JP6570320B2 - ジエンの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ジエンの製造方法に関する。

ブタジエン等のジエンは、石油化学工業における基礎原料として極めて有用である。

ジエンは、例えば、脱水素触媒を用いたモノオレフィンの酸化的脱水素により得ることができる。モノオレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン及び２−ブテン等が挙げられる。

従来、モノオレフィンの酸化的脱水素では、金属酸化物を脱水素触媒として用いる。金属酸化物（脱水素触媒）は、例えば、フェライトベースの触媒（下記非特許文献１参照。）、錫ベースの触媒（下記非特許文献２参照。）、モリブデン酸ビスマスベースの触媒（下記特許文献１〜３、並びに非特許文献３及び４参照。）が知られている。

特開昭５７−１４０７３０号公報 特開昭６０−１１３９号公報 特開２００３−２２０３３５号公報

Ｊ．Ｃａｔａｌ．， １９７６，ｖｏｌｕｍｎｅ ４１， ４２０． Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ Ｕ．Ｓ．Ｓ．Ｒ．，１９６７， ７， １７７． Ｊ．Ｃａｔａｌ．， １９７６， ４１， １３４． Ｈａｎｄｂｏｏｋ ｏｆ Ｈｅｔｅｒｏｇｅｎｅｏｕｓ Ｃａｔａｌｙｓｉｓ， １９９７， ５， ２３０２．

ジエンの製造に用いる原料としては、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料が知られている。しかしながら、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料を、従来の脱水素触媒（金属酸化物）を用いて酸化的に脱水素した場合、十分な収率でジエンを生成することは困難であった。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料を用いて、高い収率でジエンを製造することができるジエンの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係るジエンの製造方法は、少なくとも分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料から、分枝オレフィンを除去し、内部オレフィンを得る工程１と、第１の触媒及び第２の触媒を用いた酸化的脱水素により、内部オレフィンからジエンを生成する工程２と、を備え、第１の触媒が、ビスマス、モリブテン及び酸素を含む複合酸化物を有し、第２の触媒が、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含む。

直鎖オレフィンの少なくとも一部が末端オレフィンであってよく、工程１では、反応蒸留により、原料から分枝オレフィンを除去し、且つ、末端オレフィンを内部オレフィンに異性化してよい。

第２の触媒が、担体と、担体に担持された元素と、を有してよく、担体が、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含んでよく、担体に担持された元素が、周期表第１０族元素、周期表第１１族元素及びランタノイドからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

周期表第１０族元素がＮｉであってよく、周期表第１１族元素がＣｕ、Ａｇ又はＡｕであってよく、ランタノイドがＬａであってよい。

周期表第１１族元素として、Ａｇが担体に担持されていてよい。

第２の触媒が、シリカ及びアルミナを含んでいてよく、第２の触媒のアンモニア−昇温脱離法で測定される全酸量が、０．１１ｍｍｏｌ／ｇ以下であってよい。

第２の触媒が、シリカ及びアルミナを含んでいてよく、第２の触媒の、アンモニア−昇温脱離法で測定される全酸点の量Ａ_１に対する、６００℃以上の温度範囲で測定される酸点の量Ａ_２の比Ａ_２／Ａ_１が、０．０３以上であってよい。

第２の触媒が、シリカ及びアルミナを含み、第２の触媒におけるＡｌに対するＳｉのモル比（Ｓｉ／Ａｌ）が１００以上であってよい。

原料中の分枝オレフィンの質量含有率がＣ_１であり、原料中の直鎖オレフィンの質量含有率がＣ_２であるとき、Ｃ_２／Ｃ_１が０．１〜５．０であってよい。

直鎖オレフィンがブテンを含んでいてよい。

原料が、重油留分の流動接触分解により得られ、分枝オレフィン又は直鎖オレフィンの炭素数が４であってよい。

原料が、ナフサの熱分解により得られ、分枝オレフィン又は直鎖オレフィンの炭素数が４であってよい。

本発明によれば、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料を用いて、高い収率でジエンを製造することができる。

以下では、本発明の好適な一実施形態について説明する。ただし、本発明は下記の実施形態に何ら限定されるものではない。

本実施形態に係るジエンの製造方法は、少なくとも工程１及び工程２を備える。

工程１では、少なくとも分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料から、分枝オレフィンを除去し、内部オレフィンを得る。工程２では、第１の触媒及び第２の触媒を用いた酸化的脱水素により、内部オレフィンからジエンを生成する。第１の触媒は、ビスマス、モリブテン及び酸素を含む複合酸化物を有する。第２の触媒は、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含む。内部オレフィンとは、炭素鎖内に二重結合を有するモノオレフィンであり、末端オレフィン以外のモノオレフィンである。末端オレフィンとは、炭素鎖の末端に二重結合を有するモノオレフィンである。第１の触媒は、末端オレフィンを酸化的に脱水素する活性を有する。第２の触媒は、内部オレフィンを末端オレフィンに異性化する活性を有する。

本実施形態に係るジエンの製造方法によれば、原料が分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む場合であっても、直鎖オレフィンに対応するジエンを高い収率で得ることができる。つまり、酸化的脱水素反応におけるジエンの収率を向上させることができる。

ジエンの収率は、例えば、下記式１で定義されてよい。
ｒ_Ｙ（％）＝ｍ_Ｐ／ｍ_０１×１００ （１）
ｍ_Ｐは、工程２において得られる生成物におけるジエンの濃度である。ｍ_０１は、工程２へ供される反応物（後述する仕掛油Ａ）における内部オレフィンの濃度の合計である。

モノオレフィンの酸化的脱水素は、例えば以下のような反応経路を経て進行する。まず、モノオレフィンが、金属酸化物（脱水素触媒）と接触して金属酸化物に吸着する。次いで、金属酸化物の格子内の酸素が、吸着したモノオレフィンから２つの水素原子を引き抜くことにより、モノオレフィンが脱水素される。その結果、モノオレフィンに対応するジエンと水が生成する。つまり、モノオレフィンと炭素数が同じであるジエンが生成する。酸化的脱水素後、金属酸化物の格子の酸素空孔には、モノオレフィンと共に供給される分子状酸素が充填される。

本実施形態では以下の理由により高いジエンの収率が達成される、と推測される。

分枝オレフィンを含む原料を酸化的に脱水素する場合、ジエンに加えて、望まれない副生成物が生成したり、酸素の消費量が増大したり、脱水素触媒が失活したりする。これらの問題は、工程１において分枝オレフィンを除去することにより抑制される。工程１において得られた内部オレフィンの酸化的脱水素は、特にビスマス及びモリブテンを含有する脱水素触媒においては、末端オレフィンの酸化的脱水素に比べて進行し難い。その原因は、内部オレフィンは、炭素鎖の内部に二重結合を有するため、末端オレフィンに比べて脱水素触媒に吸着し難いことにある、と推測される。本実施形態では、工程２において内部オレフィンを第２の触媒（異性化触媒）によって末端オレフィンに異性化し、この末端オレフィンを第１の触媒（脱水素触媒）によって酸化的に脱水素することにより、ジエンを生成する。仮に工程２において、第２の触媒を用いず、第１の触媒のみを用いた場合、十分な収率でジエンを生成することが困難である。

