JP6564847B2 - 共役ジオレフィン製造用触媒と、その製造方法 - Google Patents
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Description
(1) 炭素原子数4以上のモノオレフィンと分子状酸素を含む混合ガスから気相接触酸化的脱水素反応により、共役ジオレフィンを製造するための複合金属酸化物触媒であって、固体酸量が35〜172μmol/gである、複合金属酸化物触媒、
(2) モリブデン(Mo)およびビスマス(Bi)並びにアルカリ金属(AM)および必要によりアルカリ土類金属(AEM)を含有し、ビスマスに対するアルカリ金属とアルカリ土類金属のモル比Bi/(AM+AEM)が0.6以上11.0以下である、上記(1)に記載の複合金属酸化物触媒、
(3) 次の組成式を満たす、上記(1)または(2)に記載の複合金属酸化物触媒:
Mo12BiaFebCocNidXeYfZgOh
(式中、Moはモリブデン、Biはビスマス、Feは鉄、Coはコバルト、Niはニッケルを示し、Xはリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属の少なくとも1種の元素を示し、Yはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウムおよびバリウムから選ばれるアルカリ土類金属の少なくとも1種の元素を示し、Zはランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、サマリウム、ユウロビウム、アンチモン、タングステン、鉛、亜鉛、セリウムおよびタリウムから選ばれる少なくとも1種の元素を示し、Oは酸素を示し、a、b、c、d、e及びfは各々モリブデン12に対するビスマス、鉄、コバルト、ニッケル、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びZの原子比を示し、0.3<a<3.5、0.6<b<3.4、5<c<8、0<d<3、0<e<0.5、0≦f≦4.0、0≦g≦2.0の範囲にあり、hは他の元素の酸化状態を満足させる数値である。)、
(4) モリブデンを含有する化合物;ビスマスを含有する化合物;少なくとも1種のアルカリ金属を含有する化合物;必要により少なくとも1種のアルカリ土類金属を含有する化合物を含有するスラリーを調製し、乾燥して乾燥粉体とする工程、および前記乾燥粉体を200℃以上600℃以下の温度で焼成する工程を含む、上記(2)に記載の共役ジオレフィン製造用複合金属酸化物触媒の製造方法、
(5) モリブデンを含有する化合物;ビスマスを含有する化合物;鉄を含有する化合物;コバルトを含有する化合物;ニッケルを含有する化合物;リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属の少なくとも1種の元素を含有する化合物;マグネシウム、カルシウム、ストロンチウムおよびバリウムから選ばれるアルカリ土類金属の少なくとも1種の元素を含有する化合物;ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、サマリウム、ユウロビウム、アンチモン、タングステン、鉛、亜鉛、セリウムおよびタリウムから選ばれる少なくとも1種の元素Zを含有する化合物を含有するスラリーを調製する工程、
ここで、a、b、c、d、e及びfは各々モリブデン12に対するビスマス、鉄、コバルト、ニッケル、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びZの原子比を示し、0.3<a<3.5、0.6<b<3.4、5<c<8、0<d<3、0<e<0.5、0≦f≦4.0、0≦g≦2.0の範囲にあり、
前記スラリーを乾燥して乾燥粉体とする工程、および
前記乾燥粉体を200℃以上600℃以下の温度で焼成する工程、
を含む、上記(3)に記載の共役ジオレフィン製造用複合金属酸化物触媒の製造方法、
(6) 上記(1)〜(3)のいずれかに記載の複合金属酸化物触媒を担体に担持した、共役ジオレフィン製造用担持触媒、
(7) 担体が球状担体である、上記(6)に記載の担持触媒、
(8) 平均粒径が3.0mm以上10.0mm以下であり、複合金属酸化物触媒の担持率が20重量%以上80重量以下である、上記(6)または(7)に記載の担持触媒、
(9) 担体に複合金属酸化物触媒をバインダーとともにコーティングする成形工程を有する、上記(6)〜(8)のいずれかに記載の共役ジオレフィン製造用担持触媒の製造方法、
に関する。
固体酸量の測定には、一般的に実施されている方法の一つであるアンモニア昇温脱離法を用いる。アンモニア昇温脱離法とは、プローブ分子として塩基性を有するアンモニア分子を用い、複合金属酸化物触媒の表面に存在している酸点にそのアンモニア分子を吸着させ、その後、昇温することによって脱離させたアンモニア分子からその対となる固体酸量を測定する方法である。
Mo12BiaFebCocNidXeYfZgOh ・・・(1)
