JP6554606B2 - オレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
冷却工程1:短時間水冷
冷却工程2:水冷と空冷との繰り返し
冷却工程3:それぞれ冷却工程2よりも長い時間の水冷と空冷との繰り返し
の各工程を順次実施する工程を含むことを特徴とする、オレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法、である。
加熱後蒸気室に残留している加熱媒体を凝集する冷却工程1と、
成形体表面に硬化層を形成する冷却工程2と、
成形体内部を冷却する冷却工程3と、
を順次実施する工程を含むことを特徴とする、オレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法、である。
冷却工程1:短時間水冷
冷却工程2:短時間水冷と短時間空冷との繰り返し
冷却工程3:それぞれ冷却工程2よりも長い時間の水冷と空冷との繰り返し
を順次行う工程を含む。
加熱後、蒸気室に残留している加熱媒体を凝集する、冷却工程1と、
成形体表面に硬化層を形成する、冷却工程2と、
成形体内部を冷却する、冷却工程3と、
を順次実施する工程を含む。
冷却工程1:短時間水冷
冷却工程2:水冷と空冷との繰り返し
冷却工程3:それぞれ冷却工程2よりも長い時間の水冷と空冷との繰り返し
の各工程を順次実施する工程を含むことを特徴とする、オレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
加熱後、蒸気室に残留している加熱媒体を凝集する、冷却工程1と、
成形体表面に硬化層を形成する、冷却工程2と、
成形体内部を冷却する、冷却工程3と、
を順次実施する工程を含むことを特徴とする、オレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
実施例および比較例では、オレフィン系発泡樹脂粒子として株式会社カネカ製のプロピレン系発泡樹脂粒子(エペランLBS30C)を用いた。型内成形に当たっては、加圧タンクにてオレフィン系発泡樹脂粒子を圧縮空気で24時間、空気加圧保持し、本発明において好適な圧力である約0.2MPaGまで気泡内圧力を高めてから型内成形に供した。型内成形された成形体を金型から取り出し、室温にて1時間放置した後、室内温度80℃の乾燥室に24時間入れ、乾燥した。
実施例および比較例では、東洋機械金属株式会社製のオレフィン発泡樹脂用型内成形機P110を用いた。尚、実施例および比較例では冷却工程の動作プログラムをそれぞれの実施内容に応じて変更して使用した。
実施例および比較例では、以下の3点の評価を行った。
金型蒸気室側面に、外部から蒸気室内に連通する直径10mmの孔を蒸気室下端および蒸気室上端付近の2カ所に開け、それらの孔を透明チューブで接続することにより蒸気室内の水位を確認できるようにした。水位は、透明チューブに沿わすように金型蒸気室側面に貼り付けた定規で目視確認した。
金型Aの場合は中型上下の2カ所、金型Bの場合は下側中型の下側付近および上側中型の下側付近の計2カ所に熱電対を貼り付け、外部に設置した温度計にて冷却終了時点のそれぞれの金型温度(温度指示値)を目視確認した。冷却終了時の上記2カ所の温度差および平均温度を計算、評価した。
成形体を金型から取り出した後、乾燥し、室温にて12時間経過後に、各成形体の長辺寸法を各成形体の上部、下部2カ所において定規を用いて測定した。測定値と金型寸法との差異を求め、当該差異を金型寸法で除した値「差異÷金型寸法×100」を収縮率(%)として小数点以下1桁まで計算、評価した。
金型Aを用い、オレフィン系発泡樹脂粒子としてのプロピレン系発泡樹脂粒子(エペランLBS30C)を、3秒間の予備加熱、一方の金型による5秒間の片面加熱、他方の金型による2.5秒間の片面加熱、および両方の金型による11秒間の両面加熱にて加熱した。その後、5秒間の水冷を行う冷却工程1、5秒間の水冷と5秒間の空冷とを2回繰り返す冷却工程2、および、15秒間の水冷と45秒間の空冷とを2回繰り返す冷却工程3を行った後、さらに5秒間の水冷を行う冷却工程4を実施し、成形体を取り出した。各水冷に用いた冷却水は、55℃程度に温度調整した。また、冷却水の水圧を減圧調整し、0.4MPaとした。
・評価点1:冷却工程1の終了時点において、冷却工程全体を通しての最高水位である10%ほどに到達した。それ以降、水位は下がり、冷却工程2の終了時点では、水位は中型下面よりも下となり、蒸気室下端付近となった。
・評価点2:冷却終了時点での平均温度は65℃、温度差は1℃であった。
・評価点3:上部および下部の収縮率はそれぞれ1.5%で差が無かった。成形体は膨れもなく良好であった。
10秒間の水冷と20秒間の空冷とを3回繰り返す冷却工程3を行った以外は、実施例1と同様の工程を経て、成形体を取り出した。
・評価点1:実施例1と同様の結果となった。
・評価点2:冷却終了時点での平均温度は66℃、温度差は3℃であった。
・評価点3:上部および下部の収縮率はそれぞれ1.5%で差が無かった。
冷却工程4を省略した以外は、実施例1と同様の工程を経て、成形体を取り出した。
・評価点1:冷却工程1の終了時点において、冷却工程全体を通しての最高水位である10%ほどに到達した。それ以降、水位は下がり、冷却工程2の終了時点では、水位は中型下面よりも下となり、蒸気室下端付近となった。
