JP6500230B2 - マスクパターンの形成方法および基板の加工方法ならびに素子チップの製造方法 - Google Patents

マスクパターンの形成方法および基板の加工方法ならびに素子チップの製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造するための、マスクパターンの形成方法および基板の加工方法ならびに素子チップの製造方法に関するものである。
半導体素子などの素子チップは、分割領域で画定された複数の半導体素子部を有するウェハ状の基板を個片の半導体素子部毎に分割することにより製造される(例えば特許文献1参照)。この特許文献に示す先行技術では、まず第1の面に形成された半導体素子部は覆うが分割領域は露出させるレジスト膜のマスクを形成した後に分割領域に存在する保護膜を除去する第1のプラズマダイシングを実行し、さらにこの後に第1の面に保護テープを貼り付けた後に反対面を機械研削して基板を薄化する。そしてさらにこの後にマスクから露出している分割領域の部分を除去して基板を半導体素子部毎に分割する第2のプラズマダイシングを実行するようにしている。
特許第5591181号公報
しかしながら上述の特許文献例を含め、従来技術においてはマスク形成と反対面の機械研削との実行タイミングとの関連に起因して、以下のような不都合が生じる場合があった。すなわち上述の特許文献例のようにマスク形成を完了させた後に反対面の機械研削を実行する場合には、基板の第1面にマスクパターンによる凹凸が形成された状態で機械研削が行われるため、機械研削中に加えられた力によるマスクパターンの変形や保護テープ剥離時のマスクパターンへのダメージが生じるおそれがあった。
このような不具合を避けることを目的として、マスク形成と反対面の機械研削との実行タイミングを逆にすることも考えられる。しかしながらこの場合には、機械検研削後の薄化された基板を対象としてマスク形成を行うことから、数百マイクロメートルから、薄いもので数十マイクロメートル程度の薄いウェハ状の基板をハンドリングすることとなり、基板の割れなどのダメージの発生のおそれがあった。このように従来技術において、基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造するための、マスクパターンの形成方法および基板の加工方法ならびに素子チップの製造方法には、薄いウェハ状の基板を対象とする場合に、基板や基板のマスクパターンにおけるダメージの発生を防止することが求められていた。
そこで本発明は、薄いウェハ状の基板を対象とする場合にあっても、基板や基板のマスクパターンにおけるダメージの発生を防止することができる、マスクパターンの形成方法および基板の加工方法ならびに素子チップの製造方法を提供することを目的とする。
本発明のマスクパターンの形成方法は、マスクパターンを基板に形成するマスクパターンの形成方法であって、感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、前記露光工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、前記貼付け工程の後に、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、を含み、前記保護シートが、前記保護膜を感光させる光を透過させない透過防止層を備える
本発明のマスクパターンの形成方法は、マスクパターンを基板に形成するマスクパターンの形成方法であって、感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、前記準備工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、前記貼付け工程の後に、前記保護シートを透過して前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、を含む。
本発明の基板の加工方法は、基板をエッチングにより加工する基板の加工方法であって、感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、前記露光工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、前記貼付け工程の後に、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングするエッチング工程と、を含み、前記保護シートが、前記保護膜を感光させる光を透過させない透過防止層を備える
本発明の基板の加工方法は、基板をエッチングにより加工する基板の加工方法であって、感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、前記準備工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、前記貼付け工程の後に、前記保護シートを透過して前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングするエッチング工程と、を含む。
本発明の素子チップの製造方法は、基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造する素子チップの製造方法であって、感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、前記露光工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、前記貼付け工程の後に、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングすることにより前記基板を複数の素子チップに個片化する個片化工程と、を含み、前記保護シートが、前記保護膜を感光させる光を透過させない透過防止層を備える