(式中、Moはモリブデン、Biはビスマス、Feは鉄、Coはコバルト、Niはニッケルを示し、Xはリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属の少なくとも1種の元素を示し、Yはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウムおよびバリウムから選ばれるアルカリ土類金属の少なくとも1種の元素を示し、Zはランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、サマリウム、ユウロビウム、アンチモン、タングステン、鉛、亜鉛、セリウムおよびタリウムから選ばれる少なくとも1種の元素を示し、Oは酸素を示し、a、b、c、d、e及びfは各々モリブデン12に対するビスマス、鉄、コバルト、ニッケル、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びZの原子比を示し、0.3<a<3.5、0.6<b<3.4、5<c<8、0<d<3、0<e<0.5、0≦f≦4.0、0≦g≦2.0の範囲にあり、hは他の元素の酸化状態を満足させる数値である。)。
原料化合物の混合溶液またはスラリーを調製し、沈殿法、ゲル化法、共沈法、水熱合成法等の工程を経た後、乾燥噴霧法、蒸発乾固法、ドラム乾燥法、凍結乾燥法等の公知の乾燥方法を用いて、本発明の乾燥粉体を得る。ここで前記混合溶液または前記スラリーは、溶媒として水、有機溶剤、またはこれらの混合溶液のいずれでも良く、触媒の活性成分の原料濃度も制限はなく、更に、前記混合溶液または前記スラリーの液温、雰囲気等の調合条件および乾燥条件について特に制限はないが、最終的な触媒の性能、機械的強度、成形性や生産効率等を考慮して適切な範囲を選択されるべきである。このうち本発明において好ましいのは、20〜90℃の温度範囲で触媒の活性成分の原料のスラリーを形成させ、これを噴霧乾燥器に導入して乾燥器出口温度が70〜150℃、得られる乾燥粉体の平均粒径が10〜700μmとなるよう熱風入口温度、噴霧乾燥器内部の圧力、および混合溶液またはスラリーの流量を調節する方法である。
こうして得られた前記乾燥粉体を200〜600℃で予備焼成し、本発明の予備焼成粉体を得ることができる。ここで、前記予備焼成の条件に関しても、焼成時間や焼成時の雰囲気について特に制限はなく、焼成の手法も流動床、ロータリーキルン、マッフル炉、トンネル焼成炉など特に制限はなく、最終的な触媒の性能、機械的強度、成形性や生産効率等を考慮して適切な範囲を選択されるべきである。このうち本発明において好ましいのは、トンネル焼成炉において300〜600℃の温度範囲で1〜12時間、空気雰囲気下による方法である。
こうして得られた前記予備焼成粉体をそのまま触媒として使用することもできるが、成形して使用することもできる。成形品の形状は球状、円柱状、リング状など特に制限されないが、一連の調製で最終的に得られる触媒における機械的強度、反応器、調製の生産効率等を考慮して選択するべきである。成形方法についても特に制限はないが、以下段落に示す担体や成形助剤、強度向上剤、バインダー等を前記予備焼成粉体に添加して円柱状、リング状に成形する際には打錠成形機や押出成形機などを用い、球状に成形する際には造粒機などを用いて成形品を得る。このうち本発明において好ましいのは、不活性な球状担体に前記予備焼成粉体を転動造粒法によりコーティングさせ担持成形する方法である。
担持率(重量%)=(成形に使用した前記予備焼成粉体の重量)/{(成形に使用した前記予備焼成粉体の重量)+(成形に使用した前記担体の重量)}×100
このようにして得られた前記予備焼成粉体または前記成形品は、反応に使用する前に200〜600℃で再度本焼成することが好ましい。本焼成に関しても、焼成時間や焼成時の雰囲気について特に制限はなく、焼成の手法も流動床、ロータリーキルン、マッフル炉、トンネル焼成炉など特に制限はなく、最終的な触媒の性能、機械的強度や生産効率等を考慮して適切な範囲を選択されるべきである。このうち本発明において好ましいのは、トンネル焼成炉において300〜600℃の温度範囲で1〜12時間、空気雰囲気下による方法である。
触媒の活性成分が導入された混合溶液またはスラリーを調製し、ここに成形担体または(A)法で得た触媒を含浸させ、成形品を得る。ここで、含浸による触媒の活性成分の担持手法はディップ法、インシピエントウェットネス法、イオン交換法、PHスイング法など特に制限はなく、前記溶液または前記スラリーの溶媒として水、有機溶剤、またはこれらの混合溶液のいずれでも良く、触媒の活性成分の原料濃度も制限はなく、更に、前記混合溶液または前記スラリーの液温、液にかかる圧力、液の周囲の雰囲気についても特に制限はないが、最終的な触媒の性能、機械的強度、成形性や生産効率等を考慮して適切な範囲を選択されるべきである。また、前記成形担体および前記(A)法で得た触媒のいずれも形状は球状、円柱状、リング状、粉末状など特に制限はなく、さらに材質、粒径、吸水率、機械的強度も本特許の請求の範囲内において特に制限はない。
こうして得られた前記成形品を、蒸発乾固法、ドラム乾燥法、凍結乾燥法等の公知の乾燥方法を用いて20〜200℃の範囲において熱処理を行い、本発明の触媒成形乾燥体を得る。焼成時間や焼成時の雰囲気について特に制限はなく、焼成の手法も流動床、ロータリーキルン、マッフル炉、トンネル焼成炉など特に制限はなく、最終的な触媒の性能、機械的強度、成形性や生産効率等を考慮して適切な範囲を選択されるべきである。
こうして得られた前記成形品を、蒸発乾固法、ドラム乾燥法、凍結乾燥法等の公知の乾燥方法を用いて200〜600℃の範囲において熱処理を行い、本発明の触媒を得る。ここで、焼成時間や焼成時の雰囲気について特に制限はなく、焼成の手法も流動床、ロータリーキルン、マッフル炉、トンネル焼成炉など特に制限はなく、最終的な触媒の性能、機械的強度、成形性や生産効率等を考慮して適切な範囲を選択されるべきである。このうち本発明において好ましいのは、トンネル焼成炉において300〜600℃の温度範囲で1〜12時間、空気雰囲気下による方法である。
