WO2018025861A1 - 圧力容器、圧力容器を備えた圧縮機及び圧力容器の製造方法 - Google Patents

圧力容器、圧力容器を備えた圧縮機及び圧力容器の製造方法 Download PDF

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welding
pressure vessel
lid member
circumferential
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好信 石躍
茂昌 藤井
嘉人 田畔
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ダイキン工業株式会社
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    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J12/00—Pressure vessels in general

Definitions

  • the present invention relates to a pressure vessel, a compressor provided with the pressure vessel, and a method for manufacturing the pressure vessel.
  • the present invention includes a pipe having a seam, a lid member that closes the opening of the pipe, and a pressure vessel in which the lid member is circumferentially welded to an end of the pipe, a compressor including the pressure vessel, And a method of manufacturing the pressure vessel.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2009-115015
  • a pressure vessel in which a lid member is attached to an end portion of a pipe having a weld seam is known.
  • the lid member in order to attach the lid member to the pipe, the lid member is generally circumferentially welded to the end portion of the pipe as disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2015-199074.
  • An object of the present invention is a pressure vessel in which a lid member is circumferentially welded to an end portion of a jointed pipe, in which a welding failure is unlikely to occur in a circumferential welded portion between the lid member and the joint portion of the pipe, and
  • An object of the present invention is to provide a pressure vessel capable of suppressing an increase in thermal strain due to circumferential welding.
  • a pressure vessel is a pressure vessel that includes a pipe having a seam and a lid member that closes an opening of the pipe, and the lid member is circumferentially welded to the end of the pipe.
  • the heat input per unit length during welding at the first part passing through the joint of the pipe is the input per unit length at the second part other than the first part. Greater than average heat.
  • the pipe having a seam means a pipe welded along the axial direction.
  • the pipe having a seam is, for example, a pipe in which a plate-like member is formed into a cylindrical shape (for example, a cylindrical shape or a rectangular tube shape) by bending, and the joint portion is joined by welding. That is, a pipe having a seam is a seam pipe having a seam in the longitudinal direction of the pipe.
  • the joint portion of the pipe means a region where the pipe material (base material) is melted and fixed, or a region where a weld bead is formed.
  • the amount of heat input can be made relatively large at the circumferential welded portion between the lid member and the joint portion of the pipe, thereby suppressing the occurrence of welding defects.
  • the heat distortion of the pressure vessel can be suppressed by suppressing the heat input amount relatively small for the second part in which the occurrence of welding defects is difficult to occur.
  • the pressure vessel according to the second aspect of the present invention is the pressure vessel according to the first aspect, wherein the volume per unit length of the first part is 210% or less of the volume per unit length of the second part. is there.
  • the volume per unit length of the first part is 210% or less of the volume per unit length of the second part.
  • a pressure vessel can be manufactured if circumferential welding is performed under the condition of constant power.
  • the pressure vessel according to the second aspect of the present invention can be manufactured without locally changing the welding speed and input power if the start point and the end point of circumferential welding are designated. That is, the pressure vessel according to the second aspect of the present invention can be manufactured with relatively simple manufacturing equipment without setting detailed manufacturing conditions.
  • the volume per unit length of the first part is theoretically 200% or less of the volume per unit length of the second part. It becomes. 210% is a numerical value that takes into account manufacturing variations in the welding apparatus.
  • a pressure vessel according to a third aspect of the present invention is the pressure vessel according to the first aspect or the second aspect, and the circumferential welding trajectory overlaps at least in the first portion of the circumferential welded portion between the pipe and the lid member. .
  • the circumferential welding trajectories overlap in the first part.
  • circumferential welding is performed repeatedly in the first part. Therefore, it is easy to suppress the occurrence of welding defects by relatively increasing the amount of heat input in the first part.
  • the pressure vessel according to the fourth aspect of the present invention is the pressure vessel according to any one of the first to third aspects, and further includes a functional component attached to the lid member.
  • the functional part has an angle region of 90 to 270 degrees with respect to the circumferential center of the joint portion of the pipe around the central axis of the pipe when the pressure vessel is viewed along the central axis of the pipe. Is arranged.
  • the functional component is arranged on the opposite side of the first portion having a large heat input amount across the central axis of the pipe, so that the heat input amount applied to the functional component can be suppressed. .
  • the functional components it is possible to prevent the functional components from being distorted during circumferential welding.
  • the functional parts include, for example, a power terminal such as a glass terminal, a piping member that connects the inside and outside of the pressure vessel, and a mounting bolt for the power terminal cover.
  • the pressure vessel When the pressure vessel is provided with a plurality of functional parts, all of the functional parts of the joint portion of the pipe around the central axis of the pipe when the pressure container is viewed along the central axis of the pipe. It is preferably arranged in an angle region from 90 degrees to 270 degrees with respect to the center in the circumferential direction.
  • a pressure vessel according to a fifth aspect of the present invention is the pressure vessel according to any of the first to fourth aspects, wherein the pipe is a pipe having a seam portion arc-welded, and a pipe having a seam portion laser-welded. , A pipe whose seam portion is plasma welded, or a pipe whose seam portion is electric resistance welded.
  • the amount of heat input can be made relatively large at the peripheral weld portion between the lid member and the joint portion of the pipe, thereby suppressing the occurrence of welding defects. .
  • a compressor according to a sixth aspect of the present invention includes a pressure vessel according to any one of the first to fifth aspects, a compression mechanism housed inside the pressure vessel, a compression mechanism housed inside the pressure vessel. A motor to be driven.
  • a pressure vessel manufacturing method is a pressure vessel manufacturing method according to any one of the first to fifth aspects, wherein the manufacturing method includes circumferential welding of a lid member at an end of a pipe.
  • the circumferential welding step includes a low-speed circumferential welding step in which circumferential welding of the first part is performed at a first speed, and a high-speed circumferential welding step in which circumferential welding of the second part is performed at a second speed higher than the first speed.
  • the amount of heat input per unit length to the first part is reduced to the second part by making the welding speed of the circumferential welding of the first part relatively low.
  • the heat input per unit length can be easily increased. Further, since the second part is welded at a relatively high speed, the manufacturing efficiency can be maintained at a relatively high level.
  • the welding speed here is a distance at which welding is performed per unit time.
  • a pressure vessel manufacturing method is a pressure vessel manufacturing method according to any one of the first to fifth aspects, wherein the manufacturing method includes circumferential welding of a lid member to an end of a pipe.
  • the circumferential welding step includes a high power welding step in which the first power is input to perform the circumferential welding of the first part, and a low power welding step in which the circumferential welding of the second part is performed with the second power smaller than the first power.
  • the pressure vessel manufacturing method since the electric power input in the circumferential welding of the first part and the circumferential welding of the second part is changed, welding is performed between the first part and the second part.
  • the heat input per unit length to the first part is easier than the heat input per unit length to the second part without changing the speed or while suppressing a decrease in the welding speed in the first part. Can be increased. That is, here, it is possible to prevent the occurrence of welding defects at the circumferential welded portion between the lid member and the joint portion of the pipe while maintaining the manufacturing efficiency relatively high.
  • a pressure vessel manufacturing method is a pressure vessel manufacturing method according to the seventh or eighth aspect, wherein the pressure vessel accommodates a compression mechanism and a motor that drives the compression mechanism. It is a pressure vessel for the machine.
  • the thermal strain due to welding is less likely to occur in the pressure vessel. It is easy to suppress noise.
  • the amount of heat input can be made relatively large at the circumferential welded portion between the lid member and the joint portion of the pipe, thereby suppressing the occurrence of welding defects.
  • the heat distortion of the pressure vessel can be suppressed by suppressing the heat input amount relatively small for the second part in which the occurrence of welding defects is difficult to occur.
  • the pressure vessel according to the second aspect of the present invention can be manufactured with a relatively simple manufacturing facility without setting detailed manufacturing conditions.
  • the pressure vessel according to the third aspect of the present invention it is easy to suppress the occurrence of welding defects, and for the second part, where the occurrence of welding defects is difficult to occur, the heat input is suppressed to be relatively small, An increase in thermal strain due to circumferential welding can be suppressed.
  • the amount of heat input applied to the functional component fixed to the lid member can be suppressed, and the occurrence of distortion of the functional component can be prevented.
  • the thermal strain due to welding is less likely to occur in the pressure vessel. It is easy to suppress noise.
  • FIG. 4 is a schematic longitudinal sectional view of an upper lid member portion taken along arrows IV-IV of the compressor of FIG. 2. It is a flowchart which shows the manufacturing method of the compressor of FIG. It is a schematic plan view of the compressor of Modification F.
  • the compressor 10 is used, for example, in an outdoor unit of an air conditioner and constitutes a part of a refrigerant circuit of the air conditioner.
  • the compressor 10 compresses the refrigerant gas flowing into the compressor 10 via the accumulator 500 (see FIG. 1).
  • the refrigerant is, for example, R32 of HFC refrigerant.
  • the accumulator 500 is configured to perform gas-liquid separation of the refrigerant so that the liquid refrigerant is not sent into the compressor 10.
  • coolant compressed with the compressor 10 is an illustration, Comprising: It is not limited to R32.
  • the refrigerant compressed by the compressor 10 may be other HFC refrigerants such as R410A and R134a, or natural refrigerants such as carbon dioxide, for example.
  • the compressor 10 has a casing 20 as an example of a pressure vessel.
  • the compressor 10 is a rotary compressor.
  • the type of the compressor 10 is an example, and the compressor 10 may be another type of compressor including a pressure vessel, for example, a reciprocating type or scroll type compressor.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a compressor 10 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view of the upper lid member portion of the compressor 10 of FIG.
  • expressions such as “upper” and “lower” may be used for the description of the position and direction, but unless otherwise specified, the direction of the arrow U in FIG.
  • the compressor 10 mainly includes a casing 20, a compression mechanism 30, a motor 40, a crankshaft 50, and a power supply terminal 80 (see FIG. 1). Details of each configuration of the compressor 10 will be described below.
  • the casing 20 is an example of a pressure vessel.
  • the casing 20 accommodates various configurations of the compressor 10.
  • the casing 20 mainly contains the compression mechanism 30, the motor 40, and the crankshaft 50.
  • the compression mechanism 30 is arrange
  • the motor 40 is disposed above the compression mechanism 30 (see FIG. 1).
  • the compression mechanism 30 accommodated in the casing 20 sucks and compresses the low-pressure refrigerant gas in the refrigeration cycle, and discharges the high-pressure refrigerant gas in the refrigeration cycle.
  • the refrigerant gas compressed by the compression mechanism 30 flows into the high-pressure space 90 inside the casing 20 outside the compression mechanism 30.
  • the casing 20 has a cylindrical pipe 21 whose top and bottom are open, an upper lid member 22 disposed on the upper side of the pipe 21, and a bottom lid member 23 disposed on the lower side of the pipe 21.
  • the material of the pipe 21, the upper cover member 22, and the bottom cover member 23 is SS400, for example.
  • the pipe 21 is a cylindrical member having a seam WA along the longitudinal direction (axial direction) (see FIG. 3).
  • the pipe 21 is a pipe in which a plate-like member is formed into a cylindrical shape by bending, and a joint portion is joined by welding. That is, the pipe 21 is a seam pipe having a seam in the longitudinal direction of the pipe 21.
  • the seam portion WA of the pipe 21 means a region where the material (base material) of the pipe 21 is melted and fixed, or a region where a weld bead is formed.
  • the central axis C (see FIG. 3) of the cylindrical pipe 21 extends in the vertical direction.
  • the joint portion WA of the pipe 21 extends along the central axis C of the cylindrical pipe 21.
  • the joint portion WA When viewed along the central axis C of the pipe 21, the joint portion WA is disposed on the pipe 21 over an angular range of about 4 degrees around the central axis C (see FIG. 2).
  • positioned is an illustration, Comprising: It is not limited to this value.
  • the joint part WA of the pipe 21 is joined, for example by arc welding.
  • the joint portion WA of the pipe 21 may be joined by laser welding, plasma welding, electric resistance welding, or the like.
  • the pipe 21 has a suction pipe 60 inserted through the pipe 21 (see FIG. 1).
  • the suction pipe 60 penetrates the lower part of the side surface of the pipe 21 in a substantially horizontal direction.
  • the suction pipe 60 is connected to the casing 20 so as to keep airtight.
  • An end portion of the suction pipe 60 on the inner side of the casing 20 is connected to the compression mechanism 30.
  • the outer end of the casing 20 of the suction pipe 60 is connected to the accumulator 500.
  • the refrigerant from which the liquid component has been separated in the accumulator 500 is sent to the compression mechanism 30 via the suction pipe 60.
  • the upper lid member 22 is an example of a lid member and closes the opening of the pipe 21 (see FIG. 1). In the present embodiment, the upper lid member 22 closes the opening on the upper side of the pipe 21.
  • the upper lid member 22 mainly has an upper surface portion 220 and a peripheral edge portion 221 (see FIG. 1).
  • the upper surface portion 220 has a substantially circular shape in plan view.
  • the center WA1 of the circumferential direction of the joint portion WA of the pipe 21 around the center axis C of the pipe 21 on the upper surface 220 of the lid member 22 is set as a reference (0 Various functional components (a discharge pipe 70, a power supply terminal 80, and a power supply terminal cover mounting bolt 600, which will be described later) are arranged in an angle region R of 90 degrees to 270 degrees (see FIG. 2).
  • the various functional parts are arranged in the area (see FIG. 2). Furthermore, in other words, the various functional parts are arranged such that when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21, the circumference of the central axis C of the pipe 21 and the joint portion WA of the pipe 21 on the upper surface portion 220 of the lid member 22. It is arranged in a region opposite to the seam portion WA of the pipe 21 with respect to the straight line L orthogonal to the straight line connecting the direction center WA1 and passing through the central axis C of the pipe 21 (see FIG. 2).
