JP6879872B2 - 発泡粒子成形体及び容器 - Google Patents

Description

本発明は、発泡粒子成形体に関するもので、特に漏水防止性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体及び容器に関するものである。

ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体と比べ、圧縮永久ひずみが小さく、耐久性に優れているため、例えば、繰り返し使用する容器等の用途に好適である。

しかしながら、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体に比較し、漏水防止性が低い。
例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を箱状に成形した容器に水を張ったときに、箱体の底面等から漏水が生じるおそれがある。
この原因の一つとして、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリスチレン系樹脂発泡粒子に比べて型内成形時の二次発泡力が弱く、特に、成形体の表面層の粒子間に微小な間隙が生じ易いことが考えられる。こうした発泡粒子の二次発泡力の違いは、発泡剤の残存のし易さに起因する。すなわち、ポリスチレン系樹脂発泡粒子は、発泡剤が残存し易いため、発泡粒子の二次発泡力が高い状態で型内成形を行うことができるが、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、一次発泡後の数時間で発泡剤が抜けてしまうため、発泡粒子の二次発泡力が高い状態で型内成形を行うことが難しい。
そのため、漏水防止性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の開発が種々行われている。

例えば、特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の防水性能を向上させる技術として、金型に凹凸形状を設け、且つ、金型内の成型空間に蒸気を供給するスリット状コアベントの開口面積を大きく（４．５％以上）することが開示されている。
しかしながら、この方法を用いても、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の防水性能は不十分であり、厳しい水圧条件において漏水のおそれが依然あるものであった。また、該特許文献１の技術では、蒸気口（スリット状コアベント）の開口面積を大きくするためにコアベントの数を増やす必要があり、成形体の美観性や量産時における金型の耐久性が低下するおそれがあった。

また、特許文献２には、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の融着性を改善させることを目的とし、蒸気の供給効率を向上させるために隣接するスリット状コアベントのスリット方向を交差させるように配置することが開示されている。
しかしながら、この方法で得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、十分な漏水防止性を有するものではなかった。

特開２００６−５１９７９号公報 特開２０１３−２０２７９９号公報

上記のように、未だポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、漏水防止性が低く、漏水防止性が求められる場面での使用、例えば魚を搬送する魚箱等としての使用は困難であり、改善の余地があるものであった。

本発明は、上述した背景技術が有する課題を鑑みて成されたものであって、漏水防止性の高いポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体及び容器を提供することを目的とする。

上記した目的を達成するため、本発明は、次の〔１〕〜〔１０〕に記載の発泡粒子成形体及び容器とした。
〔１〕成形型表面の一方向に延在する複数の凹溝と、成形型内の成型空間に蒸気を供給するスリットを有する複数のコアベントとが設けられた成形型により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、該発泡粒子成形体の少なくとも一面に、前記凹溝が転写してなる一方向に延在する複数の凸条と、前記コアベントのスリットが転写してなる線状突起とが形成された漏水防止面を有し、前記漏水防止面内において、前記凸条の延在方向と前記線状突起の延在方向とが一致していると共に、前記凸条と前記線状突起とが連続して形成されていることを特徴とする、発泡粒子成形体。
〔２〕上記漏水防止面内における、上記線状突起と連続して形成されている上記凸条の本数の割合が、凸条の全体数に対して９０％以上であることを特徴とする、上記〔１〕に記載の発泡粒子成形体。
〔３〕上記漏水防止面内における、上記凸条１本あたりにおける上記線状突起の長さの割合の平均値が５〜２５％であることを特徴とする、上記〔１〕又は〔２〕に記載の発泡粒子成形体。
〔４〕上記線状突起の幅が０．２〜０．８ｍｍであり、該線状突起の幅に対する上記凸条の幅の比が０．８〜１．３であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
〔５〕上記凸条の幅が０．２〜０．８ｍｍ、高さが０．２〜０．８ｍｍ、ピッチが１．０〜２．０ｍｍであることを特徴とする、上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
〔６〕上記漏水防止面を形成する成形型表面における、上記コアベントのスリットの面積の割合が１〜４％であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
〔７〕上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径が２〜７ｍｍであると共に、上記凸条の幅よりも大きいことを特徴とする、上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
〔８〕上記発泡粒子を構成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、上記〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
〔９〕上記〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の発泡粒子成形体からなり、底板と該底板の周縁より立ち上がる側壁とを有する容器。
〔１０〕上記容器において、底板の内面側及び側壁の内面側に上記漏水防止面が形成されていることを特徴とする、上記〔９〕に記載の容器。

