JP6529476B2 - 電子部品 - Google Patents

Description

本発明は各種電子機器等に用いる電子部品に関する。

コイル部品は、コイル状に巻回された導体が接続する電極部（以下、外部電極部）のほかに、実装のために回路には接続しない電極部（以下、ダミー電極部）を有することがある。ダミー電極部は電極板となる金属片を接着剤を用いて磁性コアに、接着される。外部電極部についても、強度向上などの理由で電極板となる金属片を接着剤を用いて磁性コアに、接着されることもある。どちらの電極部でも磁性コアが空隙を有する材質である場合、接着剤が磁性コア内にしみこむことによって、接着力不足となる問題が発生する。このため、磁性コアの表面全体、もしくは、接着される部分を被覆することで、磁性コア表面部およびその近傍部の空隙を塞ぐ対策が取られている。磁性コアが被覆されている場合はその被覆部を介して金属片を接着剤を用いて磁性コアに接着することで固定できる。

特許文献３には鉄（Ｆｅ）を主成分とする軟磁性合金粉末による磁性コアに接着剤を用いた電極部の接着について述べている。特許文献４は磁性コア同士の接着において、少なくとも一方の磁性コアにガラス層を施し、接着させたコイル部品について述べている。

特開２００７‐６７２８３号公報 特開２００２−２８９４４２号公報 特開２０１４‐４９５２８号公報 特開２０１１‐１４７３０号公報

特許文献１に開示される技術では、ダミー端子を接着剤によらず、磁性粉末とバインダーからなる磁性コアの成形時に一体で成形している。この技術では、焼結による磁性コアを製造する場合には適用できず、ダミー端子を粉末と同時に成形するために、型閉じ不良が起こりやすく、成形バリ等の発生要因になっていた。
特許文献２に開示される技術では、ダミー端子を接着テープにより磁性コアに接着している。この技術では、接着テープの接着強度が接着剤使用時よりも低く、またテープ基材の厚みが接着層厚みに加わってしまうため低背部品に向かないこと等が問題となっていた。

特許文献３に開示される従来技術では、磁性コアは鉄（Ｆｅ）を主成分とする軟磁性合金粉末からなっており、この磁性コアは内部の空隙が大きい。このような内部に空隙の多い磁性コアの表面に直接接着剤を用いて電極部を接着した場合、接着剤が吸湿した状態でリフロー処理をおこなうと、接着剤内部の水分がリフロー処理の熱により接着剤から排出される現象が起こるが磁性コアの内部の空隙からその水分が大気中に放出されるため、接着強度の低下は起こらない。しかし、接着剤が磁性コアにしみこむことによる強度低下問題は解決されない。一方、軟磁性合金粉末どうしの結着材としてガラス質の物質を用いている場合は、磁性コアは鉄（Ｆｅ）を主成分とする軟磁性合金粉末とガラス質の物質によって空隙なく形成される。このため、磁性コアの表面に存在するガラス層を介して電極部を接着剤で接着することとなり、接着剤は透湿性のないガラス層および電極部で挟まれていることになる。この場合、接着剤が磁性コアにしみこむことは解消されているが、接着剤から排出される水分は磁性コア内部へ入らなくなっている。これにより、発生した水分がリフロー処理による熱により磁性コアと電極部の間で急激に膨張し、その応力により電極部の接着強度を低下させるという問題があった。

特許文献４に開示される従来技術では、透湿性のないガラス層で被覆した２つのコアを接着剤にて接着したときに、接着剤が吸湿した状態でリフローなどの熱処理をおこなうと接着剤からリフロー処理の熱により排出される水分が、両方のガラス層により挟まれているために、大気中に放出されないため、リフロー処理の熱により急激に膨張し、その応力により接着力が低下するという問題があった。

このため、急激な温度変化が生じた場合でも、電極部の接着強度の低下など生じることのない電子部品を提供するものである。

本発明者らが研究し、検討した結果、以下の内容の本発明を完成した。

電子部品は、磁性素体と、
前記磁性素体の内部に収容されるコイル部と、前記磁性素体の表面に設けられた電極部と、
前記磁性素体と前記電極部を接合する接着剤と、を有し、前記接着剤の煮沸吸水率が０．８重量パーセント以下である。

