JP6497365B2 - 圧力容器、圧力容器を備えた圧縮機及び圧力容器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、圧力容器、圧力容器を備えた圧縮機及び圧力容器の製造方法に関する。具体的には、本発明は、継ぎ目を有するパイプと、パイプの開口を塞ぐ蓋部材とを備え、パイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器、この圧力容器を備えた圧縮機、及びこの圧力容器の製造方法に関する。

従来、特許文献１（特開２００９−１１５０１５号公報）のように、溶接継ぎ目のあるパイプの端部に、蓋部材が取り付けられた圧力容器が知られている。このような圧力容器では、蓋部材をパイプに取り付けるため、例えば特許文献２（特開２０１５−１９９０７４号公報）のように、一般に、蓋部材がパイプの端部に周溶接される。

上記のような構造の圧力容器では、周溶接時において、パイプの継ぎ目部の隙間に付着していた錆、水分、油脂分等から生成されるガスの影響や、パイプ作成時の溶接継ぎ目部の溶接ビードの形状、材質、また溶接時の熱影響によるパイプ材質の変化で、蓋部材とパイプの溶接継ぎ目部分との周溶接部分に、ブローホールや、溶け込み不足等の溶接の不具合が発生する可能性がある。そして、溶接の不具合により圧力容器に作成時に漏れが発生した場合、周溶接の漏れ箇所を再溶接する必要がある。

これに対し、周溶接時の入熱量を増加させ、溶接の溶け込み量を多くすることで、このような溶接の不具合を抑制することが望まれる。しかし一方で、周溶接時の入熱量を大きくすると、溶接の影響により圧力容器のひずみが大きくなりやすいという問題がある。

本発明の課題は、継ぎ目のあるパイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器であって、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合が発生しにくく、かつ、周溶接による熱ひずみの増大を抑制可能な圧力容器を提供することにある。

本発明の第１観点に係る圧力容器は、継ぎ目を有するパイプと、パイプの開口を塞ぐ蓋部材と、を備え、パイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器である。パイプと蓋部材との周溶接部のうち、パイプの継ぎ目部分を通過する第１部における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部以外の第２部における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。

ここで、継ぎ目を有するパイプとは、軸方向に沿って溶接されたパイプを意味する。継ぎ目を有するパイプは、例えば、板状部材を曲げ加工により筒状（例えば円筒状や角筒状）に形成し、継ぎ目部分を溶接により接合したパイプである。つまり、継ぎ目を有するパイプは、パイプの長手方向に継ぎ目のあるシーム管である。

また、ここで、パイプの継ぎ目部分とは、パイプの材料（母材）が溶融固着した領域、又は、溶接ビードが形成された領域を意味する。

本発明の第１観点に係る圧力容器では、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。一方で、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部については入熱量を比較的小さく抑えて、圧力容器の熱ひずみを抑制できる。

本発明の第２観点に係る圧力容器は、第１観点に係る圧力容器であって、第１部の単位長さ当たりの体積は、第２部における単位長さ当たりの体積の２１０％以下である。

本発明の第２観点に係る圧力容器では、第１部の単位長さ当たりの体積が、第２部における単位長さ当たりの体積の２１０％以下であるため、溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で周溶接を行えば圧力容器を製造できる。言い換えれば、本発明の第２観点に係る圧力容器は、周溶接の開始点及び終了点を指定すれば、溶接速度や入力電力を局所的に変更することなく圧力容器を製造できる。つまり、本発明の第２観点に係る圧力容器は、比較的シンプルな製造設備で、細かな製造条件設定をすることなく製造できる。

なお、溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定で周溶接を行う場合、理論的には、第１部の単位長さ当たりの体積は、第２部における単位長さ当たりの体積の２００％以下となる。２１０％は、溶接装置における製造のばらつきを考慮した数値である。

本発明の第３観点に係る圧力容器は、第１観点又は第２観点に係る圧力容器であって、パイプと蓋部材との周溶接部のうち、少なくとも第１部では周溶接の軌跡が重なる。

本発明の第３観点に係る圧力容器では、第１部において周溶接の軌跡が重なっている。言い換えれば、本圧力容器では、第１部において周溶接が重ねて行われている。そのため、第１部における入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することが容易である。

本発明の第４観点に係る圧力容器は、第１観点から第３観点のいずれかに係る圧力容器であって、蓋部材に取り付けられる機能部品を更に備える。機能部品は、圧力容器をパイプの中心軸に沿って見た時に、蓋部材の、パイプの中心軸周りのパイプの継ぎ目部分の円周方向の中心を基準とする９０度から２７０度の角度領域に配置されている。

本発明の第４観点に係る圧力容器では、機能部品が、パイプの中心軸を挟んで入熱量の大きな第１部とは反対側に配置されるため、機能部品に加えられる入熱量を抑制できる。その結果、周溶接時の機能部品の歪みの発生等を防止することができる。

限定するものではないが、機能部品には、例えばガラス端子等の電源端子、圧力容器の内外をつなぐ配管部材、電源端子カバーの取付ボルト等を含む。

なお、圧力容器が複数の機能部品を備える場合には、機能部品の全てが、圧力容器をパイプの中心軸に沿って見た時に、蓋部材の、パイプの中心軸周りのパイプの継ぎ目部分の円周方向の中心を基準とする９０度から２７０度の角度領域に配置されていることが好ましい。

本発明の第５観点に係る圧力容器は、第１観点から第４観点のいずれかに係る圧力容器であって、パイプは、継ぎ目部分がアーク溶接されたパイプ、継ぎ目部分がレーザー溶接されたパイプ、継ぎ目部分がプラズマ溶接されたパイプ、又は継ぎ目部分が電気抵抗溶接されたパイプである。

ここでは、継ぎ目部分が多様な溶接方法により溶接されている場合に、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。

本発明の第６観点に係る圧縮機は、第１観点から第５観点のいずれかに係る圧力容器と、圧力容器の内部に収容される圧縮機構と、圧力容器の内部に収容され圧縮機構を駆動するモータと、を備える。

本発明の第６観点に係る圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。

本発明の第７観点に係る圧力容器の製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る圧力容器の製造方法であって、製造方法は、パイプの端部に蓋部材を周溶接する周溶接ステップを備える。周溶接ステップは、第１部の周溶接を第１速度で行う低速周溶接ステップと、第２部の周溶接を第１速度より速い第２速度で行う高速周溶接ステップと、を含む。

本発明の第７観点に係る圧力容器の製造方法では、第１部の周溶接の溶接速度を比較的低速にすることで、第１部への単位長さ当たりの入熱量を第２部への単位長さ当たりの入熱量に比べ容易に増加させることができる。また、第２部では比較的高速で溶接が行われるため、製造効率を比較的高く維持することができる。

なお、ここでの溶接速度とは、単位時間に溶接が行われる距離である。

本発明の第８観点に係る圧力容器の製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る圧力容器の製造方法であって、製造方法は、パイプの端部に蓋部材を周溶接する周溶接ステップを備える。周溶接ステップは、第１電力を入力して第１部の周溶接を行う高電力溶接ステップと、第１電力より小さな第２電力で第２部の周溶接を行う低電力溶接ステップと、を含む。

本発明の第８観点に係る圧力容器の製造方法では、第１部の周溶接と第２部の周溶接とで入力される電力が変更されるため、第１部と第２部とで溶接速度を変化させることなく、あるいは、第１部における溶接速度の低下を抑制しつつ、第１部への単位長さ当たりの入熱量を第２部への単位長さ当たりの入熱量に比べ容易に増加させることができる。つまり、ここでは、製造効率を比較的高く維持しつつ、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分における溶接の不具合の発生を防止することができる。

本発明の第９観点に係る圧力容器の製造方法は、第７観点又は第８観点に係る圧力容器の製造方法であって、圧力容器は、圧縮機構及び圧縮機構を駆動するモータを収容する圧縮機用の圧力容器である。