  • the discharge pipe 70 is inserted into the upper lid member 22 through the upper surface portion 220 (see FIG. 1).
  • the refrigerant flows through the discharge pipe 70 from the inside of the casing 20 to the outside.
  • the discharge pipe 70 is disposed in the above-described angle region R of the upper surface portion 220 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21.
  • the entire discharge pipe 70 is disposed in the angle region R of the upper surface portion 220 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21.
  • the discharge pipe 70 penetrates the upper surface portion 220 in a substantially vertical direction and is fixed by brazing so as to keep airtightness.
  • An end of the discharge pipe 70 on the inner side of the casing 20 is disposed in the high-pressure space 90 in the casing 20.
  • the end of the discharge pipe 70 on the outside of the casing 20 is configured to be connectable to the refrigerant circuit.
  • the refrigerant compressed by the compression mechanism 30 is supplied through the discharge pipe 70 to the refrigerant circuit to which the discharge pipe 70 is connected.
  • the upper surface portion 220 is formed with a through hole 220a into which the power terminal 80 is inserted and fixed (see FIG. 1).
  • the through hole 220 a is formed with respect to the central axis C of the pipe 21. It arrange
  • the center A of the circular through-hole 220a is Is disposed on the opposite side of the pipe seam WA with respect to the central axis C (see FIG. 2).
  • the power terminal 80 is disposed in the above-described angle region R of the upper surface portion 220 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21.
  • the power supply terminal 80 is fixed to the through-hole 220a by welding, for example so that airtightness with the upper cover member 22 may be maintained.
  • the power supply terminal 80 is fixed to the through hole 220a by welding (for example, projection welding) so as to keep airtight with the upper lid member 22.
  • the power terminal 80 may be fixed to the through hole 220a by brazing.
  • a male screw is formed on the power supply terminal 80 and a female screw is formed on the through hole 220a.
  • the power terminal 80 may be fixed to the through hole 220a.
  • a sealing tape is wound around the male screw of the power supply terminal 80 in order to maintain airtightness.
  • a power terminal cover mounting bolt 600 for fixing a terminal cover (not shown) covering the power terminal 80 is fixed to the upper surface portion 220 by projection welding.
  • the power terminal cover mounting bolt 600 is disposed in the above-described angle region R of the upper surface portion 220.
  • a terminal cover (not shown) is attached to the power terminal cover mounting bolt 600 using a nut (not shown). The terminal cover protects the power terminal 80.
  • the peripheral edge portion 221 extends downward from the peripheral edge of the upper surface portion 220.
  • a part of the peripheral portion 221 of the upper lid member 22 enters the inside of the pipe 21 from the opening on the upper side of the pipe 21 (see FIG. 1).
  • the upper lid member 22 is circumferentially welded and attached to the upper end portion 211 of the pipe 21.
  • the peripheral edge part 221 of the upper lid member 22 and the upper end part 211 of the pipe 21 are connected so as to be kept airtight by all-around welding.
  • reference numeral 100 indicates a peripheral weld portion between the upper lid member 22 and the pipe 21. The circumferential weld 100 will be described later.
  • the bottom lid member 23 is an example of a lid member and closes the opening of the pipe 21 (see FIG. 1). In the present embodiment, the bottom lid member 23 closes the opening on the lower side of the pipe 21.
  • the bottom cover member 23 mainly has a bottom surface portion 230 and a peripheral edge portion 231 (see FIG. 1).
  • the bottom surface portion 230 has a substantially circular shape in plan view.
  • the peripheral edge portion 231 extends upward from the peripheral edge of the bottom surface portion 230.
  • a part of the peripheral edge portion 231 of the bottom lid member 23 enters the inside of the pipe 21 from the opening on the lower side of the pipe 21 (see FIG. 1).
  • the bottom cover member 23 is circumferentially welded to the lower end portion 212 of the pipe 21 and attached.
  • the peripheral edge portion 231 of the bottom cover member 23 and the lower end portion 212 of the pipe 21 are connected so as to be kept airtight by all-around welding.
  • a circumferential weld portion between the bottom lid member 23 and the pipe 21 is indicated by reference numeral 150.
  • an oil storage space 25 is formed in which refrigeration oil for lubricating a sliding portion of the compression mechanism 30 and the like is stored (see FIG. 1).
  • the compression mechanism 30 is a mechanism that compresses the low-pressure refrigerant gas in the refrigeration cycle to produce the high-pressure refrigerant gas in the refrigeration cycle.
  • the compression mechanism 30 sucks and compresses the low-pressure refrigerant gas in the refrigeration cycle via the suction pipe 60.
  • the high-pressure refrigerant gas in the refrigeration cycle compressed by the compression mechanism 30 passes through a muffler space 93 and a high-pressure space 90 described later, and is supplied to the refrigerant circuit via the discharge pipe 70.
  • the compression mechanism 30 is accommodated in the lower part of the casing 20 (see FIG. 1).
  • the compression mechanism 30 is disposed below the motor 40.
  • the compression mechanism 30 mainly has a piston 31, a front head 32, a cylinder 33, a rear head 34, and a muffler 36.
  • the cylinder 33 is formed with a circular through hole 33a that opens upward and downward. Piston 31 is accommodated in the internal space of through-hole 33a (refer FIG. 1).
  • the cylinder 33 is formed with a suction hole 33b for sucking low-pressure refrigerant in the refrigeration cycle.
  • the suction hole 33b extends in a substantially horizontal direction from the outer peripheral side of the cylinder 33 toward the through hole 33a.
  • the distal end portion of the suction pipe 60 is inserted into the suction hole 33b (see FIG. 1).
  • the suction hole 33 b communicates the internal space of the through hole 33 a and the suction pipe 60.
  • the front head 32 is disposed above the cylinder 33 so as to close the opening above the through hole 33a.
  • the front head 32 is formed with a discharge port (not shown) for discharging the refrigerant in the compression chamber 37 in a muffler space 93 to be described later.
  • the rear head 34 is disposed below the cylinder 33 so as to close the opening below the through hole 33a.
  • a compression chamber 37 is formed by the inner peripheral surface of the through-hole 33a of the cylinder 33, the lower end surface of the front head 32, the upper end surface of the rear head 34, the outer peripheral surface of the piston 31 disposed inside the cylinder 33, and the like (see FIG. 1).
  • the compression chamber 37 is configured to be able to communicate with a suction pipe 60 inserted into the suction hole 33b. Further, the compression chamber 37 is configured to be able to communicate with the high-pressure space 90 via a discharge port of the front head 32 and a muffler space 93 described later.
  • An eccentric shaft portion 51 of a crankshaft 50 which will be described later, is fitted into the piston 31.
  • the crankshaft 50 rotates, the piston 31 revolves with respect to the cylinder 33.
  • the volume of the compression chamber 37 changes periodically, and the refrigerant flowing from the suction pipe 60 is compressed in the compression chamber 37.
  • a muffler 36 is fixed to the upper surface of the front head 32.
  • the muffler 36 is provided to reduce noise generated when the refrigerant is discharged from the discharge port formed in the front head 32.
  • the muffler 36 and the front head 32 form a muffler space 93 surrounded by the muffler 36 and the front head 32.
  • a hole (not shown) is formed in the muffler 36, and the muffler space 93 and the high-pressure space 90 communicate with each other through the hole.
  • the refrigerant compressed in the compression chamber 37 is discharged to the muffler space 93 through the discharge port of the front head 32, and further flows into a high-pressure space 90 through a hole (not shown) formed in the muffler 36.
  • Each of the front head 32 and the rear head 34 is formed with shaft holes 32a and 34a penetrating vertically through the center.
  • the crankshaft 50 is fitted in the shaft holes 32a and 34a, and the crankshaft 50 is rotatably supported. That is, the front head 32 and the rear head 34 function as bearings that rotatably support the crankshaft 50 inserted into the shaft holes 32a and 34a.
  • the motor 40 is a motor that drives the compression mechanism 30.
  • the motor 40 is disposed above the compression mechanism 30.
  • the motor 40 mainly has a stator 41 and a rotor 42.
  • the stator 41 has a cylindrical shape and is fixed to the inner peripheral surface 21 a of the pipe 21 of the casing 20.
  • the rotor 42 has a cylindrical shape and is disposed inside the stator 41.
  • An air gap 43 (gap) is formed between the stator 41 and the rotor 42.
  • a groove called a core cut (not shown) is formed on the outer peripheral surface of the stator 41 along the vertical direction. The space below the motor 40 in the casing 20 and the space above the motor 40 in the casing 20 communicate with each other via an air gap 43 and a core cut.
  • the stator 41 mainly has a stator core 44 and an insulator 45.
  • the stator core 44 is a member formed from electromagnetic steel.
  • the stator core 44 has a substantially cylindrical shape.
  • the insulator 45 is attached to both end surfaces of the stator core 44 in the vertical direction.
  • the outer peripheral surface of the stator core 44 is fixed to the inner peripheral surface 21a of the pipe 21 by shrink fitting, for example.
  • a plurality of teeth (not shown) are formed on the stator core 44.
  • a conductive wire is wound around the teeth and the insulator 45 to form a coil 46.
  • the rotor 42 has a rotor core 47, an upper plate 48, and a lower plate 49.
  • the rotor core 47 is composed of a plurality of metal plates stacked in a vertical method.
  • a magnet (not shown) is embedded in the rotor core 47.
  • the upper plate 48 is a metal plate that covers the upper end surface of the rotor core 47.
  • the lower plate 49 is a metal plate that covers the lower end surface of the rotor core 47.
  • crankshaft 50 connects the compression mechanism 30 and the motor 40.
  • the crankshaft 50 is disposed such that the rotation shaft 50a extends in the vertical direction.
  • the crankshaft 50 rotates around the rotation shaft 50a.
  • the crankshaft 50 has an eccentric shaft portion 51.
  • the eccentric shaft portion 51 of the crankshaft 50 is inserted into the hollow piston 31 of the compression mechanism 30 and connected to the piston 31.
  • the upper part of the crankshaft 50 is connected to the rotor 42. In this way, the compression mechanism 30 and the motor 40 are connected by the crankshaft 50.
  • the crankshaft 50 is rotatably supported by the shaft hole 32a of the front head 32 and the shaft hole 34a of the rear head 34.
  • the refrigerating machine oil stored in the oil storage space 25 at the lower part of the casing 20 is slid between the piston 31, the cylinder 33, the front head 32 and the rear head 34, and the crankshaft 50.
  • An oil passage 52 is formed to guide the sliding portion between the front head 32 and the rear head 34.
  • refrigeration oil stored in the oil storage space 25 is sent to the sliding portion through the oil passage 52 using, for example, a pressure difference or centrifugal force.
  • the power terminal 80 is a current introduction terminal that supplies electricity to the motor 40 and the like from the outside.
  • the power supply terminal 80 will be described mainly based on FIGS.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line IV-IV in FIG.
  • half of the power supply terminal 80 is shown as a cross-sectional view, and the other half is shown as a side view.
  • the power terminal 80 is disposed on the outer side in the circumferential direction from the center of the upper lid member 22 (the point through which the central axis C of the pipe 21 passes).
  • the power supply terminal 80 is connected to the central axis C of the pipe 21. It is arrange
  • the power terminal 80 is connected to the angle region R of the upper surface portion 220 (the circumferential direction of the joint portion WA of the pipe 21 around the central axis C of the pipe 21).
  • the center of the power terminal 80 is disposed at an angular position of 180 degrees around the center axis C of the pipe 21 with the center WA1 in the circumferential direction of the joint portion WA of the pipe 21 as a reference (0 degree).
  • the entire power terminal 80 is disposed in the angle region R of the upper surface portion 220 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21.
  • the power supply terminal 80 includes a shell 81 and three electrodes 82.
  • the material of the shell 81 is, for example, an SPCE material.
  • the shell 81 is disposed so as to close the through hole 220 a formed in the upper lid member 22.
  • the shell 81 is a member that supports the electrode 82.
  • the power terminal 80 is attached to the casing 20 so as to be airtight by fixing the shell 81 to the upper lid member 22.
  • the shell 81 mainly includes a support portion 810, a peripheral edge portion 811, and a flange portion 812.
  • the support part 810 is formed in a disk shape.
  • the electrode 82 is fixed to the support portion 810 of the shell 81.
  • the peripheral portion 811 is formed on the peripheral edge of the support portion 810.
  • the peripheral portion 811 is formed in a cylindrical shape.
  • the flange portion 812 is formed at an end portion of the peripheral edge portion 811 opposite to the support portion 810 so as to expand radially outward from the cylindrical peripheral edge portion 811.
  • the shell 81 is attached to the upper lid member 22 in such a posture that the axial direction of the cylindrical peripheral portion 811 substantially coincides with the vertical direction.
  • the support portion 810 is disposed so as to close the opening on the upper side of the peripheral edge portion 811.
  • the support portion 810 is disposed substantially parallel to the upper surface portion 220 of the upper lid member 22 (see FIG. 4).
  • the shell 81 attached to the upper lid member 22 at least a part of the peripheral edge portion 811 is disposed inside the through hole 220a of the upper lid member 22 (see FIG. 3).
  • the shell 81 is connected to the upper lid member 22 so as to be airtight by welding (for example, projection welding).
  • welding for example, projection welding
  • the fixing method of the shell 81 and the upper lid member 22 is not limited to welding.
  • three circular through holes 83 are formed in the support portion 810 of the shell 81.
