JP6514965B2 - ワッシャ及びワッシャの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、円弧状に形成されるワッシャの技術に関する。

従来、円弧状に形成されるワッシャの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

特許文献１には、円弧状（半円状）の２つのワッシャ（ワッシャ部材）を２枚組み合わせて、シリンダブロックに組み付ける技術が開示されている。このような円弧状のワッシャは、板状の素材を所定の金型で打ち抜く（プレス加工を施す）ことで製造することができる。

図１３には、一枚の板状の素材Ｎを金型で打ち抜いて、円弧状のワッシャ（スラストワッシャ９０１）を複数製造する様子を示している。図１３に示す様に、金型に対して素材Ｎを一定の方向に移動させながら、素材Ｎを何度も打ち抜くことで、複数のスラストワッシャ９０１を製造することができる。しかしながら、図１３に示すように、隣り合うスラストワッシャ９０１の間には隙間があるため、当該部分（隙間）の材料は無駄になってしまい、材料歩留まりが悪い点で改善の余地があった。

特開２０１０−２３１９３号公報

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、材料歩留まりを向上させることが可能なワッシャ及びワッシャの製造方法を提供することである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、複数の構成部材を互いに接合することで円弧状に形成されるワッシャであって、前記構成部材は、内周面又は外周面のうち少なくとも一方が直線状となるように形成されると共に、前記内周面及び前記外周面が、当該内周面と当該外周面とを接続する端面よりも長く形成されるものである。

請求項２においては、前記構成部材は、前記内周面及び前記外周面のいずれもが直線状となるように形成されるものである。

請求項３においては、前記構成部材は、前記内周面及び前記外周面が平行となるように形成されるものである。

請求項４においては、前記構成部材は、前記内周面と前記外周面とを接続する端面が直線状となるように形成されるものである。

請求項５においては、前記構成部材は、前記内周面を上底、前記外周面を下底とする台形状に形成されるものである。

請求項６においては、前記構成部材は、等脚台形状に形成されるものである。

請求項７においては、前記構成部材は、前記外周面の両端部に面取り加工が施されるものである。

請求項８においては、前記構成部材を５つ接合して半円状に形成されるものである。

請求項９においては、板状の素材を準備する準備工程と、前記素材から、内周面及び外周面が、当該内周面と当該外周面とを接続する端面よりも長い台形状に形成された複数の構成部材を得る構成部材形成工程と、前記構成部材形成工程で得られた前記複数の構成部材を互いに接合することで円弧状のワッシャを形成する接合工程と、を具備するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、材料歩留まりを向上させることができる。

請求項２においては、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。

請求項３においては、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。

請求項４においては、構成部材同士を接合し易くすることができる。

請求項５においては、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。

請求項６においては、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。

請求項７においては、摺動面積を確保し易くすることができる。

請求項８においては、容易にワッシャを形成することができる。

請求項９においては、材料歩留まりを向上させることができる。

第一実施形態に係るスラストワッシャの構成を示した正面図。 構成部材の形状を示した正面図。 スラストワッシャの製造方法を示した図。 （ａ）準備工程で準備された素材を示した正面図。（ｂ）構成部材形成工程で得られる構成部材を示した正面図。 （ａ）２つの構成部材を接合した様子を示した正面図。（ｂ）さらに別の構成部材を接合した様子を示した正面図。 （ａ）素材を加工して構成部材を得る方法の一例を示した正面図。（ｂ）同じく、他の例を示した正面図。 第二実施形態に係るスラストワッシャを示した正面図。 第三実施形態に係るスラストワッシャを示した正面図。 第四実施形態に係るスラストワッシャを示した正面図。 第四実施形態に係る構成部材の形状を示した正面図。 第五実施形態に係るスラストワッシャを示した正面図。 第五実施形態に係る構成部材の形状を示した正面図。 従来の方法により、素材からスラストワッシャを得る様子を示した模式図。

以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。また、図面の紙面に垂直な方向を前後方向と定義して説明を行う。

以下では、図１及び図２を用いて、第一実施形態に係るスラストワッシャ１について説明する。

スラストワッシャ１は、軸部材（例えば、エンジンのクランクシャフト等）に設けられ、当該軸部材に加わるスラスト方向の荷重を受けるものである。スラストワッシャ１は、後述する板状の素材Ｎから得られた部材を組み合わせることで形成される。これによって、スラストワッシャ１は、前後方向に略一定の厚みを有する板状に形成される。以下では、正面から見たスラストワッシャ１の形状について説明する。スラストワッシャ１は、主として５つの構成部材１０を具備する。