以上のメカニズムにより、ジエンの収率が向上する。ただし、ジエンの収率が向上する理由は上記に限定されるものではない。

以下、工程１及び工程２の詳細を説明する。

＜工程１＞
工程１で用いる原料は、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む。分枝オレフィンの炭素数は、例えば、４〜１０であってよく、４〜６であってもよい。直鎖オレフィンの炭素数は、例えば、４〜１０であってよく、４〜６であってもよい。分枝オレフィンの炭素数は、直鎖オレフィンの炭素数と同一であってもよい。分枝オレフィンの炭素数は、直鎖オレフィンの炭素数と異なっていてもよい。直鎖オレフィンの炭素数は、目的とするジエンの炭素数と同じであってよい。すなわち、直鎖オレフィンは、工程２の生成物として想定されるジエン中に存在する二重結合の一つを水素化した場合に得られるモノオレフィンであってよい。

原料中の全分枝オレフィンの質量含有率がＣ_１であり、原料中の全直鎖オレフィンの質量含有率がＣ_２であるとき、Ｃ_２／Ｃ_１は０．１〜５．０であってよく、０．５〜３．０であってもよい。Ｃ_２／Ｃ_１が大きいほど、ジエンの収率が高くなり易い。

分枝オレフィンは、例えば、イソブテン、２−メチル−１ブテン、２−メチル−２ブテン、３−メチル−１ブテン、２−メチル−１ペンテン、３−メチル−１ペンテン、２−メチル−２−ペンテン及び３−メチル−２−ペンテンからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

直鎖オレフィンは、末端オレフィンであってよく、内部オレフィンであってもよい。工程１において分枝オレフィンの除去に伴って内部オレフィンが生成しない場合、原料が含む直鎖オレフィンの少なくとも一部は内部オレフィンである。例えば、硫酸吸収法のように、末端オレフィンの異性化を伴わない方法により分枝オレフィンを除去する場合、原料は、元々内部オレフィンを含む。一方、分枝オレフィンの除去に伴って、直鎖オレフィンから内部オレフィンが生成する場合、原料は、元々、末端オレフィンを含んでいればよく、内部オレフィンを含んでいなくてよい。例えば、反応蒸留のように、末端オレフィンの異性化を伴う方法により分枝オレフィンを除去する場合、原料は、元々、末端オレフィンを含めばよく、内部オレフィンを含まなくてよい。分枝オレフィンの除去に伴って、末端オレフィンから内部オレフィンが生成する場合、原料が含む直鎖オレフィンの全てが末端オレフィンであってよい。原料は、末端オレフィンと内部オレフィンの両方を含んでもよい。

末端オレフィンは、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン及び１−デセンからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。内部オレフィンは、例えば、トランス−２−ブテン、シス−２−ブテン、２−ペンテン、２−ヘキセン、３−ヘキセン、２−オクテン、３−オクテン、４−オクテン、２−デセン、３−デセン、４−デセン及び５−デセンからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。原料は、二種以上の末端オレフィンを含んでよく、二種以上の内部オレフィンを含んでもよい。

直鎖オレフィンがブテンである場合、ジエンの収率が向上し易い。すなわち、工程１で得られる内部オレフィンが２−ブテンである場合、工程２では、２−ブテンの異性化により１−ブテンが生成し易く、１−ブテンの酸化的脱水素により１，３−ブタジエンを高い収率で得易い。

原料は、本発明の効果を阻害しない範囲で、水素、一酸化炭素、炭酸ガス、水、飽和炭化水素化合物、又はジエン類等の不純物を含んでいてよい。飽和炭化水素化合物は、例えば、メタン、エタン、プロパン、ｎ−ブタン、シクロブタン及びイソブタンからなる群より選ばれる少なくとも一種であってよい。原料が、イソブタン等の分枝状飽和炭化水素を含む場合、当該分枝状飽和炭化水素を工程１において除去することができる。

原料は、重油留分の流動接触分解により得られる炭化水素油であってよく、当該炭化水素油に含まれる分枝オレフィン又は直鎖オレフィンの炭素数が４であってよい。つまり、原料は、重油留分の流動接触分解により得られるＣ４留分を含んでよい。「Ｃ４留分」とは、炭素数が４である炭化水素を主成分として含む留分を指す。原料は、Ｃ４留分のみからなっていてもよい。Ｃ４留分は、１−ブテン及び２−ブテンのうち少なくとも一種と、イソブテンと、を含んでよい。原料が、重油留分の流動接触分解により得られるＣ４留分を含む場合、本発明の効果が得られ易い。Ｃ４留分は比較的安価に入手することができる。

原料は、ナフサの熱分解により得られる炭化水素油であってよく、当該炭化水素油に含まれる分枝オレフィン又は直鎖オレフィンの炭素数が４であってよい。つまり、原料は、ナフサの熱分解により得られるＣ４留分であってよい。原料は、ナフサの熱分解により得られるＣ４留分のみからなっていてよい。ナフサの熱分解により得られるＣ４留分からブタジエンを分離した炭化水素油を原料として用いてもよい。原料が、ナフサの熱分解により得られるＣ４留分を含む場合、本発明の効果が得られ易い。Ｃ４留分は比較的安価に入手することができる。

工程１において原料から分枝オレフィンを除去する方法は、特に限定されないが、例えば、反応蒸留（異性化蒸留法）、気相吸着分離法、硫酸吸収法、エーテル化法及び二量化法からなる群より選ばれる少なくとも一種であってよい。気相吸着分離法とは、気体状態の原料から分枝オレフィンを選択的に吸着剤に吸着させることにより、原料から分枝オレフィンを分離する方法である。硫酸吸収法とは、原料中の分枝オレフィンを選択的に硫酸に吸収させることにより、原料から分枝オレフィンを分離する方法である。エーテル化法とは、原料中の分枝オレフィンをアルコールと反応させてエーテルを形成させた後、エーテルを蒸留により原料から分離する方法である。二量化法とは、原料中の分枝オレフィンを二量化した後、二量体を蒸留により原料から分離する方法である。

気相吸着分離法、硫酸吸収法、エーテル化法及び二量化法からなる群より選ばれる少なくとも一種の方法を用いて分枝オレフィンを除去する場合、工程１では末端オレフィンの異性化は起きなくてよく、内部オレフィンが生成しなくてよい。工程１で末端オレフィンを異性化しない場合、工程１において得られる内部オレフィンは、原料に元々含まれていた内部オレフィンに由来する。

一方、反応蒸留（異性化蒸留法）では、原料から分枝オレフィンを除去し、且つ、原料中の末端オレフィンを内部オレフィンに異性化する。以下、工程１の反応蒸留の詳細を説明する。

反応蒸留では、原料中の末端オレフィンを内部オレフィンに異性化する活性を有する異性化触媒を用いる。工程１の反応蒸留に用いる異性化触媒を「第１異性化触媒」と記す。一方、工程２で用いる第２の触媒を、場合により「第二異性化触媒」と記す。

反応蒸留では、第１異性化触媒が内部に設置された蒸留塔（反応蒸留塔）を用いる。原料を反応蒸留塔内へ供給し、第１異性化触媒に接触させることにより、原料中の末端オレフィンを異性化して内部オレフィンを生成する。異性化とほぼ同時に、内部オレフィンと、分枝オレフィンその他の原料に由来する成分を蒸留する。内部オレフィンの沸点は、分枝オレフィンの沸点よりも高い傾向がある。したがって、蒸留により、内部オレフィンを含む留分（留分Ａ）は塔底より回収される。一方、分枝オレフィンを含む留分（留分Ｂ）は塔頂より回収される。