  • An electrode 82 is disposed in each through hole 83.
  • a glass seal portion 84 is formed in the through hole 83 with a glass material.
  • the through hole 83 is sealed by the glass seal portion 84 in a state where the electrode 82 is penetrated. Since the glass seal portion 84 is made of a glass material, insulation between the electrode 82 and the shell 81 is maintained.
  • the three electrodes 82 are rotationally symmetric with respect to the center of the substantially circular shell 81.
  • Three glass seal portions 84 are also arranged rotationally symmetrically with respect to the center of the shell 81.
  • the centers of the three glass seal portions 84 (in other words, the centers of the through holes 83) are arranged around the center of the shell 81 at approximately 120 ° intervals.
  • the circumferential welded portion between the pipe and the lid member will be described by taking the circumferential welded portion 100 between the pipe 21 and the upper lid member 22 as an example with reference mainly to FIGS. Since the configuration of the circumferential welded portion 150 between the pipe 21 and the bottom lid member 23 is the same as the configuration of the circumferential welded portion 100, description thereof is omitted.
  • the circumferential welded portion 100 has a region where the material (base material) of the pipe 21 and the material (base material) of the upper lid member 22 are melted and fixed by circumferential welding, or a region where a weld bead is formed by circumferential welding. means.
  • the circumferential welded portion 100 between the pipe 21 and the upper lid member 22 is indicated by dot hatching.
  • a portion that passes through the joint portion WA of the pipe 21 when viewed along the central axis C of the pipe 21, the circumferential welded portion 100 and the joint portion WA
  • the joint portion WA of the pipe 21 is indicated by narrow hatching.
  • a part other than the first part 110 in the circumferential welded part 100 is referred to as a second part 120.
  • the pipe 21 and the upper lid member 22 are circumferentially welded by arc welding such as MAG welding.
  • the welding method is an example, and the pipe 21 and the upper lid member 22 may be circumferentially welded by other welding methods such as laser welding.
  • the circumferential welding of the pipe 21 and the upper lid member 22 is performed over the entire circumference of the pipe 21. More specifically, the circumferential welding between the pipe 21 and the upper lid member 22 is performed such that the circumferential welding trajectories partially overlap. That is, the circumferential welding of the pipe 21 and the upper lid member 22 is performed over 360 degrees.
  • the first portion 110 of the circumferential welded portion 100 between the pipe 21 and the upper lid member 22 is welded so that the trajectories of circumferential welding overlap.
  • at least the first portion 110 of the circumferential welded portion 100 between the pipe 21 and the upper lid member 22 is welded a plurality of times (here, twice).
  • the circumferential welding of the pipe 21 and the upper lid member 22 is the region affected by the heat when the joint portion WA is welded when the pipe 21 is formed (the region HA indicated by hatching in FIG. 2). ), The welding is performed so that the trajectories of circumferential welding overlap at least at a part thereof.
  • the welding start point S and the welding end point E of the circumferential welding between the pipe 21 and the upper lid member 22 are located in the first part 110 or in the vicinity of the first part 110.
  • FIG. 2 shows an example of the arrangement of the welding start point S and the welding end point E.
  • the position of the welding start point S and the position of the welding end point E are indicated by solid circles, and the outline of the circumferential welding locus is indicated by a two-dot chain line drawn on the outer peripheral side of the pipe 21.
  • the process is performed counterclockwise as indicated by an arrow B in FIG. 4, but the welding direction is an example.
  • the welding start point S is located in the vicinity of the first part 110 (in the second part 120), and the welding end point E is located in the vicinity of the end of the first part 110 (in the second part 120).
  • the welding start point S and the welding end point E are arranged at positions that overlap with the region HA affected by heat at the time of welding of the joint portion WA of the pipe 21.
  • the welding start point S is a line connecting the circumferential center WA1 of the joint portion WA of the pipe 21 and the central axis C of the pipe 21 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21. Is located at an angular position of -20 degrees.
  • the welding end point E is +20 with respect to a line connecting the circumferential center WA1 of the joint portion WA of the pipe 21 and the central axis C of the pipe 21 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21. Located at an angular position of degrees.
  • the circumferential welding is performed from ⁇ 20 degrees to +380 degrees around the central axis C of the pipe 21 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21 (the joint portion WA of the pipe 21).
  • the center WA1 in the circumferential direction is 0 degree).
  • positioning of the welding start point S shown here and the welding end point E is an example, Comprising: It is not limited to this.
  • the welding start point S and the welding end point E are the center WA1 in the circumferential direction of the joint portion WA of the pipe 21 and the center axis of the pipe 21 when the casing 20 is viewed along the center axis C of the pipe 21.
  • the angle of ⁇ 20 degrees is merely an example, and is not limited to this.
  • the arrangement of the welding start point S and the welding end point E as shown in FIG. 2 it is possible to suppress an unnecessary lengthening of the portion where the circumferential welding tracks overlap in the first part 110 while overlapping the circumferential welding tracks.
  • the heat input amount per unit length at the time of welding in the first part 110 is the heat input amount per unit length at the time of welding in the second part 120 other than the first part 110. Greater than average.
  • the value obtained by dividing the total heat input when the portion passing through the joint portion WA of the pipe 21 is circumferentially welded by the length of the first portion 110 is the total heat input when the other portions are circumferentially welded. It is larger than the value divided by the length of the two parts 120.
  • the length here means the length along the circumferential direction of the pipe 21 when the circumferential weld 100 is viewed along the central axis C of the pipe 21.
  • the amount of heat input per unit length is expressed in units such as kJ (kilojoules) / mm (millimeters), for example.
  • the amount of heat input in the first part 110 is larger than the average heat input amount in the second part 120, so that when the first part 110 is welded, More welding material is used than the average during welding.
  • the volume per unit length of the first part 110 (of the weld bead of the first part 110) is greater than the average of the volume per unit length of the second part 120 (in the weld bead of the second part 120). Is also big.
  • the volume per unit length of the 1st part 110 is 170% or more of the average of the volume per unit length in the 2nd part 120, for example. That the volume per unit length of the first part 110 is 170% or more of the average of the volume per unit length in the second part 120 means that the average of the volume per unit length in the second part 120 is Mean relatively small. In other words, the fact that the volume per unit length of the first part 110 is 170% or more of the average of the volume per unit length in the second part 120 is overlapped in the second part 120 (twice). It means that the angle range being welded is relatively small. The volume per unit length of the first part 110 is 170% or more of the average of the volume per unit length in the second part 120, so that the amount of heat input in the second part 120 becomes unnecessarily large. Can be limited.
  • the volume per unit length of the first part 110 is preferably 210% or less of the average of the volume per unit length in the second part 120. The reason is as follows.
  • the volume per unit length in the second part 120 of the volume per unit length of the first part 110 is averaged.
  • the theoretical maximum value of the ratio to is 200%.
  • the maximum value of the ratio of the volume per unit length of the first part 110 to the average of the volume per unit length in the second part 120 is 210% or less. It should be noted that the volume per unit length of the first portion 110 is maximized relative to the volume per unit length of the second portion 120 by overlapping only the portion that passes through the joint portion WA of the pipe 21 (2 No.) Circumferential welding is performed, and the other part is the case where circumferential welding is performed only once.
  • the above-described content is the casing 20 of the present embodiment (that is, the casing in which the volume per unit length of the first part 110 is 210% or less of the average of the volume per unit length in the second part 120. 20) means that the welding apparatus can be manufactured even when circumferential welding is continuously performed only once under the condition of constant welding speed and constant input power. That is, the casing 20 of the present embodiment can be manufactured by simply specifying the start and end points of circumferential welding using a relatively simple welding apparatus in which the welding speed and input power are not variable.
  • the first part 110 has excessive welding (heat input). It is easy to avoid becoming.
  • the ratio with respect to the average of the volume per unit length in the 2nd part 120 of the volume per unit length of the 1st part 110 is calculated as follows.
  • the numbers shown here are only specific examples, and the design of the casing 20 is not limited by these numerical values.
  • the angle range of the first part 110 is set to 4 degrees.
  • welding is performed in an overlapping manner (twice).
  • the angle range of the second part 120 is 356 degrees by subtracting the angle range (4 degrees) of the first part 110 from 360 degrees.
  • welding is performed twice (twice) in the range of 36 degrees (40 degrees-4 degrees), and once in the range of 320 degrees (356 degrees-36 degrees). Has been done.
  • the ratio of the volume per unit length of the first part 110 to the average of the volume per unit length in the second part 120 is calculated to be about 182% as in the following calculation formula.
  • a in a formula is a theoretical value of the volume which increases when the pipe 21 and the upper cover member 22 are welded once over a unit angle.
  • the unit length in the 2nd part 120 of the volume per unit length of the 1st part 110 is changed by changing manufacturing conditions.
  • the ratio with respect to the average of the volume per hit can be set arbitrarily.
  • the ratio of the volume per unit length of the first part 110 to the average of the volume per unit length in the second part 120 may be set to hundreds of tens percent (preferably 170% or more).
  • a value larger than 210% (for example, 250%) can also be set.
  • the ratio of the volume per unit length of the first part 110 to the average of the volume per unit length in the second part 120 may be appropriately determined based on various conditions. However, excessive heat input during circumferential welding is avoided by setting the volume per unit length of the first part 110 to a condition that is 210% or less of the average volume per unit length in the second part 120. Is easy.
  • the heat input amount in the first part 110 is larger than the average heat input amount in the second part 120, so that the per unit length of the first part 110 is large.
  • the volume is larger than the average of the volume per unit length in the second part 120. That is, even when circumferential welding is performed by a welding method that does not use a welding material, the first unit volume is the second because the heat input amount in the first part 110 is larger than the average heat input amount in the second part 120. It becomes larger than the average of unit volume.
  • the first unit volume is a value obtained by dividing the volume of the first portion 110 in which the pipe 21 and the upper lid member 22 are fused and fixed to each other by the length of the first portion 110.
  • the second unit volume is a value obtained by dividing the volume in which the pipe 21 and the upper lid member 22 in the second part 120 are fused and fixed to each other by the length of the second part 120.
  • the length here means the length along the circumferential direction of the pipe 21 when the circumferential weld 100 is viewed along the central axis C of the pipe 21.
  • the first unit volume is preferably 170% or more of the average of the second unit volume.
  • the fact that the first unit volume is 170% or more of the average of the second unit volume means that the angle range in which the second part 120 is welded by overlapping (twice) is relatively small. It can restrict
  • the first unit volume is preferably 210% or less of the average of the second unit volume.
  • the reason for this is that, as in the case where circumferential welding is performed by the above-described welding method using the welding material, if the casing 20 has a first unit volume of 210% or less of the average of the second unit volume, the welding speed and input This is because it is possible to manufacture by simply specifying the start point and end point of circumferential welding using a relatively simple welding apparatus in which electric power is not variable.
  • the first unit volume is set to a condition of 210% or less of the average of the second unit volume, it is easy to avoid the first part 110 from being excessively welded (heat input amount).
  • the ratio with respect to the average of a 2nd unit volume of a 1st unit volume can be arbitrarily set by changing manufacturing conditions.
  • the ratio of the first unit volume to the average of the second unit volume may be set to several hundreds of percent (preferably 170% or more), or set to a value larger than 210% (for example, 250%).
  • You can also The ratio of the first unit volume to the average of the second unit volume may be determined as appropriate based on various conditions. However, by setting the ratio of the first unit volume to the average of the second unit volume to a condition of 210% or less, it is easy to avoid the circumferential welding from becoming excessive welding (heat input).
  • the first unit area becomes larger than the average of the second unit area.
  • the first unit area is a region of the pipe 21 and / or the upper cover member 22 per unit length of the first part 110 where the alteration (for example, discoloration or the like) due to heat adjacent to the first part 110 is seen. It is an area.
  • the second unit area is an area of a region in the pipe 21 and / or the upper lid member 22 where the second part 120 is affected by heat and adjacent to the second part 120 per unit length.
  • the low-pressure gas refrigerant in the refrigeration cycle is sucked into the compression chamber 37 from the accumulator 500 through the suction pipe 60 and the suction hole 33b of the cylinder 33. Then, as the volume of the compression chamber 37 decreases, the refrigerant in the compression chamber 37 is compressed and becomes a high-pressure gas refrigerant in the refrigeration cycle.
  • the high-pressure gas refrigerant flows into the muffler space 93 from the compression chamber 37 through the discharge port formed in the front head 32.
  • the high-pressure gas refrigerant that has flowed into the muffler space 93 is discharged into the high-pressure space 90.
  • the refrigerant discharged into the high-pressure space 90 is sent to the outside of the casing 20 through the discharge pipe 70.
  • FIG. 5 is a flowchart for explaining a manufacturing method of the compressor 10 of the present embodiment.
  • step S101 the power terminal 80, the power terminal cover mounting bolt 600, and the discharge pipe 70 are attached to the upper lid member 22.
  • the power terminal 80 is inserted into the through hole 220 a of the upper surface portion 220 of the upper lid member 22 from the support portion 810 side until the flange portion 812 contacts the inner surface of the upper surface portion 220.
  • the glass seal portion 84 is not easily affected by heat when the upper lid member 22 is circumferentially welded to the pipe 21 later (in step S104).
  • the terminal 80 is preferably inserted into the through hole 220a.
  • the power terminal 80 when the power terminal 80 is inserted into the through-hole 220a, the shortest distance between the glass seal portion 84 and the portion where circumferential welding is performed later on the peripheral edge portion 221 becomes the maximum. It is preferable to attach to the upper lid member 22 in such a posture.
  • the power supply terminal 80 inserted into the through hole 220a in such a posture is fixed to the through hole 220a by projection welding in that posture.