電子部品は、磁性素体と、
前記磁性素体の内部に収容されるコイル部と、前記磁性素体の表面に設けられた電極部と、
前記磁性素体と前記電極部を接合する接着剤と、を有し、前記磁性素体と前記電極部を前記電極部の前記磁性素体に対向している面および側面部で接合していてもよい。

電子部品は、磁性素体と、
前記磁性素体の内部に収容されるコイル部と、前記磁性素体の表面に設けられた電極部と、
前記磁性素体と前記電極部を接合する接着剤と、を有し、前記磁性素体と前記電極部を前記磁性素体に対向している面を含まず側面部で接合していてもよい。

本発明は、接着剤を用いて電極部を接着した電子部品において、リフローなどの熱処理を行なっても、接着力の変化を抑制でき、環境変化による影響を受けない電極部の脱離することのない電子部品を得ることができる。

本実施例の一例模式斜視図。 本実施例の一例の模式外観図である。 本実施例の一例の模式透視図である。 本実施例の一例の模式側面図である 本実施例の別の一例の模式斜視図である 本実施例のさらに別の一例の模式斜視図である 本実施例のまた別の一例の模式斜視図である 振動試験の模式側面図である 実施例１および比較例の端子固着強度試験および振動試験結果である。 実施例２の模式斜視図である。 実施例２の電極部の金属片模式図である。 実施例２および比較例の端子固着強度試験および振動試験結果である。 実施例３の模式斜視図である。 実施例３の電極部の金属片模式図である。 実施例３および比較例の端子固着強度試験および振動試験結果である。 実施例４の模式斜視図である。 実施例４および比較例の端子固着強度試験および振動試験結果である。

以下、図面を参照しながら本発明を詳述する。但し、本発明は図示された態様に限定されるわけでない。また、図面においては発明の特徴的な部分を強調して表現することがあるので、図面各部において縮尺の正確性は必ずしも担保されていない。

図１は本発明の実施例の電子部品の一例の模式斜視図、図２は本発明の実施例の電子部品の一例の模式外観図であり、図２（ａ）はダミー電極固着面、図２（ｂ）は外部電極引き出し面、図２（ｃ）は側面、図２（ｄ）は実装面と対抗する上面、図２（ｅ）は実装面より見た図であり、図３は本発明の電子部品の一例の模式透視図であり、図３（ａ）は外部電極面、図３（ｂ）は側面、図３（ｃ）は上面より透視した図である。本発明の電子部品は磁性素体と電極部、接着剤部とを少なくとも備える。図１から図３の各図には、磁性素体１０１、磁性素体１０１の内部で周回しているコイル１０５、コイルに接続された外部電極部１０３、そしてコイルに接続されていないダミー電極部１０２、磁性素体１０１とダミー電極部１０２の間の接着剤１０４、が描写されている。（コイル巻き線断面の詳細は模式図であるので省略して、慣例により断面外形の対角線を表示して巻き線であることを表示している。）

本発明の実施例の電子部品の一例では、磁性素体は合金磁性材料からなる。磁性素体は、もともとは独立していた多数の合金磁性粒子どうしが結合してなる集合体である。磁性素体は、多数の合金磁性粒子からなる圧粉体であるということもできる。少なくとも一部の合金磁性粒子にはその周囲の少なくとも一部、好ましくは概ね全体にわたって酸化膜が形成されていて、この酸化膜により磁性素体の絶縁性が確保される。合金磁性粒子は、鉄（Ｆｅ）を主成分とし、さらには、珪素(Ｓｉ)、アルミニウム(Ａｌ)、クロム（Ｃｒ）、ジルコン(Ｚｒ)、チタン(Ｔｉ)、ニッケル(Ｎｉ)の一つ又は二つ以上の元素を含む。

個々の合金磁性粒子の少なくとも一部には、その周囲の少なくとも一部に酸化膜が形成されている。酸化膜は磁性素体を形成する前の原料粒子の段階で形成されていてもよいし、原料粒子の段階では酸化膜が存在しないか極めて少なく存在していて、磁性素体の成形過程において酸化膜を生成させてもよい。好ましくは、酸化膜は合金磁性粒子それ自体が酸化したものからなる。酸化膜の存在により磁性素体全体としての絶縁性が担保される。