本発明の第９観点に係る製造方法で製造された圧力容器の圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。

本発明の第１観点に係る圧力容器では、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。一方で、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部については入熱量を比較的小さく抑えて、圧力容器の熱ひずみを抑制できる。

本発明の第２観点に係る圧力容器は、比較的シンプルな製造設備で、細かな製造条件設定をすることなく製造可能である。

本発明の第３観点に係る圧力容器では、溶接の不具合の発生を抑制することが容易であると共に、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部については入熱量を比較的小さく抑えて、周溶接による熱ひずみの増大を抑制できる。

本発明の第４観点に係る圧力容器では、蓋部材に固定される機能部品に加えられる入熱量を抑制し、機能部品の歪みの発生を防止できる。

本発明の第５に係る圧力容器では、パイプの継ぎ目部分が多様な溶接方法により溶接されている場合に、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合の発生を抑制できる。

本発明の第６観点に係る圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。

本発明の第７観点又は第８観点に係る圧力容器の製造方法では、製造効率を比較的高く維持しつつ、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分における溶接の不具合の発生を防止することができる。

本発明の第９観点に係る製造方法で製造された圧力容器の圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。

本発明の一実施形態に係る圧力容器（ケーシング）を備えた圧縮機の概略縦断面図である。 図１の圧縮機の上蓋部材部分の概略平面図である。 図１の圧縮機のケーシングのパイプの概略斜視図である。 図２の圧縮機のIV−IV矢視の上蓋部材部分の概略縦断面図である。 図１の圧縮機の製造方法を示すフローチャートである。 変形例Ｆの圧縮機の概略平面図である。

以下に、本発明の一実施形態に係る圧力容器（ケーシング２０）と、その圧力容器を備えた圧縮機１０と、本発明の一実施形態に係る圧力容器の製造方法と、について図面を参照しながら説明する。

なお、以下の説明は、本発明に係る圧力容器、その圧力容器を備えた圧縮機、及び本発明に係る圧力容器の製造方法の例であって、本発明を限定するものではない。本発明に係る圧力容器、その圧力容器を備えた圧縮機、及び本発明に係る圧力容器の製造方法の構成は、以下に説明する内容から、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

（１）全体構成
本実施形態に係る圧縮機１０は、例えば、空気調和装置の室外機に使用され、空気調和装置の冷媒回路の一部を構成する。圧縮機１０は、アキュムレータ５００（図１参照）を介して圧縮機１０に流入する冷媒ガスを圧縮する。冷媒は、例えばＨＦＣ冷媒のＲ３２である。アキュムレータ５００は、圧縮機１０内に液状の冷媒が送り込まれないように冷媒の気液分離を行なうよう構成されている。

なお、圧縮機１０で圧縮される冷媒の種類は、例示であって、Ｒ３２に限定されるものではない。圧縮機１０で圧縮される冷媒は、例えば、Ｒ４１０Ａ、Ｒ１３４ａ等の他のＨＦＣ冷媒や、二酸化炭素等の自然冷媒であってもよい。

圧縮機１０は、圧力容器の一例としてのケーシング２０を有する。本実施形態では、圧縮機１０は、ロータリ式の圧縮機である。ただし、圧縮機１０の種類は一例であって、圧縮機１０は圧力容器を備えた他の種類の圧縮機、例えばレシプロ式や、スクロール式の圧縮機であってもよい。

図１は、本実施形態に係る圧縮機１０の縦断面図である。図２は、図１の圧縮機１０の上蓋部材部分の平面図である。以下の説明では、位置や方向の説明のため、「上」、「下」等の表現を用いる場合があるが、特記無き場合、図１中の矢印Ｕの方向を上とする。

圧縮機１０は、主に、ケーシング２０と、圧縮機構３０と、モータ４０と、クランクシャフト５０と、電源端子８０とを備える（図１参照）。圧縮機１０の各構成について、以下に詳細を説明する。

（２）詳細構成
（２−１）ケーシング
ケーシング２０は、圧力容器の一例である。ケーシング２０は、圧縮機１０の各種構成を収容している。ケーシング２０は、主として、圧縮機構３０と、モータ４０と、クランクシャフト５０とを収容している。圧縮機構３０は、ケーシング２０の下部に配置される（図１参照）。モータ４０は、圧縮機構３０の上方に配置される（図１参照）。

後述するように、ケーシング２０に収容される圧縮機構３０は、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒ガスを吸引して圧縮し、冷凍サイクルにおける高圧の冷媒ガスを吐出する。圧縮機構３０により圧縮された冷媒ガスは、ケーシング２０内の、圧縮機構３０の外部の高圧空間９０に流入する。

ケーシング２０は、上下が開口している円筒状のパイプ２１と、パイプ２１の上側に配置されている上蓋部材２２と、パイプ２１の下側に配置されている底蓋部材２３と、を有する。限定するものではないが、パイプ２１、上蓋部材２２及び底蓋部材２３の材質は、例えばＳＳ４００である。

パイプ２１は、長手方向（軸方向）に沿った継ぎ目（シーム）ＷＡを有する筒状部材である（図３参照）。パイプ２１は、板状部材を曲げ加工により円筒状に形成し、継ぎ目部分を溶接により接合したパイプである。つまり、パイプ２１は、パイプ２１の長手方向に継ぎ目のあるシーム管である。なお、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとは、パイプ２１の材料（母材）が溶融固着した領域、又は、溶接ビードが形成された領域を意味する。圧縮機１０において、筒状のパイプ２１の中心軸Ｃ（図３参照）は上下方向に延びる。パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡは、円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って延びる。パイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、継ぎ目部分ＷＡは、中心軸Ｃ周りに約４度の角度範囲にわたってパイプ２１に配置されている（図２参照）。なお、継ぎ目部分ＷＡの配置される角度範囲の大きさは例示であって、この値に限定されるものではない。限定するものではないが、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡは、例えばアーク溶接により接合されている。パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡは、レーザー溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接等により接合されてもよい。

パイプ２１には、パイプ２１を貫通して吸入管６０が挿入されている（図１参照）。吸入管６０は、パイプ２１の側面下部を略水平方向に貫通している。吸入管６０は、気密を保つようにケーシング２０に接続されている。吸入管６０のケーシング２０内部側の端部は、圧縮機構３０に接続されている。吸入管６０のケーシング２０の外部側の端部は、アキュムレータ５００に接続されている。アキュムレータ５００において液状成分が分離された冷媒は、吸入管６０を介して圧縮機構３０へと送られる。

上蓋部材２２は、蓋部材の一例であってパイプ２１の開口を塞ぐ（図１参照）。本実施形態では、上蓋部材２２は、パイプ２１の上方側の開口を塞ぐ。上蓋部材２２は、主に、上面部２２０と、周縁部２２１と、を有している（図１参照）。

上面部２２０は、平面視において略円形状である。ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、蓋部材２２の上面部２２０の、パイプ２１の中心軸Ｃ周りのパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準（０度）とする９０度から２７０度の角度領域Ｒに、各種機能部品（後述する、吐出管７０、電源端子８０、電源端子カバー取付ボルト６００）が配置されている（図２参照）。言い換えれば、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、蓋部材２２の上面部２２０の、パイプ２１の中心軸Ｃに対してパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとは反対側に配置される領域に、各種機能部品が配置されている（図２参照）。さらに言い換えれば、各種機能部品は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、蓋部材２２の上面部２２０の、パイプ２１の中心軸Ｃとパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１とを結ぶ直線と直交すると共にパイプ２１の中心軸Ｃを通過する直線Ｌに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとは反対側の領域に配置されている（図２参照）。

