JP7269068B2 - 結合構造物、結合構造物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、第１部材と第２部材からなる結合構造物及びその製造方法に関するものである。さらに詳しくは、本発明は、スピニング加工により、第１部材と、第１部材の内側に配置した第２部材とを結合した結合構造物及びその製造方法に関するものである。

２つの部材の結合方法として、スピニング加工装置を利用した方法が知られている。例えば、特許文献１には、プーリ幅を可変制御するベルト式無段変速機の製造方法において、プーリ幅を可変制御するための可動シーブと、油圧シリンダ側のシリンダ部材との結合に、スピニング加工装置を利用している。この可動シーブとシリンダ部材との結合方法は、可動シーブのシリンダ部材との結合面（背面）に、回転軸の周方向に環状溝と回り止め穴とを形成し、シリンダ部材をスピニング加工により塑性変形して環状溝と回り止め穴に係合するという方法である。

特開２００３－２０５３４２号公報

スピニング加工を用いて部材を塑性変形することにより２つの部材を結合する方法は、一方の部材に対して溝を形成する加工を施し、他方の部材には、この溝に係合するための構造を予め形成する加工が不要であることから、簡易的な加工で２つの部材を結合することができる。しかしながら、特許文献１に記載の結合方法では、可動シーブとシリンダ部材との結合部は、面と面との接着になっているため回転方向に対して十分な結合力が得られないという問題がある。

本発明の課題は、スピニング加工を用いた２つの部材の結合構造物において、回転方向への応力に対して優れた結合力を有する結合構造物を提供することである。

本発明者は、上記課題について鋭意検討した結果、筒状の第２部材の内周面、又は、その内側に配置される第１部材の外周面のいずれか一方に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部を形成し、この溝部又は凸部に対して、溝部又は凸部を形成しない他方の部材を塑性変形して係合することにより、回転方向への応力に対して優れた結合力を有する結合構造物が得られることを見出して本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の結合構造物又はその製造方法である。

上記課題を解決するための本発明の結合構造物は、第１部材と、前記第１部材を内側に配置した状態で結合される筒状の第２部材と、の結合構造物であって、第１部材の外側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部が形成されており、第２部材が第１部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第２部材にスピニング加工を施すことにより、第１部材と第２部材とが周方向において相対的に回転しないように結合していることを特徴とするものである。
この結合構造物によれば、第１部材の外側に形成された軸方向の溝部又は凸部に対して、第２部材が塑性変形することにより係合するため、回転方向への応力に対して優れた結合力（第１部材と第２部材との周方向の相対的な回転を防止する力）を有する結合構造物を提供することができる。
さらには、スピニング加工では、プレス加工等に比べて、第１部材の溝部に対して第２部材が流れ込む量（充填量）が高くなるため、結合力に優れるという効果がある。
また、この構造物は、第２部材の外側から押圧して塑性変形するため、第１部材の形状や大きさが制限されず、筒状や棒状の形状であっても、細い部材であってもよいという利点もある。

また、本発明の結合構造物の一実施態様としては、スピニング加工を施すことにより、第１部材又は凸部の端部が、第２部材で覆われていることを特徴とするものである。
スピニング加工によって第２部材を第１部材又は凸部の端部まで流すことにより、第２部材で第１部材又は凸部の端部を覆うことが可能であり、これにより、回転方向だけでなく、軸方向への応力に対しても優れた結合力を有する結合構造物を提供することができる。

上記課題を解決するための本発明の結合構造物は、筒状の第１部材と、前記第１部材を内側に配置した状態で結合される筒状の第２部材と、の結合構造物であって、第２部材の内側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部が形成されており、第１部材が第２部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第１部材にスピニング加工を施すことにより、第１部材と第２部材とが周方向において相対的に回転しないように結合していることを特徴とするものである。
この結合構造物によれば、第２部材の内側に形成された軸方向の溝部又は凸部に対して、第１部材が塑性変形することにより係合するため、回転方向への応力に対して優れた結合力を有する結合構造物を提供することができる。
さらには、スピニング加工では、プレス加工等に比べて、第２部材の溝部に対して第１部材が流れ込む量（充填量）が高くなるため、結合力に優れるという効果がある。