上記した本発明によれば、該発泡粒子成形体の少なくとも一面に、一方向に延在する複数の凸条と、線状突起とが形成された漏水防止面を有し、前記漏水防止面内において、前記凸条の延在方向と前記線状突起の延在方向とが一致していると共に、前記凸条と前記線状突起とが連続して形成されている発泡粒子成形体とすることで、漏水防止性の高いポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体となる。

本発明に係る発泡粒子成形体の成形に使用する成形型の一部を分解して示した斜視図である。 本発明に係る発泡粒子成形体の成形に使用する成形型の一部を概念的に示した平面図である。 本発明に係る発泡粒子成形体の一部を示した斜視図である。 本発明に係る発泡粒子成形体の一部を拡大して示した断面図である。 成形型を用いた発泡粒子成形体の製造工程中、加熱工程における各ステップの蒸気の流れを概念的に示した縦断面図である。

以下、本発明に係る発泡粒子成形体を、詳細に説明する。なお、以下の説明において、適宜、本発明の好ましい数値範囲を示す場合があるが、この場合に、数値範囲の上限および下限に関する好ましい範囲、より好ましい範囲、特に好ましい範囲は、上限および下限のすべての組み合わせから決定することができるものである。

本発明に係る発泡粒子成形体は、図１及び図２に示すように、成形型表面の一方向に延在する複数の凹溝１０と、成形型内の成型空間に蒸気を供給するスリット２１を有するコアベント２０とが設けられた成形型３０により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、図３及び図４に示したように、該発泡粒子成形体１の少なくとも一面に、前記成形型３０の凹溝１０が転写してなる一方向に延在する複数の凸条２と、前記成形型３０のコアベント２０のスリット２１が転写してなる線状突起３とが形成された漏水防止面４を有し、前記漏水防止面４内において、前記凸条２の延在方向と前記線状突起３の延在方向とが一致していると共に、前記凸条２と前記線状突起３とが連続して形成されている発泡粒子成形体１である。なお、図３において５は、コアベント２０の外周跡である。また、図４においてｗ、ｈ、ｐは、それぞれ凸条２の幅、高さ、ピッチである。

上記のように、本発明に係る発泡粒子成形体１は、成形型３０の凹溝１０が転写してなる一方向に延在する複数の凸条２と、成形型３０のコアベント２０のスリット２１が転写してなる線状突起３とが形成された漏水防止面４内において、前記凸条２の延在方向と前記線状突起３の延在方向とが一致していると共に、前記凸条２と前記線状突起３とが連続して形成されている。後述するように、このような漏水防止面４が形成されていると、特に成形体表面の融着状態が良好なもの、すなわち成形体表面部における粒子間の微小な間隙の発生が抑制されたものとなり、漏水防止性に優れた成形体となる。

ここで、本発明においては、上記漏水防止面４内における、上記線状突起３と連続して形成されている凸条２の本数の割合は、凸条２の全体数に対して９０％以上であることが好ましい。これは、形成された凸条２の大部分が蒸気を噴出するコアベント２０のスリット２１の跡である線状突起３と連続していることを意味する。言い換えると、成形型３０に形成された凹溝１０の多くがコアベント２０に形成されたスリット２１に連通するように、コアベント２０がずれた状態で配置されている（図２参照）成形型により、前記漏水防止面４が形成されたことになる。
この場合、成形時において成形体表面にムラなく均一に蒸気を供給でき、成形体表面部における粒子間の微小な間隙をより安定して防止することができるので好ましい。かかる観点から、凸条２の９５％以上が線状突起３と連続して形成されていることがより好ましく、凸条２のそれぞれが少なくとも一つの線状突起３と連続して形成されていることが特に好ましい。