本発明の素子チップの製造方法は、基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造する素子チップの製造方法であって、感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、前記準備工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、前記貼付け工程の後に、前記保護シートを透過して前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングすることにより前記基板を複数の素子チップに個片化する個片化工程と、を含む。
本発明によれば、薄いウェハ状の基板を対象とする場合にあっても、基板や基板のマスクパターンにおけるダメージの発生を防止することができる。
本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第1実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第1実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第1実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法において用いられる保護シートの断面図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法において用いられる保護シートの断面図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第2実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第2実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第2実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第3実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第3実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第3実施例を示す工程説明図 本発明の一実施の形態の素子チップの製造方法における第3実施例を示す工程説明図
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図1〜図3を参照して、本実施の形態の素子チップの製造方法における第1実施例について説明する。図1において、図1(a)に示す基板1は、複数の素子チップ(図3(c)に示す素子チップ10参照)が作り込まれた第1の面1aを備えるウェハ状の基板である。図1(b)に示すように、基板1の第1の面1aには、レジストを塗布することにより感光性の保護膜2が形成される。これにより、感光性の保護膜2を第1の面1aに備える基板1が準備される(準備工程)。なお、第1の面1aと対向する第2の面1bは,後工程において研削の対象となる研削面である。なお、レジストを塗布することに代えて、感光性材料を薄いフィルム状に成型したドライフィルムレジストを基板1の第1の面1aに貼り付けることにより、基板1の第1の面1aに、感光性の保護膜2を形成してもよい。
次いで基板1は露光工程に送られ、図1(c)に示すように、所定のパターンで開口部3aが形成されたフォトマスク3が保護膜2の上面にセットされる。そしてこの状態で所定波長の光をフォトマスク3に対して照射することにより、保護膜2はフォトマスク3における開口部3aに対応した範囲のみが露光する。すなわち露光工程では保護膜2の少なくとも一部を露光する。これにより、図1(d)に示すように、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aとが、フォトマスク3における開口部3aのパターンに対応して分布した露光済みの保護膜2*が形成される。以降の記載において「保護膜2*」は、露光工程を経た露光済みの保護膜2を意味する。なお、露光工程で使用される露光の手段としては、コンタクト露光、等倍の投影露光、ステッパによる縮小投影型露光、あるいは、レーザや電子ビームによる直接描画など、一般に用いられる露光手段を用いることができる。
次に露光工程に後には、図2(a)に示すように、基板1の第1の面1aの保護膜2*に、保護シート4を貼り付ける(貼付け工程)。ここで保護シート4は、基板1を機械的に薄化するために行われる研削に際して、保護膜2*が形成された基板1を保護する機能を有している。そして貼付け工程の後には、図2(b)に示すように、第1の面1aと対向する第2の面1bを機械的に研削して、基板1を所定厚みまで薄化した基板1*とする(研削工程)。なお以降の記載において、「基板1*」は研削により薄化された基板1を意味する。これにより基板1*は、第1の面1aに形成された保護膜2*の下面にさらに保護シート4が貼り付けられた状態となる。
この後、図2(c)に示すように、上述の状態の基板1*の第2の面1b側を、粘着性を有するキャリア5の保持面5aによって保持する。そしてこの状態で、図3(a)に示すように、保護シート4を保護膜2*から剥がして、第1の面1aの保護膜2*を露出させる(剥離工程)。これにより、保護膜2*においては、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aとが上面に露呈される。なお、キャリア5としては、ダイシングフレームで保持されたダイシングテープや、保持面5aに接着層を備えた支持基板を例示することができる。