磁性素体の態様および製造方法は従来技術を適宜参照することができる。例えば、スパイラル状の絶縁導線を合金磁性粒子で埋め込んだ後に加熱加圧することによって磁性素体を得てもよい。別の態様によれば、合金磁性粒子を含むグリーンシート上に導体粒子を含むペーストを所定パターンにて印刷して、印刷済みのグリーンシートを積層、加圧、加熱することにより積層インダクタを構成してもよく、その場合は、合金磁性粒子に由来して生成した絶縁体部分が磁性素体であると解釈することができる。

本発明の一形態においては、磁性素体はガラス、もしくは例えばエポキシ系、シリコン系等の樹脂によって形成された被覆部を有していてもよい。被覆部は磁性素体に一構成部分として含まれる。被覆部は磁性素体の表面の少なくとも一部で足り、好ましくは、磁性素体の表面全部が被覆部であってもよい。被覆部の形成は後述の電極部の接着に先立って行われる。言い換えると、電極部接着前の電子部品には既にガラス、もしくは例えばエポキシ系、シリコン系等の樹脂により磁性素体の表面は被覆されている。被覆手段は特に限定は無く、従来公知の方法を適宜取り入れることができる。

本発明の一形態においては、磁性素体の表面に、電極部としての金属片が接着される。本発明によれば、電極部の金属片は、接着剤を中間部として磁性素体と直接的に接着される形態であっても良いし、磁性素体に接着剤が固着され、その接着剤が電極部の金属片を固着することで、結果的に接着されていても良い。電極部の金属片は、金属板であっても、金属棒であっても、箔状の金属であってもよく、形状は任意とできる。電極部の数は制限されない。電極部は外部電極部であってもダミー電極部であっても良い。電極部の金属片の材質については、リン青銅、黄銅、ステンレス等特に制限されない。防錆、半田濡れ、接着剤との濡れ等のために金属片に表面処理、もしくは被覆が施されていてもよい。電極部の金属片は、半田実装時の溶融半田との濡れ性と、接着時の接着剤との濡れ性をもって選ばれる。

本発明の一形態においては、磁性素体に電極部の金属片を接着する接着剤は、煮沸吸水率が０．８重量％以下である。煮沸吸水率はＪＩＳ Ｋ７２０９によって評価できる。接着剤に含まれている成分中に、親水性のモノマー/ポリマー等の高分子化合物、親水性の粘度調整剤、親水性の充填材、その他親水性の成分等が多量に含まれると、その接着剤に含まれ得る水分量は大きくなり煮沸吸水率も大きくなる。接着剤の成分とその配合比を適宜選定することより、任意の煮沸吸水率の接着剤を得ることができる。

接着剤の煮沸吸水率を０．８重量％以下に保つことで、たとえ磁性素体に金属片が接着された状態でリフローなどの熱処理時に接着剤から水分が発生しても、その発生量が少なくなる。発生した水分の影響は最小限となり、膨張応力として外部に影響を与えないようにできる。このため、本発明において、磁性素体に金属片を電極部として接着されたコイル部品に、リフローなどの熱処理を行なっても電極の接着強度の低下による剥離は生じない。

本発明の一形態においては、電極部として接着される金属片は、その固着面の一部に開口部が開いている。固着面とは、電極部が磁性素体に接着されている面である。図５ではダミー電極部２０２として接着される金属片は、その固着面の一部に開口部２０６が開いることが示されており、図４では固着面は、ダミー電極部１０２が接着剤１０４によって磁性素体１０１に接着されるており、固着面部分は１０２ａとして示されている。１０２ｂ、１０２ｂ１で示されている部分のように接着されていない金属片部分は、固着面ではない。開口部の形と数は任意に設定できる。好ましくは固着面の面積に対し開口部の面積が３０％以上である。固着面の面積とは、電極部として接着される金属片の、磁性素体の表面に固着された部分、すなわち図５において２０２ａで示されている金属片が磁性素体に固着されている部分の面積と、開口部の面積、すなわち図５においては、２箇所示されている開口部２０６の面積、の合計と定義する。接着剤はこの開口部に充填される。