なお、本明細書においては、漏水防止面４の一端から反対側の一端まで連続的に形成された凸条を１本として、凸条２の本数（全体数）を求めるものとする。また、コアベント２０の外周跡により、見かけ上凸条が分断されている場合にあっても１本の凸条として、凸条２の本数を求めるものとする。
また、上記漏水防止面４内における、上記線状突起３と連続して形成されている凸条２の本数の割合が上記範囲内となるよう、漏水防止面４を形成する成形型表面には、コアベント２０がずれた状態で配置されていることが好ましい。具体的には、図２に示すように、凹溝１０の延在方向において、最も近くに配置された（隣接する）２個のコアベントの中点（Ａ、Ｂ）を通る直線ＡＢと、該隣接するコアベントのいずれかの１個の中点（ＡあるいはＢ）を通り、凹溝１０の延在方向に平行な直線とのなす角θ（ずらし角θ）の平均値が５°を超え４０°以下であるようにコアベント２０がずれた状態で配置されていることが好ましい。また、コアベント２０の、凹溝１０の延在方向におけるピッチαと、延在方向に直交する方向におけるピッチβとがいずれも１５〜３５ｍｍであることが好ましい。ここでピッチとは、ある方向において最も近くに配置された（隣接する）２つのコアベントの中心間距離をいう。
なお、前記直線ＡＢと、ＡあるいはＢを通り凹溝１０の延在方向（ピッチα方向）に平行な直線とのなす角θは、前記漏水防止面を形成する成形型に設けられた少なくとも２０組の、凹溝の延在方向において隣接した２つのコアベントについて、該なす角θを測定し、算術平均することで求めたものである。

また、本発明においては、上記凸条２の１本あたりにおける上記線状突起３の長さの割合の平均値は５〜２５％であることが好ましい。
上記線状突起３の長さの割合の平均値を上記範囲とすることで、成形時において成形型３０の強度（耐久性）を低下させることなく凹溝１０を蒸気の通り道として十分に機能させることができ、高い蒸気供給効率を確保することができるため、成形体表面部における粒子間の微小な間隙の発生を抑制することができる。かかる観点から、本発明においては、凸条２の１本あたりにおける線状突起３の長さの割合の平均値は８〜２３％であることがより好ましく、１０〜２０％であることが特に好ましい。
なお、本発明における上記線状突起３の長さの割合の平均値は、発泡粒子成形体１の漏水防止面４内に形成された少なくとも５０本以上の凸条２それぞれに対して、凸条１本あたりの凸条の長さと線状突起の長さを測定し、該線状突起の長さを該凸条の長さで除することで凸条１本あたりにおける線状突起３の長さの割合を求め、これらを算術平均することで求めたものである。

さらに、本発明においては、上記線状突起３の幅が０．２〜０．８ｍｍであり、該線状突起３の幅に対する上記凸条２の幅の比が０．８〜１．３であることが好ましい。コアベント２０のスリット２１の跡である線状突起３の幅と、該線状突起３の幅と成形型に形成された凹溝１０の跡である凸条２の幅の比とが上記の範囲内のものであれば、コアベント数の増加により成形型の強度を低下させることなく十分な蒸気を無駄なく供給することができ、成形体表面部における粒子間の微小な間隙の発生を抑制することができる。上記の観点から、線状突起３の幅は０．４〜０．６ｍｍであることがより好ましく、該線状突起３の幅に対する上記凸条２の幅の比が０．９０〜１．３であることがより好ましい。
なお、本発明における上記線状突起３の幅は、発泡粒子成形体１の漏水防止面４内に形成された少なくとも３０本以上の線状突起３の幅を測定し、これらを算術平均したものである。また、凸条２の幅は、該漏水防止面内に形成された少なくとも３０本以上の凸条２の幅を測定し、これらを算術平均したものである。
なお、上記範囲の幅を有する線状突起３は、幅が概ね０．２〜０．６ｍｍであるスリット２１を有するコアベント２０により転写される。