上蓋部材２２には、上面部２２０を貫通して吐出管７０が挿入されている（図１参照）。吐出管７０には、ケーシング２０の内部から外部へと冷媒が流れる。吐出管７０は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の上述の角度領域Ｒに配置されている。吐出管７０は、その全体が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の角度領域Ｒに配置されている。吐出管７０は、上面部２２０を略鉛直方向に貫通し、気密を保つようにロー付けにて固定されている。吐出管７０のケーシング２０の内部側の端部は、ケーシング２０内の高圧空間９０に配置されている。ケーシング２０の外部側の吐出管７０の端部は、冷媒回路に接続可能に構成されている。圧縮機構３０によって圧縮された冷媒は、吐出管７０を通して、吐出管７０の接続された冷媒回路へと供給される。

また、上面部２２０には、電源端子８０が挿入され固定される貫通孔２２０ａが形成されている（図１参照）。上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、貫通孔２２０ａは、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置される（図２参照）。具体的には、上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、円形の貫通孔２２０ａの中心Ａは、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプの継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置される（図２参照）。つまり、電源端子８０は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の上述の角度領域Ｒに配置されている。限定するものではないが、電源端子８０は、上蓋部材２２と気密を保つように、例えば、溶接により貫通孔２２０ａに固定される。限定するものではないが、電源端子８０は、上蓋部材２２と気密を保つように、溶接（例えばプロジェクション溶接）で貫通孔２２０ａに固定されている。電源端子８０を溶接で貫通孔２２０ａに固定する代わりに、電源端子８０はロー付けで貫通孔２２０ａに固定されてもよい。また、電源端子８０を溶接で貫通孔２２０ａに固定する代わりに、例えば電源端子８０に雄ネジを、貫通孔２２０ａに雌ネジをそれぞれ形成し、上蓋部材２２と気密を保つように、ネジ係合により電源端子８０が貫通孔２２０ａに固定されてもよい。なお、電源端子８０をネジ係合により貫通孔２２０ａに固定する際には、気密を保つため、電源端子８０の雄ネジにシールテープが巻き付けられることが好ましい。

また、上面部２２０には、電源端子８０を覆う（図示しない）端子カバーを固定する電源端子カバー取付ボルト６００がプロジェクション溶接にて固定されている。電源端子カバー取付ボルト６００は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の上述の角度領域Ｒに配置されている。圧縮機１０を空気調和装置の室外機に搭載する時に、図示しない端子カバーが電源端子カバー取付ボルト６００に図示しないナットを用いて取り付けられる。端子カバーは、電源端子８０を保護する。

周縁部２２１は、上面部２２０の周縁から下方に向かって延びる。ケーシング２０において、上蓋部材２２の周縁部２２１は、パイプ２１の上方側の開口から、パイプ２１の内部にその一部が入り込んでいる（図１参照）。上蓋部材２２は、パイプ２１の上端部２１１に周溶接されて取り付けられている。具体的には、ケーシング２０では、上蓋部材２２の周縁部２２１とパイプ２１の上端部２１１とが、全周溶接によって気密を保つように接続されている。図１及び図２では、上蓋部材２２とパイプ２１の周溶接部分を符号１００で示している。周溶接部１００については後述する。

底蓋部材２３は、蓋部材の一例であってパイプ２１の開口を塞ぐ（図１参照）。本実施形態では、底蓋部材２３は、パイプ２１の下方側の開口を塞ぐ。底蓋部材２３は、主に、底面部２３０と、周縁部２３１と、を有している（図１参照）。

底面部２３０は、平面視において略円形状である。

周縁部２３１は、底面部２３０の周縁から上方に向かって延びる。ケーシング２０において、底蓋部材２３の周縁部２３１は、パイプ２１の下方側の開口から、パイプ２１の内部にその一部が入り込んでいる（図１参照）。底蓋部材２３は、パイプ２１の下端部２１２に周溶接されて取り付けられている。具体的には、ケーシング２０では、底蓋部材２３の周縁部２３１とパイプ２１の下端部２１２とが、全周溶接によって気密を保つように接続されている。図１及び図２では、底蓋部材２３とパイプ２１の周溶接部分を符号１５０で示している。

ケーシング２０の下部には、圧縮機構３０の摺動部等を潤滑するための冷凍機油が貯留される、油貯留空間２５が形成される（図１参照）。

（２−２）圧縮機構
圧縮機構３０は、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒ガスを圧縮し、冷凍サイクルにおける高圧の冷媒ガスとする機構である。圧縮機構３０は、吸入管６０を介して冷凍サイクルにおける低圧の冷媒ガスを吸引して圧縮する。圧縮機構３０により圧縮された冷凍サイクルにおける高圧の冷媒ガスは、後述するマフラ空間９３及び高圧空間９０を通り、吐出管７０を介して冷媒回路に供給される。

圧縮機構３０は、ケーシング２０の下部に収容されている（図１参照）。圧縮機構３０は、モータ４０の下方に配置されている。

圧縮機構３０は、主として、ピストン３１と、フロントヘッド３２と、シリンダ３３と、リアヘッド３４と、マフラ３６とを有している。

シリンダ３３には、上下で開口する円形の貫通孔３３ａが形成されている。貫通孔３３ａの内部空間には、ピストン３１が収容される（図１参照）。また、シリンダ３３には、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒を吸入する吸入孔３３ｂが形成されている。吸入孔３３ｂは、シリンダ３３の外周側から貫通孔３３ａに向かって略水平方向に延びる。吸入孔３３ｂには、吸入管６０の先端部が挿入される（図１参照）。吸入孔３３ｂは、貫通孔３３ａの内部空間と吸入管６０とを連通する。

シリンダ３３の上方には、貫通孔３３ａの上方の開口を塞ぐようにフロントヘッド３２が配置される。フロントヘッド３２には、後述するマフラ空間９３に圧縮室３７内の冷媒を吐出するための吐出ポート（図示せず）が形成されている。

シリンダ３３の下方には、貫通孔３３ａの下方の開口を塞ぐようにリアヘッド３４が配置される。

フロントヘッド３２、シリンダ３３、及びリアヘッド３４は、ボルト３５により一体に結合されている。シリンダ３３の貫通孔３３ａの内周面、フロントヘッド３２の下端面、リアヘッド３４の上端面、及びシリンダ３３の内部に配置されるピストン３１の外周面等により、圧縮室３７が形成される（図１参照）。圧縮室３７は、吸入孔３３ｂに挿入された吸入管６０と連通可能に構成されている。また、圧縮室３７は、フロントヘッド３２の吐出ポート及び後述するマフラ空間９３を介して、高圧空間９０と連通可能に構成されている。

ピストン３１には、後述するクランクシャフト５０の偏心軸部５１が嵌め込まれている。クランクシャフト５０が回転すると、ピストン３１は、シリンダ３３に対して公転する。ピストン３１がシリンダ３３に対して公転すると、圧縮室３７の容積が周期的に変化し、吸入管６０から流入した冷媒が圧縮室３７において圧縮される。

フロントヘッド３２の上面には、マフラ３６が固定されている。マフラ３６は、フロントヘッド３２に形成された吐出ポートから冷媒が吐出される際に発生する騒音を低減するために設けられている。マフラ３６とフロントヘッド３２とは、マフラ３６及びフロントヘッド３２によって囲まれたマフラ空間９３を形成する。マフラ３６には図示しない孔が形成されており、この孔を介して、マフラ空間９３と高圧空間９０とが連通する。圧縮室３７において圧縮された冷媒は、フロントヘッド３２の吐出ポートを通ってマフラ空間９３に吐出され、更にマフラ３６に形成された図示しない孔を通過して高圧空間９０に流入する。

