JP6530677B2 - 接合部材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の板状部材を接合して形成される接合部材及びその製造方法の技術に関する。

従来、複数の板状部材を接合して形成される接合部材及びその製造方法の技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

特許文献１には、プレス加工によって得られた複数の弧状分割レース片（板状部材）によって形成されるころ軸受用レース（接合部材）が記載されている。当該ころ軸受用レースは、複数の弧状分割レース片の端部同士を突き合わせ、当該突き合わせ部分をレーザ溶接により接合することで形成される。

またこの他に、板状部材の接合方法として、図１０に示すように板状部材同士をかしめることによって接合する方法がある。具体的には、図１０（ａ）のように、２つの板状部材（第一板状部材９１０及び第二板状部材９２０）を金型１の上に重ねて載置する。下側に配置された第一板状部材９１０には、当該第一板状部材９１０を上下に貫通するダボ穴９１１が形成されている。また金型１には、ダボ穴９１１と対向する位置に、ダボ穴９１１よりも径の大きい凹部１ａが形成されている。

次に、第二板状部材９２０のうちダボ穴９１１に対向する部分を、パンチ２によって下方に向かって押圧する。これによって、図１０（ｂ）に示すように、第二板状部材９２０が下方に向かって突出するように変形する。当該変形した部分は、第一板状部材９１０のダボ穴９１１を通って、金型１の凹部１ａ内に広がる。このようにして第一板状部材９１０と第二板状部材９２０とが接合される。このような接合方法は、レーザ溶接に比べて、設備コストが削減し易い等の利点がある。

しかしながら、図１０に示した接合方法では、かしめた部分（第二板状部材９２０の変形した部分）が第一板状部材９１０の底面よりも下方に突出してしまう。このため、当該接合方法によって製造された接合部材は、高い平面度を確保するのが困難である。

特開２００８−１０１６３７号公報

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、平面度を確保し易い接合部材及びその製造方法を提供することである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、第一の板状部材と、前記第一の板状部材に重ね合わされた状態で、変形された一部分が前記第一の板状部材の板厚内で当該第一の板状部材と係合されている第二の板状部材と、を具備し、荷重を受けるワッシャとして用いられるものである。

請求項２においては、前記第一の板状部材は、前記第二の板状部材の前記一部分を受け入れる非貫通穴を具備するものである。

請求項３においては、前記第一の板状部材は、前記第二の板状部材と対向する部分に、当該第二の板状部材と反対側に凹むように形成された第一の凹部を有し、前記第二の板状部材は、前記第一の板状部材と対向する部分に、当該第一の板状部材と反対側に凹むように形成された第二の凹部を有するものである。

請求項４においては、第一の板状部材及び第二の板状部材を準備する第一の工程と、前記第一の工程の後で、前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とを重ね合わせる第二の工程と、前記第二の工程の後で、前記第二の板状部材の一側面を押圧することによって、当該第二の板状部材の一部分を前記第一の板状部材の板厚内で当該第一の板状部材と係合させる第三の工程と、を具備し、荷重を受けるワッシャとして用いられる接合部材を製造するものである。

請求項５においては、前記第二の板状部材は、前記一側面に面し、第一の材料によって形成された第一の層、及び前記一側面と反対側の側面に面し、前記第一の材料よりも硬い第二の材料によって形成された第二の層を含む複数の層により形成されているものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、ワッシャの平面度を確保し易くすることができる。

請求項２においては、平面度をより確保し易くすることができる。

請求項３においては、接合部材の板厚の均一化を図ることができる。

請求項４においては、平面度を確保し易くすることができる。

請求項５においては、加工精度の低下を抑制することができる。

本発明の第一実施形態に係るワッシャを示した平面図。 Ａ−Ａ断面図。 ワッシャの製造方法を示した図。 位置合わせ工程において、第一ワッシャ片と第二ワッシャ片とを重ね合わせる様子を示した平面図。 同じく、断面図。 接合工程において、パンチによって第二ワッシャ片を押圧する様子を示した断面図。 第二実施形態に係るワッシャを示した断面図。 第三実施形態に係るワッシャを示した平面図。 Ｂ−Ｂ断面図。 （ａ）従来の板状部材の接合方法を示す断面図。（ｂ）接合された後の板状部材を示す断面図。