接着剤はこの開口部の部分では、電極部として接着される金属片に覆われず、大気中に露出することになる。これによって、リフローなどの熱処理時に接着剤内部より発生する水分を大気中に放出することが可能となり、膨張応力として外部に影響を与えないようにできる。
このように、本発明の形態においては、磁性素体の表面に、金属片を電極部として接着されたコイル部品にリフローなどの熱処理を行なっても、電極部の金属片の開口部の部分より露出された接着剤部分から、接着剤内部に発生した水分を大気中に放出することにより、全体としての接着強度の低下による電極部の剥離を生じさせない。

本発明の一形態においては、電極部として接着される金属片は、その側面部が直線的な面のみではなく、一部がへこんだ曲面、すなわちくびれた側面部となっている。このくびれた側面部とは、金属片の幅の部分がその部分が他の部分より細くなっている部分をいう。
図６で説明すると接着された電極部として、ダミー電極３０２はくびれた領域３０７を有している。くびれた領域の形と数は任意に設定できる。好ましくは、固着面の面積に対してくびれた領域の面積は３０％以上である。固着面の面積とは、電極部として接着される金属片の、磁性素体の表面に固着された部分、すなわち図６において３０２ａで示されている金属片が磁性素体に固着されている部分の面積と、くびれた領域の面積、すなわち図６においては、４箇所示されているであるくびれた領域３０７の面積、の合計と定義する。接着剤は、このくびれた側面部が直線的な側面部の延長された部分との間で作る、くびれた領域にも充填される。

接着剤はこのくびれた領域の部分では、電極部として接着される金属片に覆われず、大気中に露出することになる。これによって、リフローなどの熱処理時に接着剤内部より発生する水分を大気中に放出することが可能となり、膨張応力として外部に影響を与えないようにできる。
このように、本発明の形態によっても、磁性素体の表面に、金属片を電極部として接着されたコイル部品にリフローなどの熱処理を行なっても、電極部の金属片のくびれた領域の部分より露出された接着剤部分から、接着剤内部に発生した水分を大気中に放出することにより、全体としての接着強度の低下による電極部の剥離を生じさせない。

本発明の一形態においては、電極部としての金属片を、磁性素体の表面に接着する接着剤は、電極部としての金属片を磁性素体と接着剤とで挟み込むような形状となっている。
図７で説明すると、接着された電極部としてのダミー電極部１０２の金属片を、磁性素体１０１の表面に接着する接着剤１０４は、ダミー電極部１０２としての金属片を磁性素体１０１と接着剤１０４とで挟み込むような形状となっている。
従来の形態では、接着剤は、電極部としての金属片と磁性素体の中間部にのみに存在する。このため製造上のはみだし等をのぞけば、接着された金属片の側面には接着剤は存在しない。
しかし本発明の一形態においては、接着剤は、電極部としての金属片と磁性素体との中間部には存在せず、その電極部としての金属片の側面および磁性素体の表面とは反対側表面に存在する。

図7(a)では、接着剤１０４は、接着された電極部としてのダミー電極部１０２としての金属片の側面および磁性素体１０１の表面とは反対側表面に存在することが示されている。図７（ｂ）に示すように金属片の固着面の一部に開口部１０６を有し、そこに接着剤１０４が充填されていてもよく、図７（ｃ）に示すように金属片にくびれた側面を有し、それが形成するくびれた領域１０７に接着剤１０４が充填されていてもよい。接着剤１０４は図７(a)に示すように接着された電極部としてのダミー電極部１０２の金属片の両側面を経て、磁性素体１０１の表面との反対面にてつながった形状とすることも、図７（ｄ）に示すようにつながっていないで分離した形状とすることもできる。

本形態における、電極部の金属片の固着面の面積は、電極部として接着される金属片の、磁性素体の表面に固着された部分と、開口部およびくびれた領域の面積の合計と定義する。このとき、接着剤にて２箇所以上がつながっていないで分離した形状で固着されている場合でも、接着剤に挟まれた電極部の金属片の領域を、両方の接着剤によって固着されているとみなして、電極部の金属片の固着面の面積の一部とする。
本発明の一形態においては、金属片の側からみて、その金属片の側面、もしくは金属片の磁性素体の表面との反対側面に接着剤が視認できる。

本発明の形態によっても、磁性素体の表面に、金属片を電極部として接着されたコイル部品にリフローなどの熱処理を行なっても、電極部の金属片の接着剤部分は、磁性素体の表面との反対面に存在するから、接着剤内部に発生した水分は、大気中に放出されることにより、全体としての接着強度の低下による電極部の剥離を生じさせない。