また、本発明の結合構造物の一実施態様としては、スピニング加工を施すことにより、第２部材又は凸部の端部が、第１部材で覆われていることを特徴とするものである。
スピニング加工によって第１部材を第２部材の端部まで流すことにより、第１部材で第２部材又は凸部の端部を覆うことが可能であり、これにより、回転方向だけでなく、軸方向への応力に対しても優れた結合力を有する結合構造物を提供することができる。

上記課題を解決するための本発明の結合構造物の製造方法は、第１部材と第２部材からなる結合構造物の製造方法において、第１部材の外側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部を形成するステップと、第２部材が第１部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第２部材にスピニング加工を施すステップと、を含むことを特徴とするものである。
この結合構造物の製造方法によれば、第１部材の外側に形成された軸方向の溝部又は凸部に対して、第２部材が塑性変形することにより係合するため、回転方向への応力に対して優れた結合力を有する結合構造物を得ることができるという効果がある。
また、この結合構造物の製造方法によれば、第２部材にスピニング加工を施すことにより、第１部材の外側に形成された溝部又は凸部に係合するための係合部が形成されるため、第２部材に対して予め係合部を形成する必要がないという利点がある。
さらには、この構造物は、第２部材の外側から押圧して塑性変形するため、第１部材の形状や大きさが制限されず、筒状や棒状の形状であっても、細い部材であってもよいという利点もある。また、第２部材の外側から押圧するため、加工状態が目視可能であり、加工しやすいという効果もある。

上記課題を解決するための本発明の結合構造物の製造方法は、第１部材と第２部材からなる結合構造物の製造方法において、第２部材の内側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部を形成するステップと、第１部材が第２部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第１部材にスピニング加工を施すステップと、を含むことを特徴とするものである。
この結合構造物の製造方法によれば、第２部材の内側に形成された軸方向の溝部又は凸部に対して、第１部材が塑性変形することにより係合するため、回転方向への応力に対して優れた結合力を有する結合構造物を得ることができるという効果がある。
また、この結合構造物の製造方法によれば、第１部材にスピニング加工を施すことにより、第２部材の外側に形成された溝部又は凸部に係合するための係合部が形成されるため、第１部材に対して予め係合部を形成する必要がないという利点がある。

本発明によれば、スピニング加工を用いた２つの部材の結合構造物において、回転方向への応力に対して優れた結合力を有する結合構造物を提供することができる。

本発明の第１の実施態様の結合構造物を製造するためのスピニング加工装置の構造を示す概略説明図である。 本発明の第１の実施態様の結合構造物を構成する第１部材の構造を示す概略説明図である。（Ａ）第１部材の側面図である。（Ｂ）図２（Ａ）の矢印の方向から見た第１部材の正面図である。（Ｃ）図２（Ａ）の破線で囲む部分の拡大図である。（Ｄ）図２（Ｂ）の破線で囲む部分の拡大図である。 本発明の第１の実施態様の結合構造物のスピニング加工装置による製造過程を示す概略説明図である。 本発明の結合構造物を構成する第１部材の他の態様を示す概略説明図である。（Ａ）第１部材の側面図である。（Ｂ）図４（Ａ）の矢印の方向から見た第１部材のｘ－ｘ断面図である。（Ｃ）図４（Ｂ）の破線で囲む部分の拡大図である。 本発明の結合構造物を構成する第１部材又は第２部材に形成される凸部及び溝部の他の態様を示す概略説明図である。図５（Ａ）～図５（Ｄ）における左図は、第１部材又は第２部材の回転する回転軸Ｒ１に対して側方から見た凸部及び溝部の概略説明図である。図５（Ａ）～図５（Ｄ）における右図は、左図のｘ－ｘ断面図である。 本発明の第２の実施態様の結合構造物のスピニング加工装置による製造過程を示す概略説明図である。（Ａ）第１部材の内側からスピニング加工を施すことにより、第２部材の内周面に第１部材の外周面を結合する工程を示す概略説明図である。（Ｂ）スピニング加工の終了時の第２の実施態様の結合構造物を示す概略説明図である。（Ｃ）図６（Ｂ）のＸ１矢印方向から見た図である。（Ｄ）図６（Ｂ）のＸ２矢印方向から見た図である。