なお、本実施形態に係る５つの構成部材１０は、全て同じ形状となるように形成される。よって以下では、１つの構成部材１０の形状についてのみ詳細に説明する。

図２に示す構成部材１０は、前後方向に略一定の厚みを有する板状の部材である。構成部材１０は、主として第一底面１１、第二底面１２、第一端面１３及び第二端面１４を具備する。

第一底面１１は、正面視において直線状に形成される面である。第一底面１１は、比較的長く（後述する第一端面１３及び第二端面１４と比べて長く）形成される。

第二底面１２は、正面視において直線状に形成される面である。第二底面１２は、第一底面１１と平行に形成される。第二底面１２の両端部間の距離は、第一底面１１の両端部間の距離よりも長くなるように形成される。すなわち、第二底面１２は、第一底面１１よりも長く形成される。

第一端面１３は、第一底面１１の一端部と第二底面１２の一端部とを接続する面である。第一端面１３は、正面視において直線状に形成される。

第二端面１４は、第一底面１１の他端部と第二底面１２の他端部とを接続する面である。第二端面１４は、正面視において直線状に形成される。第二端面１４は、第一端面１３と同一の長さになるように形成される。

このようにして、構成部材１０は、正面視において第一底面１１を上底、第二底面１２を下底とする等脚台形（底辺の両端の内角が等しい台形）状に形成される。すなわち、構成部材１０は、第一底面１１の中点及び第二底面１２の中点を通る直線を対称軸とする線対称となるように形成される。具体的には、第一底面１１と第一端面１３のなす角、及び第一底面１１と第二端面１４のなす角は、１０８度となるように形成される。また、第二底面１２と第一端面１３のなす角、及び第二底面１２と第二端面１４のなす角は、７２度となるように形成される。

以下では、説明の便宜上、第二底面１２と第一端面１３との交点、及び第二底面１２と第二端面１４との交点を、頂点Ｖと称する。また、第一底面１１と第二底面１２との間の距離（構成部材１０の短手方向の幅）を幅Ｗと称する。

図１に示すように、上述の如く構成された構成部材１０を５つ組み合わせて、スラストワッシャ１が形成される。具体的には、一の構成部材１０の第一端面１３と、他の構成部材１０の第二端面１４とが、互いに接合される。この際、５つの構成部材１０は、第一底面１１が全て同じ側（図１においては、点Ｏ側）を向くように配置される。また、隣接する構成部材１０の頂点Ｖ同士が一致するように接合される。これによって、５つの構成部材１０は円弧状に沿って一列に並ぶことになる。

各構成部材１０は、点Ｏを中心とする半径ｒ１の円周Ｃ１と、半径ｒ２の円周Ｃ２との間に形成される円弧状の領域内に配置されることになる。ここで、円周Ｃ１は、各構成部材１０の頂点Ｖを全て通る円（外接円）である。また、円周Ｃ２は、全ての構成部材１０の第一底面１１に接する円（内接円）である。当該半径ｒ１及び半径ｒ２が所望の値になるように構成部材１０の寸法を適宜設定することで、使用用途に応じた所望の寸法のスラストワッシャ１を得ることができる。

また、本実施形態の如く構成部材１０の各部の寸法（各頂点の角度等）を設定することで、スラストワッシャ１は、点Ｏを中心とする半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成される。

以下では、図３から図５までを用いて、上述の如く構成されるスラストワッシャ１の製造方法について説明する。

図３に示すように、スラストワッシャ１は、主として準備工程Ｓ１、構成部材形成工程Ｓ２及び接合工程Ｓ３を経て製造される。

準備工程Ｓ１は、素材Ｎを準備する工程である。図４（ａ）に示すように、素材Ｎは、矩形板状の部材である。素材Ｎは、適宜の材料（例えば、単一種類の金属材料により形成された鋼板や、複数種類の金属材料により形成されたバイメタル材等）により形成される。素材Ｎは、長手方向を上下方向に向けた状態で配置される。素材Ｎの短手方向（左右方向）の幅は、構成部材１０の幅Ｗと同一となるように形成される。