本発明の効果を、実施例を交えて述べる。

煮沸吸水率はＪＩＳ Ｋ７２０９準拠で測定を行った。熱硬化性エポキシ系接着剤を幅２．５ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚さ１ｍｍの寸法に塗布した後に熱硬化し、乾燥剤を入れたデシケーターで２４時間以上放置した後、重さを量り初期重量とした。この接着剤硬化物を沸騰水中に６０分間放置後、室温の流水中に１０分間放置して冷却し、表面の水分を拭き取り、重さを量り煮沸後重量とした。煮沸吸水率は（煮沸後重量―初期重量）／初期重量をパーセントで表した。

図１から図３に示されるコイル部品で、表面をガラスにより被覆した軟磁性合金からなる磁性素体１０１を用い、接着剤１０４に煮沸吸水率がそれぞれ０．３ 、０．６、０．８、１．０、１．２、１，５重量パーセントの接着剤Ａ、接着剤Ｂ、接着剤Ｃ、接着剤Ｄ、接着剤Ｅ、接着剤Ｆを用いて、黄銅製で、幅３ｍｍ×長さ１５ｍｍ×厚み０．１ｍｍの金属片を長さ５ｍｍの部分で９０度に折り曲げたダミー電極１０２を幅３ｍｍ×長さ４ｍｍの部分に接着剤を塗布し、接着後１５０℃２０分乾燥したコイル部品１００を作成、これを各接着剤の条件で２０個ずつ、側面より見て図８に示すように基板に実装した。
各接着剤の条件について５個ずつコイル部品の固着強度を測定し、初期固着強度とした。又、初期固着強度を測定していない残余の別のコイル部品１００について各接着剤の条件１５個ずつを、８５℃８５％の高温高湿環境の試験槽内で１６８時間放置し、試験槽から取り出して直ちに最高温度２６７℃のリフロー処理に投入した。リフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品の固着強度を熱湿後固着強度として各接着剤の条件５個ずつ測定した。
さらにリフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品で熱湿後固着強度測定していない残余の別のコイル部品１００を、各接着剤の条件１０個ずつ、図８で矢印にて示されたｚ方向、２０Ｇの振動試験に投入し、ダミー電極部の剥離した割合を集計した。
各々の試験の結果は、図９に示す。

図９の表中に示されている実験番号１〜３が本実施例、実験番号４〜６が比較例である。煮沸吸水率が０．８重量パーセント以下の接着剤を使用した本実施例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下がないが、煮沸吸水率が１．０重量パーセント以上の接着剤を使用した比較例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。さらに、煮沸吸水率が０．８重量パーセント以下の接着剤を使用した本実施例では、振動試験によるダミー電極部の剥離は発生しなかったが、煮沸吸水率が１．０重量パーセント以上の接着剤を使用した比較例では、振動試験によるダミー電極部の剥離が発生し、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。

このことより、煮沸給水率が０．８重量パーセント以下の接着剤を使用することで、リフローなどの熱処理時に接着剤から水分が発生しても、その影響を接着材部内に吸収して最小限とし、膨張応力として外部に影響を与えないようにできる。
また、リフローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からの剥離を防止することができる。