以下、図面を参照しつつ本発明に係る結合構造物、スピニング加工装置を用いる結合構造物の製造方法を詳細に説明する。
なお、実施態様に記載する結合構造物及びその製造方法については、本発明に係る結合構造物、結合構造物の製造方法を説明するために例示したに過ぎず、本発明は、これに限定されるものではない。また、結合構造物の製造方法は、言い換えれば第１部材及び第２部材の結合方法とも言う。

本発明の結合構造物は、スピニング加工装置を用いて得られるものであり、第１部材と、筒状の第２部材が、第２部材の内側に第１部材を配置した状態で結合するものである。また、第１部材と第２部材の一方の部材の結合面には、第１部材と第２部材の回転軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部が形成されており、他方の部材は、スピニング加工により、この溝部又は凸部に対して素材を被せるように成形する。これにより、本発明の結合構造物は、一方の部材の溝部又は凸部と、他方の部材の素材が係止されるため、第１部材と第２部材とが周方向において相対的に回転しないように結合することができる。

なお、スピニング加工とは、回転する板状や筒状の部材をローラやへらで押し付けて成形する塑性加工の一手法であり、例えば、ブレーキ部品、エンジン部品、タイヤホイール、家庭用容器、装飾工芸品、照明器具、通信機器、ボイラ、タンク、ノズルなどの部品・製品の製造に利用されている。

第１部材と第２部材の材質は、特に制限されないが、スピニング加工をする方の部材は、スピニング加工に適した材料であればよい。スピニング加工に適した材料としては、形状が変形しやすい材料が好ましく、例えば、鋼材などが挙げられる。なお、溝部又は凸部が形成された部材は、どのような材質でもよいが、スピニング加工時に、溝部又は凸部がつぶれないように、スピニング加工される部材の材料より硬いものが好ましい。

第１部材の形状は、筒状の第２部材の内側に配置できる形状であればよく、例えば、円柱状、楕円柱状、多角柱状、円筒形状、楕円筒形状、多角筒形状などが挙げられる。スピニング加工に最適な形状であるという観点から、円柱状又は円筒形状であることが好ましい。

第２部材の形状は、内側に第１部材を配置するため、内側に空間を有する筒状であればよく、例えば、円筒形状、楕円筒形状、多角筒形状などが挙げられる。スピニング加工に最適な形状であるという観点から、円筒形状であることが好ましい。
なお、筒状の部材としては、有底であってもよい。また、半円筒形状等のように、筒形状の周方向において一部が欠けた筒状の部材であってもよい。
また、第２部材の形状は、最終的な結合構造物の状態として、内部に第１部材を配置できる筒状となればよい。例えば、第２部材として、円盤形状などの板状の部材を用いて、スピニング加工により第１部材の周囲を覆う筒状に加工しつつ、第１部材と結合させてもよい。

〔第１の実施態様〕
図１は、本発明の第１の実施態様における結合構造物を製造するためのスピニング加工装置１０の構造を示す概略説明図である。スピニング加工装置１０は、図１に示すように、第１部材１Ａ及び第２部材２Ａを、回転軸Ｒ１を中心に回転させ、加工ローラ７により、第２部材２Ａをスピニング加工するものである。