以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｆ、矢印Ｂ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、前方向、後方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。

以下では、図１及び図２を用いて、第一実施形態に係るワッシャ１００の構成ついて説明する。

ワッシャ１００は、回転駆動する部材（例えば、軸部材等）に設けられ、当該部材に加わる荷重を受けるものである。ワッシャ１００は、平面視半円状（円弧状）に形成される。ワッシャ１００は、２つ組み合わせて略円環状に配置された状態で、適宜の部材に設けられる。ワッシャ１００は、主として第一ワッシャ片１１０、第二ワッシャ片１２０及び第三ワッシャ片１３０を具備する。

なお、図１に示すように、ワッシャ１００は、中央に配置された第二ワッシャ片１２０の左右に第一ワッシャ片１１０及び第三ワッシャ片１３０が接合されることで形成される。またワッシャ１００は左右対称に形成される。よって以下では説明簡略化のため、ワッシャ１００のうち主に左半部の構成（すなわち、第一ワッシャ片１１０及び第二ワッシャ片１２０）について説明する。

また以下では、「周方向」及び「径方向」とは、それぞれワッシャ１００の平面視における周方向及び径方向を意味するものとする。

第一ワッシャ片１１０は、ワッシャ１００の左部を形成するものである。第一ワッシャ片１１０は、その板面を上下方向に向けた板状に形成される。第一ワッシャ片１１０は、適宜の金属材料によって形成される。第一ワッシャ片１１０は、平面視において中心角が略７０度の円弧状に形成される。第一ワッシャ片１１０は、周方向に亘って、径方向幅が略一定となるように形成される。第一ワッシャ片１１０は、主として第一凹部１１１及び非貫通穴１１２を具備する。

第一凹部１１１は、第一ワッシャ片１１０の上面を下方に向かって凹ませるようにして形成される。第一凹部１１１は、第一ワッシャ片１１０の右端部に形成される。具体的には、第一凹部１１１は、第一ワッシャ片１１０の右端から、左方に向かって中心角が略１５度の範囲に亘るように形成される。第一凹部１１１の板厚（上下方向厚さ）は、その他の部分の板厚の略半分になるように形成される。

非貫通穴１１２は、第一凹部１１１に形成される。非貫通穴１１２は、第一凹部１１１の上面から下方に向かって所定の深さになるように形成される。具体的には、非貫通穴１１２は、第一凹部１１１の板厚の略半分の深さになるように形成される。これによって、非貫通穴１１２は、第一凹部１１１（第一ワッシャ片１１０）の底面（下面）まで到達しないように、すなわち第一凹部１１１を貫通しないように形成される。非貫通穴１１２は、平面視において円形断面を有するように形成される。非貫通穴１１２は、下方に向かって拡径する略円錐台状に形成される。非貫通穴１１２は、第一凹部１１１において、径方向に沿って２つ並べて形成される。

第二ワッシャ片１２０は、ワッシャ１００の左右中央部を形成するものである。第二ワッシャ片１２０は、その板面を上下方向に向けた板状に形成される。第二ワッシャ片１２０の板厚は、第一ワッシャ片１１０の板厚と略同一となるように形成される。第二ワッシャ片１２０は、適宜の金属材料によって形成される。第二ワッシャ片１２０は、平面視において中心角が略７０度、かつ第一ワッシャ片１１０と同一半径の円弧状に形成される。第二ワッシャ片１２０は、周方向に亘って、径方向幅が略一定（第一ワッシャ片１１０と同一）となるように形成される。第二ワッシャ片１２０は、主として第二凹部１２１及び突出部１２２を具備する。

なお、第二ワッシャ片１２０は左右対称に形成される。よって以下では説明簡略化のため、第二ワッシャ片１２０の左半部についてのみ説明する。

第二凹部１２１は、第二ワッシャ片１２０の底面を上方に向かって凹ませるようにして形成される。第二凹部１２１は、第二ワッシャ片１２０の左端部に形成される。具体的には、第二凹部１２１は、第二ワッシャ片１２０の左端から、右方に向かって中心角が略１５度の範囲に亘るように形成される。これによって、第二凹部１２１の形状は、平面視において第一ワッシャ片１１０の第一凹部１１１の形状と略同一となる。第二凹部１２１の板厚（上下方向厚さ）は、その他の部分の板厚の略半分になるように形成される。