以上のように、反応蒸留では、原料中の末端オレフィンを内部オレフィンに異性化するとともに、蒸留により原料中の分枝オレフィンを内部オレフィンその他の成分から分離・除去する。つまり、反応蒸留では、異性化反応と蒸留とをほぼ同時に行う。

原料が、沸点の近い末端オレフィンと分枝オレフィンとを含む場合、工程１の反応蒸留によって分枝オレフィンを容易に除去することができる。例えば、原料が、１−ブテンとイソブテンとを含む場合、１−ブテンの沸点（例えば−６．６℃ ａｔ １ａｔｍ）とイソブテンの沸点（例えば−６．９℃ ａｔ １ａｔｍ）はほぼ等しい。そのため、１−ブテンとイソブテンとを蒸留により分離することは困難である。一方、工程１の反応蒸留では、１−ブテンが２−ブテンに異性化される。シス−２−ブテンの沸点（例えば３．７℃ ａｔ １ａｔｍ）及びトランス−２−ブテンの沸点（例えば０．９℃ ａｔ １ａｔｍ）はいずれも、イソブテンの沸点よりも高い。したがって、反応蒸留により、２−ブテンを含む留分（留分Ａ）は塔底より回収され、イソブテンを含む留分（留分Ｂ）は塔頂より回収される。

反応蒸留塔の塔頂の温度は、分枝オレフィンの沸点に応じて調整すればよい。反応蒸留塔の塔底の温度は、直鎖オレフィンから生成する内部オレフィンの沸点に応じて調整すればよい。第１異性化触媒の温度（異性化の反応温度）は、異性化する末端オレフィンの種類に応じて調整すればよい。例えば、原料中の１−ブテンを異性化して２−ブテンを生成する場合、第１異性化触媒の温度（異性化の反応温度）は２０〜１５０℃であってよく、反応蒸留塔内の気圧は０〜５．０ＭＰａＧであってよく、塔頂の温度は、２０〜１５０℃であればよい。

工程１の反応蒸留では、原料をガス化してから反応蒸留塔に供給してよい。液状の原料を反応蒸留塔へ供給してもよい。

第１異性化触媒は、末端オレフィンを内部オレフィンに異性化する活性を有するものであれば、特に限定されない。第１異性化触媒は、例えば、パラジウム（Ｐｄ）、ニッケル（Ｎｉ）、白金（Ｐｔ）、銅（Ｃｕ）、又は銀（Ａｇ）等の金属を含んでよい。第１異性化触媒は、触媒層として反応蒸留塔内に固定されてよい。第１異性化触媒を充填した反応器を反応蒸留塔内に設置してもよい。

工程１の反応蒸留によって得られる留分Ａは、内部オレフィン以外の成分を含んでいてよい。例えば、留分Ａは、工程１において除去し切れなかった分枝オレフィンを含んでよい。留分Ａが分枝オレフィンを含む場合、留分Ａを原料として再度反応蒸留塔内へ供給することにより、留分Ａから分枝オレフィンを除去してよい。留分Ａは、工程１で異性化されなかった末端オレフィンを含んでもよい。留分Ａは、原料に由来する炭化水素、又は異性化反応の副生成物を含んでもよい。留分Ａは、例えば、水素、一酸化炭素、炭酸ガス、メタン又はジエン類を含んでもよい。

工程１で得られる内部オレフィンの炭素数は、目的とするジエンの炭素数と同じであってよい。内部オレフィンの炭素数は４〜１０であってよく、４〜６であってよい。

内部オレフィンは、直鎖状不飽和炭化水素であってよい。直鎖状不飽和炭化水素は、例えば、トランス−２−ブテン、シス−２−ブテン、２−ペンテン、２−ヘキセン、３−ヘキセン、２−オクテン、３−オクテン、４−オクテン、２−デセン、３−デセン、４−デセン及び５−デセンからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

内部オレフィンは、酸素、窒素、ハロゲン、硫黄等のヘテロ原子を含む置換基を有していてよい。このような置換基は、例えば、ハロゲン原子（−Ｆ、−Ｃｌ、−Ｂｒ，−Ｉ）、水酸基（−ＯＨ）、アルコキシ基（−ＯＲ）、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）、エステル基（−ＣＯＯＲ）、アルデヒド基（−ＣＨＯ）及びアシル基（−Ｃ（＝Ｏ）Ｒ）からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。置換基を有する内部オレフィンを含む原料は、例えば、アルコール類であってよく、エーテル類であってよく、バイオ燃料であってよい。

以下では、工程１で得られた内部オレフィンを含む炭化水素を、「仕掛油Ａ」と記す。仕掛油Ａは、内部オレフィンのみからなるものであってよい。仕掛油Ａは、工程１の反応蒸留によって得た留分Ａであってよい。工程１において、反応蒸留を行わず、内部オレフィンとそれ以外の成分とを含む混合物を得た場合、当該混合物を仕掛油Ａとして用いてもよい。微量の分枝オレフィンが仕掛油Ａ中に残存していてよい。仕掛油Ａが内部オレフィンに加えて末端オレフィンを含んでもよい。

＜工程２＞
工程２では、工程１で得られた内部オレフィンを第２の触媒（第２異性化触媒）によって異性化して末端オレフィンを生成すると共に、異性化によって生成した末端オレフィンを第１の触媒（脱水素触媒）によって酸化的に脱水素して、ジエンを生成する。工程２で用いる第２異性化触媒は、工程１で用いる上記第１異性化触媒とは異なる。工程２では、元々仕掛油Ａに含まれていた末端オレフィンを酸化的に脱水素して、ジエンを生成してよい。

第１の触媒（脱水素触媒）は、ビスマス（Ｂｉ）、モリブテン（Ｍｏ）及び酸素を含む複合酸化物を有する。脱水素触媒が、ビスマス、モリブテン及び酸素を含む複合酸化物を有することにより、末端オレフィンが第１の触媒によって酸化的に脱水素され、ジエンが生成する。

複合酸化物の組成は、特に限定されない。複合酸化物は、ビスマス、モリブテン及び酸素のみからなるものであってよい。複合酸化物はビスマス、モリブテン及び酸素に加えて、その他の成分を含むものであってよい。その他の成分は、例えば、コバルト（Ｃｏ）、ニッケル（Ｎｉ）、鉄（Ｆｅ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、亜鉛（Ｚｎ）、セリウム（Ｃｅ）、サマリウム（Ｓｍ）、ナトリウム（Ｎａ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）、セシウム（Ｃｓ）、タリウム（Ｔｌ）、ホウ素（Ｂ）、リン（Ｐ）、砒素（Ａｓ）及びタングステン（Ｗ）からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

第１の触媒（脱水素触媒）は、ビスマス、モリブテン及び酸素を含む複合酸化物のみからなるものであってよい。第１の触媒（脱水素触媒）は、複合酸化物以外の成分を含んでよい。また、第１の触媒（脱水素触媒）は、触媒の物性及び触媒性能を損なわない範囲において、成形助剤を含有してよい。成形助剤は、例えば、増粘剤、界面活性剤、保水剤、可塑剤及びバインダー原料からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

第２の触媒は、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含む。第２の触媒が、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含むにより、工程２において内部オレフィンが異性化し、ジエンの収率が向上する。第２の触媒は、シリカアルミナのみからなっていてよい。