フロントヘッド３２及びリアヘッド３４のそれぞれには、中央を上下に貫通する軸孔３２ａ、３４ａが形成されている。軸孔３２ａ、３４ａには、クランクシャフト５０が嵌め込まれ、クランクシャフト５０を回転自在に支持する。つまり、フロントヘッド３２及びリアヘッド３４は、軸孔３２ａ、３４ａに挿入されたクランクシャフト５０を回転自在に支持する軸受として機能する。

（２−３）モータ
モータ４０は、圧縮機構３０を駆動するモータである。モータ４０は、圧縮機構３０の上方に配置される。モータ４０は、主として、ステータ４１と、ロータ４２とを有している。ステータ４１は、円筒形状であり、ケーシング２０のパイプ２１の内周面２１ａに固定される。ロータ４２は、円柱形状であり、ステータ４１の内側に配置される。

ステータ４１とロータ４２の間には、エアギャップ４３（隙間）が形成されている。ステータ４１の外周面には、鉛直方向に沿ってコアカット（図示せず）と呼ばれる溝が形成されている。ケーシング２０内のモータ４０より下部の空間と、ケーシング２０内のモータ４０より上部の空間とは、エアギャップ４３及びコアカットを介して連通している。

ステータ４１は、主として、ステータコア４４と、インシュレータ４５とを有する。ステータコア４４は、電磁鋼から形成される部材である。ステータコア４４は、略筒形状である。インシュレータ４５は、ステータコア４４の上下方向における両端面に取り付けられている。限定するものではないが、ステータコア４４の外周面は、パイプ２１の内周面２１ａに、例えば焼き嵌めにより固定される。ステータコア４４には、複数のティース（図示せず）が形成されている。ティース及びインシュレータ４５には導線が巻き回され、コイル４６が形成されている。

ロータ４２は、ロータコア４７と、上部板４８と、下部板４９とを有している。ロータコア４７は、鉛直方法に積層された複数の金属板から構成される。ロータコア４７には、磁石（図示せず）が埋め込まれている。上部板４８は、ロータコア４７の上端面を覆う金属板である。下部板４９は、ロータコア４７の下端面を覆う金属板である。

（２−４）クランクシャフト
クランクシャフト５０は、圧縮機構３０とモータ４０とを連結する。圧縮機１０において、クランクシャフト５０は、その回転軸５０ａが上下方向に延びるように配置されている。クランクシャフト５０は、回転軸５０ａを中心に回転する。

クランクシャフト５０は、偏心軸部５１を有している。クランクシャフト５０の偏心軸部５１は、圧縮機構３０の中空のピストン３１の内部に挿嵌され、ピストン３１と連結されている。クランクシャフト５０の上部は、ロータ４２と連結されている。このようにして、クランクシャフト５０により圧縮機構３０とモータ４０とは連結されている。

クランクシャフト５０は、フロントヘッド３２の軸孔３２ａと、リアヘッド３４の軸孔３４ａとによって回転可能に支持されている。

クランクシャフト５０の内部には、ケーシング２０の下部の油貯留空間２５に溜まっている冷凍機油を、ピストン３１と、シリンダ３３、フロントヘッド３２、及びリアヘッド３４との摺動部や、クランクシャフト５０と、フロントヘッド３２及びリアヘッド３４との摺動部に導くための油流路５２が形成されている。圧縮機１０の運転中、例えば圧力差や遠心力等を利用して、油貯留空間２５に溜められた冷凍機油が、油流路５２を通って摺動部に送られる。

（２−５）電源端子
電源端子８０は、外部からモータ４０等に電気を供給する電流導入端子である。電源端子８０について、主に図２及び図４に基づいて説明する。

図４は、図２のＩＶ―ＩＶ矢視断面図である。図４では、電源端子８０の半分が断面図とし
て示され、残り半分が側面図として示されている。

図２に示すように、電源端子８０は、上蓋部材２２の中心（パイプ２１の中心軸Ｃが通過する点）よりも周方向外側に配置されている。上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子８０は、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置されている（図２参照）。ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子８０は、上述した上面部２２０の角度領域Ｒ（パイプ２１の中心軸Ｃ周りの、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準（０度）とするパイプ２１の中心軸Ｃ周りの９０度から２７０度の角度領域）に配置されている。電源端子８０の中心は、パイプ２１の中心軸Ｃ周りの、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準（０度）として１８０度の角度位置に配置されている。電源端子８０は、その全体が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の角度領域Ｒに配置されている。

電源端子８０は、シェル８１と、３本の電極８２とを備えている。

限定するものではないが、シェル８１の材質は、例えば、ＳＰＣＥ材である。シェル８１は、上蓋部材２２に形成された貫通孔２２０ａを塞ぐように配置されている。シェル８１は、電極８２を支持する部材である。電源端子８０は、シェル８１が上蓋部材２２に固定されることで、ケーシング２０に気密を保つように取り付けられる。

シェル８１は、図４に示すように、主に、支持部８１０と、周縁部８１１と、鍔部８１２を有している。支持部８１０は、円板状に形成されている。電極８２は、シェル８１の支持部８１０に固定されている。周縁部８１１は、支持部８１０の周縁に形成されている。周縁部８１１は、円筒状に形成されている。鍔部８１２は、周縁部８１１の支持部８１０とは反対側の端部に、円筒状の周縁部８１１から径方向外側に向かって拡がるように形成されている。

シェル８１は、円筒状の周縁部８１１の軸方向が上下方向と略一致するような姿勢で上蓋部材２２に取り付けられる。このような姿勢で上蓋部材２２に取り付けられたシェル８１において、支持部８１０は、周縁部８１１の上側の開口を塞ぐように配置されている。支持部８１０は、上蓋部材２２の上面部２２０と略平行に配置されている（図４参照）。

上蓋部材２２に取り付けられたシェル８１において、周縁部８１１の少なくとも一部は、上蓋部材２２の貫通孔２２０ａの内側に配置されている（図３参照）。シェル８１は、溶接（例えばプロジェクション溶接）によって上蓋部材２２と気密を保つように接続されている。シェル８１と上蓋部材２２との固定方法は溶接に限定されないことは、上述のとおりである。

シェル８１の支持部８１０には、３本の円形状の貫通孔８３（図２参照）が形成されている。それぞれの貫通孔８３内に電極８２が配置されている。貫通孔８３内には、ガラス材料によってガラスシール部分８４が形成されている。電極８２が貫通された状態で、ガラスシール部分８４により貫通孔８３は封止されている。ガラスシール部分８４はガラス材料によって形成されているため、電極８２とシェル８１との間の絶縁が保たれる。

図４に示すように、上方から見た時に、３本の電極８２は、略円形状のシェル８１の中心に対して回転対称に配置されている。３箇所のガラスシール部分８４も、シェル８１の中心に対して回転対称に配置されている。詳細には、３箇所のガラスシール部分８４の中心（言い換えれば、貫通孔８３の中心）は、シェル８１の中心周りに、略１２０度間隔で配置されている。

（２−６）パイプと蓋部材との周溶接部
上述のように、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２が周溶接され、パイプ２１の下端部２１２に底蓋部材２３が周溶接されている。

ここでは、パイプと蓋部材との周溶接部に関して、図２及び図４を主に参照しながら、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００を例に説明する。パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０の構成は、周溶接部１００の構成と同様であるので説明は省略する。

初めに、周溶接部１００は、周溶接によりパイプ２１の材料（母材）と上蓋部材２２の材料（母材）とが溶融固着した領域、又は、周溶接により溶接ビードが形成された領域を意味する。

図２及び図４では、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００はドットのハッチングで示されている。なお、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分（パイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、周溶接部１００と継ぎ目部分ＷＡとが重なる部分）を、以下の説明では第１部１１０と呼ぶ。図４では、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを幅の狭いハッチングで示している。以下の説明では、周溶接部１００のうち、第１部１１０以外の部分を、第２部１２０と呼ぶ。