第二凹部１２１の底面は、第一凹部１１１の上面と当接するように配置される。これによって第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０は、平面視において連続する円弧状となるように配置される。また第一凹部１１１と第二凹部１２１を重ねた際の板厚は、第一ワッシャ片１１０（又は第二ワッシャ片１２０）のその他の部分の板厚と略同一となる。このため、第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０の上面は、面一となるように（同一平面上に位置するように）配置される。同様に、第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０の底面も、面一となるように配置される。

突出部１２２は、第二凹部１２１に形成される。突出部１２２は、第二凹部１２１の底面から下方に向かって所定の長さだけ突出するように形成される。突出部１２２は、第一ワッシャ片１１０の非貫通穴１１２と対向する位置に２つ形成される。これによって、突出部１２２は非貫通穴１１２内に位置することになる。突出部１２２は、非貫通穴１１２と略同一形状、すなわち下方に向かって拡径する略円錐台状に形成される。これによって、突出部１２２と非貫通穴１１２とが係合し、ひいては第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０とが接合される。

第三ワッシャ片１３０は、前述の如く第一ワッシャ片１１０と左右対称となるように形成される。また第三ワッシャ片１３０は、第一ワッシャ片１１０と同様の構成によって第二ワッシャ片１２０と接合される。このため、第三ワッシャ片１３０については詳細な説明を省略する。

以下では、図３から図６までを用いて、上述の如く構成されたワッシャ１００の製造方法について説明する。

なお、ワッシャ１００を製造する際に、第二ワッシャ片１２０と第三ワッシャ片１３０とを接合する方法は、第二ワッシャ片１２０と第一ワッシャ片１１０とを接合する方法と同様である。よって以下では説明簡略化のため、第二ワッシャ片１２０と第一ワッシャ片１１０とを接合する方法についてのみ説明する。

図３に示すように、ワッシャ１００は、主として準備工程Ｓ１、位置合わせ工程Ｓ２及び接合工程Ｓ３を経て製造される。

準備工程Ｓ１は、第一ワッシャ片１１０及び第二ワッシャ片１２０を準備する工程である。図４に示すように、準備工程Ｓ１において準備される第一ワッシャ片１１０には、予め第一凹部１１１及び非貫通穴１１２が形成される。また準備工程Ｓ１において準備される第二ワッシャ片１２０には、予め第二凹部１２１が形成される。なおこの時点では、第二ワッシャ片１２０に突出部１２２は形成されていない。

準備工程Ｓ１が行われた後、位置合わせ工程Ｓ２が行われる。

位置合わせ工程Ｓ２は、準備工程Ｓ１において準備された第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０とを重ね合わせる工程である。具体的には、図４及び図５に示すように、平らな上面を有する金型１の上に、第一ワッシャ片１１０及び第二ワッシャ片１２０が順に載置される。この際、第一ワッシャ片１１０の第一凹部１１１と、第二ワッシャ片１２０の第二凹部１２１とが当接（平面視において重複）するように配置される。

位置合わせ工程Ｓ２が行われた後、接合工程Ｓ３が行われる。

接合工程Ｓ３は、位置合わせ工程Ｓ２において位置が合わせられた第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０とを互いに接合する工程である。具体的には、図６に示すように、円柱状のパンチ２を第二ワッシャ片１２０の上面に押し当てることによって、第二ワッシャ片１２０（より詳細には、非貫通穴１１２と対向する部分）を下方に向かって押圧する。当該パンチ２の外径は、非貫通穴１１２の上端の内径よりも小さく形成されている。

パンチ２によって第二ワッシャ片１２０を押圧すると、当該押圧した部分が下方に向かって突出するように変形する。当該突出した部分は、第一ワッシャ片１１０の非貫通穴１１２内に充満するように変形する。パンチ２は、第二ワッシャ片１２０（第一ワッシャ片１１０）の板厚の約６０％程度の深さまで押し込まれる。このようにして第二ワッシャ片１２０に突出部１２２が形成され、第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０とがかしめられ、接合される。