また、キャリア5として、静電吸着型のキャリアを用いてもよい。静電吸着型のキャリアの場合、キャリアに内蔵された電極に電圧を印加することで、基板1とキャリアの間に静電気力に基づく吸着力を発生させるため、保持面が粘着性を備えなくても、基板1を保持面に保持することができる。静電吸着型のキャリアは、高温においても吸着力を維持できるため、キャリアに保持した基板1に対して、例えば、樹脂性の接着剤であれば劣化するような、比較的高い温度で熱処理を行う場合であっても、キャリアが基板1を保持できるという利点を有する。
次に保護膜2*が形成された基板1*を保持したキャリア5は現像工程に送られる。ここでは、剥離工程の後に、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aのいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜2*を接触させることにより、保護膜2*をパターニングする(現像工程)。これにより図3(b)に示すように、露光された保護膜2bが現像液によって溶解して消失し、露光されていない保護膜2aのみが基板1*の第1の面1aに残留して、フォトマスク3と同様のパターンを形成する。なお、パターニング後の基板1*は、エッチング工程に送られる前に、熱処理を行って、保護膜2aの耐プラズマ性を高めておくことが望ましい。
次にパターニング後の基板1*を保持したキャリア5はエッチング工程に送られる。ここでは、エッチングの方法としてプラズマ処理によるプラズマエッチングを用いる例を示している。すなわち基板1*を保持したキャリア5をプラズマエッチング装置(図示省略)内に載置し、図3(c)に示すように、エッチング用プラズマPを発生させて、基板1*において保護膜2aが残留していない範囲をプラズマのエッチング作用(矢印e)によって除去する。すなわちパターニングされた保護膜2aをマスクとして基板1*をエッチングする(エッチング工程)。そしてこのエッチングによって基板1*を分割することにより、基板1*を複数の素子チップ10に個片化する(個片化工程)。なお、個片化した素子チップ10の表面にマスクとして用いた保護膜2aが残存する場合があるが、この場合、プラズマを用いたアッシングにより、残存する保護膜2aを除去してもよい。
ここで図4、図5を参照して、上述の素子チップの製造方法において用いられる保護シート4のバリエーションについて説明する。まず図4に示す保護シート40は、下面に接着層4cを備えた樹脂製の基材4aの上面に、アルミニウムなどの金属よりなる透過防止層4bを形成した構成となっている。透過防止層4bは保護膜2*を感光させる光を透過させない透過防止層として機能している。これにより、研削工程をイエロールーム以外で行っても、保護膜2*が追加露光されることがなく、追加露光に起因するパターニングへの悪影響を防止することができる。
次に図5(a)に示す保護シート41は、図4に示す保護シート40において基材4aの下面に備えられた接着層4cとして熱剥離性の接着層4dを設け、保護シート41に熱剥離性の特性を持たせるようにしたものである、この場合には、図3(a)に示す剥離工程において、基板1*を加熱することにより、保護シート41の接着層4dの粘着力を低下させて、保護シート41の剥離を容易にすることができる。また図5(b)に示す保護シート42は、基材4aの下面に光硬化性の接着層4eを備えるようにしたものである。保護シート42の使用態様は、第3実施例において説明する。
次に図6〜図8を参照して、本実施の形態の素子チップの製造方法における第2実施例について説明する。この第2実施例では、保護シート4として光を透過する特性を有する透光性の保護シート4Aを用いる例を示している。図6において、図6(a)に示す基板1は、複数の素子チップ(図8(c)に示す素子チップ10参照)が作り込まれた第1の面1aを備えるウェハ状の基板である。図6(b)に示すように、基板1の第1の面1aには、レジストを塗布することにより感光性の保護膜2が形成される。これにより、感光性の保護膜2を第1の面1aに備える基板1が準備される(準備工程)。第1の面1aと対向する第2の面1bは、後工程において研削の対象となる研削面である。なお、レジストを塗布することに代えて、感光性材料を薄いフィルム状に成型したドライフィルムレジストを基板1の第1の面1aに貼り付けることにより、基板1の第1の面1aに、感光性の保護膜2を形成してもよい。
次いで基板1は貼付け工程に送られ、図6(c)に示すように、基板1の第1の面1aの保護膜2に、透光性を有する保護シート4Aを貼り付ける(貼付け工程)。ここで保護シート4Aは、実施例1における保護シート4と同様に、基板1を機械的に薄化するために行われる研削に際して、保護膜2が形成された基板1を保護する機能を有している。
貼付け工程の後には、基板1は露光工程に送られ、図7(a)に示すように、所定のパターンで開口部3aが形成されたフォトマスク3が保護シート4Aの上面にセットされる。そしてこの状態で所定波長の光をフォトマスク3に対して照射することにより、保護膜2はフォトマスク3における開口部3aに対応した範囲のみが保護シート4Aを透過した光によって露光する。すなわち露光工程では保護膜2の少なくとも一部を露光する。これにより、図7(b)に示すように、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aが、フォトマスク3における開口部3aのパターンに対応して分布した露光済みの保護膜2*が形成される。なお、露光工程で使用される露光の手段としては、コンタクト露光、等倍の投影露光、ステッパによる縮小投影型露光、レーザによる直接描画などの露光手段を用いることができる。