限定するものではないが、パイプ２１と上蓋部材２２とは、ＭＡＧ溶接等のアーク溶接により周溶接されている。ただし、溶接方法は例示であって、パイプ２１と上蓋部材２２とは、例えばレーザー溶接等、他の溶接方法によって周溶接されてもよい。

パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は、パイプ２１の全周にわたって行われている。より具体的には、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は、周溶接の軌跡が部分的に重なるように行われている。つまり、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は３６０度を超えて行われている。

特に、ここでは、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、少なくとも第１部１１０では、周溶接の軌跡が重なるように溶接が行われている。言い換えれば、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、少なくとも第１部１１０では、複数回（ここでは２回）溶接が行われている。また、ここでは、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は、パイプ２１の作成の際、継ぎ目部分ＷＡが溶接された時に熱影響を受けた領域（図２で斜線のハッチングで示した領域ＨＡ）においても、少なくともその一部で周溶接の軌跡が重なるように溶接が行われている。好ましくは、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接の溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅは、第１部１１０又は、第１部１１０の近傍に位置する。

図２に、溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅの配置の一例を示す。なお、図２では、溶接開始点Ｓの位置及び溶接終了点Ｅの位置を中実丸印で、周溶接の軌跡の概要をパイプ２１の外周側に描画した二点鎖線で示している。ここでは、図４の矢印Ｂのように反時計回りに行われることを仮定しているが、溶接方向は例示である。溶接開始点Ｓは第１部１１０の近傍（第２部１２０内）に、溶接終了点Ｅは第１部１１０の端部の近傍（第２部１２０内）に位置する。また、溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅは、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの溶接時に熱影響を受けた領域ＨＡと重なる位置に配置される。具体的には、溶接開始点Ｓは、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１とパイプ２１の中心軸Ｃとを結ぶ線に対して、−２０度の角度位置に位置する。溶接終了点Ｅは、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１とパイプ２１の中心軸Ｃとを結ぶ線に対して、＋２０度の角度位置に位置する。この具体例では、周溶接は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の中心軸Ｃ周りに、−２０度から＋３８０度まで行われる（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１を０度とする）。なお、ここで示した溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅの配置は一例であって、これに限定されるものではない。例えば、ここでは、溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅは、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１とパイプ２１の中心軸Ｃとを結ぶ線に対して、同じ角度、逆の方向に離れた位置に配置されているが、これに代えて、互いに異なる角度、逆の方向に離れた位置に配置されていてもよい。また、上記の±２０度という角度の数値は例示であって、これに限定されるものではない。例えば図２のような溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅの配置により、第１部１１０においては周溶接の軌跡を重ねつつ、周溶接の軌跡が重なる部分が不要に長くなることを抑制できる。

上記のように周溶接が行われる結果、第１部１１０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部１１０以外の第２部１２０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。つまり、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分を周溶接する際の総入熱量を第１部１１０の長さで割った値は、それ以外の部分を周溶接する際の総入熱量を第２部１２０の長さで割った値よりも大きい。

なお、ここでの長さとは、周溶接部１００をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時の、パイプ２１の周方向に沿った長さを意味する。単位長さ当たりの入熱量は、例えば、ｋＪ（キロジュール）／ｍｍ（ミリメートル）等の単位で表わされる。

第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１部１１０と第２部１２０との間に、以下の様な違いを生じる。

溶接材料を用いる溶接方法で周溶接が行われる場合、第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１部１１０の溶接時に、第２部１２０の溶接時の平均に比べ、溶接材料がより多く使用される。その結果、第１部１１０の（第１部１１０の溶接ビードの）単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における（第２部１２０の溶接ビードにおける）単位長さ当たりの体積の平均よりも大きい。

なお、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、例えば、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であることが好ましい。第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であるということは、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均が比較的小さいことを意味する。言い換えれば、第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であるということは、第２部１２０において重ねて（２回）溶接されている角度範囲が比較的小さいことを意味する。第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であることで、第２部１２０における入熱量が不必要に大きくなることを制限できる。

また、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下であることが好ましい。その理由は以下の通りである。

溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で周溶接を連続的に１回だけ行う場合、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合の理論最大値は、２００％である。一般的な製造のばらつきをふまえても、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合の最大値は、２１０％以下である。なお、第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０の単位長さ当たりの体積に対して最大となるのは、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分だけ重ねて（２回）周溶接を行い、その他の部分は１回だけ周溶接を行う場合である。上記の内容は、言い換えれば、本実施形態のケーシング２０（すなわち、第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下であるケーシング２０）は、溶接装置で、溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で、周溶接を連続的に１回だけ行う場合であっても、製造可能であることを意味する。つまり、本実施形態のケーシング２０は、溶接速度や入力電力が可変ではない比較的シンプルな溶接装置を用いて、周溶接の開始点及び終了点を指定するだけで製造可能である。

また、第１部１１０の単位長さ当たりの体積を、第２部１２０の単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下に設定することで、第１部１１０が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることも容易である。

なお、本実施形態の具体的な数字を用いた場合、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合は、以下のように計算される。なお、ここで示す数字は具体例に過ぎず、ケーシング２０の設計は、この数値により限定されるものではない。

上記の具体例では、パイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、継ぎ目部分ＷＡは、中心軸Ｃ周りに約４度の角度範囲にわたってパイプ２１に配置されている。そこで、ここでは第１部１１０の角度範囲を４度とする。第１部１１０では重ねて（２回）溶接が行われている。第２部１２０の角度範囲は、３６０度から第１部１１０の角度範囲（４度）を差し引いて、３５６度となる。第２部１２０の角度範囲の内、３６度（４０度−４度）の範囲では重ねて（２回）溶接が行われており、３２０度（３５６度−３６度）の範囲では１回溶接が行われている。そのため、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する比率は、以下の計算式のように約１８２％と算出される。なお、式中のＡは、パイプ２１と上蓋部材２２とを単位角度にわたって１回溶接した時に増加する体積の理論値である。

Ａ×２回÷（Ａ×２回×（３６／３５６）＋Ａ×１回×（３２０／３５６））≒１８２％

なお、後述する変形例Ｃのような圧力容器の製造方法を用いる場合には、製造条件を変更することで、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合を、任意に設定できる。例えば、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合は、百数十パーセント（好ましくは１７０％以上）に設定されてもよいし、２１０％より大きな値（例えば２５０％）等に設定することもできる。第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合は、諸条件に基づき適宜決定されればよい。ただし、第１部１１０の単位長さ当たりの体積を、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下の条件に設定することで、周溶接時の過剰な入熱を避けることが容易である。

溶接材料を用いない溶接方法で周溶接が行われる場合にも、第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均よりも大きい。つまり、溶接材料を用いない溶接方法で周溶接が行われる場合にも、第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１単位体積が、第２単位体積の平均に比べて大きくなる。なお、第１単位体積は、第１部１１０におけるパイプ２１と上蓋部材２２とが互いに溶融固着した体積を、第１部１１０の長さで割った値である。第２単位体積は、第２部１２０におけるパイプ２１と上蓋部材２２とが互いに溶融固着した体積を、第２部１２０の長さで割った値である。なお、ここでの長さとは、周溶接部１００をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時の、パイプ２１の周方向に沿った長さを意味する。

なお、第１単位体積は、第２単位体積の平均の１７０％以上であることが好ましい。第１単位体積が、第２単位体積の平均の１７０％以上であるということは、第２部１２０が重ねて（２回）溶接される角度範囲が比較的小さいことを意味する。第１単位体積が、第２単位体積の平均の１７０％以上であることで、第２部１２０における入熱量が不必要に大きくなることを制限できる。

