動作が継続される。つまり、第二位置のトレイを第一位置へ移動される場合であっても、移載ユニット１４０の動作は、中断されることなく継続される。まず、空のトレイＴＵの排出が完了した後、段積トレイＴ１は、載置部１２１が昇降機構１２４によって上昇される（入替動作制御）ことで、トレイＴＬの下面が、一対の保持機構１３１の保持部１３１ｂよりわずかに上方に位置する。次いで、一対の保持機構１３１が上記したＸ１方向内側に移動して、トレイＴＬと次のトレイＴＬ２との間に保持部１３１ｂが移動される。次いで、昇降機構１２４を駆動させ移動体１２３が下降されることでトレイＴＬがトレイＴＬ２を含む段積トレイＴ１から分離され、移載ユニット１４０によってトレイＴＬ内の部品Ｐの移載が可能となり、移載動作が継続される。そして、トレイＴＬが空になったら、排出ユニット１５０はトレイＴＬを移載エリアＴＡから排出エリアＥＡへ排出する。

なお、この移載動作は、上記からのトレイの排出が完了した後であっても、作業中のトレイの移載が完了するまで継続してもよい。このときには、移載が完了したトレイを移載エリアＴＡから排出すると共に、その次のトレイを上記第一位置に保持すると共に次のトレイを上記第二位置に配置するようにしてもよい。

図７のＳＴ９に示す状態は、２枚目の空のトレイＴ（トレイＴＬ）が排出エリアＥＡに排出される様子を示す。このとき、段積ユニット１６０は、一枚目の空のトレイ（トレイＴＵ）の突出部Ｔｔの下面を一対の保持部１６１ｂによって係合し保持している。保持部１６１ｂがトレイを保持する過程は、段積動作Ａとして、一対の段積ユニット１６０の移動部１６１ａがそれぞれＸ２方向内側に移動して、保持部１６１ｂがトレイＴＵの突出部Ｔｔの下方に移動する。次いで、段積動作Ｂとして、移動部１６１ａがそれぞれＺ２方向上方へ上昇すると一枚目の空のトレイ（トレイＴＵ）が上方へ移動され、トレイＴの高さより高い位置で待機する。この状態で排出ユニット１５０の移動部１５２は、２枚目の空のトレイＴ（トレイＴＬ）の下方へ移動して、当該トレイを排出エリアＥＡへ引き込む。

２枚目の空のトレイＴ（トレイＴＬ）が段積ユニット１６０の積み重ね位置（段積位置）で待機すると、段積動作Ｃとして、移動部１６１ａが最初のトレイＴ（トレイＴＵ）を保持した状態で下降動作を行う。移動部１６１ａが積み重ね時の停止位置に移動することで２枚目のトレイＴ（トレイＴＬ）の上に一枚目のトレイＴ（トレイＴＵ）が積み重なる。この時、トレイＴＵの突出部Ｔｔと保持部１６１ｂとの係合が解除される。この状態で段積動作Ｄとして、移動部１６１ａをＸ２方向外側に移動させて解除動作を行い、段積動作５として、その後、再び移動部１６１ａを下方に移動させ待機させる。以降、段積動作Ａ，Ｂを行い、再びトレイが積み重ね位置に移動されてくるまで積み重ね位置の上方で待機する。

図８のＳＴ１０に示す状態は、図７のＳＴ８からＳＴ９を繰り返すことで、段積トレイＴ１からの部品Ｐの移載及び、空のトレイの排出が所定枚数進んだ状態を示す。こうして、トレイ準備位置ＲＡのトレイから部品Ｐの移載が進むと、空のトレイＴが積み重ねられ、複数の空のトレイＴが積み重なった段積トレイＴ２が排出エリアＥＡで形成される。このときの詳細な斜視図を図９に示す。図９には、空のトレイを移載エリアＴＡから排出エリアＥＡに排出中で、載置部１２１上の最後のトレイＴＦから部品Ｐの移載を行う様子を示す。最後のトレイＴＦは、第二位置で昇降ユニット１２０の載置部１２１に載置保持された状態で部品の移載作業が行われる。その後、空のトレイが移載エリアＴＡから排出されることで、最後のトレイＴＦは、昇降ユニット１２０により第二位置から第一位置へ移動され、保持機構１３１により保持される。最後のトレイＴＦが第一位置で保持されると、昇降ユニット１２０は、次の段積トレイＴ１の受け入れ準備を行うため、載置部１２１を下降させ、段積トレイＴ１の受け入れ可能位置に待機させる。