  • the power terminal cover mounting bolt 600 is attached to the position of the upper surface portion 220 of the upper lid member 22 as shown in FIG.
  • the power supply terminal cover mounting bolt 600 is mounted on the upper surface portion 220 of the upper lid member 22 by projection welding.
  • the power terminal cover mounting bolt 600 does not penetrate the upper surface portion 220.
  • step S101 the discharge pipe 70 is attached at a position as shown in FIG. 4 of the upper surface portion 220 of the upper lid member 22.
  • the discharge pipe 70 is inserted into a through hole 220b (see FIG. 4) formed on the upper surface portion 220 of the upper lid member 22, and is attached to the through hole 220b by brazing.
  • step S102 wiring between the motor 40 and the like attached to the inside of the pipe 21 and the power supply terminal 80 is performed.
  • step S 103 the peripheral edge 221 of the upper lid member 22 is press-fitted inside the upper end 211 of the pipe 21.
  • the peripheral portion 221 of the upper lid member 22 is press-fitted inside the upper end portion 211 of the pipe 21, the glass of the power terminal 80 is later welded to the pipe 21 (in step S104) later.
  • the upper lid member 22 is press-fitted inside the upper end portion 211 of the pipe 21 in a posture in which the seal portion 84 is not easily affected by heat.
  • the peripheral portion 221 of the upper lid member 22 is in such a posture that the power terminal 80 is disposed in the angle region R of the upper surface portion 220 described above.
  • the discharge pipe 70 is welded when the upper lid member 22 is circumferentially welded to the pipe 21 later (in step S ⁇ b> 104). It is preferable that the upper lid member 22 is press-fitted inside the upper end portion 211 of the pipe 21 in a posture in which the portion is not easily affected by heat. Specifically, when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21, the peripheral portion 221 of the upper lid member 22 is in such a posture that the discharge pipe 70 is disposed in the angle region R of the upper surface portion 220 described above. Is preferably press-fitted inside the upper end 211 of the pipe 21.
  • the peripheral edge portion 221 of the upper lid member 22 is press-fitted inside the upper end portion 211 of the pipe 21, the power terminal cover mounting bolt is later welded to the pipe 21 (in step S ⁇ b> 104) later. It is preferable that the upper lid member 22 is press-fitted inside the upper end portion 211 of the pipe 21 so that the 600 welded portion is not easily affected by heat. Specifically, when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21, the posture of the upper lid member 22 is such that the power terminal cover mounting bolt 600 is disposed in the angle region R of the upper surface portion 220 described above. It is preferable that the peripheral edge portion 221 is press-fitted inside the upper end portion 211 of the pipe 21.
  • step S104 the peripheral edge portion 221 of the upper lid member 22 is welded to the upper end portion 211 of the pipe 21 by arc welding.
  • arc welding between the peripheral edge portion 221 of the upper lid member 22 and the upper end portion 211 of the pipe 21 is performed by a welding device.
  • Circumferential welding is performed over the entire circumference in the direction of arrow B from the welding start point S (see FIG. 2) in the vicinity of the joint portion WA of the pipe 21.
  • the arc welding of the peripheral portion 221 and the upper end 211 is performed in the direction of arrow B from the welding start point S to the welding end point E (see FIG. 2) in the vicinity of the joint portion WA of the pipe 21.
  • arc welding is performed over an angle of 360 degrees or more (in this embodiment, about 400 degrees) along the upper end portion 211 of the pipe 21.
  • Arc welding is performed so that the trajectories of circumferential welding overlap at least in a portion (first portion 110 of the circumferential welded portion 100) that passes through the joint portion WA of the pipe 21.
  • the upper end portion 211 of the pipe 21 in the region HA that is thermally affected during welding of the welded joint portion WA when the pipe 21 is created.
  • Circumferential welding is performed so that the trajectories of circumferential welding overlap in a partial region or the entire region of the portion located in the region.
  • the size of the region HA affected by the welding at the welding seam portion WA depends on the welding method of the seam portion WA, welding conditions, the diameter of the pipe 21, the thickness of the pipe 21, and the like. Change.
  • step S104 circumferential welding is performed by moving the welding torch at a constant speed along the circumferential direction.
  • the pipe 21 side may be rotated at a constant speed.
  • circumferential welding is performed by inputting a constant power.
  • the time during which welding is performed in the first part 110 becomes longer.
  • the amount of heat input per unit length at the time of welding in the first part 110 is greater than the average of the amount of heat input per unit length at the time of welding in a portion other than the first part 110 (second part 120).
  • the welded part is formed larger (the left and right welded parts in FIG. 3 (the first part 110 and the second part 120). )reference).
  • the volume per unit length of the first part 110 is larger than the average of the volume per unit length in the second part 120.
  • step S ⁇ b> 105 the peripheral edge 231 of the bottom cover member 23 is press-fitted inside the lower end 212 of the pipe 21.
  • step S106 all-round welding of the lower end portion 212 of the pipe 21 and the peripheral edge portion 231 of the bottom cover member 23 is performed by arc welding. Since this step is the same as step S104 except for the difference between the top lid member 22 and the bottom lid member 23, a description thereof will be omitted.
  • the casing 20 includes a pipe 21 having a seam, and an upper lid member 22 that closes an opening of the pipe 21.
  • the casing 20 is a pressure vessel in which the upper lid member 22 is circumferentially welded to the upper end portion 211 of the pipe 21.
  • the heat input per unit length at the time of welding in the first portion 110 passing through the joint portion WA of the pipe 21 is the second portion other than the first portion 110. It is larger than the average heat input per unit length at 120.
  • the amount of heat input can be made relatively large at the peripheral welded portion (first portion 110) between the upper lid member 22 and the joint portion WA of the pipe 21, thereby suppressing the occurrence of welding defects.
  • the heat distortion of the casing 20 can be suppressed by suppressing the heat input amount relatively small for the second portion 120 that is less likely to cause welding defects.
  • the casing 20 has the same characteristic also regarding the circumference welding part 150 of the pipe 21 and the bottom cover member 23.
  • the volume per unit length of the first part 110 is 210% or less of the volume per unit length in the second part 120.
  • the casing 20 according to the above-described embodiment can be manufactured by performing circumferential welding under the conditions of a constant welding speed and a constant input power with a welding apparatus.
  • the casing 20 according to the above-described embodiment can be manufactured without partially changing the welding speed and input power if the start point and end point of circumferential welding are designated. That is, the casing 20 according to the above embodiment can be manufactured with relatively simple manufacturing equipment without setting detailed manufacturing conditions.
  • the volume per unit length of the first part 110 is theoretically 200% of the volume per unit length in the second part 120. It becomes as follows. 210% is a numerical value that takes into account manufacturing variations in the welding apparatus.
  • the first part 110 has excessive welding (heat input). It is easy to avoid becoming.
  • the casing 20 has the same characteristic also regarding the circumference welding part 150 of the pipe 21 and the bottom cover member 23.
  • the circumferential welding trajectory overlaps at least in the first portion 110 of the circumferential welded portion 100 between the pipe 21 and the upper lid member 22.
  • the circumferential welding trajectories overlap in the first portion 110.
  • circumferential welding is performed repeatedly in the first part 110. Therefore, it is easy to suppress the occurrence of welding defects by relatively increasing the amount of heat input in the first portion 110.
  • the casing 20 has the same characteristic also regarding the circumference welding part 150 of the pipe 21 and the bottom cover member 23.
  • the casing 20 includes a power terminal 80 that is an example of a functional component attached to the upper lid member 22.
  • the power terminal 80 is based on the circumferential center WA1 of the joint portion WA of the pipe 21 around the central axis C of the pipe 21 when the casing 20 is viewed. It is arranged in an angle region R of 90 degrees to 270 degrees.
  • the power terminal 80 is disposed on the opposite side of the first portion 110 having a large heat input across the central axis C of the pipe 21, so that the heat input applied to the power terminal 80 can be suppressed.
  • the distortion of the power terminal 80 during circumferential welding.
  • adverse effects on the glass seal portion 84 of the power terminal 80 can be suppressed.
  • the casing 20 includes a power terminal 80, a discharge pipe 70, and a power terminal cover mounting bolt 600 as a plurality of functional components. All of the functional components (the power terminal 80, the discharge pipe 70, and the power terminal cover mounting bolt 600) are arranged in the angle region R of the upper lid member 22 when the casing 20 is viewed along the central axis C of the pipe 21. Has been.
  • all the functional components are arranged on the opposite side of the first portion 110 having a large heat input amount across the central axis C of the pipe 21, so that the heat input amount applied to all the functional components is suppressed. it can. Therefore, generation
  • the pipe 21 includes a pipe in which the seam portion WA is arc-welded, a pipe 21 in which the seam portion WA is laser-welded, a pipe 21 in which the seam portion WA is plasma-welded, or a seam portion WA. This is a pipe 21 welded by electric resistance.
  • the amount of heat input is relatively increased at the circumferential welded portion between the upper cover member 22 and the seam portion WA of the pipe 21 to suppress the occurrence of welding defects. can do.
  • the compressor 10 includes a casing 20 having the above characteristics, a compression mechanism 30 accommodated in the casing 20, and a motor 40 accommodated in the casing 20 and driving the compression mechanism 30. .
  • the pipe 21 is a cylindrical member, it is not limited to this.
  • the pipe may be a cylindrical member other than the cylindrical shape (for example, a square cylindrical member).
  • the casing 20 is a vertically placed pressure vessel in which lid members are disposed above and below.
  • the pressure vessel according to the present invention may not be a vertically placed pressure vessel.
  • the pressure vessel (casing) may be a pressure vessel (a pressure vessel in which a lid member is arranged in a lateral direction) used in a horizontal orientation.
  • step S103 for circumferentially welding the upper lid member 22 to the upper end portion 211 of the pipe 21 is performed as follows, for example.
  • the amount of heat input per unit length at the time of welding in the first part 110 may be larger than the average of the amount of heat input per unit length at the time of welding in the second part 120.
  • step S105 which carries out the circumference welding of the bottom cover member 23 to the lower end part 212 of the pipe 21.
  • circumferential welding is performed in step S104 by moving the welding torch at a constant speed along the circumferential direction. That is, in the above embodiment, circumferential welding is performed at a constant welding speed in step S104.
  • the circumferential welding step (step S104) for circumferentially welding the upper lid member 22 to the upper end portion 211 of the pipe 21 may include a low-speed circumferential welding step and a high-speed circumferential welding step.
  • the low-speed circumferential welding step is a step in which circumferential welding of the first part 110 (circumferential welding of a portion that passes through the joint portion WA of the pipe 21) is performed at the first speed.
  • the high-speed circumferential welding step is a step in which circumferential welding of the second portion 120 (circumferential welding other than the portion that passes through the joint portion WA of the pipe 21) is performed at a second speed that is faster than the first speed.
  • the welding torch is moved at a low speed relative to the pipe 21 as compared with the high-speed circumferential welding step.
  • the amount of heat input per unit length to the first part 110 can be easily increased compared to the amount of heat input per unit length to the second part 120.
  • the manufacturing efficiency can be kept relatively high.
  • step S104 the circumferential welding is performed by inputting a constant power.
  • the circumferential welding step (step S104) for circumferentially welding the upper lid member 22 to the upper end portion 211 of the pipe 21 may include a high power welding step and a low power welding step.
  • the high power welding step is a step in which the first power is input to perform circumferential welding of the first part 110.
  • the low power welding step is a step of performing circumferential welding of the second part 120 with a second power smaller than the first power.
  • the electric power input between the circumferential welding of the first part 110 and the circumferential welding of the second part 120 is changed, so that the welding speed is changed between the first part 110 and the second part 120.
  • the occurrence of welding defects in the circumferential welded part (first part 110) between the upper lid member 22 and the joint part WA of the pipe 21 is prevented. be able to. That is, here, it is possible to prevent the occurrence of welding defects in the circumferential welded portion (first portion 110) between the upper lid member 22 and the joint portion WA of the pipe 21 while maintaining the manufacturing efficiency relatively high.
  • the power terminal cover mounting bolt 600, the discharge pipe 70, and the power terminal 80 as examples of functional components are attached to the upper lid member 22, but the present invention is not limited to this.
  • the functional component may be another component attached to the lid member.
  • the functional component is a component that is easily affected by heat or strain during circumferential welding (for example, a functional component that conducts electricity such as a power supply terminal)
  • the upper lid member 22 is attached to the pipe 21,
  • the functional component is preferably disposed on the opposite side of the joint portion WA of the pipe 21 with respect to the central axis C of the pipe 21.
  • the functional component is arranged in an angle region R of 270 degrees from the first.
  • the peripheral edge 221 of the upper lid member 22 is tightly fitted inside the upper end 211 of the pipe 21 and the peripheral edge 231 of the bottom lid member 23 is fitted inside the lower end 212 of the pipe 21 (press-fit here). It is attached with.
  • the present invention is not limited to this, and the peripheral portions 221 and 231 of the lid members 22 and 23 may be attached to the inner side of the pipe 21 by a clearance fit or an intermediate fit instead of the tight fit. Good.
  • the peripheral edge 221 of the upper lid member 22 is attached inside the upper end 211 of the pipe 21, and the peripheral edge 231 of the bottom lid member 23 is attached inside the lower end 212 of the pipe 21.
  • the present invention is not limited to this.
  • the peripheral edge portion 221 of the upper lid member 22 is outside the upper end portion of the pipe 21 and / or the peripheral edge portion 231 of the bottom cover member 23 is the lower end portion of the pipe 21. It may be attached to each outside.