準備工程Ｓ１が行われた後、構成部材形成工程Ｓ２が行われる。

構成部材形成工程Ｓ２は、準備工程Ｓ１において準備された素材Ｎを加工して、構成部材１０を得る工程である。図４（ｂ）に示すように、構成部材形成工程Ｓ２では、適宜の工作機械を用いて、素材Ｎが複数に切断される。この際、切断面（素材Ｎを切断する面）が、短手方向（左右方向）に対して傾斜するように素材Ｎが切断される。具体的には、当該切断面が、右下がり又は左下がりに傾斜するように素材Ｎが切断される。また、右下がりの切断面と左下がりの切断面が、長手方向に沿って交互に繰り返し配置されるように素材Ｎが切断される。

ここで、構成部材１０の第一底面１１及び第二底面１２は互いに平行な直線状に形成されている。このため、素材Ｎの左右両側面（正面視直線状に形成された面）を利用して、当該第一底面１１及び第二底面１２を形成することができる。また、右下がりの切断面と左下がりの切断面を交互に配置することで、構成部材１０の第一端面１３及び第二端面１４を形成することができる。このようにして、素材Ｎから複数の構成部材１０を得ることができる。

このように、素材Ｎの左右両側面を、追加の加工を施すことなくそのまま第一底面１１及び第二底面１２として利用することができる。また、右下がりの切断面と左下がりの切断面を交互に配置することで、素材Ｎから隙間なく構成部材１０を得ることができる。なお、前記切断面の傾斜角度や切断面間の間隔は、所望の形状の構成部材１０が得られるように適宜設定される。

構成部材形成工程Ｓ２が行われた後、接合工程Ｓ３が行われる。

接合工程Ｓ３は、構成部材形成工程Ｓ２で得られた構成部材１０を互いに接合する工程である。具体的には、図５（ａ）に示すように、まず一の構成部材１０（構成部材１０Ａ）の第一端面１３と他の構成部材１０（構成部材１０Ｂ）の第二端面１４とが当接される。この際、構成部材１０Ａの第一底面１１と構成部材１０Ｂの第一底面１１とが同じ側を向くように配置される。またこの際、当該一の構成部材１０と他の構成部材１０とが同一平面（前後方向に垂直な平面）上に位置するように位置決めされる。これによって、所望の平面度を確保することができる。この状態で、適宜の方法（例えば、レーザー溶着等）により、構成部材１０同士が接合される。

特に、構成部材１０が、前面と背面で異なる素材を用いられたバイメタル材によって形成されており、いずれか一方の素材が溶着できない素材である場合には、溶け込み深さを比較的正確に調節することが可能なレーザー溶着を用いることが望ましい。これによって、溶着可能な素材だけを溶かして構成部材１０を確実に接合させることができる。

次に、図５（ｂ）に示すように、溶着された２つの構成部材１０に、さらに別の構成部材１０（構成部材１０Ｃ）が接合される。具体的には、構成部材１０Ｂの第一端面１３と構成部材１０Ｃの第二端面１４とが当接された状態で接合される。

このように、接合工程Ｓ３では、構成部材１０同士の接合が繰り返し行われる。この際、構成部材１０を接合する度に平面度を確認することで、スラストワッシャ１全体で所望の平面度を確保することができる。このようにして、５つの構成部材１０からなるスラストワッシャ１が形成される（図１参照）。このように、複数の構成部材１０を、平面度を確認しながら互いに接合することで、１つの部材（円弧状の１枚の板）でスラストワッシャ１を形成する場合に比べて平面度を確保し易くなる。

なお、上記準備工程Ｓ１では、幅Ｗの素材Ｎを準備するものとしたが、素材Ｎの形状はこれに限るものではない。すなわち、幅Ｗより広い左右方向幅を有する素材Ｎを準備しても良い。この場合、構成部材形成工程Ｓ２では、例えば図６に示すように素材Ｎを加工して、構成部材１０を得ることができる。

図６（ａ）に示す例では、素材Ｎを所定の金型を用いて打ち抜くことで、長手方向を左右方向に向けた構成部材１０を複数得ることができる。当該例では、上下方向に沿って複数の構成部材１０が打ち抜かれる。この際、一の構成部材１０の第一底面１１と、当該構成部材１０に隣接する構成部材１０の第二底面１２とが接するように素材Ｎを打ち抜くことで、当該構成部材１０間の隙間を無くし、素材Ｎの無駄を減らすことができる。