第２の触媒は、担体と、担体に担持された元素（以下、場合により「担持元素」という。）と、を有していてよい。

担体は、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含んでよい。担体は、シリカ、アルミナ、シリカアルミナ、ゼオライト、活性白土、珪藻土及びカオリンからなるからなる群より選択される一種又は複数種であってよい。担体はさらに活性炭を含んでもよい。担体は、ゼオライトのみからなっていてよい。ゼオライトと総称される結晶性アルミノケイ酸塩は、一つの結晶内に分子サイズの微空間（ナノスペース）を有している。ゼオライトは、その結晶構造により分類され、ＬＴＡ（Ａ型）、ＭＦＩ（ＺＳＭ−５型）、ＭＯＲ、ＦＥＲ、ＦＡＵ（Ｘ型、Ｙ型）といった数多くの種類のゼオライトが存在する。

ゼオライトは、フォージャサイト型ゼオライトであってよい。フォージャサイト型ゼオライトは、ＩＵＰＡＣ勧告に従った骨格構造タイプにおいて、ＦＡＵ構造で表されるゼオライトである。第２の触媒がフォージャサイト型ゼオライトを含む担体を有することにより、工程２において内部オレフィンが異性化し易く、ジエンの収率が向上し易い。フォージャサイト型ゼオライトを含む第２の触媒の高い異性化活性は、多量の担持元素（活性金属）がフォージャサイト型ゼオライトにおいて高分散していることに起因する、と考えられる。

フォージャサイト型ゼオライトは、例えば、Ｘ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト及びＵＳＹ型ゼオライトからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。フォージャサイト型ゼオライトは、Ｈ型、ＮＨ_４型、Ｎａ型、Ｌｉ型、Ｋ型、Ｒｂ型、Ｃｓ型、Ｆｒ型、Ｂｅ型、Ｍｇ型、Ｃａ型、Ｓｒ型、Ｂａ型及びＲａ型からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。これらのフォージャサイト型ゼオライトのうちいかなるタイプのものも使用することができる。フォージャサイト型ゼオライトは、例えば、ＨＹ型ゼオライト、ＮＨ_４Ｙ型ゼオライト、ＮａＹ型ゼオライト、ＬｉＹ型ゼオライト、ＫＹ型ゼオライト、ＲｂＹ型ゼオライト、ＣｓＹ型ゼオライト、ＦｒＹ型ゼオライト、ＢｅＹ型ゼオライト、ＭｇＹ型ゼオライト、ＣａＹ型ゼオライト、ＳｒＹ型ゼオライト、ＢａＹ型ゼオライト、ＲａＹ型ゼオライト、ＨＸ型ゼオライト、ＮＨ_４Ｘ型ゼオライト、ＮａＸ型ゼオライト、ＬｉＸ型ゼオライト、ＫＸ型ゼオライト、ＲｂＸ型ゼオライト、ＣｓＸ型ゼオライト、ＦｒＸ型ゼオライト、ＢｅＸ型ゼオライト、ＭｇＸ型ゼオライト、ＣａＸ型ゼオライト、ＳｒＸ型ゼオライト、ＢａＸ型ゼオライト、及びＲａＸ型ゼオライトからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。これらのフォージャサイト型ゼオライトのうちいかなるタイプのものも使用することができる。このようなフォージャサイト型ゼオライトは、例えば、フォージャサイト型ゼオライトが含有する金属元素（カチオン）のイオン交換により調製することができる。本実施形態においては、担体がＸ型ゼオライトを含むことにより、工程２において内部オレフィンが異性化し易く、ジエンの収率が向上し易い。Ｘ型ゼオライトのイオン交換サイトは比較的多いため、Ｘ型ゼオライトの単位体積当たりの担持元素量（例えば、Ａｇ量）を多くできる。したがって、Ｘ型ゼオライトを用いた場合、工程２において内部オレフィンが異性化し易く、ジエンの収率が向上し易い。フォージャサイト型ゼオライトが有するカチオン（Ｈ^＋、ＮＨ_４ ^＋、Ｎａ^＋、Ｌｉ^＋、Ｋ^＋、Ｒｂ^＋、Ｃｓ^＋、Ｆｒ^＋、Ｂｅ^２＋、Ｍｇ^２＋、Ｃａ^２＋、Ｓｒ^２＋、Ｂａ^２＋、Ｒａ^２＋等）の一部又は全部が担持元素によって置換されていてよい。

第２の触媒の担持元素は、周期表第１０族元素、周期表第１１族元素及びランタノイドからなる群より選択される少なくとも一種の元素であってよい。周期表とは、ＩＵＰＡＣ（国際純正応用化学連合）の規定に基づく長周期型の元素の周期表をいう。担持元素は、周期表第１０族元素、周期表第１１族元素及びランタノイド以外の元素であってもよい。

周期表第１０族元素は、例えば、ニッケル（Ｎｉ）、パラジウム（Ｐｄ）及び白金（Ｐｔ）からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。周期表第１１族元素は、例えば、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）及び金（Ａｕ）からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。ランタノイドは、例えば、ランタン（Ｌａ）又はセリウム（Ｃｅ）であってよい。担体に担持される元素は、これらの元素の組み合わせであってよい。担体に担持される元素は、Ａｇであることが好ましい。Ａｇが担体に担持されている場合、工程２において内部オレフィンが異性化し易く、ジエンの収率が向上し易い。

第２の触媒の好適な一態様について以下に説明する。

本態様の第２の触媒は、シリカ及びアルミナを含む。ここで、「シリカ及びアルミナを含む」とは、Ｓｉ及びＡｌを無機酸化物として含むことを意味し、複合酸化物（例えば、シリカ−アルミナ、ゼオライト）も含まれる。

従来のオレフィンの異性化反応では、酸素が存在しない環境で実施されることが通常であり、酸素が存在する場合は、完全酸化反応等の多くの副反応が生じてオレフィンの異性化を選択的に進行させることが困難である。一方、本実施形態に係る第２の触媒では、副反応が十分に抑制されるため、酸素存在下の工程２においても効率良くオレフィンの異性化反応を進行させることができる。そして、好適な一態様である本態様の第２の触媒では、この効果が一層顕著に奏され、また、触媒の耐久性に優れるため、長期間に亘って異性化反応を実施することができる。

本態様において、第２の触媒は、シリカ−アルミナ及びゼオライトからなる群より選択される一種又は二種以上の無機酸化物を含む触媒であってよく、当該無機酸化物からなる触媒であってよい。ゼオライトとしては上記のものが例示され、第２の触媒は一種以上のゼオライトを含むものであってよく、二種以上のゼオライトを含むものであってよい。

本態様の第２の触媒において、Ａｌに対するＳｉのモル比（Ｓｉ／Ａｌ）は、５．０以上であってよく、１００以上であってよく、２００以上であってよい。また、上記モル比（Ｓｉ／Ａｌ）は、１００００以下であってよく、３０００以下であってよく、２０００以下であってよい。このような比を有することで、第２の触媒の触媒劣化が抑制される傾向がある。

本態様において、第２の触媒は、上述の無機酸化物に、金属元素を担持したものであってよい。担持される金属元素（以下、担持金属元素ともいう。）は、特に限定されず、例えば、アルカリ金属、アルカリ土類金属、又は遷移金属であってよい。

担持金属元素の担持方法は、特に限定されず、例えば、含浸法、沈着法、共沈法、混練法、イオン交換法、又はポアフィリング法であってよい。

担持金属元素の供給源は、例えば、酸化物、硝酸塩、炭酸塩、アンモニウム塩、水酸化物、カルボン酸塩、カルボン酸アンモニウム塩、ハロゲン化アンモニウム塩、水素酸（例えば、塩化白金酸（Ｈ_２ＰｔＣｌ_６））、アセチルアセトナート及びアルコキシドからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