また、本発明においては、図４に示す上記凸条２の幅ｗが０．２〜０．８ｍｍ、高さｈが０．２〜０．８ｍｍ、ピッチｐが１．０〜２．０ｍｍであることが好ましい。上記のような数値範囲の凸条３を有する成形体は、加熱工程における蒸気供給効率が良好な凹溝１０を有する成形型３０により成形されたものであるため、成形体表面部の粒子間に微小な間隙が少ない成形体となる。
なお、本発明における上記凸条２の高さｈ、またピッチｐは、発泡粒子成形体１の漏水防止面４内に形成された少なくとも３０本以上の凸条２の高さ、またピッチを測定し、それぞれの算術平均値を求めたものである。
なお、上記した凸条２は、幅が概ね０．２〜０．６ｍｍ、深さが概ね０．２〜０．６ｍｍ、ピッチが概ね１．０〜２．０ｍｍである凹溝１０を有する成形型３０により転写される。

また、本発明においては、上記漏水防止面４を形成する成形型面における、コアベント２０のスリット２１の面積の割合は１〜４％であることが好ましい。
上記漏水防止面４を形成する成形型面における、コアベント２０のスリット２１の面積の割合が上記の範囲内のものであれば、成形型３０の強度（耐久性）を低下させることなく、十分な量の蒸気を供給することができる。かかる観点から、本発明においては、スリット２１の面積の割合は１．５〜３．５％であることがより好ましい。前記成形型面におけるコアベント２０のスリット２１の面積の割合は、漏水防止面４を有する面を形成する成形型表面全体の面積に対する成形空間形成面におけるスリットの開口面積の割合である。
なお、上記コアベントのスリットの面積割合の成形型を用いて成形した本発明の発泡粒子成形体の上記漏水防止面４の上面視における、上記線状突起３の面積の割合は１．５〜４．５％である。上記線状突起３の面積の割合は、線状突起３の長さ、幅および本数からコアベント２０が前記漏水防止面４に転写することにより形成されたコアベント跡１個あたりの線状突起３の面積を求め、該コアベント跡１個あたりの線状突起の面積×漏水防止面４内におけるコアベント跡の数を、漏水防止面４の面積で除することにより求めたものである。

また、本発明においては、上記漏水防止面４、すなわち、成形型３０の凹溝１０が転写してなる一方向に延在する複数の凸条２と、成形型３０のコアベント２０のスリット２１が転写してなる線状突起３とが形成された漏水防止面４が設けられた成形体１表面の上面視における、該漏水防止面４の面積の割合が、該成形体表面の全面積に対して８０％以上であることが好ましい。該漏水防止面４の面積の割合が上記範囲内であると、漏水防止面でない面、すなわち、凸条２と線状突起３とが形成されていない面がほとんどなく、漏水防止性の高い成形体を得ることができる。かかる観点から、漏水防止面４の面積の割合は該成形体表面の全面積に対して８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが特に好ましい。
なお、前記漏水防止面４の凸条２は、前記漏水防止面４を有する面を形成する成形型表面全体の面積に対して８０％以上、さらに好ましくは９０％以上の範囲にわたって形成された凹溝１０模様により転写される。なお、隣接する前記凹溝１０間の間隔が３ｍｍ以上である部分は凹溝模様として扱わないものとして、前記漏水防止面４を有する面を形成する成形型表面全体の面積に対する凹溝模様の面積を求めるものとした。

また、本発明においては、上記した凸条２の断面形状は、半円形、半楕円形、三角形、四角形、その他の多角形等どのような形状でも採用しうる。また、成形体１の立ち上がりの壁部に離型方向に交差する凸条２を設けることは、凸条の高さが大きいと離型抵抗となり、成形体の離型ができない可能性がある。このような場合、立ち上がりの側壁部には離型方向に平行な方向に凸条２を設けてもよい。また、本発明の所期の目的を達成できる範囲において、漏水防止面４に、凸条２の延在方向に対して直交する方向に、他の凸条を適宜設けることができる。

また、本発明においては、成形体に上記した凸条２を付与するために、成形時に用いる成形型３０に凹溝１０を設ける。成形型に凹溝を付与する方法としては、例えば、ＮＣ加工（数値制御加工）、エンドミル加工、レーザー加工などの切削加工、本発明の凸条２が形成された木型を作製し、これを砂／バインダーにより固めて作製した砂型で鋳造する方法などが挙げられるが、中でも、切削加工を行うことが、凸条２の角がシャープにすることができ、発泡体表面の伸張が大きくなり好ましい。