磨損度(重量%)=100×〔(触媒重量−ふるい上に残った触媒重量)/触媒重量〕
=(反応したn−ブテンのモル数/供給したn−ブテンのモル数)×100
ブタジエン収率(モル%)
=(生成したブタジエンのモル数/供給したn−ブテンのモル数)×100
TOS=混合ガス流通時間(時間)
(触媒1の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム11重量部を純水124mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス165重量部を60℃に加温した純水175mlに硝酸(60重量%)42重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、本発明の触媒1を得た。仕込み原料から計算される触媒1の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs=12:0.9:1.8:7.0:1.0:0.15であり、磨損度は0.41重量%であった。また、触媒1の固体酸量は、98μmol/gであった。
(触媒4の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム11重量部を純水124mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス165重量部を60℃に加温した純水175mlに硝酸(60重量%)42重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。さらに、硝酸カルシウム45重量部を純水50重量部に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、本発明の触媒4を得た。仕込み原料から計算される触媒4の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs:Ca=12:0.9:1.8:7.0:1.0:0.15:0.5であり、触媒4の固体酸量は、68μmol/gであった。
(触媒5の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム11重量部を純水124mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス165重量部を60℃に加温した純水175mlに硝酸(60重量%)42重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。さらに、硝酸マグネシウム48重量部を純水50重量部に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、本発明の触媒5を得た。仕込み原料から計算される触媒5の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs:Mg=12:0.9:1.8:7.0:1.0:0.15:0.5であり、触媒5の固体酸量は、47μmol/gであった。
(触媒6の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム6.6重量部を純水75mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス165重量部を60℃に加温した純水175mlに硝酸(60重量%)42重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、本発明の触媒6を得た。仕込み原料から計算される触媒6の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs=12:0.9:1.8:7.0:1.0:0.09であり、触媒6の固体酸量は、49μmol/gであった。
(触媒7の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム11重量部を純水124mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス238重量部を60℃に加温した純水252mlに硝酸(60重量%)61重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、本発明の触媒7を得た。仕込み原料から計算される触媒7の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs=12:1.3:1.8:7.0:1.0:0.15であり、触媒7の固体酸量は、39μmol/gであった。
(触媒8の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム11重量部を純水124mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス275重量部を60℃に加温した純水291mlに硝酸(60重量%)70重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、本発明の触媒8を得た。仕込み原料から計算される触媒8の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs=12:1.5:1.8:7.0:1.0:0.15であり、触媒8の固体酸量は、42μmol/gであった。