図１０に示されるコイル部品で、ダミー電極部２０２の固着面に、各々形状が異なる開口部２０６が開いた、図１１（ａ）に接着される部分の模式図が、図１１（ｂ）に側面より見た全体模式図が示されている金属片２０a〜２０ｈを用いて、接着剤に煮沸吸水率が１．０重量パーセントの接着剤Ｄを用いて、それぞれを接着したコイル部品２００を作成した。ダミー電極部は、材質および形状は、開口部を有する以外は実施例１と同等である。磁性素体の表面にある被覆部の所望する位置にあらかじめ接着剤を塗布しておき、金属片を接着剤に押し当てることにより、開口部２０６に接着剤を充填することができる。接着後の乾燥条件は実施例１と同様である。さらに、ダミー電極部の金属片２ｂについては、接着剤に煮沸吸水率が０．３、１．５重量パーセントの接着剤Ａ、接着剤Ｆを用いたそれぞれを接着したコイル部品２００を同様の条件と手順にてあわせて作成し、全ての開口部形状および接着剤の条件について各条件２０個ずつ基板に実装した。
各開口部形状および接着剤の条件について５個ずつコイル部品の固着強度を測定し、初期固着強度とした。又、初期固着強度を測定していない残余の別のコイル部品２００について各開口部形状および接着剤の条件１５個ずつを、８５℃８５％の高温高湿環境の試験槽内で１６８時間放置し、試験槽から取り出して直ちに最高温度２６７℃のリフロー処理に投入した。リフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品の固着強度を熱湿後固着強度として各開口部形状および接着剤の条件５個ずつ測定した。
さらにリフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品で熱湿後固着強度測定していない残余の別のコイル部品２００を、各開口部形状および接着剤の条件１０個ずつ、図８で矢印にて示されたｚ方向、２０Ｇのｚ方向の振動試験に投入し、ダミー電極部の剥離した割合を集計した。
各々の試験の結果は、図１２に示す。

図１２の表中に示されている実験番号１０〜１６が本実施例、実験番号１７〜１９が比較例である。ダミー電極部の金属片の固着面の開口部の面積が３０パーセント以上の金属片を使用した本実施例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下がないが、ダミー電極部の金属片の固着面の開口部の面積が３０パーセント未満の金属片を使用した比較例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。さらに、ダミー電極部の金属片の固着面の開口部の面積が３０パーセント以上の金属片を使用した本実施例では、振動試験によるダミー電極部の剥離は発生しなかったが、ダミー電極部の金属片の固着面の開口部の面積が３０パーセント未満の金属片を使用した比較例では、振動試験によるダミー電極部の剥離が発生し、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。

さらに、同じダミー電極部の金属片の固着面の開口部の面積が３０パーセントの金属片を使用し、煮沸水分率がそれぞれ０．３、１．０、１．５重量パーセントである接着剤Ａ、接着剤Ｄ、接着剤Ｆを用いた場合においても、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下および、振動試験によるダミー電極部の剥離は発生しない。

これらのことより、ダミー電極部の金属片の固着面に開口部を設けることで、リフローなどの熱処理時に接着剤から水分が発生しても、その発生した水分を金属片の開口部に露出している接着剤部分より放出し、膨張応力として外部に影響を与えないようにでき、リフローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からのはがれを防止することができる。
金属片の開口部が固着面面積の３０パーセント以上であれば、その発生した水分を放出することで、膨張応力として外部に影響を与えないようにでき、リフローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からの剥離を防止することができる。

図１３に示されるコイル部品は、ダミー電極部３０２として接着される金属片について、その金属片の側面部が直線的な面ではなく、一部がへこんだ曲がった面、すなわちくびれた面となっており、このくびれた面が直線的な面の延長された部分との間で作る、くびれた領域３０７を有する。図１４（ａ）に接着される部分の模式図が、図１４（ｂ）に側面より見た全体模式図が示されている金属片３０a〜３０ｇを用いて、接着剤に煮沸吸水率が１．０重量パーセントの接着剤Ｄを用いて、それぞれを接着したコイル部品３００を作成し、これらの各くびれた領域の形状の条件２０個ずつ基板に実装した。ダミー電極部は、材質および形状は、くびれた領域を有する以外は実施例１と同等である。磁性素体の表面の被覆層の所望する位置にあらかじめ接着剤を塗布しておき、金属片を接着剤に押し当てることにより、くびれた領域３０７に接着剤を充填することができる。接着後の乾燥条件は実施例１と同様である。
各くびれた領域の形状の条件について５個ずつコイル部品の固着強度を測定し、初期固着強度とした。又、初期固着強度を測定していない残余の別のコイル部品３００について各くびれた領域の形状の条件１５個ずつを、８５℃８５％の高温高湿環境の試験槽内で１６８時間放置し、試験槽から取り出して直ちに最高温度２６７℃のリフロー処理に投入した。リフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品の固着強度を熱湿後固着強度として各くびれた領域の形状の条件５個ずつ測定した。
さらにリフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品で熱湿後固着強度測定していない残余の別のコイル部品３００を、各くびれた領域の形状の条件１０個ずつ、図８で矢印にて示された２０Ｇのｚ方向の振動試験に投入し、ダミー電極部の剥離した割合を集計した。
各々の試験の結果は、図１５に示す。