図６（ｂ）に示す例では、素材Ｎを所定の金型を用いて打ち抜くことで、長手方向を上下方向に向けた構成部材１０を複数得ることができる。当該例では、左右方向及び上下方向に沿って複数の構成部材１０が打ち抜かれる。この際、上下方向に隣接する構成部材１０の左右方向の向きを異ならせることで、当該隣接する構成部材１０の端面（第一端面１３と第二端面１４）を平行に配置することができる。これによって、当該隣接する構成部材１０間の隙間を減らすことができ、素材Ｎの無駄を減らすことができる。

なお、素材Ｎから構成部材１０を得る方法は、図６に示すものに限らず、適宜変更することができる。例えば、図６（ａ）の例において、隣接する構成部材１０の第一底面１１同士（又は第二底面１２同士）が接するように素材Ｎを打ち抜いてもよい。また、図６（ｂ）の例において、隣接する構成部材１０同士が接するように素材Ｎを打ち抜いてもよい。

以上の如く、本実施形態に係るスラストワッシャ１は、複数の構成部材１０を互いに接合することで円弧状に形成されるスラストワッシャ１（ワッシャ）であって、構成部材１０は、第一底面１１（内周面）又は第二底面１２（外周面）のうち少なくとも一方が直線状となるように形成されるものである。
このように構成することにより、材料歩留まりを向上させることができる。すなわち、構成部材１０のうち直線状に形成された内周面又は外周面同士を対向させたり、矩形状に形成された素材Ｎの側面を利用して当該直線状に形成された内周面又は外周面を形成したりすることで、素材Ｎの無駄を無くすことができる。

また、構成部材１０は、第一底面１１及び第二底面１２のいずれもが直線状となるように形成されるものである。
このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、直線状に形成された第一底面１１及び第二底面１２を利用して素材Ｎの無駄を効果的に無くすことができる。

また、構成部材１０は、第一底面１１及び第二底面１２が平行となるように形成されるものである。
このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、平行に形成された第一底面１１及び第二底面１２を利用して素材Ｎの無駄を効果的に無くすことができる。

また、構成部材１０は、第一底面１１と第二底面１２とを接続する端面（第一端面１３及び第二端面１４）が直線状となるように形成されるものである。
このように構成することにより、構成部材１０同士を接合し易くすることができる。すなわち、接合される端面を単純な形状に形成することで、接合作業を行い易くすることができる。特に、構成部材１０を円弧状に並べた際に、隣り合う構成部材１０の端面同士が当接するように当該端面を形成することで、容易にスラストワッシャ１を形成することができる。

また構成部材１０は、第一底面１１を上底、第二底面１２を下底とする台形状に形成されるものである。
このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、直線状に形成された構成部材１０の四辺を利用して素材Ｎの無駄を効果的に無くすことができる。

また構成部材１０は、等脚台形状に形成されるものである。
このように構成することにより、材料歩留まりを効果的に向上させることができる。すなわち、すなわち、直線状に形成された構成部材１０の四辺を利用して素材Ｎの無駄を効果的に無くすことができる。また、素材Ｎを加工して構成部材１０を得る際に、隣接する構成部材１０の間の隙間を無くし易いため、より効果的に素材Ｎの無駄を無くすことができる。

また、スラストワッシャ１は、構成部材１０を５つ接合して半円状に形成されるものである。
このように構成することにより、容易にスラストワッシャ１を形成することができる。すなわち、接合箇所の個数を出来るだけ少なく抑えながら、スラストワッシャ１を出来る限り滑らかな円弧状に近づけることができる。

また、本実施形態に係るスラストワッシャ１の製造方法は、板状の素材Ｎを準備する準備工程Ｓ１と、素材Ｎから台形状に形成された複数の構成部材１０を得る構成部材形成工程Ｓ２と、構成部材形成工程Ｓ２で得られた前記複数の構成部材１０を互いに接合することで円弧状のスラストワッシャ１を形成する接合工程Ｓ３と、を具備するものである。
このように構成することにより、材料歩留まりを向上させることができる。すなわち、すなわち、直線状に形成された構成部材１０の四辺を利用して素材Ｎの無駄を効果的に無くすことができる。

なお、本実施形態に係るスラストワッシャ１は、本発明に係るワッシャの実施の一形態である。
また、本実施形態に係る第一底面１１は、本発明に係る内周面の実施の一形態である。
また、本実施形態に係る第二底面１２は、本発明に係る外周面の実施の一形態である。
また、本実施形態に係る第一端面１３及び第二端面１４は、本発明に係る端面の実施の一形態である。