(触媒2の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム11重量部を純水124mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス311重量部を60℃に加温した純水330mlに硝酸(60重量%)79重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、520℃、5時間の条件で焼成し、比較用の触媒2を得た。仕込み原料から計算される触媒2の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs=12:1.7:1.8:7.0:1.0:0.15であり、磨損度は0.31重量%であった。また、触媒2の固体酸量は、173μmol/gであった。
(触媒3の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム5.5重量部を純水62mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄229重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水587mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス183重量部を60℃に加温した純水194mlに硝酸(60重量%)47重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。さらに水酸化カルシウム28重量部、硝酸マグネシウム97重量部を母液1へ加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、560℃、5時間の条件で焼成し、比較用の触媒3を得た。仕込み原料から計算される触媒3の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs:Ca:Mg=12:1:1.5:7.0:1.0:0.075:1:1であり、磨損度は0.48重量%であった。また、触媒3の固体酸量は、34μmol/gであった。
(触媒9の調製)
ヘプタモリブデン酸アンモニウム800重量部を80℃に加温した純水3000重量部に完全溶解させた(母液1)。次に、硝酸セシウム13.2重量部を純水150mlに溶解させて、母液1に加えた。次に、硝酸第二鉄275重量部、硝酸コバルト769重量部及び硝酸ニッケル110重量部を60℃に加温した純水612mlに溶解させ、母液1に加えた。続いて硝酸ビスマス110重量部を60℃に加温した純水117mlに硝酸(60重量%)28重量部を加えて調製した硝酸水溶液に溶解させ、母液1に加えた。さらに硝酸マグネシウム97重量部を母液1へ加えた。この母液1をスプレードライ法にて乾燥し、得られた乾燥粉体を440℃、5時間の条件で予備焼成した。こうして得られた予備焼成粉体に対して5重量%分の結晶性セルロースを添加し、十分混合した後、転動造粒法にてバインダーとして33重量%グリセリン溶液を用い、不活性の球状担体に、担持率が50重量%となるように球状に担持成形した。こうして得られた球状成形品を、500℃、5時間の条件で焼成し、比較用の触媒9を得た。仕込み原料から計算される触媒9の原子比は、Mo:Bi:Fe:Co:Ni:Cs:Mg=12:0.6:1.8:7.0:1.0:0.18:1であり、触媒9の固体酸量は、30μmol/gであった。
(コーク析出反応)
得られた本発明の触媒1を以下の方法により反応評価した。触媒53mlをステンレス鋼反応管に充填し、ガス体積比率が1−ブテン:酸素:窒素:水蒸気=1:1:7:1の混合ガスを用い、常圧下、GHSV1200hr−1の条件で、1−ブテン転化率=98.0±1.0%を保持できるよう反応浴温度を変化させてTOS290時間まで反応し、コーク状物質を触媒上に析出させた。反応管出口で、コンデンサーにより液成分とガス成分を分離し、ガス成分中の各成分を各々水素炎イオン化検出器と熱伝導検出器が装着されたガスクロマトグラフで定量分析した。ガスクロマトグラフにより得られた各データはファクター補正し、1−ブテン転化率およびブタジエン収率を算出した。TOS260時間におけるブタジエン収率は86.2%であった。
前記コーク析出反応の後、触媒上に析出したコーク状物質を燃焼させる目的で、反応浴温度を400℃としてガス体積比率が酸素:窒素=1:3の混合ガスを用い、常圧下、空間速度400hr−1でTOS10時間程度燃焼反応させた。前記コーク析出反応と同様の定量分析を行い、反応管出口ガス中のCO2およびCOの累積生成量よりコーク状物質量を、充填した触媒の重量に対する百分率で算出した。
試験例1において、コーク析出反応のTOSを360時間とした以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。TOS360時間におけるブタジエン収率は86.2%であった。
試験例1において、評価する触媒を触媒4へ変更した以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。
試験例1において、評価する触媒を触媒5へ変更した以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。
試験例1において、評価する触媒を触媒6へ変更した以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。