次いで、図7(c)に示すように、第1の面1aと対向する第2の面1bを機械的に研削して、基板1を所定厚みまで薄化した基板1*とする(研削工程)。これにより、基板1*は第1の面1aに形成された保護膜2*の下面にさらに保護シート4が貼り付けられた状態となる。この後、図7(d)に示すように、上述の状態の基板1*の第2の面1b側を、粘着性を有するキャリア5の保持面5aによって保持する。そしてこの状態で、図8(a)に示すように、保護シート4を保護膜2*から剥がして、第1の面1aの保護膜2*を露出させる(剥離工程)。これにより、保護膜2*においては、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aとが露呈される。
なお、キャリア5としては、ダイシングフレームで保持されたダイシングテープや、保持面5aに接着層を備えた支持基板を例示することができる。また、キャリア5として、静電吸着型のキャリアを用いてもよい。静電吸着型のキャリアの場合、キャリアに内蔵された電極に電圧を印加することで、基板1とキャリアの間に静電気力に基づく吸着力を発生させるため、保持面が粘着性を備えなくても、基板1を保持面に保持することができる。静電吸着型のキャリアは、高温においても吸着力を維持できるため、キャリアに保持した基板1に対して、例えば、樹脂性の接着剤であれば劣化するような、比較的高い温度で熱処理を行う場合であっても、キャリアが基板1を保持できるという利点を有する。
次に保護膜2*が形成された基板1*を保持したキャリア5は現像工程に送られる。ここでは、剥離工程の後に、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aのいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜2*を接触させることにより、保護膜2*をパターニングする(現像工程)。これにより図8(b)に示すように、露光された保護膜2bが現像液によって溶解して消失し、露光されていない保護膜2aのみが基板1*の第1の面1aに残留して、フォトマスク3と同様のパターンを形成する。なお、パターニング後の基板1*は、エッチング工程に送られる前に、熱処理を行って、保護膜2aの耐プラズマ性を高めておくことが望ましい。
次にパターニング後の基板1*を保持したキャリア5はエッチング工程に送られる。ここでは、エッチングの方法としてプラズマ処理によるプラズマエッチングを用いる例を示している。すなわち基板1*を保持したキャリア5をプラズマエッチング装置(図示省略)内に載置し、図8(c)に示すように、エッチング用プラズマPを発生させて、基板1*において保護膜2aが残留していない範囲をプラズマのエッチング作用(矢印e)によって除去する。すなわちパターニングされた保護膜2aをマスクとして基板1*をエッチングする(エッチング工程)。そしてこのエッチングによって基板1*を分割することにより、基板1*を複数の素子チップ10に個片化する(個片化工程)。なお、個片化した素子チップ10の表面にマスクとして用いた保護膜2aが残存する場合があるが、この場合、プラズマを用いたアッシングにより、残存する保護膜2aを除去してもよい。
なお、第2実施例においては、透光性の保護シート4Aを用いるため、準備工程から現像工程までの工程は、レジストの追加露光を抑制するため、原則としてイエロールーム内で行われる。しかしながら、使用するレジスト材料や必要とするパターニングの精度によっては、イエロールーム外で行われてもよい。
次に、図9〜図11を参照して、本実施の形態の素子チップの製造方法における第3実施例について説明する。図9において、図9(a)に示す基板1は、複数の素子チップ(図12(c)に示す素子チップ10参照)が作り込まれた第1の面1aを備えるウェハ状の基板である。図9(b)に示すように、基板1の第1の面1aには、レジストを塗布することにより感光性の保護膜2が形成される。これにより、感光性の保護膜2を第1の面1aに備える基板1が準備される(準備工程)。第1の面1aと対向する第2の面1bは、後工程において研削の対象となる研削面である。なお、レジストを塗布することに代えて、感光性材料を薄いフィルム状に成型したドライフィルムレジストを基板1の第1の面1aに貼り付けることにより、基板1の第1の面1aに、感光性の保護膜2を形成してもよい。
次いで基板1は露光工程に送られ、図9(c)に示すように、所定のパターンで開口部3aが形成されたフォトマスク3が保護膜2の上面にセットされる。そしてこの状態で所定波長の光をフォトマスク3に対して照射することにより、保護膜2はフォトマスク3における開口部3aに対応した範囲のみが露光する。すなわち露光工程では保護膜2の少なくとも一部を露光する。これにより、図10(a)に示すように、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aとが、フォトマスク3における開口部3aのパターンに対応して分布した露光済みの保護膜2*が形成される。なお、露光工程で使用される露光の手段としては、コンタクト露光、等倍の投影露光、ステッパによる縮小投影型露光、あるいは、レーザや電子ビームによる直接描画など、一般に用いられる露光手段を用いることができる。
次に露光工程に後には、図10(a)、(d)に示すように、基板1の第1の面1aの保護膜2*に、保護シート42(図5(b)参照)を貼り付ける(貼付け工程)。この保護シート42の貼り付けに際しては、保護シート42に対して、予め図10(b)、(c)に示す処理が実行される。すなわち図10(b)に示すように、保護シート42は基材4aの下面にUV光などの光を照射されることにより硬化する性質を有する接着層4eが形成されている。そして保護膜2*への貼り付けに先立って、接着層4eを部分的に光硬化させる処理が実行される。