上記説明では省略したが、第三ワッシャ片１３０についても、第一ワッシャ片１１０と同様にして第二ワッシャ片１２０と接合される。このようにして、平面視半円状のワッシャ１００が製造される。

このようにしてワッシャ１００を製造する際、パンチ２によって変形させた第二ワッシャ片１２０（突出部１２２）は、第一ワッシャ片１１０の板厚内（非貫通穴１１２内）で当該第一ワッシャ片１１０と係合することになる。したがって、当該突出部１２２が第一ワッシャ片１１０及び第二ワッシャ片１２０の底面よりも下方に突出することがなく、ワッシャ１００の平面度が確保し易くなる。

以上の如く、本実施形態に係るワッシャ１００（接合部材）は、第一ワッシャ片１１０（第一の板状部材）と、第一ワッシャ片１１０に重ね合わされた状態で、変形された突出部１２２（一部分）が第一ワッシャ片１１０の板厚内で当該第一ワッシャ片１１０と係合されている第二ワッシャ片１２０（第二の板状部材）と、を具備するものである。

このように構成することにより、平面度を確保し易くすることができる。すなわち、突出部１２２が第二ワッシャ片１２０から突出することがないため、ワッシャ１００の平面度が確保し易い。また、平面度を向上させるための追加工も不要になるため、製造コストの削減を図ることができる。

また、第一ワッシャ片１１０は、第二ワッシャ片１２０の突出部１２２を受け入れる非貫通穴１１２を具備するものである。

このように構成することにより、平面度をより確保し易くすることができる。すなわち、予め形成された非貫通穴１１２内で突出部１２２を係合させることで、ワッシャ１００の平面度に与える影響（平面度の低下）を抑制することができる。

特に本実施形態の如く、非貫通穴１１２を下方（第二ワッシャ片１２０と対向する側と反対側）に向かって拡径するように、すなわち非貫通穴１１２の断面積が増加するように形成することで、突出部１２２を確実に係合させることができる。

また、第一ワッシャ片１１０は、第二ワッシャ片１２０と対向する部分に、当該第二ワッシャ片１２０と反対側に凹むように形成された第一凹部１１１（第一の凹部）を有し、第二ワッシャ片１２０は、第一ワッシャ片１１０と対向する部分に、当該第一ワッシャ片１１０と反対側に凹むように形成された第二凹部１２１（第二の凹部）を有するものである。

このように構成することにより、ワッシャ１００の板厚の均一化を図ることができる。

特に本実施形態の如く、第一凹部１１１と第二凹部１２１を重ねた際の板厚が、第一ワッシャ片１１０（又は第二ワッシャ片１２０）のその他の部分の板厚と略同一となるように形成することにより、ワッシャ１００の上面及び底面を面一に形成することができる。

また、本実施形態に係る接合部材は、荷重を受けるワッシャ１００として用いられるものである。

このように構成することにより、ワッシャ１００の平面度を確保し易くすることができる。

また、本実施形態に係るワッシャ１００の製造方法は、第一ワッシャ片１１０及び第二ワッシャ片１２０を準備する準備工程Ｓ１（第一の工程）と、準備工程Ｓ１の後で、第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０とを重ね合わせる位置合わせ工程Ｓ２（第二の工程）と、位置合わせ工程Ｓ２の後で、第二ワッシャ片１２０の上面（一側面）を押圧することによって、当該第二ワッシャ片１２０の突出部１２２（一部分）を第一ワッシャ片１１０の板厚内で当該第一ワッシャ片１１０と係合させる接合工程Ｓ３（第三の工程）と、を具備するものである。

このように構成することにより、平面度を確保し易くすることができる。

なお、ワッシャ１００は、本発明に係る接合部材の実施の一形態である。
また、第一ワッシャ片１１０は、本発明に係る第一の板状部材の実施の一形態である。
また、突出部１２２は、本発明に係る一部分の実施の一形態である。
また、第二ワッシャ片１２０は、本発明に係る第二の板状部材の実施の一形態である。
また、第一凹部１１１は、本発明に係る第一の凹部の実施の一形態である。
また、第二凹部１２１は、本発明に係る第二の凹部の実施の一形態である。
また、準備工程Ｓ１は、本発明に係る第一の工程の実施の一形態である。
また、位置合わせ工程Ｓ２は、本発明に係る第二の工程の実施の一形態である。
また、接合工程Ｓ３は、本発明に係る第三の工程の実施の一形態である。