図１５の表中に示されている実験番号２０〜２３が本実施例、実験番号２４〜２６が比較例である。ダミー電極部の金属片の側面がくびれた面をとなっており、このくびれた面が直線的な面の延長された部分との間で作る、いわゆるくびれた領域の面積が、ダミー電極部の固着面といわゆるくびれた領域を合わせた面積の３０パーセント以上の金属片を使用した本実施例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下がないが、ダミー電極部の金属片のいわゆるくびれた領域の面積が、ダミー電極部の固着面といわゆるくびれた領域を合わせた面積の３０パーセント未満の金属片を使用した比較例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。さらに、ダミー電極部の金属片のいわゆるくびれた領域の面積が、ダミー電極部の固着面といわゆるくびれた領域を合わせた面積の３０パーセント以上の金属片を使用した本実施例では、振動試験によるダミー電極部の剥離は発生しなかったが、ダミー電極部の金属片のいわゆるくびれた領域の面積が、ダミー電極部の固着面といわゆるくびれた領域を合わせた面積の３０パーセント未満の金属片を使用した比較例では、振動試験によるダミー電極部の剥離が発生し、やはり熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。

これらのことより、ダミー電極部の金属片の固着面にいわゆるくびれた領域を設けることで、リフローなどの熱処理時に接着剤から水分が発生しても、その発生した水分を金属片のいわゆるくびれた領域に露出している接着剤部分より放出し、膨張応力として外部に影響を与えないようにでき、リフローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からのはがれを防止することができる。
この場合、金属片のいわゆるくびれた領域の面積が、ダミー電極部の固着面といわゆるくびれた領域を合わせた面積の３０パーセント以上であれば、その発生した水分を放出することで、膨張応力として外部に影響を与えないようにでき、リフローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からの剥離を防止することができる。

図１６のコイル部品で、ダミー電極部４０２として接着される金属片について、図１６（ａ）は、開口部や、くびれた領域がない実施例１と同じ金属片を、図１６（ｂ）は開口部４０６を有する実施例２と同じ金属片２０ｂを、図１６（ｃ）はくびれた領域４０７を有する実施例３と同じ金属片３０ｅを、それぞれ用い、接着剤４０４として煮沸吸水率が１．０重量パーセントの接着剤Ｄを用いて、金属片の固着部の両側面部とそれに連続して金属片の磁性素体４０１とは反対側の表面に接着剤を塗布したものをそれぞれ磁性素体４０１に接着したコイル部品４００を作成し、これらを各接着剤塗布形状および金属片の形状条件２０個ずつ基板に実装した。
各接着剤塗布形状および金属片の形状条件について５個ずつコイル部品の固着強度を測定し、初期固着強度とした。又、初期固着強度を測定していない残余の別のコイル部品４００について各接着剤塗布形状および金属片の形状条件１５個ずつを、８５℃８５％の高温高湿環境の試験槽内で１６８時間放置し、試験槽から取り出して直ちに最高温度２６７℃のリフロー処理に投入した。リフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品の固着強度を熱湿後固着強度として各接着剤塗布形状および金属片の形状条件５個ずつ測定した。さらにリフロー処理後に室温に戻った基板に実装したコイル部品で熱湿後固着強度測定していない残余の別のコイル部品４００を、各接着剤塗布形状および金属片の形状条件１０個ずつ、図８で矢印にて示された２０Ｇのｚ方向の振動試験に投入し、ダミー電極部の剥離した割合を集計した。
各々の試験の結果は、図１７に示す。

図１７の表中に示されている実験番号３０〜３２が本実施例、実験番号３３〜３５が比較例である。ダミー電極部の金属片の開口部面積、くびれた領域の面積、側面部に接着剤のある領域の合計された接着部面積が、ダミー電極部の固着面の面積の５５パーセント以上の金属片を使用した本実施例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下がないが、ダミー電極部の金属片の開口部面積、くびれた領域の面積、側面部に接着剤のある領域の合計された接着部面積が、ダミー電極部の固着面の面積の５５パーセント未満の金属片を使用した比較例では、熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。さらに、本実施例では、振動試験によるダミー電極部の剥離は発生しなかったが、比較例では、振動試験によるダミー電極部の剥離が発生し、やはり熱湿後固着強度の初期固着強度からの低下が発生している。