このスピニング加工装置１０は、回転軸Ｒ１を軸として回転する回転機構（不図示）と、この回転機構に連結された回転台３と、その回転台３の先端に、第１部材１Ａ及び第２部材２Ａを挟持して固定するための固定部４を備える。また、回転台３の先端には、回転軸Ｒ１に沿って突設した挿入部６を備え、固定部４には、挿入部６を挿入するための挿入孔５が形成されている。そして、第１部材１Ａ及び第２部材２Ａには、それぞれ中心に貫通孔１３Ａ（図２参照。）及び１３Ｂが形成されており、第１部材１Ａ及び第２部材２Ａを固定する際、挿入部６は、第１部材１Ａ及び第２部材２Ａの貫通孔１３Ａ及び１３Ｂを貫通して、その先端を固定部４の挿入部６に挿入する。これにより、回転軸Ｒ１と直角方向に作用する外力に対して第１部材１Ａ及び第２部材２Ａの中心がずれないように固定することができる。

スピニング加工装置１０は、第２部材２Ａをスピニング加工するための加工ローラ７を備える。図１に示すように、加工ローラ７は、回転軸Ｒ２を軸として回転する。なお、回転軸Ｒ２は、第１部材１Ａ及び第２部材２Ａの回転軸Ｒ１と平行に設置されており、回転軸Ｒ１に沿って移動することができる。

図２は、本発明の第１の実施態様の結合構造物を構成する第１部材１Ａの構造を示す概略説明図である。図２（Ａ）は、第１部材１Ａの側面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の矢印の方向から見た第１部材１Ａの正面図であり、図２（Ｃ）は、図２（Ａ）の破線で囲む部分の拡大図であり、図２（Ｄ）は、図２（Ｂ）の破線で囲む部分の拡大図である。

第１部材１Ａは、中心に貫通孔１３Ａを有する円筒形状の本体１１と、本体１１の外側に、円筒形状の本体１１の軸方向に沿って凸部１２Ａが形成された物品である。凸部１２は、本体１１の外側に周方向に複数本形成されている。凸部１２Ａは、スピニング加工装置１０で加工する際に、加工ローラ７が移動する方向に向かって凸部１２Ａの高さが徐々に高くなるように傾斜した傾斜部１３を有している。

第２部材２Ａは、中心に貫通孔を有する円盤状の板部材を用いており、図１の上半分に示すように、加工ローラ７により第１部材１Ａを覆うように塑性変形する。変形した第２部材２Ａは、円筒形状になり、第１部材１Ａは、第２部材２Ａの内部に配置される。

次に、図３を用いて第２部材２Ａのスピニング加工について説明する。図３の上図に図示するように、加工ローラ７は、回転軸Ｒ１の軸方向に沿って移動し、第１部材１Ａを内部に配置した第２部材２Ａを外側から押圧して塑性変形する。これにより、第１部材１Ａの外周面と、第２部材２Ａの内周面は、加工ローラ７の移動方向の手前側から結合し、第２部材２Ａを構成する素材は、第１部材１Ａの外周面に沿って流れる。より具体的に説明すると、円盤状の第２部材２Ａの肉厚をｔ１、加工ローラ７と第１部材１Ａとの距離をｔ２として、ｔ１－ｔ２分の素材が加工ローラ７の進行方向に流れる。

さらに加工ローラ７の移動を進めると、図３の下図に図示するように、第２部材２Ａの素材は、第１部材１Ａの凸部１２Ａの上部を流れ、凸部１２Ａと係合するように成形される。つまりは、この塑性変形により、第２部材２Ａには、凸部１２Ａの形状に合わせて係合する凹構造２２が形成される。換言すれば、第２部材の素材は、第１部材１Ａの凸部１２Ａの間に形成された凹部に流れ込むことにより、第２部材２Ａには凸部が形成され、第１部材の凸部１２Ａと噛み合う構造物となる。