・評価点2:冷却終了時点での平均温度は66℃、温度差は2℃であった。
・評価点3:上部および下部の収縮率はそれぞれ1.5%で差が無かった。成形体は外観が良好であるものの、成形体表面に若干ではあるが粒子の膨れによる凹凸が観察された。
金型Bを用いた以外は、実施例1と同様の工程を経て、成形体を取り出した。
・評価点1:冷却工程1の終了時点において、冷却工程全体を通しての最高水位である10%ほどに到達した。それ以降、水位は下がり、冷却工程2の終了時点では、水位は中型下面よりも下となり、蒸気室下端付近となった。
・評価点2:冷却終了時点での平均温度は65℃、温度差は1℃であった。
・評価点3:上部および下部の収縮率はそれぞれ1.5%で差が無かった。成形体は膨れもなく良好であった。
上記透明チューブにおける、金型の蒸気室下端面から中型下端面への距離のおおよそ80%の位置に、オムロン株式会社製の近接センサ(型番:E2K−L)を設置した。その近接センサによる検知をもって冷却工程3の水冷の終了とした以外は、実施例1と同様の工程を経て、成形体を取り出した。実施結果は実施例1と同様であった。
金型Aを用い、オレフィン系発泡樹脂粒子としてのプロピレン系発泡樹脂粒子(エペランLBS30C)を、3秒間の予備加熱、一方の金型による5秒間の片面加熱、他方の金型による2.5秒間の片面加熱、および両方の金型による11秒間の両面加熱にて加熱した。その後、5秒間の水冷を行う冷却工程1、および、100秒間の水冷に続いて50秒間の空冷を実施し、成形体を取り出した。各水冷に用いた冷却水は、55℃程度に温度調整した。また、冷却水の水圧を減圧調整し、0.4MPaとした。本比較例は、通常の型内成形方法に相当する。
・評価点1:100秒間の水冷の途中において、冷却工程全体を通しての最高水位である60%ほどに到達した。その後、空冷に入ると水位は下がったが、冷却工程の終了時点でも25%ほどの水位を保っていた。この水は、成形体の取り出し時に、中型に形成された蒸気穴などから排水された。
・評価点2:冷却終了時点での平均温度は60℃、温度差は7℃であった。
・評価点3:上部の収縮率は1.5%、下部の収縮率は2%で差が生じ、成形体に変形を生じた。成形体の表面は膨れもなく良好であった。
100秒間の水冷に続いて50秒間の空冷を実施する代わりに、10秒間の水冷と5秒間の空冷とを10回繰り返す冷却工程を実施した以外は、比較例1と同様の工程を経て、成形体を取り出した。
・評価点1:冷却工程に入ると最初の水冷において、冷却工程全体を通しての最高水位である23%ほどに到達した。その後、空冷に入ると水位は下がったが、再度、水冷に入ると水位が上昇した。それ以降、最高水位が下がりつつ、水位の上下が繰り返され、冷却工程の終了時点でも10%ほどの水位を保っていた。この水は、成形体の取り出し時に、中型に形成された蒸気穴などから排水された。
・評価点2:冷却終了時点での平均温度は62℃、温度差は5℃であった。
・評価点3:上部の収縮率は1.5%、下部の収縮率は1.8%で差が生じ、比較例1よりは小さいが成形体に変形を生じた。成形体の表面は膨れもなく良好であった。
2 成形空間
3 ドレン口
4 ドレン弁
5 ノズル
6 蒸気弁
7 冷却水弁
8 空気弁
9 接続金具
10 透明チューブ
11 センサ
Claims (6)
- オレフィン系発泡樹脂粒子の型内成形によるオレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法であって、以下の冷却工程1〜3
冷却工程1:2秒間以上10秒間以下の水冷
冷却工程2:水冷と空冷との繰り返し
冷却工程3:それぞれ冷却工程2よりも長い時間の水冷と空冷との繰り返し
の各工程を順次実施する工程を含み、
金型に水位が判別できるセンサを設け、その水位検知によって上記冷却工程1〜3のうちの少なくとも1つの水冷を終了することを特徴とする、オレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。 - 上記冷却工程2が、2秒間以上10秒間以下の水冷と、2秒間以上10秒間以下の空冷との繰り返しを行う工程であることを特徴とする、請求項1に記載のオレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
- 上記冷却工程2の繰り返し回数が、2回以上5回以下であることを特徴とする、請求項1または2に記載のオレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
- 上記冷却工程3が、10秒間以上70秒間以下の水冷と、20秒間以上140秒間以下の空冷との繰り返しを行う工程であることを特徴とする、請求項1〜3の何れか1項に記載のオレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
- 上記冷却工程3の繰り返し回数が、2回または3回であることを特徴とする、請求項1〜4の何れか1項に記載のオレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
- 上記冷却工程3の後に、冷却工程4:2秒間以上10秒間以下の水冷を実施することを特徴とする、請求項1〜5の何れか1項に記載のオレフィン系発泡樹脂成形体の製造方法。
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