すなわち図10(c)に示すように、保護シート42の上面の外縁部42eのみを覆って遮光する形状の遮光マスク30を保護シート42の上面にセットした状態で、保護シート42に対してUV光など接着層4eを硬化させる波長の光を照射する。これにより、保護シート42の下面に設けられた接着層4eのうち、遮光マスク30に覆われた外縁部42eに対応する範囲のみが未硬化の接着層4eで、それ以外の遮光マスク30に覆われずに光が照射された部分には接着層4eが光硬化した硬化接着層4e*が形成される。
そしてこのように接着層4eを部分的に光硬化させる処理が行われた保護シート42は、図10(d)に示すように、保護膜2*に貼り付けられる。このとき、保護シート42は外縁部42eに存在する未硬化の接着層4eが有する粘着力によって保護膜2*に固着される。そして貼付け工程の後には、図11(a)に示すように、第1の面1aと対向する第2の面1bを機械的に研削して、基板1を所定厚みまで薄化した基板1*とする(研削工程)。これにより、基板1*は第1の面1aに形成された保護膜2*の下面にさらに保護シート42が貼り付けられた状態となる。
この研削工程において、保護シート42は外縁部42eに存在する接着層4eによって周囲を保護膜2*に固着されていることから、研削加工中において保護シート42と保護膜2*との接着界面への水分の侵入が防止されるとともに、研削に用いられる研磨パッドからの圧力を保護シート42に形成された接着層4e、硬化接着層4e*によって面荷重として受けることができ、荷重が集中して作用することによる保護膜2*へのダメージを防止することができる。なお、保護シート42のように光硬化性の接着層4eを有しない通常の接着層を備えた一般的な保護シート4を用いる場合にあっても、保護シート4を全面的に保護膜2*に面接触させることにより、同様の効果を得る。
この後、図11(b)に示すように、上述の状態の基板1*の第2の面1b側を、粘着性を有するキャリア5の保持面5aによって保持する。ここで、キャリア5としては、ダイシングフレームで保持されたダイシングテープや、保持面5aに接着層を備えた支持基板を例示することができる。そしてこの状態で、保護シート42を保護膜2*から剥がす剥離工程が行われる。この剥離工程においては、図11(c)に示すように、保護シート42の上面において、外縁部42eを除く範囲のみを覆って遮光する遮光マスク31をセットした状態で、保護シート42に対してUV光など接着層4eを硬化させる波長の光を照射する。これにより、保護シート42の下面に設けられた接着層4eのうち、遮光マスク31に覆われていない外縁部42eに対応する範囲の接着層4eが光硬化して硬化接着層4e*となり、粘着力が低下する。これにより、保護シート42の保護膜2*からの剥離を容易に行うことができる。
すなわち第3実施例においては、基板1の研削時に保護膜2*を保護する保護シートとして光硬化性の接着層4eを備える保護シート42を用い、貼付け工程において、基板1の外縁部1eの保護膜2*に接着層4eによって保護シート42を貼り付けるようにしている。そして上述の剥離工程において、外縁部1eに対応する外縁部42eに接着層4eを硬化させる波長の光を照射することにより、保護シート42の接着層4eの粘着力を低下させるようにしている。
この様な方法を用いることにより、光照射により保護シート42を剥離する場合であっても、基板1の外縁部1eに対応する外縁部42eのみで保護シート42と基板1とが接着しているため、光照射を基板1の外縁部1eに対して行うだけで保護シート42を剥離することができる。このとき、基板1の外縁部1e以外の部分に対しては光照射は行われないことから、既に露光された保護膜2*が追加露光されることによる不具合が生じない。
このようにして、保護シート42を保護膜2*から剥がすことにより、図12(a)に示すように、保護膜2*においては、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aとが露呈される。次に保護膜2*が形成された基板1*を保持したキャリア5は現像工程に送られる。ここでは、剥離工程の後に、露光された保護膜2bと露光されていない保護膜2aのいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜2*を接触させることにより、保護膜2*をパターニングする(現像工程)。これにより図12(b)に示すように、露光された保護膜2bが現像液によって溶解して消失し、露光されていない保護膜2aのみが基板1*の第1の面1aに残留して、フォトマスク3と同様のパターンを形成する。なお、パターニング後の基板1*は、エッチング工程に送られる前に、熱処理を行って、保護膜2aの耐プラズマ性を高めておくことが望ましい。
次にパターニング後の基板1*を保持したキャリア5はエッチング工程に送られる。ここでは、エッチングの方法としてプラズマ処理によるプラズマエッチングを用いる例を示している。すなわち基板1*を保持したキャリア5をプラズマエッチング装置(図示省略)内に載置し、図12(c)に示すように、エッチング用プラズマPを発生させて、基板1*において保護膜2aが残留していない範囲をプラズマのエッチング作用(矢印e)によって除去する。
すなわちパターニングされた保護膜2aをマスクとして基板1*をエッチングする(エッチング工程)。そしてこのエッチングによって基板1*を分割することにより、基板1*を複数の素子チップ10に個片化する(個片化工程)。なお、個片化した素子チップ10の表面にマスクとして用いた保護膜2aが残存する場合があるが、この場合、プラズマを用いたアッシングにより、残存する保護膜2aを除去してもよい。