そして、最終的には、第２部材２Ａの素材が、第１部材１Ａの凸部１２Ａの端部を覆う係止部２１を形成する。なお、係止部２１は形成しなくてもよく、第２部材２Ａの素材の量を調整することにより係止部２１の有無を決定する。

この結合構造物によれば、第２部材２Ａの凹構造２２と第１部材１Ａの凸部１２Ａが係合されるため、第２部材２Ａと第１部材１Ａが強く結合する。また、凸部１２Ａは、回転軸Ｒ１の軸方向に連続して形成されているため、第１部材１Ａと第２部材２Ａは、周方向において相対的に回転しないように結合することができる。
また、この結合構造物によれば、第２部材２Ａの素材で第１部材１Ａの凸部１２Ａの端部を係止することができるため、第１部材１Ａと第２部材２Ａは、回転軸Ｒ１方向への応力に対して強く結合し、第１部材１Ａが第２部材２Ａから抜け出ることを防止することができる。

（第１部材の他の態様について）
本発明の結合構造物の他の態様としては、第１部材１Ａの凸部１２Ａに代えて、又は併設して、回転軸Ｒ１の軸方向に連続する溝部を形成してもよい。例えば、図４に、本発明の結合構造物を構成する第１部材の他の態様を図示する。図４（Ａ）は、第１部材１Ｂの側面図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の矢印の方向から見た第１部材１Ｂのｘ－ｘ断面図であり、図４（Ｃ）は、図４（Ｂ）の破線で囲む部分の拡大図である。

図４に示すように、第１部材１Ｂは、本体１１の外側の表面に複数の溝部１４Ａが形成されている。第１部材１Ｂと第２部材２Ａとの結合は、凸部１２Ａを有する第１部材１Ａと同様にして行うことができる。すなわち、第１部材１Ｂを、第２部材２Ａの内部に配置した状態で、加工ローラ７を回転軸Ｒ１の軸方向に沿って移動し、第２部材２Ａを外側から押圧して塑性変形する。これにより、第１部材１Ｂの外周面と、第２部材２Ａの内周面は、加工ローラ７の移動方向の手前側から結合し、第２部材２Ａを構成する素材は、第１部材１Ｂの外周面に沿って流れる。そして、さらに加工ローラ７の移動を進めると、第２部材２Ａの素材が第１部材１Ｂの溝部１４Ａの上部を流れ、溝部１４Ａに第２部材２Ａの素材が流れ込み、第２部材２Ａに、溝部１４Ａの形状に合わせて係合する凸構造が形成される。

第１部材に溝部を形成する場合には、凸部を形成する場合に比べて、第１部材の加工が容易であるという利点がある。一方で、溝部の場合には、第２部材を構成する素材が溝部に流れ込む際に、溝部の内部に空隙が生じやすい。そのため、第１部材に凸部を形成する場合には、溝部を形成した場合に比べて、結合面が強固に結合するという利点がある。

第１部材に形成される凸部の高さは、第２部材の厚さより小さく形成される。例えば、０．１～５ｍｍ程度である。一方、第２部材の厚みは、特に制限されないが、スピニング加工を行うという観点から、好ましくは２０ｍｍ以下であり、より好ましくは１０ｍｍ以下である。さらに、凸部と第２部材に形成された凹構造とのそれぞれの強度を確保するという観点から、第２部材の厚みは、凸部の高さの１．５～１０倍程度である。
また、凸部の幅は、特に制限されないが、例えば、０．５ｍｍ以上である。０．５ｍｍ以上とすることにより、凸部の構造の強度を確保することができる。

溝部の深さは、特に制限されないが、第２部材が溝部に流れ込むことにより形成される凸構造の強度を確保するという観点から、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。また、溝部の内部に空隙が生じることを防止するという観点から、溝部の深さは、１０ｍｍ以下であることが好ましい。
溝部の幅は、第２部材の素材が流れ込みやすいという観点から、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。また第２部材のスピニング加工に対する影響を小さくするという観点から、溝部の幅は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。