  • the pressure vessel according to the present invention is useful as a pressure vessel that is less prone to welding defects at the circumferential welded portion between the lid member and the joint portion of the pipe and that can suppress an increase in thermal strain due to circumferential welding.
  • the compressor according to the present invention is useful as a compressor that can easily suppress vibration and noise by suppressing changes in the position of the compression mechanism and motor in the pressure vessel.
  • the pressure vessel manufacturing method according to the present invention is capable of preventing the occurrence of welding defects at the peripheral weld portion between the lid member and the joint portion of the pipe while maintaining the manufacturing efficiency relatively high. It is useful as a production method of
  • Compressor 20 Casing (pressure vessel) 21 Pipe 22 Upper lid member (lid member) 23 Bottom cover member (lid member) 30 Compression mechanism 40 Motor 70 Discharge pipe (functional part) 80 Power supply terminal (functional parts) 100, 150 circumference welded part 110 first part 120 second part 211, 212 end part 220a through hole 600 power terminal cover mounting bolt (functional part) C Center axis E Welding end point S Welding start point WA Joint part WA1 Center R in the circumferential direction of the joint part Angle region
  • JP 2009-115015 A Japanese Patent Laying-Open No. 2015-199074

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Abstract

継ぎ目のあるパイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器であって、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合が発生しにくく、かつ、周溶接による熱ひずみの増大を抑制可能な圧力容器を提供する。ケーシング（２０）は、継ぎ目を有するパイプ（２１）と、パイプの開口を塞ぐ上蓋部材（２２）と、を備え、パイプの上端部に上蓋部材が周溶接された圧力容器である。パイプと蓋部材との周溶接部（１００）のうち、パイプの継ぎ目部分（ＷＡ）を通過する第１部（１１０）における溶接時の単位長さ当たりの入熱量が、第１部以外の第２部（１２０）における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。

Description

圧力容器、圧力容器を備えた圧縮機及び圧力容器の製造方法
　本発明は、圧力容器、圧力容器を備えた圧縮機及び圧力容器の製造方法に関する。具体的には、本発明は、継ぎ目を有するパイプと、パイプの開口を塞ぐ蓋部材とを備え、パイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器、この圧力容器を備えた圧縮機、及びこの圧力容器の製造方法に関する。
　従来、特許文献１（特開２００９－１１５０１５号公報）のように、溶接継ぎ目のあるパイプの端部に、蓋部材が取り付けられた圧力容器が知られている。このような圧力容器では、蓋部材をパイプに取り付けるため、例えば特許文献２（特開２０１５－１９９０７４号公報）のように、一般に、蓋部材がパイプの端部に周溶接される。
　上記のような構造の圧力容器では、周溶接時において、パイプの継ぎ目部の隙間に付着していた錆、水分、油脂分等から生成されるガスの影響や、パイプ作成時の溶接継ぎ目部の溶接ビードの形状、材質、また溶接時の熱影響によるパイプ材質の変化で、蓋部材とパイプの溶接継ぎ目部分との周溶接部分に、ブローホールや、溶け込み不足等の溶接の不具合が発生する可能性がある。そして、溶接の不具合により圧力容器に作成時に漏れが発生した場合、周溶接の漏れ箇所を再溶接する必要がある。
　これに対し、周溶接時の入熱量を増加させ、溶接の溶け込み量を多くすることで、このような溶接の不具合を抑制することが望まれる。しかし一方で、周溶接時の入熱量を大きくすると、溶接の影響により圧力容器のひずみが大きくなりやすいという問題がある。
　本発明の課題は、継ぎ目のあるパイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器であって、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合が発生しにくく、かつ、周溶接による熱ひずみの増大を抑制可能な圧力容器を提供することにある。
　本発明の第１観点に係る圧力容器は、継ぎ目を有するパイプと、パイプの開口を塞ぐ蓋部材と、を備え、パイプの端部に蓋部材が周溶接された圧力容器である。パイプと蓋部材との周溶接部のうち、パイプの継ぎ目部分を通過する第１部における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部以外の第２部における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。
　ここで、継ぎ目を有するパイプとは、軸方向に沿って溶接されたパイプを意味する。継ぎ目を有するパイプは、例えば、板状部材を曲げ加工により筒状（例えば円筒状や角筒状）に形成し、継ぎ目部分を溶接により接合したパイプである。つまり、継ぎ目を有するパイプは、パイプの長手方向に継ぎ目のあるシーム管である。
　また、ここで、パイプの継ぎ目部分とは、パイプの材料（母材）が溶融固着した領域、又は、溶接ビードが形成された領域を意味する。
　本発明の第１観点に係る圧力容器では、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。一方で、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部については入熱量を比較的小さく抑えて、圧力容器の熱ひずみを抑制できる。
　本発明の第２観点に係る圧力容器は、第１観点に係る圧力容器であって、第１部の単位長さ当たりの体積は、第２部における単位長さ当たりの体積の２１０％以下である。
　本発明の第２観点に係る圧力容器では、第１部の単位長さ当たりの体積が、第２部における単位長さ当たりの体積の２１０％以下であるため、溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で周溶接を行えば圧力容器を製造できる。言い換えれば、本発明の第２観点に係る圧力容器は、周溶接の開始点及び終了点を指定すれば、溶接速度や入力電力を局所的に変更することなく圧力容器を製造できる。つまり、本発明の第２観点に係る圧力容器は、比較的シンプルな製造設備で、細かな製造条件設定をすることなく製造できる。
　なお、溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定で周溶接を行う場合、理論的には、第１部の単位長さ当たりの体積は、第２部における単位長さ当たりの体積の２００％以下となる。２１０％は、溶接装置における製造のばらつきを考慮した数値である。
　本発明の第３観点に係る圧力容器は、第１観点又は第２観点に係る圧力容器であって、パイプと蓋部材との周溶接部のうち、少なくとも第１部では周溶接の軌跡が重なる。
　本発明の第３観点に係る圧力容器では、第１部において周溶接の軌跡が重なっている。言い換えれば、本圧力容器では、第１部において周溶接が重ねて行われている。そのため、第１部における入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することが容易である。
　本発明の第４観点に係る圧力容器は、第１観点から第３観点のいずれかに係る圧力容器であって、蓋部材に取り付けられる機能部品を更に備える。機能部品は、圧力容器をパイプの中心軸に沿って見た時に、蓋部材の、パイプの中心軸周りのパイプの継ぎ目部分の円周方向の中心を基準とする９０度から２７０度の角度領域に配置されている。
　本発明の第４観点に係る圧力容器では、機能部品が、パイプの中心軸を挟んで入熱量の大きな第１部とは反対側に配置されるため、機能部品に加えられる入熱量を抑制できる。その結果、周溶接時の機能部品の歪みの発生等を防止することができる。
　限定するものではないが、機能部品には、例えばガラス端子等の電源端子、圧力容器の内外をつなぐ配管部材、電源端子カバーの取付ボルト等を含む。
　なお、圧力容器が複数の機能部品を備える場合には、機能部品の全てが、圧力容器をパイプの中心軸に沿って見た時に、蓋部材の、パイプの中心軸周りのパイプの継ぎ目部分の円周方向の中心を基準とする９０度から２７０度の角度領域に配置されていることが好ましい。
　本発明の第５観点に係る圧力容器は、第１観点から第４観点のいずれかに係る圧力容器であって、パイプは、継ぎ目部分がアーク溶接されたパイプ、継ぎ目部分がレーザー溶接されたパイプ、継ぎ目部分がプラズマ溶接されたパイプ、又は継ぎ目部分が電気抵抗溶接されたパイプである。
　ここでは、継ぎ目部分が多様な溶接方法により溶接されている場合に、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。
　本発明の第６観点に係る圧縮機は、第１観点から第５観点のいずれかに係る圧力容器と、圧力容器の内部に収容される圧縮機構と、圧力容器の内部に収容され圧縮機構を駆動するモータと、を備える。
　本発明の第６観点に係る圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。
　本発明の第７観点に係る圧力容器の製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る圧力容器の製造方法であって、製造方法は、パイプの端部に蓋部材を周溶接する周溶接ステップを備える。周溶接ステップは、第１部の周溶接を第１速度で行う低速周溶接ステップと、第２部の周溶接を第１速度より速い第２速度で行う高速周溶接ステップと、を含む。
　本発明の第７観点に係る圧力容器の製造方法では、第１部の周溶接の溶接速度を比較的低速にすることで、第１部への単位長さ当たりの入熱量を第２部への単位長さ当たりの入熱量に比べ容易に増加させることができる。また、第２部では比較的高速で溶接が行われるため、製造効率を比較的高く維持することができる。
　なお、ここでの溶接速度とは、単位時間に溶接が行われる距離である。
　本発明の第８観点に係る圧力容器の製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る圧力容器の製造方法であって、製造方法は、パイプの端部に蓋部材を周溶接する周溶接ステップを備える。周溶接ステップは、第１電力を入力して第１部の周溶接を行う高電力溶接ステップと、第１電力より小さな第２電力で第２部の周溶接を行う低電力溶接ステップと、を含む。
　本発明の第８観点に係る圧力容器の製造方法では、第１部の周溶接と第２部の周溶接とで入力される電力が変更されるため、第１部と第２部とで溶接速度を変化させることなく、あるいは、第１部における溶接速度の低下を抑制しつつ、第１部への単位長さ当たりの入熱量を第２部への単位長さ当たりの入熱量に比べ容易に増加させることができる。つまり、ここでは、製造効率を比較的高く維持しつつ、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分における溶接の不具合の発生を防止することができる。
　本発明の第９観点に係る圧力容器の製造方法は、第７観点又は第８観点に係る圧力容器の製造方法であって、圧力容器は、圧縮機構及び圧縮機構を駆動するモータを収容する圧縮機用の圧力容器である。
　本発明の第９観点に係る製造方法で製造された圧力容器の圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。
　本発明の第１観点に係る圧力容器では、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。一方で、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部については入熱量を比較的小さく抑えて、圧力容器の熱ひずみを抑制できる。
　本発明の第２観点に係る圧力容器は、比較的シンプルな製造設備で、細かな製造条件設定をすることなく製造可能である。
　本発明の第３観点に係る圧力容器では、溶接の不具合の発生を抑制することが容易であると共に、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部については入熱量を比較的小さく抑えて、周溶接による熱ひずみの増大を抑制できる。
　本発明の第４観点に係る圧力容器では、蓋部材に固定される機能部品に加えられる入熱量を抑制し、機能部品の歪みの発生を防止できる。
　本発明の第５に係る圧力容器では、パイプの継ぎ目部分が多様な溶接方法により溶接されている場合に、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合の発生を抑制できる。
　本発明の第６観点に係る圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。
　本発明の第７観点又は第８観点に係る圧力容器の製造方法では、製造効率を比較的高く維持しつつ、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分における溶接の不具合の発生を防止することができる。
　本発明の第９観点に係る製造方法で製造された圧力容器の圧縮機では、溶接の影響による熱ひずみが圧力容器に生じにくいため、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。
本発明の一実施形態に係る圧力容器（ケーシング）を備えた圧縮機の概略縦断面図である。 図１の圧縮機の上蓋部材部分の概略平面図である。 図１の圧縮機のケーシングのパイプの概略斜視図である。 図２の圧縮機のIV－IV矢視の上蓋部材部分の概略縦断面図である。 図１の圧縮機の製造方法を示すフローチャートである。 変形例Ｆの圧縮機の概略平面図である。
　以下に、本発明の一実施形態に係る圧力容器（ケーシング２０）と、その圧力容器を備えた圧縮機１０と、本発明の一実施形態に係る圧力容器の製造方法と、について図面を参照しながら説明する。
　なお、以下の説明は、本発明に係る圧力容器、その圧力容器を備えた圧縮機、及び本発明に係る圧力容器の製造方法の例であって、本発明を限定するものではない。本発明に係る圧力容器、その圧力容器を備えた圧縮機、及び本発明に係る圧力容器の製造方法の構成は、以下に説明する内容から、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
　（１）全体構成
　本実施形態に係る圧縮機１０は、例えば、空気調和装置の室外機に使用され、空気調和装置の冷媒回路の一部を構成する。圧縮機１０は、アキュムレータ５００（図１参照）を介して圧縮機１０に流入する冷媒ガスを圧縮する。冷媒は、例えばＨＦＣ冷媒のＲ３２である。アキュムレータ５００は、圧縮機１０内に液状の冷媒が送り込まれないように冷媒の気液分離を行なうよう構成されている。
　なお、圧縮機１０で圧縮される冷媒の種類は、例示であって、Ｒ３２に限定されるものではない。圧縮機１０で圧縮される冷媒は、例えば、Ｒ４１０Ａ、Ｒ１３４ａ等の他のＨＦＣ冷媒や、二酸化炭素等の自然冷媒であってもよい。
　圧縮機１０は、圧力容器の一例としてのケーシング２０を有する。本実施形態では、圧縮機１０は、ロータリ式の圧縮機である。ただし、圧縮機１０の種類は一例であって、圧縮機１０は圧力容器を備えた他の種類の圧縮機、例えばレシプロ式や、スクロール式の圧縮機であってもよい。
　図１は、本実施形態に係る圧縮機１０の縦断面図である。図２は、図１の圧縮機１０の上蓋部材部分の平面図である。以下の説明では、位置や方向の説明のため、「上」、「下」等の表現を用いる場合があるが、特記無き場合、図１中の矢印Ｕの方向を上とする。