また、第１単位体積は、第２単位体積の平均の２１０％以下であることが好ましい。この理由は、上述の溶接材料を用いる溶接方法で周溶接が行われる場合と同様に、第１単位体積が第２単位体積の平均の２１０％以下であるケーシング２０であれば、溶接速度や入力電力が可変ではない比較的シンプルな溶接装置を用いて、周溶接の開始点及び終了点を指定するだけで製造可能であるためである。

また、第１単位体積を、第２単位体積の平均の２１０％以下の条件に設定することで、第１部１１０が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることも容易である。

なお、後述する変形例Ｃのような圧力容器の製造方法を用いる場合には、製造条件を変更することで、第１単位体積の、第２単位体積の平均に対する割合を、任意に設定できる。例えば、第１単位体積の、第２単位体積の平均に対する割合は、百数十パーセント（好ましくは１７０％以上）に設定されてもよいし、２１０％より大きな値（例えば２５０％）等に設定することもできる。第１単位体積の、第２単位体積の平均に対する割合は、諸条件に基づき適宜決定されればよい。ただし、第１単位体積の第２単位体積の平均に対する割合を２１０％以下の条件に設定することで、周溶接が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることが容易である。

また、第１単位体積及び第２単位体積の平均に以上の関係が有ることで、第１単位面積は、第２単位面積の平均に比べて大きくなる。なお、第１単位面積は、第１部１１０の単位長さ当たりの、パイプ２１及び／又は上蓋部材２２上の、第１部１１０に隣接する熱による変質（例えば変色等）の見られる領域の面積である。第２単位面積は、第２部１２０の単位長さ当たりの、パイプ２１及び／又は上蓋部材２２上の、第２部１２０に隣接する熱による変質の見られる領域の面積である。

（３）圧縮機の動作
圧縮機１０の動作について説明する。

電源端子８０から供給される電力によってモータ４０が駆動されると、ロータ４２が回転する。これと同時にロータ４２に連結されているクランクシャフト５０も回転する。その結果、クランクシャフト５０の偏心軸部５１に連結されているピストン３１は、シリンダ３３の貫通孔３３ａの内部で公転する。ピストン３１の回転により圧縮室３７の容積が周期的に変化する。

冷凍サイクルにおける低圧のガス冷媒は、アキュムレータ５００から吸入管６０及びシリンダ３３の吸入孔３３ｂを通って圧縮室３７に吸入される。そして、圧縮室３７の容積が減少するに連れて圧縮室３７の冷媒は圧縮され、冷凍サイクルにおける高圧のガス冷媒となる。高圧のガス冷媒は、圧縮室３７からフロントヘッド３２に形成された吐出ポートを介してマフラ空間９３に流入する。マフラ空間９３に流入した高圧のガス冷媒は、高圧空間９０に吐出される。高圧空間９０に吐出された冷媒は、吐出管７０を通ってケーシング２０の外部に送られる。

（４）圧縮機の製造方法
次に、本実施形態の圧縮機１０の製造方法、特に圧力容器（ケーシング２０）の製造方法に関連する部分について、図５を用いて説明する。図５は、本実施形態の圧縮機１０の製造方法を説明するためのフローチャートである。

図５に示すように、まずステップＳ１０１において、上蓋部材２２に電源端子８０、電源端子カバー取付ボルト６００、及び吐出管７０が取り付けられる。例えば、具体的には、上蓋部材２２の上面部２２０の貫通孔２２０ａに、電源端子８０が支持部８１０側から、鍔部８１２が上面部２２０の内面に当接するまで挿入される。なお、電源端子８０を貫通孔２２０ａに挿入する際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際にガラスシール部分８４が熱の影響を受けにくい姿勢で、電源端子８０は貫通孔２２０ａに挿入されることが好ましい。具体的には、電源端子８０を貫通孔２２０ａに挿入する際には、電源端子８０は、ガラスシール部分８４と、周縁部２２１の後ほど周溶接が行われる部分との最短距離が、最大となるような姿勢で上蓋部材２２に取り付けられることが好ましい。このような姿勢で貫通孔２２０ａに挿入された電源端子８０は、その姿勢でプロジェクション溶接により貫通孔２２０ａに固定される。また、ステップＳ１０１では、上蓋部材２２の上面部２２０の図４に示されているような位置に、電源端子カバー取付ボルト６００が取り付けられる。電源端子カバー取付ボルト６００は、上蓋部材２２の上面部２２０上にプロジェクション溶接で取り付けられている。電源端子カバー取付ボルト６００は、上面部２２０を貫通していない。また、ステップＳ１０１では、上蓋部材２２の上面部２２０の図４に示されているような位置に、吐出管７０が取り付けられる。吐出管７０は、上蓋部材２２の上面部２２０上に形成された貫通孔２２０ｂ（図４参照）に挿入され、貫通孔２２０ｂにロー付けにより取り付けられる。

次に、ステップＳ１０２において、パイプ２１の内側に取り付けられているモータ４０等と電源端子８０との配線が行われる。

次に、ステップＳ１０３において、上蓋部材２２の周縁部２２１が、パイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される。なお、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際に電源端子８０のガラスシール部分８４が熱の影響を受けにくい姿勢で、上蓋部材２２がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。具体的には、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子８０が上述した上面部２２０の角度領域Ｒに配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。より好ましくは、上蓋部材２２の周縁部２２１をパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入する際には、電源端子８０が、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。また、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際に吐出管７０の溶接部が熱の影響を受けにくい姿勢で、上蓋部材２２がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。具体的には、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、吐出管７０が上述した上面部２２０の角度領域Ｒに配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。さらに、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際に電源端子カバー取付ボルト６００の溶接部が熱の影響を受けにくい姿勢で、上蓋部材２２がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。具体的には、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子カバー取付ボルト６００が上述した上面部２２０の角度領域Ｒに配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。

次に、ステップＳ１０４において、上蓋部材２２の周縁部２２１が、パイプ２１の上端部２１１とアーク溶接により全周溶接される。好ましくは、上蓋部材２２の周縁部２２１とパイプ２１の上端部２１１とのアーク溶接は、溶接装置により行われる。周溶接は、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの近傍の溶接開始点Ｓ（図２参照）から矢印Ｂ方向に、全周にわたって行われる。具体的には、周縁部２２１と上端部２１１とのアーク溶接は、溶接開始点Ｓから矢印Ｂ方向に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの近傍の溶接終了点Ｅ（図２参照）まで、図２中の二点鎖線のような軌跡で行われる。つまり、アーク溶接は、パイプ２１の上端部２１１に沿って、３６０度以上の角度（本実施形態では約４００度）にわたって行われる。少なくともパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分（周溶接部１００の第１部１１０）では、周溶接の軌跡が重なるようにアーク溶接が行われる。また、好ましくは、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分に加えて、パイプ２１の作成の際、溶接の継ぎ目部分ＷＡの溶接時に熱影響を受けた領域ＨＡのうち、パイプ２１の上端部２１１に位置する部分の一部領域又は全領域で、周溶接の軌跡が重なるよう周溶接が行われる。

なお、パイプ２１の作成の際、溶接の継ぎ目部分ＷＡの溶接時に熱影響を受けた領域ＨＡの大きさは、継ぎ目部分ＷＡの溶接方法、溶接条件、パイプ２１の径、パイプ２１の厚み等により変化する。

ステップＳ１０４では、周方向に沿って溶接トーチを一定速度で動かして周溶接が行われる。周溶接を行う際、溶接トーチを動かす代わりに、パイプ２１側を一定速度で回転させてもよい。また、ステップＳ１０４では、一定の電力を入力して周溶接が行われる。

周溶接部１００の第１部１１０（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分）では、アーク溶接が２回行われるので、第１部１１０では溶接が行われる時間が長くなる。その結果、第１部１１０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部１１０以外の部分（第２部１２０）における溶接時の単位長さ当たりの入熱量の平均より大きくなる。また、第１部１１０では、他の部分と比較して溶接材料の溶融量が多くなるため、溶接部分が大きく形成される（図３における左右の溶接部分（第１部１１０及び第２部１２０）参照）。言い換えれば、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均よりも大きくなる。