本発明においては、成形体１を形成する上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径は２〜７ｍｍであると共に、上記凸条２の幅よりも大きいことが好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径が上記範囲内であると、粒子間の微小な間隙を埋めるのに十分な二次発泡力を確保することができると共に、蒸気供給効率が良く、融着性に優れた成形体を得ることができる。また、ドレン水を効率的に排水することができる。かかる観点から、成形体１を形成する上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径は４〜６ｍｍであることがより好ましい。
なお、本発明における上記発泡粒子の平均粒子径は、相対湿度５０％、２３℃、１ａｔｍの条件にて２日間放置した発泡粒子群から無作為に取り出した２００個以上の発泡粒子の各々について最大寸法（ｍｍ）を測定し、該最大寸法を算術平均した値である。

また、本発明に係る成形体１を形成する上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の基材樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体の分子間を金属イオンで架橋したアイオノマー系樹脂、プロピレン重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、ポリブテン、ポリペンテン、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体、プロピレン−アクリル酸共重合体、プロピレン−メタアクリル酸共重合体、プロピレン‐無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。また、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン等のオレフィン系モノマーと、該モノマーと共重合し得るスチレン等のモノマーとの共重合体を使用することができる。あるいは、上記の樹脂の複数を混合して用いることもできる。上記樹脂のうち、剛性、リサイクル性、発泡成形性等の観点から、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂が好ましい。

本発明に係る発泡粒子成形体１の見かけ密度は１０〜２００ｋｇ／ｍ³であることが好ましい。発泡粒子成形体１の見かけ密度が上記範囲内であると、緩衝性、断熱性、軽量性などに優れた成形体となる。かかる観点から、発泡粒子成形体１の見かけ密度は２０〜１００ｋｇ／ｍ³であることがより好ましい。
なお、上記発泡粒子成形体の見かけ密度は、成形体の重量を成形体の体積で除することにより求めることができる。成形体の体積は、成形体の外寸などから求めることができる。

また、本発明で用いられる発泡粒子に着色剤を添加することができる。前記着色剤としては、例えば、アゾ系染料，アンスラキノン系染料，アジン系染料，キノリン系染料，ペリノン系染料などの染料や、カーボンブラック，アゾ系顔料，銅フタロシアニン系顔料などの顔料が挙げられる。これらの中でも黒色系の発泡粒子が得られる、カーボンブラックを用いることが好ましい。

着色剤の含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．１〜５重量部であることが好ましく、より好ましくは０．３〜４重量部である。上記範囲内であれば、色目が良好な発泡粒子成形体が得られる。

本発明に係る発泡粒子成形体１は、上記の構成により、成形体表面部における微小な間隙が少なく、漏水防止性に優れるものとなる。この漏水防止性向上のメカニズムとしては、次のようなことが考えられる。

一般的に、ポリオレフィン系樹脂粒子の発泡成形は、以下のフローで行われる。
まず、原料となるポリオレフィン系樹脂を溶融、混錬してストランド状に押出し、カットしてミニペレットとする。ミニペレットを水、分散剤とともに密閉容器に入れ、発泡剤を圧入する。その後、密閉容器を昇温し、圧力を大気圧下に開放することで発泡（一次発泡）させる。この発泡粒子を所望の形状を有した成形型に充填し、蒸気で加熱後、大気圧下に開放して発泡（二次発泡）させて粒子間の空隙を埋め、粒子を互いに融着させたのち、冷却、離型する。本発明に係る発泡粒子成形体は、上記成形型を用いた成形時の蒸気加熱においてその加熱効率を向上させ、融着性を確保するものであると考えられるため、その加熱工程について詳細に説明する。