本態様の第２の触媒における担持金属元素の含有量は、特に限定されず、例えば、無機酸化物１００質量部に対して０．０１〜１００質量部であってよく、０．１〜５０質量部であってよい。なお、担持金属元素の含有量は、誘導結合プラズマ発光分光分析法（ＩＣＰ発光分光分析法）により求めることができる。

触媒の酸性をキャラクタリゼーションする有効な方法として、アンモニア−昇温脱離法（アンモニアＴＰＤ、ＮＨ_３−ＴＰＤ、Ａｍｍｏｎｉａ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｐｒｏｇｒａｍｍｅｄ Ｄｅｓｏｒｐｔｉｏｎ）が広く知られている。例えば、Ｃ． Ｖ． Ｈｉｄａｌｇｏら、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｃａｔａｌｙｓｉｓ、８５巻、３６２−３６９頁（１９８４年）は、アンモニアＴＰＤ法によって、ブレンステッド酸点の量やブレンステッド酸点の酸強度の分布を測定することができることを示している。

アンモニアＴＰＤ法は、塩基プローブ分子であるアンモニアを試料の固体に吸着させ、温度を連続的に上昇させることによって脱離するアンモニアの量及び温度を同時測定するというものである。弱い酸点に吸着しているアンモニアが低温で脱離し（吸着熱が低い範囲での脱離に相当）、強い酸点に吸着しているアンモニアが高温で脱離する（吸着熱が高い範囲での脱離に相当）こととなる。このようなアンモニアＴＰＤ法では、酸強度が温度や吸着熱量により示され、呈色反応を利用していないため、固体酸強度および固体酸量がより正確な値となっており、触媒の特性評価を適切に行うことができる。

第２の触媒の酸点の量（酸量）は、「丹羽；ゼオライト，１０，１７５（１９９３）」に記載の装置及び測定条件でアンモニアの吸着量を測定する、アンモニアＴＰＤ法により求めることができる。

本態様において、第２の触媒の全酸点の量（全酸量）Ａ_１は、０．１１ｍｍｏｌ／ｇ以下であってよく、０．０９ｍｍｏｌ／ｇ以下であってよく、０．０３ｍｍｏｌ／ｇ以下であってよく、０．０１５ｍｍｏｌ／ｇ以下であってよく、０．０１０ｍｍｏｌ／ｇ以下であってよい。全酸量が上記範囲であると、骨格異性化及びＣＯ_２生成等の副反応、コーク析出による触媒の劣化などが抑制される傾向がある。また、本態様の第２の触媒の全酸量Ａ_１は、０．００１ｍｍｏｌ／ｇ以上であってよく、０．００３ｍｍｏｌ／ｇ以上であってよい。

本態様の第２の触媒において、全酸量Ａ_１に対する、６００℃以上の温度範囲で測定される酸点の量Ａ_２の比Ａ_２／Ａ_１は、０．０３以上であってよく、０．０５以上であってよく、０．０８以上であってよく、０．１以上であってよく、０．１５以上であってよい。比Ａ_２／Ａ_１が上記範囲であると、骨格異性化やＣＯ２生成などの副反応やコーク析出による触媒の劣化が抑制される傾向がある。また、比Ａ_２／Ａ_１は、１．０以下であってよく、０．７以下であってよい。

本態様の第２の触媒は、必要に応じて焼成されたものであってよい。焼成は、一段階で行ってもよく、二段階以上の多段階で行ってもよい。焼成温度は、特に限定されない。一段階で焼成を行う場合、焼成温度は、例えば、２００〜６００℃であってよい。焼成時間は１〜１０時間であってよい。焼成は、通常、空気の流通下で行えばよいが、焼成時の雰囲気は、特に制限されない。

本態様の第２の触媒は、成形性を向上させる観点から、触媒の物性及び触媒性能を損なわない範囲において、成形助剤を含有してよい。成形助剤は、例えば、増粘剤、界面活性剤、保水剤、可塑剤及びバインダー原料からなる群より選択される少なくとも一種であってよい。

本態様の第２の触媒は、押出成形法、打錠成型法等の方法によって成形されていてよい。成形工程は、成形助剤の反応性等を考慮して、触媒の製造工程の適切な段階で行ってよい。

本態様の第２の触媒の形状は、特に限定されるものではなく、触媒を使用する形態により適宜選択することができる。例えば、第２の触媒の形状は、ペレット状、顆粒状、ハニカム状、スポンジ状等の形状であってよい。

工程２では、第１の触媒（脱水素触媒）及び第２の触媒（第２異性化触媒）を充填した反応器を用いて、内部オレフィンを異性化して末端オレフィンを生成し、末端オレフィンを酸化的に脱水素してジエンを生成してよい。

工程２の反応形式は、特に限定されない。反応形式は、例えば、固定床式、移動床式又は流動床式であってよい。固定床式により内部オレフィンの異性化及び末端オレフィンの酸化的脱水素を行う場合、プロセス設計が容易となる。

工程２の反応は、気相反応であってよい。具体的には、まず、内部オレフィンを含む仕掛油Ａを、気化器等を用いてガス化する。次に、ガス状の仕掛油Ａと分子状酸素含有ガスを予熱器で１５０〜２５０℃程度に加熱した後、これらのガスを反応器に供給する。つまり、分子状酸素含有ガスの存在下で末端オレフィンの酸化的脱水素を行ってよい。仕掛油Ａ及び分子状酸素含有ガスは、混合した状態、すなわち混合ガスの状態で予熱してから反応器に供給してよい。仕掛油Ａ及び分子状酸素含有ガスを、それぞれ別々に予熱した後、別々の配管を用いて反応器に供給してもよい。仕掛油Ａ及び分子状酸素含有ガスを混合した状態で予熱してから反応器へ供給する場合、それぞれのガスは均一に混合された状態にある。そのため、不均一な混合ガスが反応器内で爆鳴気を形成する現象が抑制される。また、多管式反応器で管毎に異なる組成の原料が供給されるという事態も起こりにくい。

ガス状の仕掛油Ａ及び分子状酸素含有ガスを反応器へ供給すると同時に、窒素ガス、及び水（水蒸気）を反応器へ供給してもよい。窒素ガス及び水（水蒸気）の供給量を調整することにより、反応器に供給されるガス（反応ガス）中の、仕掛油Ａ等の可燃性ガス及び分子状酸素の濃度を調整できる。この方法により、反応器内での爆鳴気の形成を容易に抑制できる。また、水（水蒸気）を反応器に供給することによって、反応器内における触媒のコーキングが抑制され易い。窒素ガス、及び水（水蒸気）は、ガス状仕掛油Ａを予熱する前にガス状仕掛油Ａ及び分子状酸素含有ガスと混合してよい。窒素ガス、及び水（水蒸気）を、それぞれ別々に予熱した後、別々の配管を用いて直接反応器に供給してもよい。