図８のＳＴ１１に示す状態は、排出エリアＥＡの空の段積トレイＴ２を移送レールＲによって受け渡しユニットＡ２の上段移送レール対１７０に移送する様子を示す。図中二点鎖線で示す空の段積トレイＴ２は、排出エリアＥＡから受け渡しユニットＡ２へ（図中左側の矢印Ｄ４方向へ）移動され、図中実線で示す上段移送レール対１７０上に配置される。このあと、昇降フレーム１９０は、後述する搬送装置Ｃから新たな段積トレイＴ１を受け入れるため、上昇（図中上側の矢印Ｄ５方向へ移動）して上段側位置で待機する。

図８のＳＴ１２に示す状態は、上昇が完了し、待機する昇降フレーム１９０に対して、新たな部品Ｐを収納した段積トレイＴ１を搭載した搬送装置Ｃが受け渡しユニットＡ２と接続した状態を示している。このとき、前述したＳＴ１の状態と同様に、搬送装置Ｃの搭載部Ｃ１に構成される移送機構Ｃ３と、下段移送レール対１８０の移送レールＲとが駆動して、段積トレイＴ１が搬送装置Ｃから受け渡しユニットＡ２（図中右方向の矢印Ｄ６で示す方向）へ移動される。

図１０のＳＴ１３に示す状態は、段積トレイＴ１が、下段移送レール対１８０上に移動して、受け渡しユニットＡ２に収容された状態を示す。昇降フレーム１９０は、搬送装置Ｃへ空の段積トレイＴ２を受け渡すため、図中下側の矢印Ｄ７方向へ下降（図中下側の矢印Ｄ７方向へ移動）して下段側位置で待機する。

図１０のＳＴ１４に示す状態は、移載装置Ａ内で、空の段積トレイＴ２と段積トレイＴ１との交換を行う様子を示す。段積トレイＴ１を受け取った受け渡しユニットＡ２は、昇降フレーム１９０を下降させ、下段移送レール対１８０と第一移送ユニット１１０とが接続する状態（段積トレイＴ１の移送可能状態）とする。このとき、上段移送レール対１９０は、搬送装置Ｃと接続可能な高さ（段積トレイＴ２の移送可能位置）に位置している。次いで、空の段積トレイＴ２は、上段移送レール対１７０（図中二点鎖線で示す位置）から、搬送装置Ｃの搭載部Ｃ１（図中左方向の矢印Ｄ８方向）へ移動して、実線で示すように搬送装置Ｃの搭載部Ｃ１に搭載される。このとき、下段移送レール対１８０上の段積トレイＴ１も、第一移送ユニット１１０の移送レールＲによって、下段移送レール対１８０（図中二点鎖線で示す位置）から、トレイ準備位置ＲＡ（図中右方向の矢印Ｄ９方向）へ移動して、実線で示すようにトレイ準備位置ＲＡまで移送される。

以上のように新たな段積トレイＴ１が補充された移載装置Ａは、移載エリアＴＡの第一位置および第二位置のトレイＴの在席情報に基づいて、昇降ユニット１２０を動作させ、最上段のトレイＴＵの取出し準備を行う。その後、第一位置および第二位置のトレイ在席情報に基づいた移載動作および排出動作を行う。以上のように本実施形態においては、空のトレイの排出中に、例えばその下段に位置している別のトレイの部品Ｐの移載動作を継続することができ、作業効率を向上させることができる。また、空の段積トレイＴ２の排出と新たな段積トレイＴ１の供給とをＡＧＶ等の無人搬送車を用いて行うことで、新たなトレイの供給と空のトレイの回収とを自動で行うことができ、その結果、部品Ｐの移載動作を自動で連続して行うことができる。

なお、上記実施形態においては、搬送装置Ｃが段積トレイＴ１を一つ搭載可能な形態を例示したが、これに限定されない。例えば、上下二段に二つの段積トレイを搭載可能な二段の搬送装置を採用した場合、移載装置Ａの受け渡しユニットＡ２を省略して、二段の上記搬送装置を搬送ユニットＡ１に接続してもよい。このとき、二段の搬送装置は、下段に段積トレイＴ１を搭載し、上段は空の状態で搬送ユニットＡ１と接続することで下段の段積トレイＴ１を搬送ユニットＡ１の第一移送ユニット１１０に受け渡し、上段で搬送ユニットＡ１内の空の段積トレイＴ２を受け取る動作を同時に行うことができる。