なお上述の実施例1、実施例2、実施例3においては、基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造する素子チップの製造方法について説明している。この素子チップの製造方法は、前述のように、感光性の保護膜2を第1の面1aに備える基板1を準備する準備工程と、準備工程の後に、保護膜2の少なくとも一部を露光する露光工程と、露光工程の後に第1の面1aの保護膜2*に保護シート4を貼り付ける貼付け工程と、(または第1の面1aの保護膜2に保護シート4を貼付ける貼付け工程と、貼付け工程の後に保護シート4を透過して保護膜2の少なくとも一部を露光する露光工程と)、第1の面1aと対向する第2の面1bを研削して基板1を薄化する研削工程と、研削工程の後に、保護シート4を剥がして第1の面1aの保護膜2*を露出させる剥離工程と、剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜2*を接触させることにより、保護膜2*をパターニングする現像工程と、パターニングされた保護膜2*をマスクとして基板1*をエッチングすることにより基板1*を複数の素子チップ10に個片化する個片化工程とを含んで構成されている。
上述の素子チップの製造方法を構成する各工程の組み合わせにおいて、準備工程と、貼付け工程と、露光工程と、研削工程と、剥離工程と、現像工程とは、マスクパターンを基板に形成するマスクパターンの形成方法を構成する。そして同様に、上述の素子チップの製造方法を構成する各工程の組み合わせにおいて、準備工程と、貼付け工程と、露光工程と、研削工程と、剥離工程と、現像工程と、パターニングされた保護膜をマスクとして基板をエッチングするエッチング工程とは、基板をエッチングにより加工する基板の加工方法を構成する。
これら素子チップの製造方法、マスクパターンの形成方法および基板の加工方法のいずれにおいても、感光性の保護膜2が貼り付けられる第1の面1aと対向する第2の面1bを研削して基板1を薄化する研削工程を行った後に、露光済みの保護膜2*をパターニングする現像工程を行うように工程順序を設定している。これにより、保護膜2*がまだパターニングされていない安定した状態で薄化のための研削を行うことができ、薄いウェハ状の基板1を対象とする場合にあっても、基板1やマスクパターンが形成される保護膜2*の研削時におけるダメージの発生を防止することができる。
本発明のマスクパターンの形成方法および基板の加工方法ならびに素子チップの製造方法は、薄いウェハ状の基板を対象とする場合にあっても、基板や基板のマスクパターンにおけるダメージの発生を防止することができるという効果を有し、ウェハ状の基板にマスクパターンを形成してエッチングにより個片化して素子チップを製造する分野において有用である。
1 基板
1* 基板(薄化後)
1a 第1の面
1b 第2の面
2 保護膜
2* 保護膜(露光済み)
3 フォトマスク
4、4A、40、41、42 保護シート

Claims (15)

  1. マスクパターンを基板に形成するマスクパターンの形成方法であって、
    感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、
    前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、
    前記露光工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、
    前記貼付け工程の後に、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、
    前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、
    前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、を含み、
    前記保護シートが、前記保護膜を感光させる光を透過させない透過防止層を備える、マスクパターンの形成方法。
  2. 前記透過防止層が金属よりなる、請求項に記載のマスクパターンの形成方法。
  3. マスクパターンを基板に形成するマスクパターンの形成方法であって、
    感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、
    前記準備工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、
    前記貼付け工程の後に、前記保護シートを透過して前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、
    前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、
    前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、
    前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、を含む、マスクパターンの形成方法。
  4. 前記保護シートとして熱剥離性の保護シートを用い、
    前記剥離工程において前記基板を加熱することにより前記保護シートの粘着力を低下させる、請求項1からのいずれかに記載のマスクパターンの形成方法。
  5. 前記保護シートとして光硬化性の接着層を備える保護シートを用い、
    前記貼付け工程において、前記基板の外縁部の前記保護膜に前記接着層によって前記保護シートを貼り付け、
    前記剥離工程において、前記外縁部に前記接着層を硬化させる波長の光を照射することにより前記保護シートの粘着力を低下させる、請求項1またはのいずれかに記載のマスクパターンの形成方法。
  6. 基板をエッチングにより加工する基板の加工方法であって、
    感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、
    前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、
    前記露光工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、