反応器入口における反応ガスの組成が爆発範囲に入らないように、反応ガスの組成を制御してよい。反応ガスの組成の制御は、反応ガスに含まれる各々のガスの流量を監視しながら行えばよい。各々のガスの流量は、例えば、各々のガスを供給する配管に流量計を設置することによっての監視できる。上記の爆発範囲とは、酸素（分子状酸素）及び可燃性ガス（ガス状仕掛油Ａ）の混合ガス（反応ガス）が何らかの着火源の存在下で着火する組成範囲のことである。また、混合ガスが着火する可燃性ガスの最高濃度を爆発上限界という。混合ガスが着火する可燃性ガスの最低濃度を爆発下限界という。混合ガス中の可燃性ガスの濃度が爆発上限界以上又は爆発下限界以下であれば、混合ガスは着火しない。また、爆発上限界と爆発下限界の値が一致する時の酸素濃度を限界酸素濃度という。酸素濃度が限界酸素濃度よりも低ければ、可燃性ガスの濃度によらず混合ガスは着火しない。

反応器出口における生成物（生成ガス）の組成が爆発範囲に入らないように、反応器入口における反応ガスの組成及び反応条件を調整してよい。また、生成ガス中の酸素濃度が限界酸素濃度未満になるように、反応器入口における反応ガスの組成及び反応条件を調整してもよい。具体的には、反応ガス中の酸素濃度が１１体積％以下になるように酸素流量を調整すればよい。反応ガス中の酸素濃度は反応器の入口に酸素濃度計を設置して測定すればよい。

反応ガスの供給開始時には、反応ガス中の酸素濃度が限界酸素濃度未満になるように反応ガスの組成を調整してよい。また、反応の経過と共に、原料ガス及び分子状酸素含有ガスの供給量を増やして、反応ガス中の原料ガス濃度が爆発上限界よりも濃くなるように反応ガスの組成を調整してよい。

反応器内の温度（反応温度）は、特に限定されない。反応温度は、例えば、２８０〜４００℃であってよい。反応温度が２８０℃以上であれば、末端オレフィンの平衡転化率が低くなりすぎないため、十分なジエンの収率が得られる傾向がある。反応温度が４００℃以下であれば、コーキング速度が抑制されるため、第１の触媒及び第２の触媒それぞれの高い活性が長期にわたって維持され易い。

反応器内の圧力（反応器の気圧）は、特に限定されない。反応器の気圧は、例えば、０ＭＰａＧ以上であってよく、０．０２ＭＰａＧ以上であってよく、０．０５ＭＰａＧ以上であってよい。反応器の気圧が大きくなるほど、反応器に供給できる反応ガスの量が多くなる。また、反応器の気圧は、例えば、０．５ＭＰａＧ以下であってよく、０．３ＭＰａＧ以下であってよく、０．１ＭＰａＧであってよい。反応器の気圧が小さくなるほど、爆発範囲が狭くなる傾向にある。

反応器における重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、０．０１〜５０ｈ^−１であってよく、０．０５〜１０ｈ^−１であってよい。ここで、ＷＨＳＶは、連続式の反応装置における、第１の触媒及び第２の触媒の質量Ｗ（触媒質量）に対するガス状仕掛油Ａの供給速度Ｆ（供給量／時間）の比（Ｆ／Ｗ）である。ＷＨＳＶが５０ｈ^−１以下である場合、ガス状仕掛油Ａが各触媒に接触する時間を十分に確保でき、内部オレフィンの異性化及び末端オレフィンの酸化的脱水素が進行し易い。ＷＨＳＶが０．０１ｈ^−１以上である場合、炭化水素化合物の分解が過度に進行することがなく、ジエンの収率が向上し易くなる。

分子状酸素含有ガスにおける分子状酸素の含有量は、１０体積％以上であってよく、１５体積％以上であってよく、２０体積％以上であってよい。なお、分子状酸素含有ガスを工業的に用意するために必要なコストの観点から、分子状酸素含有ガスにおける分子状酸素の含有量は５０体積％以下であってよく、３０体積％以下であってよく、１体積％以下であってよい。

分子状酸素含有ガスは、本発明の効果を阻害しない範囲で、任意の不純物を含んでいてよい。このような不純物は、例えば、窒素、アルゴン、ネオン、ヘリウム、一酸化炭素、二酸化炭素又は水であってよい。分子状酸素含有ガスは、例えば、空気であってよい。分子状酸素含有ガスにおける窒素の含有量は、９０体積％以下であってよく、８５体積％以下であってよく、８０体積％以下であってよい。窒素以外の不純物の含有量は、１０体積％以下であってよく、１体積％以下であってよい。これらの不純物の含有量が多すぎる場合、反応に必要な量の分子状酸素を供給することが難しくなる傾向にある。

本発明の効果を阻害しない限り、内部オレフィン（仕掛油Ａ）、分子状酸素含有ガス、窒素ガス、水（水蒸気）及びその他の成分の存在下で、内部オレフィンの異性化及び末端オレフィンの酸化的脱水素を実施してよい。その他の成分とは、例えば、メタン、水素、又は二酸化炭素であってよい。

第１の触媒（脱水素触媒）と第２の触媒（第２異性化触媒）とを反応器内において別々に設置してよい。つまり、反応器は、第１の触媒を含む触媒層と、第２の触媒を含む別の触媒層と、を備えてよい。第１の触媒と第２の触媒とを含む混合物を用いてもよい。つまり、反応器は、第１の触媒と第２の触媒とを含む触媒層を備えてもよい。

第１の触媒の体積と第２の触媒の体積との比（第１の触媒の体積／第２の触媒の体積）は、１．５〜２０であってよい。体積比が上記範囲であれば、ジエンの収率が向上し易い。

工程２の生成物（生成物ガス）は、目的のジエン以外の成分を含んでよい。工程２の生成物は、例えば、仕掛油Ａに由来する炭化水素、第１の触媒、第２の触媒、又は副生成物を含んでよい。副生成物は、例えば、水、含酸素化合物、軽質オレフィン、又はオレフィン重合物であってよい。含酸素化合物は、例えば、一酸化炭素又は二酸化炭素であってよい。軽質オレフィンは、例えば、エチレン又はプロピレンであってよい。これらの不純物を公知の方法によって生成物から分離してよい。

工程２で得られるジエンは、例えば、１，３−ブタジエン、ピペリレン、イソプレン、１，５−ヘキサジエン、１，６−オクタジエン及び１，９−デカジエンからなる群より選択される少なくとも一種であってよい。具体的には、工程１で得た内部オレフィンがトランス−２−ブテン又はシス−２−ブテンである場合、１，３−ブタジエンが得られ易い。工程１で得た内部オレフィンが２−ペンテンである場合、ピペリレンが得られ易い。工程１で得た内部オレフィが２−ヘキセン又は３−ヘキセンである場合。１，５−ヘキサジエンが得られ易い。本実施形態に係るジエンの製造方法によれば、熱力学的に安定な共役ジエンが得られ易い。

代表的なジエンである１，３−ブタジエンは、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）等の合成ゴムの原料、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）樹脂等の原料として利用されている。

以上の本実施形態によれば、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料を用いた場合でも、従来の製造方法と比較して、ジエンの収率が向上する。

以下では実施例及び比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。

（第１の触媒の調製）
以下の手順で、第１の触媒（脱水素触媒）を調製した。

パラモリブデン酸アンモニウム５４ｇを純水２５０ｍｌに加え、７０℃に加温して溶解させて溶液Ａを得た。次に、硝酸第二鉄７．１８ｇ、硝酸コバルト３１．８ｇ及び硝酸ニッケル３１．８ｇを純水６０ｍｌに加え、７０℃に加温して溶解させて溶液Ｂを得た。溶液Ａを充分に撹拌しながら、溶液Ａに対して溶液Ｂを徐々に加えて、溶液Ａ及び溶液Ｂの混合溶液を得た。次に、得られた混合溶液にシリカ６４ｇを加えて、充分に撹拌しスラリーＡを得た。このスラリーＡを７５℃で５時間保持した。その後、このスラリーＡを加熱乾燥した後、空気雰囲気下、３００℃で１時間加熱して、第１の粒状固体（触媒前駆体）を得た。第１の粒状固体の灼熱減量は１．４質量％であった。