　圧縮機１０は、主に、ケーシング２０と、圧縮機構３０と、モータ４０と、クランクシャフト５０と、電源端子８０とを備える（図１参照）。圧縮機１０の各構成について、以下に詳細を説明する。
　（２）詳細構成
　（２－１）ケーシング
　ケーシング２０は、圧力容器の一例である。ケーシング２０は、圧縮機１０の各種構成を収容している。ケーシング２０は、主として、圧縮機構３０と、モータ４０と、クランクシャフト５０とを収容している。圧縮機構３０は、ケーシング２０の下部に配置される（図１参照）。モータ４０は、圧縮機構３０の上方に配置される（図１参照）。
　後述するように、ケーシング２０に収容される圧縮機構３０は、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒ガスを吸引して圧縮し、冷凍サイクルにおける高圧の冷媒ガスを吐出する。圧縮機構３０により圧縮された冷媒ガスは、ケーシング２０内の、圧縮機構３０の外部の高圧空間９０に流入する。
　ケーシング２０は、上下が開口している円筒状のパイプ２１と、パイプ２１の上側に配置されている上蓋部材２２と、パイプ２１の下側に配置されている底蓋部材２３と、を有する。限定するものではないが、パイプ２１、上蓋部材２２及び底蓋部材２３の材質は、例えばＳＳ４００である。
　パイプ２１は、長手方向（軸方向）に沿った継ぎ目（シーム）ＷＡを有する筒状部材である（図３参照）。パイプ２１は、板状部材を曲げ加工により円筒状に形成し、継ぎ目部分を溶接により接合したパイプである。つまり、パイプ２１は、パイプ２１の長手方向に継ぎ目のあるシーム管である。なお、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとは、パイプ２１の材料（母材）が溶融固着した領域、又は、溶接ビードが形成された領域を意味する。圧縮機１０において、筒状のパイプ２１の中心軸Ｃ（図３参照）は上下方向に延びる。パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡは、円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って延びる。パイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、継ぎ目部分ＷＡは、中心軸Ｃ周りに約４度の角度範囲にわたってパイプ２１に配置されている（図２参照）。なお、継ぎ目部分ＷＡの配置される角度範囲の大きさは例示であって、この値に限定されるものではない。限定するものではないが、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡは、例えばアーク溶接により接合されている。パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡは、レーザー溶接、プラズマ溶接、電気抵抗溶接等により接合されてもよい。
　パイプ２１には、パイプ２１を貫通して吸入管６０が挿入されている（図１参照）。吸入管６０は、パイプ２１の側面下部を略水平方向に貫通している。吸入管６０は、気密を保つようにケーシング２０に接続されている。吸入管６０のケーシング２０内部側の端部は、圧縮機構３０に接続されている。吸入管６０のケーシング２０の外部側の端部は、アキュムレータ５００に接続されている。アキュムレータ５００において液状成分が分離された冷媒は、吸入管６０を介して圧縮機構３０へと送られる。
　上蓋部材２２は、蓋部材の一例であってパイプ２１の開口を塞ぐ（図１参照）。本実施形態では、上蓋部材２２は、パイプ２１の上方側の開口を塞ぐ。上蓋部材２２は、主に、上面部２２０と、周縁部２２１と、を有している（図１参照）。
　上面部２２０は、平面視において略円形状である。ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、蓋部材２２の上面部２２０の、パイプ２１の中心軸Ｃ周りのパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準（０度）とする９０度から２７０度の角度領域Ｒに、各種機能部品（後述する、吐出管７０、電源端子８０、電源端子カバー取付ボルト６００）が配置されている（図２参照）。言い換えれば、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、蓋部材２２の上面部２２０の、パイプ２１の中心軸Ｃに対してパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとは反対側に配置される領域に、各種機能部品が配置されている（図２参照）。さらに言い換えれば、各種機能部品は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、蓋部材２２の上面部２２０の、パイプ２１の中心軸Ｃとパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１とを結ぶ直線と直交すると共にパイプ２１の中心軸Ｃを通過する直線Ｌに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとは反対側の領域に配置されている（図２参照）。
　上蓋部材２２には、上面部２２０を貫通して吐出管７０が挿入されている（図１参照）。吐出管７０には、ケーシング２０の内部から外部へと冷媒が流れる。吐出管７０は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の上述の角度領域Ｒに配置されている。吐出管７０は、その全体が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の角度領域Ｒに配置されている。吐出管７０は、上面部２２０を略鉛直方向に貫通し、気密を保つようにロー付けにて固定されている。吐出管７０のケーシング２０の内部側の端部は、ケーシング２０内の高圧空間９０に配置されている。ケーシング２０の外部側の吐出管７０の端部は、冷媒回路に接続可能に構成されている。圧縮機構３０によって圧縮された冷媒は、吐出管７０を通して、吐出管７０の接続された冷媒回路へと供給される。
　また、上面部２２０には、電源端子８０が挿入され固定される貫通孔２２０ａが形成されている（図１参照）。上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、貫通孔２２０ａは、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置される（図２参照）。具体的には、上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、円形の貫通孔２２０ａの中心Ａは、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプの継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置される（図２参照）。つまり、電源端子８０は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の上述の角度領域Ｒに配置されている。限定するものではないが、電源端子８０は、上蓋部材２２と気密を保つように、例えば、溶接により貫通孔２２０ａに固定される。限定するものではないが、電源端子８０は、上蓋部材２２と気密を保つように、溶接（例えばプロジェクション溶接）で貫通孔２２０ａに固定されている。電源端子８０を溶接で貫通孔２２０ａに固定する代わりに、電源端子８０はロー付けで貫通孔２２０ａに固定されてもよい。また、電源端子８０を溶接で貫通孔２２０ａに固定する代わりに、例えば電源端子８０に雄ネジを、貫通孔２２０ａに雌ネジをそれぞれ形成し、上蓋部材２２と気密を保つように、ネジ係合により電源端子８０が貫通孔２２０ａに固定されてもよい。なお、電源端子８０をネジ係合により貫通孔２２０ａに固定する際には、気密を保つため、電源端子８０の雄ネジにシールテープが巻き付けられることが好ましい。
　また、上面部２２０には、電源端子８０を覆う（図示しない）端子カバーを固定する電源端子カバー取付ボルト６００がプロジェクション溶接にて固定されている。電源端子カバー取付ボルト６００は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の上述の角度領域Ｒに配置されている。圧縮機１０を空気調和装置の室外機に搭載する時に、図示しない端子カバーが電源端子カバー取付ボルト６００に図示しないナットを用いて取り付けられる。端子カバーは、電源端子８０を保護する。
　周縁部２２１は、上面部２２０の周縁から下方に向かって延びる。ケーシング２０において、上蓋部材２２の周縁部２２１は、パイプ２１の上方側の開口から、パイプ２１の内部にその一部が入り込んでいる（図１参照）。上蓋部材２２は、パイプ２１の上端部２１１に周溶接されて取り付けられている。具体的には、ケーシング２０では、上蓋部材２２の周縁部２２１とパイプ２１の上端部２１１とが、全周溶接によって気密を保つように接続されている。図１及び図２では、上蓋部材２２とパイプ２１の周溶接部分を符号１００で示している。周溶接部１００については後述する。
　底蓋部材２３は、蓋部材の一例であってパイプ２１の開口を塞ぐ（図１参照）。本実施形態では、底蓋部材２３は、パイプ２１の下方側の開口を塞ぐ。底蓋部材２３は、主に、底面部２３０と、周縁部２３１と、を有している（図１参照）。
　底面部２３０は、平面視において略円形状である。
　周縁部２３１は、底面部２３０の周縁から上方に向かって延びる。ケーシング２０において、底蓋部材２３の周縁部２３１は、パイプ２１の下方側の開口から、パイプ２１の内部にその一部が入り込んでいる（図１参照）。底蓋部材２３は、パイプ２１の下端部２１２に周溶接されて取り付けられている。具体的には、ケーシング２０では、底蓋部材２３の周縁部２３１とパイプ２１の下端部２１２とが、全周溶接によって気密を保つように接続されている。図１及び図２では、底蓋部材２３とパイプ２１の周溶接部分を符号１５０で示している。
　ケーシング２０の下部には、圧縮機構３０の摺動部等を潤滑するための冷凍機油が貯留される、油貯留空間２５が形成される（図１参照）。
　（２－２）圧縮機構
　圧縮機構３０は、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒ガスを圧縮し、冷凍サイクルにおける高圧の冷媒ガスとする機構である。圧縮機構３０は、吸入管６０を介して冷凍サイクルにおける低圧の冷媒ガスを吸引して圧縮する。圧縮機構３０により圧縮された冷凍サイクルにおける高圧の冷媒ガスは、後述するマフラ空間９３及び高圧空間９０を通り、吐出管７０を介して冷媒回路に供給される。
　圧縮機構３０は、ケーシング２０の下部に収容されている（図１参照）。圧縮機構３０は、モータ４０の下方に配置されている。
　圧縮機構３０は、主として、ピストン３１と、フロントヘッド３２と、シリンダ３３と、リアヘッド３４と、マフラ３６とを有している。
　シリンダ３３には、上下で開口する円形の貫通孔３３ａが形成されている。貫通孔３３ａの内部空間には、ピストン３１が収容される（図１参照）。また、シリンダ３３には、冷凍サイクルにおける低圧の冷媒を吸入する吸入孔３３ｂが形成されている。吸入孔３３ｂは、シリンダ３３の外周側から貫通孔３３ａに向かって略水平方向に延びる。吸入孔３３ｂには、吸入管６０の先端部が挿入される（図１参照）。吸入孔３３ｂは、貫通孔３３ａの内部空間と吸入管６０とを連通する。
　シリンダ３３の上方には、貫通孔３３ａの上方の開口を塞ぐようにフロントヘッド３２が配置される。フロントヘッド３２には、後述するマフラ空間９３に圧縮室３７内の冷媒を吐出するための吐出ポート（図示せず）が形成されている。
　シリンダ３３の下方には、貫通孔３３ａの下方の開口を塞ぐようにリアヘッド３４が配置される。
　フロントヘッド３２、シリンダ３３、及びリアヘッド３４は、ボルト３５により一体に結合されている。シリンダ３３の貫通孔３３ａの内周面、フロントヘッド３２の下端面、リアヘッド３４の上端面、及びシリンダ３３の内部に配置されるピストン３１の外周面等により、圧縮室３７が形成される（図１参照）。圧縮室３７は、吸入孔３３ｂに挿入された吸入管６０と連通可能に構成されている。また、圧縮室３７は、フロントヘッド３２の吐出ポート及び後述するマフラ空間９３を介して、高圧空間９０と連通可能に構成されている。
　ピストン３１には、後述するクランクシャフト５０の偏心軸部５１が嵌め込まれている。クランクシャフト５０が回転すると、ピストン３１は、シリンダ３３に対して公転する。ピストン３１がシリンダ３３に対して公転すると、圧縮室３７の容積が周期的に変化し、吸入管６０から流入した冷媒が圧縮室３７において圧縮される。
　フロントヘッド３２の上面には、マフラ３６が固定されている。マフラ３６は、フロントヘッド３２に形成された吐出ポートから冷媒が吐出される際に発生する騒音を低減するために設けられている。マフラ３６とフロントヘッド３２とは、マフラ３６及びフロントヘッド３２によって囲まれたマフラ空間９３を形成する。マフラ３６には図示しない孔が形成されており、この孔を介して、マフラ空間９３と高圧空間９０とが連通する。圧縮室３７において圧縮された冷媒は、フロントヘッド３２の吐出ポートを通ってマフラ空間９３に吐出され、更にマフラ３６に形成された図示しない孔を通過して高圧空間９０に流入する。
　フロントヘッド３２及びリアヘッド３４のそれぞれには、中央を上下に貫通する軸孔３２ａ、３４ａが形成されている。軸孔３２ａ、３４ａには、クランクシャフト５０が嵌め込まれ、クランクシャフト５０を回転自在に支持する。つまり、フロントヘッド３２及びリアヘッド３４は、軸孔３２ａ、３４ａに挿入されたクランクシャフト５０を回転自在に支持する軸受として機能する。
　（２－３）モータ
　モータ４０は、圧縮機構３０を駆動するモータである。モータ４０は、圧縮機構３０の上方に配置される。モータ４０は、主として、ステータ４１と、ロータ４２とを有している。ステータ４１は、円筒形状であり、ケーシング２０のパイプ２１の内周面２１ａに固定される。ロータ４２は、円柱形状であり、ステータ４１の内側に配置される。
　ステータ４１とロータ４２の間には、エアギャップ４３（隙間）が形成されている。ステータ４１の外周面には、鉛直方向に沿ってコアカット（図示せず）と呼ばれる溝が形成されている。ケーシング２０内のモータ４０より下部の空間と、ケーシング２０内のモータ４０より上部の空間とは、エアギャップ４３及びコアカットを介して連通している。
　ステータ４１は、主として、ステータコア４４と、インシュレータ４５とを有する。ステータコア４４は、電磁鋼から形成される部材である。ステータコア４４は、略筒形状である。インシュレータ４５は、ステータコア４４の上下方向における両端面に取り付けられている。限定するものではないが、ステータコア４４の外周面は、パイプ２１の内周面２１ａに、例えば焼き嵌めにより固定される。ステータコア４４には、複数のティース（図示せず）が形成されている。ティース及びインシュレータ４５には導線が巻き回され、コイル４６が形成されている。
　ロータ４２は、ロータコア４７と、上部板４８と、下部板４９とを有している。ロータコア４７は、鉛直方法に積層された複数の金属板から構成される。ロータコア４７には、磁石（図示せず）が埋め込まれている。上部板４８は、ロータコア４７の上端面を覆う金属板である。下部板４９は、ロータコア４７の下端面を覆う金属板である。
　（２－４）クランクシャフト
　クランクシャフト５０は、圧縮機構３０とモータ４０とを連結する。圧縮機１０において、クランクシャフト５０は、その回転軸５０ａが上下方向に延びるように配置されている。クランクシャフト５０は、回転軸５０ａを中心に回転する。
　クランクシャフト５０は、偏心軸部５１を有している。クランクシャフト５０の偏心軸部５１は、圧縮機構３０の中空のピストン３１の内部に挿嵌され、ピストン３１と連結されている。クランクシャフト５０の上部は、ロータ４２と連結されている。このようにして、クランクシャフト５０により圧縮機構３０とモータ４０とは連結されている。
　クランクシャフト５０は、フロントヘッド３２の軸孔３２ａと、リアヘッド３４の軸孔３４ａとによって回転可能に支持されている。
　クランクシャフト５０の内部には、ケーシング２０の下部の油貯留空間２５に溜まっている冷凍機油を、ピストン３１と、シリンダ３３、フロントヘッド３２、及びリアヘッド３４との摺動部や、クランクシャフト５０と、フロントヘッド３２及びリアヘッド３４との摺動部に導くための油流路５２が形成されている。圧縮機１０の運転中、例えば圧力差や遠心力等を利用して、油貯留空間２５に溜められた冷凍機油が、油流路５２を通って摺動部に送られる。
　（２－５）電源端子
　電源端子８０は、外部からモータ４０等に電気を供給する電流導入端子である。電源端子８０について、主に図２及び図４に基づいて説明する。
　図４は、図２のＩＶ―ＩＶ矢視断面図である。図４では、電源端子８０の半分が断面図として示され、残り半分が側面図として示されている。
　図２に示すように、電源端子８０は、上蓋部材２２の中心（パイプ２１の中心軸Ｃが通過する点）よりも周方向外側に配置されている。上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子８０は、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置されている（図２参照）。ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子８０は、上述した上面部２２０の角度領域Ｒ（パイプ２１の中心軸Ｃ周りの、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準（０度）とするパイプ２１の中心軸Ｃ周りの９０度から２７０度の角度領域）に配置されている。電源端子８０の中心は、パイプ２１の中心軸Ｃ周りの、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準（０度）として１８０度の角度位置に配置されている。電源端子８０は、その全体が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上面部２２０の角度領域Ｒに配置されている。