第１部材の周方向に形成される凸部及び／又は溝部の数は、特に制限されず、１つでもよい。凸部及び／又は溝部を第１部材の周方向に２以上形成することにより、第１部材と第２部材を強く結合することができる。

凸部及び溝部は、回転軸Ｒ１の軸方向に断続的に形成されてもよい。例えば、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に、回転軸Ｒ１の軸方向に断続的に形成されたと凸部１２Ｂ及び凸部１２Ｃを示す。
凸部及び溝部を回転軸Ｒ１の軸方向に連続に形成する場合には、凸部及び溝部の加工が容易であるという効果がある。また、凸部及び溝部を回転軸Ｒ１の軸方向に断続的に形成する場合には、第２部材との係合する部位が多く形成されるため、第１部材と第２部材を強く結合することができる。

凸部及び溝部の形状は、特に制限されないが、例えば、断面形状が、弧状、円弧状、多角形状などが挙げられる。凸部及び溝部の具体例として、図５（Ａ）には、断面弧状の凸部１２Ｂ、図５（Ｂ）には、断面矩形状の凸部１２Ｃ、図５（Ｃ）には、断面円弧状の凸部１２Ｄ、図５（Ｄ）には、断面弧状の溝部１４Ｂを示す。断面形状が弧状又は円弧状である場合には、角部が無いため、第２部材との間に空隙が生じにくいため、第１部材と第２部材が強く結合することができる。また、断面形状が多角形状である場合には、角部において強く係合するため、回転方向の応力に対して第１部材と第２部材が相対的に回転しにくいという効果がある。

凸部の回転軸Ｒ１の軸方向端部には、凸部中央に向かって徐々に高くなるように傾斜する傾斜部を設けることが好ましい。また、溝部の回転軸Ｒ１の軸方向端部には、溝部の中央に向かって徐々に深くなるように傾斜する傾斜部を設けることが好ましい。傾斜部を設けることにより、第２部材のスピニング加工において、第１部材の凸部又は溝部との間に空隙が生じにくいという効果がある。傾斜部の具体例として、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）には、直線状に傾斜する傾斜部１３Ａ、図５（Ｄ）には、曲線状に傾斜する傾斜部１３Ｂを示す。

凸部を平面視した場合の凸部の断面積は、高さ方向に向かって徐々に縮小することが好ましい。また、溝部を平面視した場合の溝部の断面積は、深さ方向に向かって徐々に縮小することが好ましい。これにより、第２部材のスピニング加工において、第１部材の凸部又は溝部との間に空隙が生じにくいという効果がある。

第１の実施態様の結合構造物は、第２部材の外側から加工ローラ７により押圧して第２部材を塑性変形したものであるが、第１部材と第２部材の結合は、第１部材を加工ローラによって押圧して第１部材を塑性変形してもよい。後者の場合には、筒状の第２部材の内側に、回転軸Ｒ１の軸方向に断続又は連続した溝部及び／又は凸部を設け、筒状の第１部材の内側からスピニング加工を施すことにより得ることができる。

〔第２の実施態様〕
図６は、本発明の第２の実施態様の結合構造物のスピニング加工装置による製造過程を示す概略説明図である。図６（Ａ）は、第１部材１Ｃの内側からスピニング加工を施すことにより、第２部材２Ｂの内周面に第１部材１Ｃの外周面を結合する工程を示す概略説明図である。図６（Ｂ）は、スピニング加工の終了時の第２の実施態様の結合構造物を示す概略説明図である。図６（Ｃ）は、図６（Ｂ）のＸ１矢印方向から見た図であり、図６（Ｄ）は、図６（Ｂ）のＸ２矢印方向から見た図である。
第２の実施態様の結合構造物は、筒状の第１部材１Ｃの内側から加工ローラ７を用いてスピニング加工することにより、第１部材１Ｃを覆うように配置された第２部材２Ｂの内周面に、第１部材１Ｃの外周面を結合したものである。