パラモリブデン酸アンモニウム４０．１ｇ、純水１５０ｍｌ及びアンモニア水１０ｍｌを混合して溶液Ｃを得た。上記第１の粒状固体を粉砕し、溶液Ｃに分散させてスラリーＢを得た。次に、２５℃の加温下、純水４０ｍｌにホウ砂０．８５ｇ及び硝酸カリウム０．３６ｇを加えて溶解させ、溶液Ｄを得た。得られた溶液Ｄに上記スラリーＢを加え、更に、Ｎａを０．４５質量％固溶させた次炭酸ビスマス５８．１ｇを加えて、撹拌混合し、スラリーＣを得た。このスラリーＣを１３０℃で１２時間加熱乾燥して第２の粒状固体を得た。小型成型機を用いて第２の粒状固体を打錠成型し、錠剤を得た。錠剤の径は５ｍｍであり、高さは４ｍｍであった。錠剤を５００℃で４時間焼成して、複合酸化物からなる触媒Ａを得た。触媒Ａは第１の触媒（脱水素触媒）である。触媒Ａは、Ｎｉ、Ｂｉ、Ｍｏ及びＯを含む複合酸化物である。仕込み原料から計算した触媒Ａ中における各原子のモル比は、下記の通りである。
＜原子比＞
Ｍｏ：Ｂｉ：Ｃｏ：Ｎｉ：Ｆｅ：Ｎａ：Ｂ：Ｋ：Ｓｉ
＝１２：５：２．５：２．５：０．４：０．３５：０．２：０．０８：２４

（第２の触媒の調製）
＜合成例Ｂ１＞
硝酸ニッケル６水和物１０ｇに対し蒸留水６００ｍｌを添加し、硝酸ニッケル水溶液を調製した。次に、硝酸ニッケル水溶液を撹拌しながら、硝酸ニッケル水溶液にＮａＸ型ゼオライト成型体５０ｇを徐々に加えることにより、ゼオライトのイオン交換を行った。イオン交換後のゼオライトを、硝酸ニッケルが残らないように蒸留水で洗浄した後、１８０℃の乾燥機中で一晩乾燥させた。以上の工程により、第２の触媒（第２異性化触媒）である触媒Ｂ１を得た。触媒Ｂ１は、Ｎｉを含むＮａＸ型ゼオライト（ＮｉＸ）である。

＜合成例Ｂ２＞
硝酸銀３０ｇに対して蒸留水６００ｍｌを添加し、硝酸銀水溶液を調製した。次に、硝酸銀水溶液を撹拌しながら、硝酸銀水溶液にＮａＸ型ゼオライト成型体（東ソー社製、シリカアルミナ比＝２．５）５０ｇを徐々に加えることにより、ゼオライトのイオン交換を行った。イオン交換後のゼオライトを、硝酸銀が残らないように蒸留水で洗浄した後、１８０℃の乾燥機中で一晩乾燥させた。乾燥後、上記のイオン交換を繰り返した後、硝酸銀が残らないように蒸留水で洗浄した。洗浄後のゼオライトを１８０℃の乾燥機中で一晩乾燥させた。以上の工程により、第２の触媒である触媒Ｂ２を得た。触媒Ｂ２は、Ａｇを含むＮａＸ型ゼオライト（ＡｇＸ）である。

（実施例１）
＜原料の調製＞
以下の成分を含む実施例１の原料を調製した。原料中の分枝オレフィン（イソブテン）の質量含有率がＣ_１であり、原料中の直鎖オレフィン（１−ブテン、シス−２−ブテン、及びトランス−２−ブテン）の質量含有率がＣ_２であるとき、Ｃ_２／Ｃ_１は２．６であった。
イソブタン： ４１．０質量％
イソブテン： １３．０質量％
１−ブテン： １２．０質量％
ノルマルブタン： １２．０質量％
シス−２−ブテン： ９．０質量％
トランス−２−ブテン： １３．０質量％

＜工程１＞
以下の通り、工程１の反応蒸留を行った。

第１異性化触媒を反応蒸留塔内に固定した。第１異性化触媒としては、γアルミナからなる担体に０．３〜０．４質量％のＰｄを担持した触媒を用いた。上記の原料を反応蒸留塔内へ供給し、第１異性化触媒に接触させた。反応蒸留塔へ流入する原料の速度は３０ｔ／ｈであった。反応蒸留塔の塔底より留分Ａを回収し、反応蒸留塔の塔頂より留分Ｂを回収した。塔底から流出する留分Ａの流出速度は、１４．１ｔ／ｈ（原料の全質量の４７質量％）であった。

得られた留分Ａを、水素炎イオン化検出器を備えたガスクロマトグラフを用いて分析した。ガスクロマトグラフに基づく絶対検量線法により、留分Ａにおける各成分の濃度（質量％）を定量した。留分Ａの組成（留分Ａにおける各成分の濃度）を下記表１に示す。なお、濃度とは、質量含有率（含有量）と言い換えてよい。

留分Ａと同様の方法で、留分Ｂの組成を分析した。分析の結果、留分Ｂの殆どがイソブタン及びイソブテンであることが確認された。

＜工程２＞
実施例１の工程２では、触媒Ａと触媒Ｂ１とを混合して、管型の反応器に充填した。反応器は、内径が１４ｍｍであり全長が６０ｃｍであるＳＵＳ製チューブであった。反応器へ充填した全触媒（触媒Ａ及び触媒Ｂ１）の体積は１７ｃｃであった。全触媒における触媒Ａの含有量は、９０体積％に調整した。全触媒における触媒Ｂ１の含有量は、１０体積％に調整した。全触媒におけるＮｉの含有量を、誘導結合プラズマ発光分光分析法（ＩＣＰ発光分光分析法）により分析した。全触媒におけるＮｉの含有量を、下記表１に示す。

続いて、反応器を流通反応装置に接続した後、電気炉を用いて反応器内の温度を３３０℃まで昇温させた。工程１で得られた留分Ａ、空気及び水蒸気を、昇温後の反応器内へ供給し、触媒へ接触させた。以上の手順で、反応器内で留分Ａの酸化的脱水素を行った。反応器へ流入する留分Ａ、空気及び水蒸気それぞれの速度は、それぞれ下記の値に調整した。
留分Ａの流入速度： ２．１６ｇ／ｈ
空気の流入速度： ６０ｃｃ／ｍｉｎ
水蒸気の流入速度： １．５ｇ／ｈ

反応開始時間から１２０分が経過した時点で生成ガスを反応器内から採取した。なお、留分Ａの供給が開始された時間を反応開始時間（０分）とした。採取した生成ガスを、水素炎イオン化検出器を備えたガスクロマトグラフを用いて分析した。ガスクロマトグラフに基づく絶対検量線法により、生成ガスにおける各成分の濃度（質量％）を定量した。生成ガスおける各成分の濃度を下記表１に示す。次に、定量された各成分の濃度に基づき、ブタジエンの収率Ｒ_Ｙ（％）を算出した。収率Ｒ_Ｙを下記表１に示す。なお、収率Ｒ_Ｙは下記式１ａによって定義される。
Ｒ_Ｙ＝（Ｍ_Ｐ／Ｍ_０１）×１００ （１ａ）
式１ａに記載のＭ_Ｐは、生成ガス中のブタジエンの濃度（質量％）である。Ｍ_ｂとは、留分Ａ中のシス−２−ブテンの濃度及びトランス−２−ブテンの濃度の合計である。