    前記貼付け工程の後に、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、
    前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、
    前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、
    パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングするエッチング工程と、を含み、
    前記保護シートが、前記保護膜を感光させる光を透過させない透過防止層を備える、基板の加工方法。
  7. 前記透過防止層が金属よりなる、請求項に記載の基板の加工方法。
  8. 基板をエッチングにより加工する基板の加工方法であって、
    感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、
    前記準備工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、
    前記貼付け工程の後に、前記保護シートを透過して前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、
    前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、
    前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、
    前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、
    パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングするエッチング工程と、を含む、基板の加工方法。
  9. 前記保護シートとして熱剥離性の保護シートを用い、
    前記剥離工程において前記基板を加熱することにより前記保護シートの粘着力を低下させる、請求項からのいずれかに記載の基板の加工方法。
  10. 前記保護シートとして光硬化性の接着層を備える保護シートを用い、
    前記貼付け工程において、前記基板の外縁部の前記保護膜に前記接着層によって前記保護シートを貼り付け、
    前記剥離工程において、前記外縁部に前記接着層を硬化させる波長の光を照射することにより前記保護シートの粘着力を低下させる、請求項またはのいずれかに記載の基板の加工方法。
  11. 基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造する素子チップの製造方法であって、
    感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、
    前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、
    前記露光工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、
    前記貼付け工程の後に、前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、
    前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、
    前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、
    パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングすることにより前記基板を複数の素子チップに個片化する個片化工程と、を含み、
    前記保護シートが、前記保護膜を感光させる光を透過させない透過防止層を備える、素子チップの製造方法。
  12. 前記透過防止層が金属よりなる、請求項11に記載の素子チップの製造方法。
  13. 基板をエッチングにより個片化して素子チップを製造する素子チップの製造方法であって、
    感光性の保護膜を第1の面に備える基板を準備する準備工程と、
    前記準備工程の後に、前記第1の面の前記保護膜に保護シートを貼付ける貼付け工程と、
    前記貼付け工程の後に、前記保護シートを透過して前記保護膜の少なくとも一部を露光する露光工程と、
    前記第1の面と対向する第2の面を研削して前記基板を薄化する研削工程と、
    前記研削工程の後に、前記保護シートを剥がして前記第1の面の前記保護膜を露出させる剥離工程と、
    前記剥離工程の後に、露光された保護膜と露光されていない保護膜のいずれか一方を選択的に溶解させる現像液に保護膜を接触させることにより、保護膜をパターニングする現像工程と、
    パターニングされた前記保護膜をマスクとして基板をエッチングすることにより前記基板を複数の素子チップに個片化する個片化工程と、を含む、素子チップの製造方法。
  14. 前記保護シートとして熱剥離性の保護シートを用い、
    前記剥離工程において前記基板を加熱することにより前記保護シートの粘着力を低下させる、請求項11から13のいずれかに記載の素子チップの製造方法。
  15. 前記保護シートとして光硬化性の接着層を備える保護シートを用い、
    前記貼付け工程において、前記基板の外縁部の前記保護膜に前記接着層によって前記保護シートを貼り付け、
    前記剥離工程において、前記外縁部に前記接着層を硬化させる波長の光を照射することにより前記保護シートの粘着力を低下させる、請求項11または13のいずれかに記載の素子チップの製造方法。
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