これらのことより、ダミー電極部の金属片の固着面を両側面および磁性素体と反対側表面より接着剤で磁性素体に接着固定することで、リフローなどの熱処理時に接着剤から水分が発生しても、その発生した水分を露出している接着剤部分より放出し、膨張応力として外部に影響を与えないようにでき、リフローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からのはがれを防止することができる。この場合、固着する接着剤の塗布面積は、金属片の開口部面積、もしくは、くびれた領域の面積が、ダミー電極部の固着面と開口部、もしくは、いわゆるくびれた領域を合わせた面積の５５パーセント以上であることが、固着力の観点から望ましく、フローなどの熱処理後のダミー電極部の磁性体表面からの剥離を防止することができる。

１０１、２０１、３０１，４０１…磁性素体、
１０２、２０２、３０２、４０２…ダミー電極部、
１０３、１０３ａ、１０３ｂ、２０２ａ、２０２ｂ、３０２ａ、３０２ｂ、４０２ａ、４０２ｂ…電極部、
１０４、４０４…接着剤、
１０５・・・コイル部
１０６、２０６、３０６、４０６…開口部
１０７、２０７、３０７、４０７…くびれた領域
１１０・・・半田 １１２・・・基板

Claims (7)

1. 表面にガラスからなる被覆部を有し、前記被覆部を一構成部分として含み表面に酸化膜を有する合金磁性材料からなる磁性素体と、前記磁性素体の内部に収容される巻き線コイル部と、金属片からなり前記被覆部を有する前記磁性素体の面に設けられた電極部と、前記被覆部を有する前記磁性素体の面と前記電極部の前記金属片とを接合する煮沸吸水率が０．８重量パーセント以下接着剤と、を有する電子部品。
2. 表面にガラスからなる被覆部を有し、前記被覆部を一構成部分として含み表面に酸化膜を有する合金磁性材料からなる磁性素体と、前記磁性素体の内部に収容される巻き線コイル部と、金属片からなり前記被覆部を有する前記磁性素体の面に設けられた電極部と、前記被覆部を有する前記磁性素体の面と前記電極部の前記金属片とを前記電極部の前記金属片の前記磁性素体に対向している面および側面部で接合する接着剤と、を有する電子部品。
3. 表面にガラスからなる被覆部を有し、前記被覆部を一構成部分として含み表面に酸化膜を有する合金磁性材料からなる磁性素体と、前記磁性素体の内部に収容される巻き線コイル部と、金属片からなり前記被覆部を有する前記磁性素体の面に設けられた電極部と、前記被覆部を有する前記磁性素体の面と前記電極部の前記金属片とを前記電極部の前記金属片の前記磁性素体に対向している面を含まず側面部で接合する接着剤と、を有する電子部品。
4. 前記電極部の前記金属片は前記接着剤が充填され露出された開口部を有し、前記開口部部分の面積は、前記電極部の前記金属片の接合部の面積、即ち前記電極部の前記金属片の前記開口部部分を含み前記接着剤により固定されている面であって、前記被覆部を有する前記磁性素体の面に対向している面の面積に対して、３０％以上である請求項１から３の一に記載の電子部品。
5. 前記電極部の前記金属片は曲面状の側面部を有し、前記側面部の曲面が形成する領域に前記接着剤が充填されており、前記領域部分の面積は、前記電極部の前記金属片の接合部の面積、即ち前記電極部の前記金属片の前記接着剤により固定されている面であって、前記被覆部を有する前記磁性素体の面に対向している面の面積に対して、３０％以上である請求項１から４の一に記載の電子部品。
6. 前記電極部の前記金属片は前記被覆部を有する前記磁性素体の面とは反対側表面に接着剤の塗布部を有し、前記被覆部を有する前記磁性素体の面に前記電極部の前記金属片を固定した請求項１から５の一に記載の電子部品。
7. 前記電極部が前記コイル部の両端から導出された一対の第１の電極部と、前記第１の電極部と絶縁された第２の電極部とよりなり、前記接着剤は、前記第２の電極部と前記被覆部を有する前記磁性素体の面を接合している請求項１から６の一に記載の電子部品。