（実施例２）
実施例１と同様に、実施例２の工程１を実施した。実施例１と同様の分析の結果、実施例２で得られた留分Ａは実施例１の留分Ａと同じであることが確認された。また、実施例２で得られた留分Ｂは実施例１の留分Ｂと同じであることが確認された。

実施例２の工程２では、第２の触媒として、触媒Ｂ１の代わりに触媒Ｂ２を用いた。つまり、実施例２の工程２では、触媒Ａと触媒Ｂ２とを混合して、反応器に充填した。反応器へ充填した全触媒（触媒Ａ及び触媒Ｂ２）の体積は１７ｃｃであった。全触媒における触媒Ａの含有量は、９０体積％に調整した。全触媒における触媒Ｂ２の含有量は、１０体積％に調整した。全触媒におけるＮｉの含有量をＩＣＰ発光分光分析法により定量した。全触媒におけるＮｉの含有量を下記表１に示す。同様の方法により、全触媒におけるＡｇの含有量を定量した。全触媒におけるＡｇの含有量を下記表１に示す。

第２の触媒の組成以外は実施例１と同様の方法で、実施例２の工程２を行い、実施例２の生成ガスを得た。実施例１と同様の方法により、実施例２の生成ガスを分析した。実施例２の分析結果を下記表１に示す。実施例１と同様の方法で算出した実施例２の収率Ｒ_Ｙを下記表１に示す。

（実施例３）
実施例１と同様に、実施例３の工程１を実施した。実施例１と同様の分析の結果、実施例３で得られた留分Ａは実施例１の留分Ａと同じであることが確認された。また、実施例３で得られた留分Ｂは実施例１の留分Ｂと同じであることが確認された。

実施例３の工程２では、第２の触媒として、触媒Ｂ１の代わりにシリカアルミナ（触媒Ｂ３）を用いた。つまり、実施例２の工程２では、触媒Ａと触媒Ｂ３とを混合して、反応器に充填した。シリカアルミナとしては、日揮触媒化成（株）製のＩＳ−２８を用いた。反応器へ充填した全触媒（触媒Ａ及び触媒Ｂ３）の体積は１７ｃｃであった。全触媒における触媒Ａの含有量は、９０体積％に調整した。全触媒における触媒Ｂ３の含有量は、１０体積％に調整した。全触媒におけるＮｉの含有量をＩＣＰ発光分光分析法により定量した。全触媒におけるＮｉの含有量を下記表１に示す。

第２の触媒の組成以外は実施例１と同様の方法で、実施例３の工程２を行い、実施例３の生成ガスを得た。実施例１と同様の方法により、実施例３の生成ガスを分析した。実施例３の分析結果を下記表１に示す。実施例１と同様の方法で算出した実施例３の収率Ｒ_Ｙを下記表１に示す。

（比較例１）
実施例１と同様に、比較例１の工程１を実施した。実施例１と同様の分析の結果、比較例１で得られた留分Ａは実施例１の留分Ａと同じであることが確認された。また、比較例１で得られた留分Ｂは実施例１の留分Ｂと同じであることが確認された。

比較例１の工程２では、第２の触媒を用いなかった。比較例１の工程２では、１７ｃｃの触媒Ａを反応器に充填した。比較例１で用いた全触媒（つまり触媒Ａのみ）におけるＮｉの含有量をＩＣＰ発光分光分析法により定量した。全触媒におけるＮｉの含有量を下記表１に示す。

第２の触媒を用いなかったこと以外は実施例１と同様の方法で、比較例１の工程２を行い、比較例１の生成ガスを得た。実施例１と同様の方法により、比較例１の生成ガスを分析した。比較例１の分析結果を下記表１に示す。実施例１と同様の方法で算出した比較例１の収率Ｒ_Ｙを下記表１に示す。

本実施形態によれば、分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料から、高い収率でジエンを量産することが可能である。

Claims (12)

1. 少なくとも分枝オレフィン及び直鎖オレフィンを含む原料から、前記分枝オレフィンを除去し、内部オレフィンを得る工程１と、
   第１の触媒及び第２の触媒を用いた酸化的脱水素により、前記内部オレフィンからジエンを生成する工程２と、を備え、
   前記第１の触媒が、ビスマス、モリブテン及び酸素を含む複合酸化物のみからなり、
   前記第２の触媒が、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含む、
   ジエンの製造方法。
2. 前記直鎖オレフィンの少なくとも一部が末端オレフィンであり、
   前記工程１では、反応蒸留により、前記原料から前記分枝オレフィンを除去し、且つ、前記末端オレフィンを前記内部オレフィンに異性化する、
   請求項１に記載のジエンの製造方法。
3. 前記第２の触媒が、担体と、前記担体に担持された元素と、を有し、
   前記担体が、シリカ及びアルミナからなる群より選択される少なくとも一種を含み、
   前記担体に担持された元素が、周期表第１０族元素、周期表第１１族元素及びランタノイドからなる群より選択される少なくとも一種である、
   請求項１又は２に記載のジエンの製造方法。
4. 前記周期表第１０族元素がＮｉであり、前記周期表第１１族元素がＣｕ、Ａｇ又はＡｕであり、前記ランタノイドがＬａである、
   請求項３に記載のジエンの製造方法。
5. 前記周期表第１１族元素として、Ａｇが前記担体に担持されている、
   請求項３又は４に記載のジエンの製造方法。
6. 前記第２の触媒が、シリカ及びアルミナを含み、
   前記第２の触媒のアンモニア−昇温脱離法で測定される全酸量が、０．１１ｍｍｏｌ／ｇ以下である、請求項１又は２に記載のジエンの製造方法。
7. 前記第２の触媒が、シリカ及びアルミナを含み、
   前記第２の触媒の、アンモニア−昇温脱離法で測定される全酸点の量Ａ_１に対する、６００℃以上の温度範囲で測定される酸点の量Ａ_２の比Ａ_２／Ａ_１が、０．０３以上である、請求項１、２及び６のいずれか一項に記載のジエンの製造方法。
8. 前記第２の触媒が、シリカ及びアルミナを含み、
   前記第２の触媒におけるＡｌに対するＳｉのモル比（Ｓｉ／Ａｌ）が１００以上である、請求項１、２、６及び７のいずれか一項に記載のジエンの製造方法。
9. 前記原料中の前記分枝オレフィンの質量含有率がＣ_１であり、前記原料中の前記直鎖オレフィンの質量含有率がＣ_２であるとき、Ｃ_２／Ｃ_１が０．１〜５．０である、
   請求項１〜８のいずれか一項に記載のジエンの製造方法。
10. 前記直鎖オレフィンがブテンを含む、
    請求項１〜９のいずれか一項に記載のジエンの製造方法。
11. 前記原料が、重油留分の流動接触分解により得られ、
    前記分枝オレフィン又は前記直鎖オレフィンの炭素数が４である、
    請求項１〜１０のいずれか一項に記載のジエンの製造方法。
12. 前記原料が、ナフサの熱分解により得られ、
    前記分枝オレフィン又は前記直鎖オレフィンの炭素数が４である、
    請求項１〜１０のいずれか一項に記載のジエンの製造方法。