　電源端子８０は、シェル８１と、３本の電極８２とを備えている。
　限定するものではないが、シェル８１の材質は、例えば、ＳＰＣＥ材である。シェル８１は、上蓋部材２２に形成された貫通孔２２０ａを塞ぐように配置されている。シェル８１は、電極８２を支持する部材である。電源端子８０は、シェル８１が上蓋部材２２に固定されることで、ケーシング２０に気密を保つように取り付けられる。
　シェル８１は、図４に示すように、主に、支持部８１０と、周縁部８１１と、鍔部８１２を有している。支持部８１０は、円板状に形成されている。電極８２は、シェル８１の支持部８１０に固定されている。周縁部８１１は、支持部８１０の周縁に形成されている。周縁部８１１は、円筒状に形成されている。鍔部８１２は、周縁部８１１の支持部８１０とは反対側の端部に、円筒状の周縁部８１１から径方向外側に向かって拡がるように形成されている。
　シェル８１は、円筒状の周縁部８１１の軸方向が上下方向と略一致するような姿勢で上蓋部材２２に取り付けられる。このような姿勢で上蓋部材２２に取り付けられたシェル８１において、支持部８１０は、周縁部８１１の上側の開口を塞ぐように配置されている。支持部８１０は、上蓋部材２２の上面部２２０と略平行に配置されている（図４参照）。
　上蓋部材２２に取り付けられたシェル８１において、周縁部８１１の少なくとも一部は、上蓋部材２２の貫通孔２２０ａの内側に配置されている（図３参照）。シェル８１は、溶接（例えばプロジェクション溶接）によって上蓋部材２２と気密を保つように接続されている。シェル８１と上蓋部材２２との固定方法は溶接に限定されないことは、上述のとおりである。
　シェル８１の支持部８１０には、３本の円形状の貫通孔８３（図２参照）が形成されている。それぞれの貫通孔８３内に電極８２が配置されている。貫通孔８３内には、ガラス材料によってガラスシール部分８４が形成されている。電極８２が貫通された状態で、ガラスシール部分８４により貫通孔８３は封止されている。ガラスシール部分８４はガラス材料によって形成されているため、電極８２とシェル８１との間の絶縁が保たれる。
　図４に示すように、上方から見た時に、３本の電極８２は、略円形状のシェル８１の中心に対して回転対称に配置されている。３箇所のガラスシール部分８４も、シェル８１の中心に対して回転対称に配置されている。詳細には、３箇所のガラスシール部分８４の中心（言い換えれば、貫通孔８３の中心）は、シェル８１の中心周りに、略１２０度間隔で配置されている。
　（２－６）パイプと蓋部材との周溶接部
　上述のように、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２が周溶接され、パイプ２１の下端部２１２に底蓋部材２３が周溶接されている。
　ここでは、パイプと蓋部材との周溶接部に関して、図２及び図４を主に参照しながら、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００を例に説明する。パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０の構成は、周溶接部１００の構成と同様であるので説明は省略する。
　初めに、周溶接部１００は、周溶接によりパイプ２１の材料（母材）と上蓋部材２２の材料（母材）とが溶融固着した領域、又は、周溶接により溶接ビードが形成された領域を意味する。
　図２及び図４では、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００はドットのハッチングで示されている。なお、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分（パイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、周溶接部１００と継ぎ目部分ＷＡとが重なる部分）を、以下の説明では第１部１１０と呼ぶ。図４では、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを幅の狭いハッチングで示している。以下の説明では、周溶接部１００のうち、第１部１１０以外の部分を、第２部１２０と呼ぶ。
　限定するものではないが、パイプ２１と上蓋部材２２とは、ＭＡＧ溶接等のアーク溶接により周溶接されている。ただし、溶接方法は例示であって、パイプ２１と上蓋部材２２とは、例えばレーザー溶接等、他の溶接方法によって周溶接されてもよい。
　パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は、パイプ２１の全周にわたって行われている。より具体的には、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は、周溶接の軌跡が部分的に重なるように行われている。つまり、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は３６０度を超えて行われている。
　特に、ここでは、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、少なくとも第１部１１０では、周溶接の軌跡が重なるように溶接が行われている。言い換えれば、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、少なくとも第１部１１０では、複数回（ここでは２回）溶接が行われている。また、ここでは、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接は、パイプ２１の作成の際、継ぎ目部分ＷＡが溶接された時に熱影響を受けた領域（図２で斜線のハッチングで示した領域ＨＡ）においても、少なくともその一部で周溶接の軌跡が重なるように溶接が行われている。好ましくは、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接の溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅは、第１部１１０又は、第１部１１０の近傍に位置する。
　図２に、溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅの配置の一例を示す。なお、図２では、溶接開始点Ｓの位置及び溶接終了点Ｅの位置を中実丸印で、周溶接の軌跡の概要をパイプ２１の外周側に描画した二点鎖線で示している。ここでは、図４の矢印Ｂのように反時計回りに行われることを仮定しているが、溶接方向は例示である。溶接開始点Ｓは第１部１１０の近傍（第２部１２０内）に、溶接終了点Ｅは第１部１１０の端部の近傍（第２部１２０内）に位置する。また、溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅは、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの溶接時に熱影響を受けた領域ＨＡと重なる位置に配置される。具体的には、溶接開始点Ｓは、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１とパイプ２１の中心軸Ｃとを結ぶ線に対して、－２０度の角度位置に位置する。溶接終了点Ｅは、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１とパイプ２１の中心軸Ｃとを結ぶ線に対して、＋２０度の角度位置に位置する。この具体例では、周溶接は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の中心軸Ｃ周りに、－２０度から＋３８０度まで行われる（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１を０度とする）。なお、ここで示した溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅの配置は一例であって、これに限定されるものではない。例えば、ここでは、溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅは、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの周方向の中心ＷＡ１とパイプ２１の中心軸Ｃとを結ぶ線に対して、同じ角度、逆の方向に離れた位置に配置されているが、これに代えて、互いに異なる角度、逆の方向に離れた位置に配置されていてもよい。また、上記の±２０度という角度の数値は例示であって、これに限定されるものではない。例えば図２のような溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅの配置により、第１部１１０においては周溶接の軌跡を重ねつつ、周溶接の軌跡が重なる部分が不要に長くなることを抑制できる。
　上記のように周溶接が行われる結果、第１部１１０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部１１０以外の第２部１２０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。つまり、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分を周溶接する際の総入熱量を第１部１１０の長さで割った値は、それ以外の部分を周溶接する際の総入熱量を第２部１２０の長さで割った値よりも大きい。
　なお、ここでの長さとは、周溶接部１００をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時の、パイプ２１の周方向に沿った長さを意味する。単位長さ当たりの入熱量は、例えば、ｋＪ（キロジュール）／ｍｍ（ミリメートル）等の単位で表わされる。
　第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１部１１０と第２部１２０との間に、以下の様な違いを生じる。
　溶接材料を用いる溶接方法で周溶接が行われる場合、第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１部１１０の溶接時に、第２部１２０の溶接時の平均に比べ、溶接材料がより多く使用される。その結果、第１部１１０の（第１部１１０の溶接ビードの）単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における（第２部１２０の溶接ビードにおける）単位長さ当たりの体積の平均よりも大きい。
　なお、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、例えば、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であることが好ましい。第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であるということは、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均が比較的小さいことを意味する。言い換えれば、第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であるということは、第２部１２０において重ねて（２回）溶接されている角度範囲が比較的小さいことを意味する。第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の１７０％以上であることで、第２部１２０における入熱量が不必要に大きくなることを制限できる。
　また、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下であることが好ましい。その理由は以下の通りである。
　溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で周溶接を連続的に１回だけ行う場合、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合の理論最大値は、２００％である。一般的な製造のばらつきをふまえても、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合の最大値は、２１０％以下である。なお、第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０の単位長さ当たりの体積に対して最大となるのは、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分だけ重ねて（２回）周溶接を行い、その他の部分は１回だけ周溶接を行う場合である。上記の内容は、言い換えれば、本実施形態のケーシング２０（すなわち、第１部１１０の単位長さ当たりの体積が、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下であるケーシング２０）は、溶接装置で、溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で、周溶接を連続的に１回だけ行う場合であっても、製造可能であることを意味する。つまり、本実施形態のケーシング２０は、溶接速度や入力電力が可変ではない比較的シンプルな溶接装置を用いて、周溶接の開始点及び終了点を指定するだけで製造可能である。
　また、第１部１１０の単位長さ当たりの体積を、第２部１２０の単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下に設定することで、第１部１１０が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることも容易である。
　なお、本実施形態の具体的な数字を用いた場合、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合は、以下のように計算される。なお、ここで示す数字は具体例に過ぎず、ケーシング２０の設計は、この数値により限定されるものではない。
　上記の具体例では、パイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、継ぎ目部分ＷＡは、中心軸Ｃ周りに約４度の角度範囲にわたってパイプ２１に配置されている。そこで、ここでは第１部１１０の角度範囲を４度とする。第１部１１０では重ねて（２回）溶接が行われている。第２部１２０の角度範囲は、３６０度から第１部１１０の角度範囲（４度）を差し引いて、３５６度となる。第２部１２０の角度範囲の内、３６度（４０度－４度）の範囲では重ねて（２回）溶接が行われており、３２０度（３５６度－３６度）の範囲では１回溶接が行われている。そのため、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する比率は、以下の計算式のように約１８２％と算出される。なお、式中のＡは、パイプ２１と上蓋部材２２とを単位角度にわたって１回溶接した時に増加する体積の理論値である。
　Ａ×２回÷（Ａ×２回×（３６／３５６）＋Ａ×１回×（３２０／３５６））≒１８２％
　なお、後述する変形例Ｃのような圧力容器の製造方法を用いる場合には、製造条件を変更することで、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合を、任意に設定できる。例えば、第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合は、百数十パーセント（好ましくは１７０％以上）に設定されてもよいし、２１０％より大きな値（例えば２５０％）等に設定することもできる。第１部１１０の単位長さ当たりの体積の、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均に対する割合は、諸条件に基づき適宜決定されればよい。ただし、第１部１１０の単位長さ当たりの体積を、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下の条件に設定することで、周溶接時の過剰な入熱を避けることが容易である。
　溶接材料を用いない溶接方法で周溶接が行われる場合にも、第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均よりも大きい。つまり、溶接材料を用いない溶接方法で周溶接が行われる場合にも、第１部１１０における入熱量が第２部１２０における入熱量の平均よりも大きいことで、第１単位体積が、第２単位体積の平均に比べて大きくなる。なお、第１単位体積は、第１部１１０におけるパイプ２１と上蓋部材２２とが互いに溶融固着した体積を、第１部１１０の長さで割った値である。第２単位体積は、第２部１２０におけるパイプ２１と上蓋部材２２とが互いに溶融固着した体積を、第２部１２０の長さで割った値である。なお、ここでの長さとは、周溶接部１００をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時の、パイプ２１の周方向に沿った長さを意味する。