次に、ステップＳ１０５において、底蓋部材２３の周縁部２３１が、パイプ２１の下端部２１２の内側に圧入される。

次に、ステップＳ１０６において、パイプ２１の下端部２１２と底蓋部材２３の周縁部２３１の全周溶接がアーク溶接によって行われる。本ステップは、上蓋部材２２と底蓋部材２３との違いを除いてステップＳ１０４と同様であるので、説明は省略する。

（５）特徴
上記実施形態に係るケーシング２０（圧力容器の一例）、及びケーシング２０を備えた圧縮機１０の特徴について以下に説明する。

（５−１）
上記実施形態に係るケーシング２０は、継ぎ目を有するパイプ２１と、パイプ２１の開口を塞ぐ上蓋部材２２と、を備える。ケーシング２０は、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２が周溶接された圧力容器である。パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する第１部１１０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部１１０以外の第２部１２０における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。

本ケーシング２０では、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分（第１部１１０）において入熱量を比較的大きくして、溶接の不具合の発生を抑制することができる。一方で、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部１２０については入熱量を比較的小さく抑えて、ケーシング２０の熱ひずみを抑制できる。

なお、説明は省略するが、ケーシング２０は、パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０に関しても、同様の特徴を有する。

（５−２）
上記実施形態に係るケーシング２０では、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の２１０％以下である。

上記実施形態に係るケーシング２０は、溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で周溶接を行うことで製造できる。言い換えれば、上記実施形態に係るケーシング２０は、周溶接の開始点及び終了点を指定すれば、溶接速度や入力電力を部分的に変更することなく製造できる。つまり、上記実施形態に係るケーシング２０は、比較的シンプルな製造設備で、細かな製造条件設定をすることなく製造可能である。なお、溶接装置で速度一定かつ入力電力一定で周溶接を行う場合、理論的には、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の２００％以下となる。２１０％は、溶接装置における製造のばらつきを考慮した数値である。

また、第１部１１０の単位長さ当たりの体積を、第２部１２０の単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下に設定することで、第１部１１０が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることも容易である。

なお、説明は省略するが、ケーシング２０は、パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０に関しても、同様の特徴を有する。

（５−３）
上記実施形態に係るケーシング２０では、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、少なくとも第１部１１０では周溶接の軌跡が重なる。

本ケーシング２０では、第１部１１０において周溶接の軌跡が重なっている。言い換えれば、本ケーシング２０では、第１部１１０において周溶接が重ねて行われている。そのため、第１部１１０における入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することが容易である。

また、本ケーシング２０では、周溶接の溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅが第１部１１０内又は第１部１１０近傍に位置するため、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部１２０については、入熱量を比較的小さく抑えて、周溶接による熱ひずみの増大を抑制することができる。

なお、説明は省略するが、ケーシング２０は、パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０に関しても、同様の特徴を有する。

（５−４）
本実施形態に係るケーシング２０は、上蓋部材２２に取り付けられる機能部品の一例である電源端子８０を備える。電源端子８０は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の、パイプ２１の中心軸Ｃ周りのパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準とする９０度から２７０度の角度領域Ｒに配置されている。

本ケーシング２０では、電源端子８０が、パイプ２１の中心軸Ｃを挟んで入熱量の大きな第１部１１０とは反対側に配置されるため、電源端子８０に加えられる入熱量を抑制できる。その結果、周溶接時の電源端子８０の歪みの発生を防止することができる。特にここでは、電源端子８０のガラスシール部分８４に対する悪影響を抑制することができる。

なお、本実施形態に係るケーシング２０は、複数の機能部品として、電源端子８０、吐出管７０、及び電源端子カバー取付ボルト６００を備える。そして、機能部品の全て（電源端子８０、吐出管７０、及び電源端子カバー取付ボルト６００）が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の角度領域Ｒに配置されている。

本ケーシング２０では、機能部品の全てが、パイプ２１の中心軸Ｃを挟んで入熱量の大きな第１部１１０とは反対側に配置されているため、全ての機能部品に加えられる入熱量を抑制できる。そのため、上蓋部材２２とパイプ２１との周溶接時の熱による機能部品の歪みの発生を防止することができる。

（５−５）
本実施形態に係るケーシング２０では、パイプ２１は、継ぎ目部分ＷＡがアーク溶接されたパイプ、継ぎ目部分ＷＡがレーザー溶接されたパイプ２１、継ぎ目部分ＷＡがプラズマ溶接されたパイプ２１、又は継ぎ目部分ＷＡが電気抵抗溶接されたパイプ２１である。

ここでは、継ぎ目部分ＷＡが多様な溶接方法により溶接されている場合に、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。

（５−６）
本実施形態に係る圧縮機１０は、上記特徴を有するケーシング２０と、ケーシング２０の内部に収容される圧縮機構３０と、ケーシング２０の内部に収容され圧縮機構３０を駆動するモータ４０と、を備える。

本圧縮機１０では、溶接の影響による熱ひずみがケーシング２０に生じにくいため、ケーシング２０内の圧縮機構３０やモータ４０の位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。

（６）変形例
以下に、上記実施形態の変形例を示す。以下の変形例は、互いに矛盾しない範囲で組み
合わされてもよい。

（６−１）変形例Ａ
上記実施形態では、パイプ２１は円筒状の部材であるが、これに限定されるものではない。パイプは、円筒状以外の筒状部材（例えば、角筒状の部材）であってもよい。

（６−２）変形例Ｂ
上記実施形態では、ケーシング２０は上方及び下方に蓋部材が配置される縦置きの圧力容器である。しかし、本発明に係る圧力容器は、縦置きの圧力容器でなくてもよい。例えば、圧力容器（ケーシング）は、横置きで用いられる圧力容器（蓋部材が横方向に配置されている圧力容器）であってもよい。

（６−３）変形例Ｃ
上記実施形態では、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち第１部１１０において周溶接の軌跡を重ねることで、第１部１１０における溶接時の単位長さあたりの入熱量を、第２部１２０における溶接時の単位長さあたりの入熱量の平均より大きくしている。しかし、これに限定されるものではなく、これに代えて、あるいは、これに加えて、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２を周溶接するステップＳ１０３を例えば以下の様に行うことで、第１部１１０における溶接時の単位長さあたりの入熱量を、第２部１２０における溶接時の単位長さあたりの入熱量の平均より大きくしてもよい。

なお、説明は省略するが、パイプ２１の下端部２１２に底蓋部材２３を周溶接するステップＳ１０５についても、下記のように行われてもよい。

＜方法１＞
上記実施形態では、ステップＳ１０４において、周方向に沿って溶接トーチを一定速度で動かして周溶接が行われる。つまり、上記実施形態では、ステップＳ１０４において、周溶接は一定の溶接速度で行われる。

これに対して、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２を周溶接する周溶接ステップ（ステップＳ１０４）は、低速周溶接ステップと、高速周溶接ステップと、を含んでもよい。低速周溶接ステップは、第１部１１０の周溶接（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分の周溶接）を第１速度で行うステップである。高速周溶接ステップは、第２部１２０の周溶接（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分以外の周溶接）を、第１速度より速い第２速度で行うステップである。言い換えれば、低速周溶接ステップでは、高速周溶接ステップに比べ、パイプ２１に対し溶接トーチが低速で動かしながら行われる。

このように構成されることで、第１部１１０への単位長さあたりの入熱量を第２部１２０への単位長さあたりの入熱量に比べ容易に増加させることができる。また、第２部１２０では比較的高速で溶接が行われるため、製造効率を比較的高く維持することができる。