また、一つの段積トレイＴ１を搭載可能な一段の搬送装置であっても、段積トレイの搭載面を上下に昇降可能な昇降機構を備えた搬送装置であれば、受け渡しユニットＡ２を省略して、昇降機構を備えた上記搬送装置を搬送ユニットＡ１に接続することで段積トレイＴ１および段積トレイＴ２の入れ替え動作が可能となる。さらに、段積トレイを用いず、トレイが一つずつ順次供給される形態においても、上記と同様に移載動作とトレイ排出動作を行ってもよい。

さらに、上記実施形態においては、一つの段積トレイにおいてトレイを順次供給される形態を例示したがこれに限定されず、異なる段積トレイ間においても、上記と同様に移載動作とトレイ排出動作を行ってもよい。例えば、一つ目の段積トレイの最後のトレイを移載エリアにて移載動作中に、新たな二つ目の段積トレイをトレイ準備位置に配置した場合、上記最後のトレイを排出中に、新たな二つ目の段積トレイの最上段のトレイから移載動作を開始してもよい。

図１１のＳＴ２０に示す状態は、図８のＳＴ１１に示す状態でトレイ準備位置ＲＡに次の段積みトレイＴ１が準備された状態を示す。最後のトレイＴＦは、第一位置で第一位置決めユニット１３０により保持された状態で移載ユニット１４０により部品の移載作業が行われている最中に、下段移送レール対１８０上の次の段積みトレイＴ１が、第一移送ユニット１１０の移送レールＲによって、トレイ準備位置ＲＡ（図中右方向の矢印Ｄ９方向）へ移送され、トレイ準備位置ＲＡに待機した様子を示す。

図１１のＳＴ２１に示す状態は、トレイ準備位置ＲＡに待機した次の段積トレイＴ１を昇降ユニット１２０が動作することで載置部１２１を上昇させると共に、次の段積トレイＴ１を載置保持し、次の段積みトレイＴ１の最上端のトレイＴＵを第二位置に位置付けし、待機した状態を示す。この状態とすることで、最後のトレイＴＦの部品の移載作業が完了し、最後のトレイＴＦの排出が行われたとしても、図７のＳＴ８およびＳＴ９と同様に移載ユニット１４０の部品移載動作を中断ぜずに継続して行うことが可能となる。

１４０ 移載ユニット、１２４ 昇降機構、３００ 制御ユニット、Ａ 移載装置、Ａ１搬送ユニット、Ｐ 部品、Ｔ トレイ、Ｔ１ 段積トレイ、Ｔ２ 空の段積トレイ

Claims (11)