以下では、図７を用いて、第二実施形態に係るスラストワッシャ１０１について説明する。なお、第二実施形態に係るスラストワッシャ１０１が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１と異なる点は、構成部材１０に代えて、当該構成部材１０と形状の異なる構成部材１１０を具備する点である。よって以下では、当該構成部材１１０と第一実施形態に係る構成部材１０との形状の違いについて説明する。なお、構成部材１１０のうち、第一実施形態に係る構成部材１０と対応する箇所には同一の符号を付し、適宜説明を省略する。

構成部材１１０の第二底面１２の両端部（頂点Ｖ）には、面取り加工が施される。具体的には、構成部材１１０の頂点Ｖは所定の半径を有する円弧状となるように加工（Ｒ面取り加工）が施される。これによって、第一実施形態に係る構成部材１０（図１等参照）のような頂点Ｖの角部が無くなる。このため、当該面取り加工が施された頂点Ｖが円周Ｃ１と接するまで、構成部材１１０の幅を大きくすることができる。図７には、構成部材１１０の幅を、構成部材１０の幅Ｗよりもａだけ大きくした例（幅Ｗ＋ａ）を示している。

このように、構成部材１１０の頂点Ｖに面取り加工を施すことで、所定の寸法（円周Ｃ１）内で、構成部材１１０の幅を大きくすることができる。これによって、構成部材１１０の面積（摺動面積）を大きくすることができる。

以上の如く、本実施形態に係る構成部材１１０は、第二底面１２の両端部に面取り加工が施されるものである。
このように構成することにより、摺動面積を確保し易くすることができる。すなわち、第二底面１２の角部が無くなった分、構成部材１１０の幅を広げることができ、ひいては摺動面積を広くすることができる。

なお、面取り加工は、図７（ａ）に示したような円弧状のもの（Ｒ面取り）に限らず、直線状のもの（Ｃ面取り）等であっても良い。

以下では、図８を用いて、第三実施形態に係るスラストワッシャ２０１について説明する。なお、第三実施形態に係るスラストワッシャ２０１が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１と異なる点は、５つの構成部材１０に代えて、６つの構成部材２１０を具備する点である。よって以下では、当該相違点について説明する。なお、構成部材２１０のうち、第一実施形態に係る構成部材１０と対応する箇所には同一の符号を付し、適宜説明を省略する。

構成部材２１０の第一底面１１と第一端面１３のなす角、及び第一底面１１と第二端面１４のなす角は、１０５度となるように形成される。また、構成部材２１０の第二底面１２と第一端面１３のなす角、及び第二底面１２と第二端面１４のなす角は、７５度となるように形成される。

このように形成された構成部材２１０を６つ組み合わせることで、スラストワッシャ２０１は点Ｏを中心とする半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成される。また、第一実施形態の如く構成部材１０を５つ組み合わせる場合（図１参照）に比べて、より滑らかな円弧状のスラストワッシャ２０１を得ることができる。

以下では、図９及び図１０を用いて第四実施形態に係るスラストワッシャ３０１について説明する。なお、第四実施形態に係るスラストワッシャ３０１が、第一実施形態に係るスラストワッシャ１と異なる点は、構成部材１０に代えて、当該構成部材１０と形状の異なる構成部材３１０を具備する点である。よって以下では、当該相違点について説明する。なお、構成部材３１０のうち、第一実施形態に係る構成部材１０と対応する箇所には同一の符号を付し、適宜説明を省略する。

構成部材３１０の第二端面１４は、第一端面１３よりも長くなるように形成される。より具体的には、第二端面１４は、構成部材３１０の短手方向（幅方向）に対して、第一端面１３よりも大きく傾くように形成される。このようにして、構成部材３１０は、正面視において、底辺の両端の内角が等しくない台形状に形成される。すなわち構成部材３１０は、線対称な形状ではない。

図９に示すように、上述の如く構成された構成部材３１０を５つ組み合わせて、スラストワッシャ３０１が形成される。具体的には、一の構成部材３１０の第一端面１３と、他の構成部材３１０の第二端面１４とが、互いに接合される。この際、第一端面１３と第二端面１４の形状（長さ、傾斜角度等）は異なるため、誤って第一端面１３同士、又は第二端面１４同士が接合されるのを防止することができる。これによって、例えば構成部材３１０が、前面と背面で異なる素材を用いられたバイメタル材によって形成されている場合に、前面と背面の向きを逆にするような間違いを防止することができる。