以上、本発明の第一実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

例えば、本実施形態においては、ワッシャ１００は３つの板状部材（第一ワッシャ片１１０、第二ワッシャ片１２０及び第三ワッシャ片１３０）により形成するものとしたが、２つ又は４つ以上の板状部材により形成することも可能である。

また、非貫通穴１１２の形状は本実施形態のもの（円錐台状）に限るものではなく、任意の形状に形成することが可能である。

また、第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片１２０とは、２つの突出部１２２によってかしめられる（接合される）ものとしたが、１つ又は３つ以上の突出部１２２によって接合する構成としてもよい。

また、ワッシャ１００は金属材料によって形成されるものとしたが、その他種々の材料によって形成することも可能である。

また、第一凹部１１１及び第二凹部１２１の板厚は、それぞれ第一ワッシャ片１１０及び第二ワッシャ片１２０の板厚の略半分になるように、すなわち略同一の板厚となるように形成するものとしたが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、いずれか一方の板厚が他方よりも厚くなるように形成することも可能である。例えば、非貫通穴１１２が形成される第一凹部１１１の板厚を厚く形成することで、当該非貫通穴１１２を形成し易くすることができる。また、第一凹部１１１の板厚を厚くするのに伴って、第二凹部１２１の板厚を薄くすることで、当該第二凹部１２１を変形し易くすることができる。

また、本実施形態においては、接合部材の一例として荷重を受けるためのワッシャ１００を例示したが、本発明はこれに限るものではなく、板状部材同士を接合して形成される種々の接合部材に適用することが可能である。

以下では、本発明の他の実施形態について説明する。なお以下では、第一実施形態に係るワッシャ１００と異なる構成についてのみ説明し、第一実施形態に係るワッシャ１００と同様の構成の部材には同一の符号を付し、説明を省略する。

まず、図７を用いて、第二実施形態に係るワッシャ２００について説明する。

第二実施形態に係るワッシャ２００が第一実施形態に係るワッシャ１００と異なる点は、第一ワッシャ片２１０及び第二ワッシャ片２２０がバイメタルにより形成されている点である。以下、具体的に説明する。

第一ワッシャ片２１０は、裏金２１３及び合金層２１４により形成される。

裏金２１３は、第一ワッシャ片２１０のうち底面側を形成する部分である。裏金２１３は所定の厚さを有する板状に形成される。裏金２１３は、後述する合金層２１４に比べて硬い（例えば、ビッカース硬さが高い）金属材料により形成される。

合金層２１４は、第一ワッシャ片２１０のうち上面側を形成する部分である。合金層２１４は、裏金２１３に比べて柔らかいものの、摩擦特性（耐摩耗性、低摩擦性）に優れた金属材料により形成される。当該合金層２１４を、回転駆動する部材（軸部材等）と摺動させる。

このように第一ワッシャ片２１０は、異なる材料によって形成された裏金２１３と合金層２１４が２層に重ねられたバイメタルによって形成されている。

また、第二ワッシャ片２２０も、第一ワッシャ片２１０と同様に、裏金２２３及び合金層２２４により形成される。

このように構成された第一ワッシャ片２１０及び第二ワッシャ片２２０において、上方、すなわち第二ワッシャ片２２０の合金層２２４側から当該第二ワッシャ片２２０にパンチ２が押し当てられ、第一ワッシャ片２１０と第二ワッシャ片２２０とが接合される。このように、裏金２１３及び裏金２２３に比べて柔らかい合金層２２４側からパンチ２を押し当てることにより、加工精度の低下を抑制することができる。

以上の如く、本実施形態に係るワッシャ２００の第二ワッシャ片２２０（第二の板状部材）は、上面（一側面）に面し、第一の材料によって形成された合金層２２４（第一の層）、及び前記一側面と反対側の底面（側面）に面し、前記第一の材料よりも硬い第二の材料によって形成された裏金２２３（第二の層）を含む複数の層により形成されているものである。