1. 部品を収納可能なトレイと部品搬入出位置との間で部品を移載する移載装置であって、
   前記部品を移載する移載ユニットと、
   前記トレイを搬送する搬送ユニットであって、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第一位置と、前記第一位置よりも下方に設定され、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第二位置と、の間で前記トレイを昇降させる昇降機構を含む搬送ユニットと、
   前記第一位置のトレイを検出する検出ユニットと、
   前記移載ユニット、前記搬送ユニット、前記昇降機構を制御する制御ユニットと、
   を備え、
   前記制御ユニットは、
   前記第一位置の前記トレイが、在席状態か、前記第一位置から排出される途中の状態を示すトレイ排出状態か、を前記検出ユニットによる検出結果に基づいて判定することにより、
   前記移載ユニットにより前記第一位置に位置する前記在席状態の前記トレイに関する部品の移載を行う第一移載動作と、
   前記トレイの前記トレイ排出状態の間に前記移載ユニットにより前記第二位置に位置する次のトレイに関する部品の移載を行う第二移載動作と、
   の切換制御を実行可能であり、
   前記昇降機構により前記第二位置のトレイを前記第一位置へ移動させる入替動作制御を実行可能である、
   ことを特徴とする移載装置。
2. 部品を収納可能なトレイと部品搬入出位置との間で部品を移載する移載装置であって、
   前記部品を移載する移載ユニットと、
   前記トレイを搬送する搬送ユニットであって、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第一位置と、前記第一位置よりも下方に設定され、前記移載ユニットが前記部品を移載可能な第二位置と、の間で前記トレイを昇降させる昇降機構を含む搬送ユニットと、
   前記移載ユニット、前記搬送ユニット、前記昇降機構を制御する制御ユニットと、
   を備え、
   前記制御ユニットは、
   前記第一位置に前記トレイが存在しているとき、前記移載ユニットにより前記第一位置に位置する前記トレイに関する部品の移載を行う第一移載動作と、
   前記第一位置にあった前記トレイを排出中のとき、前記移載ユニットにより前記第二位置に位置する前記トレイに関する部品の移載を行う第二移載動作と、
   の切換制御を実行可能であり、
   前記第一位置にあった前記トレイの排出が完了したとき、前記昇降機構により前記第二位置のトレイを前記第一位置へ移動させる入替動作制御を実行可能である、
   ことを特徴とする移載装置。
3. 前記第一位置からのトレイの排出状態を検出する検出ユニットをさらに備え、
   前記制御ユニットは、
   前記検出ユニットの検出結果に基づいて、前記移載ユニットによる前記第二移載動作を開始する
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の移載装置。
4. 前記搬送ユニットは、
   前記トレイを前記第一位置にて保持する第一保持機構と、
   前記トレイを前記第二位置にて保持する第二保持機構と、
   を備え、
   前記制御ユニットは、前記第一保持機構および前記第二保持機構の動作制御であって、前記入替動作制御および前記切換制御に基づき、前記第一保持機構および前記第二保持機構による前記トレイの保持およびその解除の動作制御を実行する
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の移載装置。
5. 前記トレイが複数積層されてトレイ群が形成されており、
   前記昇降機構は、前記第二位置の下方に更に設定されたトレイ準備位置を含み、
   前記制御ユニットは、さらに、前記第二位置のトレイ在席情報に基づいて、前記トレイ準備位置の前記トレイ群のうちの最上部のトレイが前記第二位置へ移送されるように、前記昇降機構による前記トレイ群の昇降動作制御を実行可能である
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の移載装置。
6. 前記搬送ユニットは、前記第一位置の前記トレイを前記第一位置から排出させる排出ユニットをさらに備える
   ことを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の移載装置。
7. 前記搬送ユニットは、
   前記トレイを載置する載置部と、
   該載置部上の前記トレイの位置を規定する規定部と、
   前記規定部及び前記載置部を備える移動体を移動させる移動機構と、
   をさらに備える
   ことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の移載装置。
8. 前記トレイを前記搬送ユニットへ供給する供給ユニットをさらに備える
   ことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の移載装置。
9. トレイと部品搬入出位置との間で部品を移載する移載装置の移載方法であって、
   前記トレイを前記部品が移載される移載エリア内に搬入する搬入工程と、
   前記トレイを前記移載エリアから搬出する搬出工程と、
   前記移載エリアで前記部品の移載を行う移載工程と、を含み、
   前記移載エリアには、前記部品を移載可能な第一位置と、前記第一位置よりも下方に設定され、前記部品を移載可能な第二位置とが設けられ、前記第二位置から前記第一位置へ前記トレイの入れ替えが可能であり、
   前記移載工程は、
   前記第一位置の前記トレイと前記部品搬入出位置との間で前記部品の移載を行う第一移載工程と、
   前記第二位置の前記トレイと前記部品搬入出位置との間で前記部品の移載を行う第二移載工程と、を含み、
   前記搬入工程は、
   前記移載エリア内に搬入された前記トレイを前記第一位置にて保持させる第一搬入工程と、
   前記移載エリア内に搬入された前記トレイを前記第二位置にて保持させる第二搬入工程と、を含み、
   前記移載方法は、
   前記搬出工程における前記第一位置のトレイ在席情報に基づき、前記第一移載工程と前記第二移載工程の切り換え制御を行う切換工程と、
   前記第一位置からのトレイの排出状態を検出する検出工程と、
   をさらに含み、
   前記検出工程において、
   前記第一位置のトレイの搬出が検出されているときは、前記第二位置のトレイと前記部品搬入出位置との間で前記第二移載工程を行い、
   前記第一位置のトレイの搬出完了が検出されたときは、前記第二位置のトレイを上昇させて前記第一位置にて保持すると共に、新たに第一位置にて保持されたトレイと前記部品搬入出位置との間で前記第一移載工程を行う、
   ことを特徴とする移載方法。
10. 前記第一位置のトレイ在席情報および前記第二移載工程の移載情報に基づき、前記第二位置のトレイを前記第一位置へ移動させる入替動作制御を行う入替工程をさらに含む
    ことを特徴とする請求項９に記載の移載方法。
11. 前記トレイを複数積層させたトレイ群が前記第二位置のトレイの下方に設定されたトレイ準備位置に配置され、
    前記第二搬入工程は、前記トレイ準備位置の前記トレイ群の最上部のトレイを前記第二位置へ搬入する準備搬入工程をさらに備える
    ことを特徴とする請求項１０に記載の移載方法。
    

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