加熱工程のフローを、図５に示す。
成形型３０内に発泡粒子を充填し、予備加熱後、加熱工程となるが、その工程は、図５（ａ）に示した一方加熱、（ｂ）に示した逆一方加熱、（ｃ）に示した本加熱の３工程がある。まず、一方加熱、逆一方加熱で成形空間に蒸気が供給され、発泡粒子同士が融着して発泡粒子成形体が形成されると共に、成形体の表面にスキン面が形成される。その後、本加熱時で再び蒸気が供給されるが、この時、本発明の構成では、一方加熱、逆一方加熱で発泡粒子が膨張した後であっても、凹溝１０及びスリット２１により、本加熱時の蒸気を成形型の成形面に沿ってその全面に制御性良く供給することができ、本加熱時においても蒸気を成形体の表面（スキン面）に効率良く供給することができる。これにより、成形体表面部の密度が高められると共に、その後、（ｄ）に示したように、成形型内を大気圧下に開放させることで得られる成形体表面には、凹溝１０及びスリット２１が転写してなる凸条２と線状突起３とが形成された漏水防止面４が形成される。その結果、成形体表面部の粒子間の微小な間隙、特に、視認することが難しいレベルの微小な間隙が少なく漏水防止性に優れる成形体が得られると考えられる。

本発明に係る発泡成形体の形状は特に限定されるものではなく、底板と該底板の周縁より立ち上がる側壁とを有する箱状のほか、板状や柱状など、所望の形状を有する成形型を使用することにより種々の立体形状に適宜設定が可能である。例えば、本発明に係る発泡粒子成形体が底板と該底板の周縁より立ち上がる側壁とを有する容器である場合には、漏水防止性に優れた容器となり、魚を搬送する魚箱等として繰り返し使用することができるものとなる。この場合、漏水防止面は少なくとも底板の内面側及び側壁の内面側に設けることが好ましいが、底板の外面側及び／又は側壁の外面側などにも設けてもよい。但し、容器の底板の内・外面及び側壁の内・外面に漏水防止面が設けられていることがより好ましい。

以上、本発明に係る発泡粒子成形体を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

凸条による漏水防止性能の違いについて、比較試験を行った。

〔実施例〕
使用発泡粒子
本実施例に用いたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の基材樹脂はプライムポリマー社製プロピレン−エチレンランダム共重合体である。まず、該ランダム共重合体を押出機のスクリューで加熱混錬しながらストランド状に押出し、水冷しながらペレタイザーでカットしてミニペレットを得た。このミニペレットを水とともに密閉容器内に仕込み、分散剤により分散させ、揮発性発泡剤を圧入し、撹拌下に発泡温度まで加熱昇温し、容器内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。該発泡粒子の見かけ密度は２５ｋｇ／ｍ³で、発泡倍率は４０倍であった。なお、発泡粒子は、カーボンブラックを樹脂１００重量部に対して３重量部含有した黒色の発泡粒子であった。
成形条件
上記発泡粒子を、複数の凹溝とスリットを有する複数のコアベントとが設けられた金型に充填し、蒸気加熱による型内成形を行い、発泡粒子成形体を製造した。
充填は金型を完全に型締めした状態から金型移動方向に９ｍｍ開いた状態（クラッキング９ｍｍ）で金型の成型空間に発泡粒子を充填した後、金型を完全に型締めした。加熱方法は両面のドレン弁を開放した状態で蒸気を８秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、０．１６ＭＰａ（Ｇ）の圧力で一方加熱を行い、さらに０．２４ＭＰａ（Ｇ）の圧力で逆一方加熱を行った後、０．３２ＭＰａ（Ｇ）の成形加熱蒸気圧力（成形圧）で本加熱した。本加熱終了後、大気圧に戻した後、１１０秒間水冷を行い、離型した。
発泡粒子成形体
得られた黒色の発泡粒子成形体は、底板と該底板の周縁より立ち上がる側壁とを有する容器であり、該容器の底板の内・外面及び側壁の内・外面に、成形型の凹溝が転写してなる一方向に延在する複数の凸条と、金型のコアベントのスリットが転写してなる線状突起とが形成された漏水防止面を有し、前記漏水防止面内において、前記凸条の延在方向と前記線状突起の延在方向とが一致していると共に、前記凸条と前記線状突起とが連続して形成されているものであった。
上記漏水防止面内における、上記線状突起と連続して形成されている上記凸条の本数の割合は、凸条の全体数に対して１００％であった。
上記凸条１本あたりにおける上記線状突起の長さの割合は１４％であった。
上記線状突起の幅は０．４９ｍｍであり、該線状突起の幅に対する上記凸条の幅の比は１．２であった。上記凸条の幅は０．６１ｍｍ、高さは０．３８ｍｍ、ピッチは１．３３ｍｍであった。
上記漏水防止面における、上記線状突起の面積の割合は４．３６％であり、上記漏水防止面が設けられた成形体表面の上面視における、該漏水防止面の面積の割合は、該成形体表面の全面積に対して８５．７％であった。
成形体は、外寸が幅３６０ｍｍ、長さ４４０ｍｍ、高さ１８０ｍｍ、肉厚２５ｍｍの容器であった。
成形に使用した金型は、前記容器の内表面側及び外表面側の底板と側壁を形成する金型表面に、前記漏水防止面を形成する面を有し、凹溝の幅は０．４ｍｍ、深さは０．４ｍｍ、ピッチは１．４ｍｍであった。また、金型表面には幅０．４ｍｍのスリットが５本形成された直径１０ｍｍのコアベントが複数個ずれた状態で設けられ、該スリットによる蒸気孔が形成されていた。上記漏水防止面を形成する金型表面における、上記コアベントのスリットの面積の割合は２．１％であった。また、コアベント２０の、凹溝１０の延在方向におけるピッチαと、延在方向に直交する方向におけるピッチβは２５ｍｍであり、凹溝の延在方向において隣接した２つのコアベントのなす角θ（ずらし角θ）は１９°であった。