以下では、図１１及び図１２を用いて第五実施形態に係るスラストワッシャ４０１について説明する。なお、第五実施形態に係るスラストワッシャ４０１が、第四実施形態に係るスラストワッシャ３０１と異なる点は、構成部材３１０に代えて、当該構成部材３１０と形状の異なる構成部材４１０を具備する点である。よって以下では、当該相違点について説明する。なお、構成部材４１０のうち、第四実施形態に係る構成部材３１０と対応する箇所には同一の符号を付し、適宜説明を省略する。

構成部材４１０が第四実施形態の構成部材３１０と異なる点は、第一端面１３と第二端面１４が同じ長さになるように形成されている点である。このため、当該構成部材４１０の第一底面１１と第二底面１２は、互いに平行ではなくなる。

図１１に示すように、上述の如く構成された構成部材４１０を５つ組み合わせて、スラストワッシャ４０１が形成される。この際、第一端面１３と第二端面１４の長さは同一であるため、隣接する構成部材４１０の第一底面１１同士、及び第二底面１２同士が連続するように滑らかに接続される。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

例えば、ワッシャはスラスト方向の荷重を受ける用途（スラストワッシャ）に限らず、任意の用途に使用することができる。

また、ワッシャは半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成されるものに限らず、その他の円弧状（例えば、中心角が９０度の円弧状、中心角が６０度の円弧状等）に形成されるものであっても良い。

また、構成部材は、内周面又は外周面のうち少なくともいずれか一方が直線状に形成されていればよい。

また、構成部材は、必ずしも内周面と外周面が平行となるように形成されていなくてもよい。

また、ワッシャを形成する構成部材の個数は上記実施形態に限定されるものではない。すなわち、構成部材の個数は４個以下であっても、７個以上であってもよい。

また、ワッシャを形成する構成部材は全て同じ形状のものに限らない。すなわち、異なる形状（長手方向長さ等）を有する複数の構成部材を用いてワッシャを形成することも可能である。

また、ワッシャを形成する構成部材は全て同じ材料により形成されていなくてもよい。例えば、一部の構成部材のみ、摩擦係数が低い、耐摩耗性が高い等の高性能な摺動材料で形成し、他の構成部材を比較的安価な材料で形成することで、ワッシャの性能を確保しながらもコストの低減を図ることができる。

また、複数の構成部材は、種々の方法（溶着、溶接、ろう付け、かしめ等）によって接合することが可能である。

１ スラストワッシャ
１０ 構成部材
１１ 第一底面
１２ 第二底面
１３ 第一端面
１４ 第二端面

Claims (9)

1. 複数の構成部材を互いに接合することで円弧状に形成されるワッシャであって、
   前記構成部材は、
   内周面又は外周面のうち少なくとも一方が直線状となるように形成されると共に、前記内周面及び前記外周面が、当該内周面と当該外周面とを接続する端面よりも長く形成される、
   ワッシャ。
2. 前記構成部材は、
   前記内周面及び前記外周面のいずれもが直線状となるように形成される、
   請求項１に記載のワッシャ。
3. 前記構成部材は、
   前記内周面及び前記外周面が平行となるように形成される、
   請求項２に記載のワッシャ。
4. 前記構成部材は、
   前記端面が直線状となるように形成される、
   請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のワッシャ。
5. 前記構成部材は、
   前記内周面を上底、前記外周面を下底とする台形状に形成される、
   請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のワッシャ。
6. 前記構成部材は、
   等脚台形状に形成される、
   請求項５に記載のワッシャ。
7. 前記構成部材は、
   前記外周面の両端部に面取り加工が施される、
   請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載のワッシャ。
8. 前記構成部材を５つ接合して半円状に形成される、
   請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のワッシャ。
9. 板状の素材を準備する準備工程と、
   前記素材から、内周面及び外周面が、当該内周面と当該外周面とを接続する端面よりも長い台形状に形成された複数の構成部材を得る構成部材形成工程と、
   前記構成部材形成工程で得られた前記複数の構成部材を互いに接合することで円弧状のワッシャを形成する接合工程と、
   を具備するワッシャの製造方法。

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