第２部材２Ｂの内周面には、回転軸Ｒ１の軸方向に連続した凸部１２Ｅが形成されている。凸部１２Ｅの形状は、第１の実施態様の凸部１２Ａと同様の形状である。また、第１部材１Ｃは、端部に拡径した鍔構造を有する筒状部材である。

第２の実施態様の結合構造物は、第１部材の内側からスピニング加工をする必要があるため、第１部材の形状は筒状のものに限定される。一方で、第１の実施態様の結合構造物は、第１部材の形状は筒状である必要がないため、汎用性が高いという利点がある。また、第１の実施態様の結合構造物は、外側からスピニング加工するため、加工ローラを目視しながら操作することが可能であり、加工性に優れるという利点もある。

本発明の結合構造物は、第２部材と、第２部材の内側に配置した第１部材との結合構造物として利用することができる。さらには、第１部材と第２部材との結合構造物であって、回転方向の応力に対して強く結合した結合構造物に利用することができる。

本発明の結合構造物の製造方法は、第２部材と、第２部材の内側に配置した第１部材との結合構造物の製造方法として利用することができる。さらには、第１部材と第２部材との結合構造物であって、回転方向の応力に対して強く結合した結合構造物の製造方法に利用することができる。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…第１部材、１１…本体、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ…凸部、１３…貫通孔、１４Ａ，１４Ｂ…溝部、２Ａ，２Ｂ…第２部材、２１…係止部、２２…凹構造、３…回転台、４…固定部、５…挿入孔、６…挿入部、７…加工ローラ、１０…スピニング加工装置、Ｒ１…第１部材及び第２部材の回転軸、Ｒ２…加工ローラの回転軸

Claims (6)

1. 第１部材と、前記第１部材を内側に配置した状態で結合される筒状の第２部材と、の結合構造物であって、
   第１部材の外側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部が形成されており、
   前記軸方向から見た前記溝部又は凸部の断面形状は、弧状又は円弧状であり、
   第２部材が第１部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第２部材にスピニング加工を施すことにより、第１部材と第２部材とが周方向において相対的に回転しないように結合していることを特徴とする、結合構造物。
2. スピニング加工を施すことにより、前記第１部材又は前記凸部の端部が、第２部材で覆われていることを特徴とする、請求項１に記載の結合構造物。
3. 筒状の第１部材と、前記第１部材を内側に配置した状態で結合される筒状の第２部材と、の結合構造物であって、
   第２部材の内側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部が形成されており、
   前記軸方向から見た前記溝部又は凸部の断面形状は、弧状又は円弧状であり、
   第１部材が第２部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第１部材にスピニング加工を施すことにより、第１部材と第２部材とが周方向において相対的に回転しないように結合していることを特徴とする、結合構造物。
4. スピニング加工を施すことにより、前記第２部材又は前記凸部の端部が、第１部材で覆われていることを特徴とする、請求項３に記載の結合構造物。
5. 第１部材と第２部材からなる結合構造物の製造方法において、
   第１部材の外側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部を形成するステップと、
   前記軸方向から見た前記溝部又は凸部の断面形状は、弧状又は円弧状であり、
   第２部材が第１部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第２部材にスピニング加工を施すステップと、
   を含むことを特徴とする、結合構造物の製造方法。
6. 第１部材と第２部材からなる結合構造物の製造方法において、
   第２部材の内側に、軸方向に断続又は連続した溝部又は凸部を形成するステップと、
   前記軸方向から見た前記溝部又は凸部の断面形状は、弧状又は円弧状であり、
   第１部材が第２部材の溝部又は凸部を覆った状態で、前記第１部材にスピニング加工を施すステップと、
   を含むことを特徴とする、結合構造物の製造方法。

Images