〔比較例〕
複数の凹溝が形成されていない金型を用いて製造した以外は、上記実施例と同一の発泡粒子を用い、同様の成形条件にて発泡粒子成形体を製造した。
得られた発泡粒子成形体は、その表面に金型のコアベントのスリットが転写してなる線状突起のみが形成され、実施例において存在する凸条が無いものであった。

〔漏水防止性能試験〕
実施例及び比較例の箱状の成形体に、それぞれ高さ１３０ｍｍまで水を張り（底面における水圧条件：１２７４Ｐａ）、２４時間放置したときに、漏水が見られるか否かを評価した。全く漏水が見られなかった場合を○と評価し、僅かでも漏水が見られた場合を×と評価した。

〔試験結果〕

試験結果から、本発明の構成を採用することで、漏水防止性に優れる黒色の発泡粒子成形体が得られることがわかった。

本発明に係る発泡粒子成形体によれば、漏水防止性の高いポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体となるので、箱状のものは魚箱等の容器として好適に利用することができる。

１ 発泡粒子成形体
２ 凸条
３ 線状突起
４ 漏水防止面
５ コアベントの外周跡
１０ 凹溝
２０ コアベント
２１ スリット
３０ 成形型

Claims (10)

1. 成形型表面の一方向に延在する複数の凹溝と、成形型内の成型空間に蒸気を供給するスリットを有する複数のコアベントとが設けられた成形型により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、該発泡粒子成形体の少なくとも一面に、前記凹溝が転写してなる一方向に延在する複数の凸条と、前記コアベントのスリットが転写してなる線状突起とが形成された漏水防止面を有し、前記漏水防止面内において、前記凸条の延在方向と前記線状突起の延在方向とが一致していると共に、前記凸条と前記線状突起とが連続して形成されていることを特徴とする、発泡粒子成形体。
2. 上記漏水防止面内における、上記線状突起と連続して形成されている上記凸条の本数の割合が、凸条の全体数に対して９０％以上であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡粒子成形体。
3. 上記漏水防止面における、上記凸条１本あたりにおける上記線状突起の長さの割合の平均値が５〜２５％であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の発泡粒子成形体。
4. 上記線状突起の幅が０．２〜０．８ｍｍであり、該線状突起の幅に対する上記凸条の幅の比が０．８〜１．３であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
5. 上記凸条の幅が０．２〜０．８ｍｍ、高さが０．２〜０．８ｍｍ、ピッチが１．０〜２．０ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
6. 上記漏水防止面を形成する成形型表面における、上記コアベントのスリットの面積の割合が１〜４％であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
7. 上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径が２〜７ｍｍであると共に、上記凸条の幅よりも大きいことを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
8. 上記発泡粒子を構成するポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の発泡粒子成形体。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の発泡粒子成形体からなり、底板と該底板の周縁より立ち上がる側壁とを有する容器。
10. 上記容器において、底板の内面側及び側壁の内面側に上記漏水防止面が形成されていることを特徴とする、請求項９に記載の容器。

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