このように構成することにより、加工精度の低下を抑制することができる。すなわち、比較的柔らかい側面を押圧することで、加工精度の低下を抑制することができる。

なお、第二実施形態に係るワッシャ２００においては、第一ワッシャ片２１０及び第二ワッシャ片２２０を２層のバイメタルによって形成するものとしたが、３層以上のバイメタルによって形成することも可能である。

また、必ずしも裏金２２３と反対側（合金層２２４側）からパンチ２を押し当てる必要はなく、裏金２２３側から押し当てて第一ワッシャ片２１０と第二ワッシャ片２２０とを接合することも可能である。

次に、図８及び図９を用いて、第三実施形態に係るワッシャ３００について説明する。

第三実施形態に係るワッシャ３００が第一実施形態に係るワッシャ１００と異なる点は、第二ワッシャ片３２０に溝部３２３が形成されている点である。以下、具体的に説明する。

溝部３２３は、第二ワッシャ片３２０の上面に形成される凹部である。溝部３２３は、平面視において第二ワッシャ片３２０に形成された第二凹部１２１と重複する位置に形成される。より詳細には、溝部３２３は、平面視において第一ワッシャ片１１０の非貫通穴１１２（第二ワッシャ片３２０の突出部１２２）と重複する位置に形成される。溝部３２３は、第二ワッシャ片３２０の径方向内側から外側に亘って延びるように形成される。

当該溝部３２３は、例えばワッシャ３００に潤滑油が供給される場合に、当該潤滑油を案内することができる。また、ワッシャ３００が設けられた部材に加わる荷重は、溝部３２３以外の部分（溝部３２３に対して一段高くなった面）で受けることになる。

このように構成された第二ワッシャ片３２０において、上方から溝部３２３にパンチ２が押し当てられ、第一ワッシャ片１１０と第二ワッシャ片３２０とが接合される。このように、周囲よりも窪んだ溝部３２３に加工を施すことで、当該加工によって溝部３２３の平面度に影響（平面度の低下）が生じたとしても、荷重を受ける面（溝部３２３に対して一段高くなった面）の平面度に影響が生じるのを防止することができる。

１００ ワッシャ
１１０ 第一ワッシャ片
１１１ 第一凹部
１１２ 非貫通穴
１２０ 第二ワッシャ片
１２１ 第二凹部
１２２ 突出部
１３０ 第三ワッシャ片

Claims (5)

1. 第一の板状部材と、
   前記第一の板状部材に重ね合わされた状態で、変形された一部分が前記第一の板状部材の板厚内で当該第一の板状部材と係合されている第二の板状部材と、
   を具備し、
   荷重を受けるワッシャとして用いられる、
   接合部材。
2. 前記第一の板状部材は、
   前記第二の板状部材の前記一部分を受け入れる非貫通穴を具備する、
   請求項１に記載の接合部材。
3. 前記第一の板状部材は、
   前記第二の板状部材と対向する部分に、当該第二の板状部材と反対側に凹むように形成された第一の凹部を有し、
   前記第二の板状部材は、
   前記第一の板状部材と対向する部分に、当該第一の板状部材と反対側に凹むように形成された第二の凹部を有する、
   請求項１又は請求項２に記載の接合部材。
4. 第一の板状部材及び第二の板状部材を準備する第一の工程と、
   前記第一の工程の後で、前記第一の板状部材と前記第二の板状部材とを重ね合わせる第二の工程と、
   前記第二の工程の後で、前記第二の板状部材の一側面を押圧することによって、当該第二の板状部材の一部分を前記第一の板状部材の板厚内で当該第一の板状部材と係合させる第三の工程と、
   を具備し、
   荷重を受けるワッシャとして用いられる接合部材を製造する、
   接合部材の製造方法。
5. 前記第二の板状部材は、
   前記一側面に面し、第一の材料によって形成された第一の層、及び前記一側面と反対側の側面に面し、前記第一の材料よりも硬い第二の材料によって形成された第二の層を含む複数の層により形成されている、
   請求項４に記載の接合部材の製造方法。

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