試験例1において、評価する触媒を触媒7へ変更した以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。
試験例1において、評価する触媒を触媒8へ変更した以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。
試験例1において、評価する触媒を比較用の触媒2とした以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。TOS260時間におけるブタジエン収率は87.5%であった。
比較試験例1において、コーク析出反応のTOSを360時間とした以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。TOS360時間におけるブタジエン収率は85.5%であった。
試験例1において、評価する触媒を比較用の触媒3とした以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。TOS260時間におけるブタジエン収率は85.4%であった。
試験例1において、評価する触媒を比較用の触媒9とした以外は、同じ反応条件で析出したコーク状物質量の評価を行った。
Claims (9)
- 炭素原子数4以上のモノオレフィンと分子状酸素を含む混合ガスから気相接触酸化的脱水素反応により、共役ジオレフィンを製造するための複合金属酸化物触媒であって、固体酸量が35〜172μmol/gである、複合金属酸化物触媒。
- モリブデン(Mo)およびビスマス(Bi)並びにアルカリ金属(AM)および必要によりアルカリ土類金属(AEM)を含有し、ビスマスに対するアルカリ金属とアルカリ土類金属のモル比Bi/(AM+AEM)が0.6以上11.0以下である、請求項1に記載の複合金属酸化物触媒。
- 次の組成式を満たす、請求項1または請求項2に記載の複合金属酸化物触媒:
Mo12BiaFebCocNidXeYfZgOh
(式中、Moはモリブデン、Biはビスマス、Feは鉄、Coはコバルト、Niはニッケルを示し、Xはリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属の少なくとも1種の元素を示し、Yはマグネシウム、カルシウム、ストロンチウムおよびバリウムから選ばれるアルカリ土類金属の少なくとも1種の元素を示し、Zはランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、サマリウム、ユウロビウム、アンチモン、タングステン、鉛、亜鉛、セリウムおよびタリウムから選ばれる少なくとも1種の元素を示し、Oは酸素を示し、a、b、c、d、e及びfは各々モリブデン12に対するビスマス、鉄、コバルト、ニッケル、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びZの原子比を示し、0.3<a<3.5、0.6<b<3.4、5<c<8、0<d<3、0<e<0.5、0≦f≦4.0、0≦g≦2.0の範囲にあり、hは他の元素の酸化状態を満足させる数値である。)。 - モリブデンを含有する化合物;ビスマスを含有する化合物;少なくとも1種のアルカリ金属を含有する化合物;必要により少なくとも1種のアルカリ土類金属を含有する化合物を含有するスラリーを調製し、乾燥して乾燥粉体とする工程、および前記乾燥粉体を200℃以上600℃以下の温度で焼成する工程を含む、請求項2に記載の共役ジオレフィン製造用複合金属酸化物触媒の製造方法。
- モリブデンを含有する化合物;ビスマスを含有する化合物;鉄を含有する化合物;コバルトを含有する化合物;ニッケルを含有する化合物;リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属の少なくとも1種の元素を含有する化合物;マグネシウム、カルシウム、ストロンチウムおよびバリウムから選ばれるアルカリ土類金属の少なくとも1種の元素を含有する化合物;ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、サマリウム、ユウロビウム、アンチモン、タングステン、鉛、亜鉛、セリウムおよびタリウムから選ばれる少なくとも1種の元素Zを含有する化合物を含有するスラリーを調製する工程、
ここで、a、b、c、d、e及びfは各々モリブデン12に対するビスマス、鉄、コバルト、ニッケル、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びZの原子比を示し、0.3<a<3.5、0.6<b<3.4、5<c<8、0<d<3、0<e<0.5、0≦f≦4.0、0≦g≦2.0の範囲にあり、
前記スラリーを乾燥して乾燥粉体とする工程、および
前記乾燥粉体を200℃以上600℃以下の温度で焼成する工程
を含む、請求項3に記載の共役ジオレフィン製造用複合金属酸化物触媒の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載の複合金属酸化物触媒を担体に担持した、共役ジオレフィン製造用担持触媒。
- 担体が球状担体である、請求項6に記載の担持触媒。
- 平均粒径が3.0mm以上10.0mm以下であり、複合金属酸化物触媒の担持率が20重量%以上80重量以下である、請求項6または7に記載の担持触媒。
- 担体に複合金属酸化物触媒をバインダーとともにコーティングする成形工程を有する、請求項6〜8のいずれか一項に記載の共役ジオレフィン製造用担持触媒の製造方法。
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