＜方法２＞
上記実施形態では、ステップＳ１０４において、周溶接は一定の電力を入力して行われる。

これに対して、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２を周溶接する周溶接ステップ（ステップＳ１０４）は、高電力溶接ステップと、低電力溶接ステップと、を含んでもよい。高電力溶接ステップは、第１電力を入力して第１部１１０の周溶接を行うステップである。低電力溶接ステップは、第１電力より小さな第２電力で第２部１２０の周溶接を行うステップである。

このように構成することで、第１部１１０の周溶接と第２部１２０の周溶接とで入力される電力が変更されるため、第１部１１０と第２部１２０とで溶接速度を変化させることなく、あるいは、第１部１１０における溶接速度の低下を抑制しつつ、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分（第１部１１０）における溶接の不具合の発生を防止することができる。つまり、ここでは、製造効率を比較的高く維持しつつ、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分（第１部１１０）における溶接の不具合の発生を防止することができる。

（６−４）変形例Ｄ
上記実施形態では、圧力容器の一例であるケーシング２０は、圧縮機１０に利用される圧力容器であるが、これに限定されるものではない。本発明に係る圧力容器は、他の用途に用いられる圧力容器であってもよい。

（６−５）変形例Ｅ
上記実施形態では、上蓋部材２２に機能部品の一例としての電源端子カバー取付ボルト６００、吐出管７０、電源端子８０が取り付けられるが、これに限定されるものではない。機能部品は、蓋部材に取り付けられる他の部品であってもよい。

（６−６）変形例Ｆ
上記実施形態では、機能部品の全て（電源端子８０、吐出管７０、及び電源端子カバー取付ボルト６００）が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の、角度領域Ｒ（パイプ２１の中心軸Ｃ周りのパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準とする９０度から２７０度の角度領域）に配置されている。しかし、これに限定されるものではなく、その一部が上蓋部材２２の角度領域Ｒ外に配置されてもよい。例えば、図６の実施例では、圧力容器と他部品との接続位置を考慮して、吐出管７０が、上蓋部材２２の角度領域Ｒ外に配置されている。

ただし、機能部品が周溶接時の熱やひずみにより悪影響を受けやすい部品（例えば電源端子等の電気が導通する機能部品）である場合には、上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、機能部品は、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置されることが好ましい。言い換えれば、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準としてパイプ２１の中心軸Ｃ周りの９０度から２７０度の角度領域Ｒに、機能部品が配置されることが好ましい。

（６−７）変形例Ｇ
上記実施形態では、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に、底蓋部材２３の周縁部２３１がパイプ２１の下端部２１２の内側に、それぞれしまり嵌め（ここでは圧入）で取り付けられる。ただし、これに限定されるものではなく、しまり嵌めに代えて、隙間嵌め又は中間嵌めによって蓋部材２２，２３の周縁部２２１，２３１が、パイプ２１の内側に隙間嵌めの関係で取付けられてもよい。

（６−８）変形例Ｈ
上記実施形態では、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に、底蓋部材２３の周縁部２３１がパイプ２１の下端部２１２の内側に、それぞれ取り付けられる。ただし、これに限定されるものではなく、ケーシング２０において、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部の外側に、及び／又は、底蓋部材２３の周縁部２３１がパイプ２１の下端部の外側に、それぞれ取り付けられてもよい。

（６−９）変形例Ｉ
図５のフローチャートで示した、上蓋部材２２のパイプ２１への取付・溶接と、底蓋部材２３のパイプ２１への取付・溶接との順序は逆であってもよい。

本発明に係る圧力容器は、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合が発生しにくく、かつ、周溶接による熱ひずみの増大を抑制可能な圧力容器として有用である。

また、本発明に係る圧縮機は、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易な圧縮機として有用である。

また、本発明に係る圧力容器の製造方法は、製造効率を比較的高く維持しつつ、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分における溶接の不具合の発生を防止することが可能な圧力容器の製造方法として有用である。

１０ 圧縮機
２０ ケーシング（圧力容器）
２１ パイプ
２２ 上蓋部材（蓋部材）
２３ 底蓋部材（蓋部材）
３０ 圧縮機構
４０ モータ
７０ 吐出管（機能部品）
８０ 電源端子（機能部品）
１００，１５０ 周溶接部
１１０ 第１部
１２０ 第２部
２１１，２１２ 端部
２２０ａ 貫通孔
６００ 電源端子カバー取り付けボルト（機能部品）
Ｃ 中心軸
Ｅ 溶接終了点
Ｓ 溶接開始点
ＷＡ 継ぎ目部分
ＷＡ１ 継ぎ目部分の円周方向の中心
Ｒ 角度領域

特開２００９−１１５０１５号公報 特開２０１５−１９９０７４号公報

Claims (9)

1. 継ぎ目を有するパイプ（２１）と、前記パイプの開口を塞ぐ蓋部材（２２，２３）と、を備え、前記パイプの端部（２１１，２１２）に前記蓋部材が周溶接された圧力容器であって、
   前記パイプと前記蓋部材との周溶接部（１００、１５０）のうち、前記パイプの継ぎ目部分（ＷＡ）を通過する第１部（１１０）における溶接時の単位長さ当たりの入熱量が、前記第１部以外の第２部（１２０）における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい、
   圧力容器（２０）。
2. 前記第１部の単位長さ当たりの体積は、前記第２部における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下である、
   請求項１に記載の圧力容器。
3. 前記パイプと前記蓋部材との周溶接部のうち、少なくとも前記第１部では周溶接の軌跡が重なる、
   請求項１又は２に記載の圧力容器。
4. 前記蓋部材（２２）に取り付けられる機能部品（７０，８０，６００）を更に備え、
   前記機能部品は、前記圧力容器を前記パイプの中心軸（Ｃ）に沿って見た時に、前記蓋部材（２２）の、前記パイプの前記中心軸周りの前記パイプの前記継ぎ目部分の円周方向の中心（ＷＡ１）を基準とする９０度から２７０度の角度領域（Ｒ）に配置されている、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の圧力容器。
5. 前記パイプは、前記継ぎ目部分がアーク溶接されたパイプ、前記継ぎ目部分がレーザー溶接されたパイプ、前記継ぎ目部分がプラズマ溶接されたパイプ、又は前記継ぎ目部分が電気抵抗溶接されたパイプである、
   請求項１から４のいずれか１項に記載の圧力容器。
6. 請求項１から５のいずれか１項に記載の圧力容器（２０）と、
   前記圧力容器の内部に収容される圧縮機構（３０）と、
   前記圧力容器の内部に収容され前記圧縮機構を駆動するモータ（４０）と、
   を備えた、
   圧縮機（１０）。
7. 請求項１から５のいずれか１項に記載の圧力容器（２０）の製造方法であって、
   前記パイプ（２１）の端部（２１１，２１２）に前記蓋部材（２２，２３）を周溶接する周溶接ステップを備え、
   前記周溶接ステップは、前記第１部（１１０）の周溶接を第１速度で行う低速周溶接ステップと、前記第２部（１２０）の周溶接を前記第１速度より速い第２速度で行う高速周溶接ステップと、を含む、
   圧力容器の製造方法。
8. 請求項１から５のいずれか１項に記載の圧力容器（２０）の製造方法であって、
   前記パイプ（２１）の端部（２１１，２１２）に前記蓋部材（２２，２３）を周溶接する周溶接ステップを備え、
   前記周溶接ステップは、第１電力を入力して前記第１部の周溶接を行う高電力溶接ステップと、前記第１電力より小さな第２電力で前記第２部の周溶接を行う低電力溶接ステップと、を含む、
   圧力容器の製造方法。
9. 前記圧力容器は、圧縮機構（３０）及び前記圧縮機構を駆動するモータ（４０）を収容する圧縮機用の圧力容器である、
   請求項７又は８に記載の圧力容器の製造方法。

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