　なお、第１単位体積は、第２単位体積の平均の１７０％以上であることが好ましい。第１単位体積が、第２単位体積の平均の１７０％以上であるということは、第２部１２０が重ねて（２回）溶接される角度範囲が比較的小さいことを意味する。第１単位体積が、第２単位体積の平均の１７０％以上であることで、第２部１２０における入熱量が不必要に大きくなることを制限できる。
　また、第１単位体積は、第２単位体積の平均の２１０％以下であることが好ましい。この理由は、上述の溶接材料を用いる溶接方法で周溶接が行われる場合と同様に、第１単位体積が第２単位体積の平均の２１０％以下であるケーシング２０であれば、溶接速度や入力電力が可変ではない比較的シンプルな溶接装置を用いて、周溶接の開始点及び終了点を指定するだけで製造可能であるためである。
　また、第１単位体積を、第２単位体積の平均の２１０％以下の条件に設定することで、第１部１１０が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることも容易である。
　なお、後述する変形例Ｃのような圧力容器の製造方法を用いる場合には、製造条件を変更することで、第１単位体積の、第２単位体積の平均に対する割合を、任意に設定できる。例えば、第１単位体積の、第２単位体積の平均に対する割合は、百数十パーセント（好ましくは１７０％以上）に設定されてもよいし、２１０％より大きな値（例えば２５０％）等に設定することもできる。第１単位体積の、第２単位体積の平均に対する割合は、諸条件に基づき適宜決定されればよい。ただし、第１単位体積の第２単位体積の平均に対する割合を２１０％以下の条件に設定することで、周溶接が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることが容易である。
　また、第１単位体積及び第２単位体積の平均に以上の関係が有ることで、第１単位面積は、第２単位面積の平均に比べて大きくなる。なお、第１単位面積は、第１部１１０の単位長さ当たりの、パイプ２１及び／又は上蓋部材２２上の、第１部１１０に隣接する熱による変質（例えば変色等）の見られる領域の面積である。第２単位面積は、第２部１２０の単位長さ当たりの、パイプ２１及び／又は上蓋部材２２上の、第２部１２０に隣接する熱による変質の見られる領域の面積である。
　（３）圧縮機の動作
　圧縮機１０の動作について説明する。
　電源端子８０から供給される電力によってモータ４０が駆動されると、ロータ４２が回転する。これと同時にロータ４２に連結されているクランクシャフト５０も回転する。その結果、クランクシャフト５０の偏心軸部５１に連結されているピストン３１は、シリンダ３３の貫通孔３３ａの内部で公転する。ピストン３１の回転により圧縮室３７の容積が周期的に変化する。
　冷凍サイクルにおける低圧のガス冷媒は、アキュムレータ５００から吸入管６０及びシリンダ３３の吸入孔３３ｂを通って圧縮室３７に吸入される。そして、圧縮室３７の容積が減少するに連れて圧縮室３７の冷媒は圧縮され、冷凍サイクルにおける高圧のガス冷媒となる。高圧のガス冷媒は、圧縮室３７からフロントヘッド３２に形成された吐出ポートを介してマフラ空間９３に流入する。マフラ空間９３に流入した高圧のガス冷媒は、高圧空間９０に吐出される。高圧空間９０に吐出された冷媒は、吐出管７０を通ってケーシング２０の外部に送られる。
　（４）圧縮機の製造方法
　次に、本実施形態の圧縮機１０の製造方法、特に圧力容器（ケーシング２０）の製造方法に関連する部分について、図５を用いて説明する。図５は、本実施形態の圧縮機１０の製造方法を説明するためのフローチャートである。
　図５に示すように、まずステップＳ１０１において、上蓋部材２２に電源端子８０、電源端子カバー取付ボルト６００、及び吐出管７０が取り付けられる。例えば、具体的には、上蓋部材２２の上面部２２０の貫通孔２２０ａに、電源端子８０が支持部８１０側から、鍔部８１２が上面部２２０の内面に当接するまで挿入される。なお、電源端子８０を貫通孔２２０ａに挿入する際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際にガラスシール部分８４が熱の影響を受けにくい姿勢で、電源端子８０は貫通孔２２０ａに挿入されることが好ましい。具体的には、電源端子８０を貫通孔２２０ａに挿入する際には、電源端子８０は、ガラスシール部分８４と、周縁部２２１の後ほど周溶接が行われる部分との最短距離が、最大となるような姿勢で上蓋部材２２に取り付けられることが好ましい。このような姿勢で貫通孔２２０ａに挿入された電源端子８０は、その姿勢でプロジェクション溶接により貫通孔２２０ａに固定される。また、ステップＳ１０１では、上蓋部材２２の上面部２２０の図４に示されているような位置に、電源端子カバー取付ボルト６００が取り付けられる。電源端子カバー取付ボルト６００は、上蓋部材２２の上面部２２０上にプロジェクション溶接で取り付けられている。電源端子カバー取付ボルト６００は、上面部２２０を貫通していない。また、ステップＳ１０１では、上蓋部材２２の上面部２２０の図４に示されているような位置に、吐出管７０が取り付けられる。吐出管７０は、上蓋部材２２の上面部２２０上に形成された貫通孔２２０ｂ（図４参照）に挿入され、貫通孔２２０ｂにロー付けにより取り付けられる。
　次に、ステップＳ１０２において、パイプ２１の内側に取り付けられているモータ４０等と電源端子８０との配線が行われる。
　次に、ステップＳ１０３において、上蓋部材２２の周縁部２２１が、パイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される。なお、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際に電源端子８０のガラスシール部分８４が熱の影響を受けにくい姿勢で、上蓋部材２２がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。具体的には、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子８０が上述した上面部２２０の角度領域Ｒに配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。より好ましくは、上蓋部材２２の周縁部２２１をパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入する際には、電源端子８０が、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。また、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際に吐出管７０の溶接部が熱の影響を受けにくい姿勢で、上蓋部材２２がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。具体的には、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、吐出管７０が上述した上面部２２０の角度領域Ｒに配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。さらに、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入される際には、後ほど（ステップＳ１０４において）上蓋部材２２がパイプ２１に周溶接される際に電源端子カバー取付ボルト６００の溶接部が熱の影響を受けにくい姿勢で、上蓋部材２２がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。具体的には、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、電源端子カバー取付ボルト６００が上述した上面部２２０の角度領域Ｒに配置されるような姿勢で、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に圧入されることが好ましい。
　次に、ステップＳ１０４において、上蓋部材２２の周縁部２２１が、パイプ２１の上端部２１１とアーク溶接により全周溶接される。好ましくは、上蓋部材２２の周縁部２２１とパイプ２１の上端部２１１とのアーク溶接は、溶接装置により行われる。周溶接は、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの近傍の溶接開始点Ｓ（図２参照）から矢印Ｂ方向に、全周にわたって行われる。具体的には、周縁部２２１と上端部２１１とのアーク溶接は、溶接開始点Ｓから矢印Ｂ方向に、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの近傍の溶接終了点Ｅ（図２参照）まで、図２中の二点鎖線のような軌跡で行われる。つまり、アーク溶接は、パイプ２１の上端部２１１に沿って、３６０度以上の角度（本実施形態では約４００度）にわたって行われる。少なくともパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分（周溶接部１００の第１部１１０）では、周溶接の軌跡が重なるようにアーク溶接が行われる。また、好ましくは、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分に加えて、パイプ２１の作成の際、溶接の継ぎ目部分ＷＡの溶接時に熱影響を受けた領域ＨＡのうち、パイプ２１の上端部２１１に位置する部分の一部領域又は全領域で、周溶接の軌跡が重なるよう周溶接が行われる。
　なお、パイプ２１の作成の際、溶接の継ぎ目部分ＷＡの溶接時に熱影響を受けた領域ＨＡの大きさは、継ぎ目部分ＷＡの溶接方法、溶接条件、パイプ２１の径、パイプ２１の厚み等により変化する。
　ステップＳ１０４では、周方向に沿って溶接トーチを一定速度で動かして周溶接が行われる。周溶接を行う際、溶接トーチを動かす代わりに、パイプ２１側を一定速度で回転させてもよい。また、ステップＳ１０４では、一定の電力を入力して周溶接が行われる。
　周溶接部１００の第１部１１０（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分）では、アーク溶接が２回行われるので、第１部１１０では溶接が行われる時間が長くなる。その結果、第１部１１０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部１１０以外の部分（第２部１２０）における溶接時の単位長さ当たりの入熱量の平均より大きくなる。また、第１部１１０では、他の部分と比較して溶接材料の溶融量が多くなるため、溶接部分が大きく形成される（図３における左右の溶接部分（第１部１１０及び第２部１２０）参照）。言い換えれば、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の平均よりも大きくなる。
　次に、ステップＳ１０５において、底蓋部材２３の周縁部２３１が、パイプ２１の下端部２１２の内側に圧入される。
　次に、ステップＳ１０６において、パイプ２１の下端部２１２と底蓋部材２３の周縁部２３１の全周溶接がアーク溶接によって行われる。本ステップは、上蓋部材２２と底蓋部材２３との違いを除いてステップＳ１０４と同様であるので、説明は省略する。
　（５）特徴
　上記実施形態に係るケーシング２０（圧力容器の一例）、及びケーシング２０を備えた圧縮機１０の特徴について以下に説明する。
　（５－１）
　上記実施形態に係るケーシング２０は、継ぎ目を有するパイプ２１と、パイプ２１の開口を塞ぐ上蓋部材２２と、を備える。ケーシング２０は、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２が周溶接された圧力容器である。パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する第１部１１０における溶接時の単位長さ当たりの入熱量は、第１部１１０以外の第２部１２０における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい。
　本ケーシング２０では、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分（第１部１１０）において入熱量を比較的大きくして、溶接の不具合の発生を抑制することができる。一方で、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部１２０については入熱量を比較的小さく抑えて、ケーシング２０の熱ひずみを抑制できる。
　なお、説明は省略するが、ケーシング２０は、パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０に関しても、同様の特徴を有する。
　（５－２）
　上記実施形態に係るケーシング２０では、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の２１０％以下である。
　上記実施形態に係るケーシング２０は、溶接装置で溶接速度一定かつ入力電力一定の条件で周溶接を行うことで製造できる。言い換えれば、上記実施形態に係るケーシング２０は、周溶接の開始点及び終了点を指定すれば、溶接速度や入力電力を部分的に変更することなく製造できる。つまり、上記実施形態に係るケーシング２０は、比較的シンプルな製造設備で、細かな製造条件設定をすることなく製造可能である。なお、溶接装置で速度一定かつ入力電力一定で周溶接を行う場合、理論的には、第１部１１０の単位長さ当たりの体積は、第２部１２０における単位長さ当たりの体積の２００％以下となる。２１０％は、溶接装置における製造のばらつきを考慮した数値である。
　また、第１部１１０の単位長さ当たりの体積を、第２部１２０の単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下に設定することで、第１部１１０が過剰な溶接（入熱量）となるのを避けることも容易である。
　なお、説明は省略するが、ケーシング２０は、パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０に関しても、同様の特徴を有する。
　（５－３）
　上記実施形態に係るケーシング２０では、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち、少なくとも第１部１１０では周溶接の軌跡が重なる。
　本ケーシング２０では、第１部１１０において周溶接の軌跡が重なっている。言い換えれば、本ケーシング２０では、第１部１１０において周溶接が重ねて行われている。そのため、第１部１１０における入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することが容易である。
　また、本ケーシング２０では、周溶接の溶接開始点Ｓ及び溶接終了点Ｅが第１部１１０内又は第１部１１０近傍に位置するため、溶接の不具合の発生が発生しにくい第２部１２０については、入熱量を比較的小さく抑えて、周溶接による熱ひずみの増大を抑制することができる。
　なお、説明は省略するが、ケーシング２０は、パイプ２１と底蓋部材２３との周溶接部１５０に関しても、同様の特徴を有する。
　（５－４）
　本実施形態に係るケーシング２０は、上蓋部材２２に取り付けられる機能部品の一例である電源端子８０を備える。電源端子８０は、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の、パイプ２１の中心軸Ｃ周りのパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準とする９０度から２７０度の角度領域Ｒに配置されている。
　本ケーシング２０では、電源端子８０が、パイプ２１の中心軸Ｃを挟んで入熱量の大きな第１部１１０とは反対側に配置されるため、電源端子８０に加えられる入熱量を抑制できる。その結果、周溶接時の電源端子８０の歪みの発生を防止することができる。特にここでは、電源端子８０のガラスシール部分８４に対する悪影響を抑制することができる。
　なお、本実施形態に係るケーシング２０は、複数の機能部品として、電源端子８０、吐出管７０、及び電源端子カバー取付ボルト６００を備える。そして、機能部品の全て（電源端子８０、吐出管７０、及び電源端子カバー取付ボルト６００）が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の角度領域Ｒに配置されている。
　本ケーシング２０では、機能部品の全てが、パイプ２１の中心軸Ｃを挟んで入熱量の大きな第１部１１０とは反対側に配置されているため、全ての機能部品に加えられる入熱量を抑制できる。そのため、上蓋部材２２とパイプ２１との周溶接時の熱による機能部品の歪みの発生を防止することができる。
　（５－５）
　本実施形態に係るケーシング２０では、パイプ２１は、継ぎ目部分ＷＡがアーク溶接されたパイプ、継ぎ目部分ＷＡがレーザー溶接されたパイプ２１、継ぎ目部分ＷＡがプラズマ溶接されたパイプ２１、又は継ぎ目部分ＷＡが電気抵抗溶接されたパイプ２１である。
　ここでは、継ぎ目部分ＷＡが多様な溶接方法により溶接されている場合に、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分において入熱量を比較的大きくして溶接の不具合の発生を抑制することができる。
　（５－６）
　本実施形態に係る圧縮機１０は、上記特徴を有するケーシング２０と、ケーシング２０の内部に収容される圧縮機構３０と、ケーシング２０の内部に収容され圧縮機構３０を駆動するモータ４０と、を備える。
　本圧縮機１０では、溶接の影響による熱ひずみがケーシング２０に生じにくいため、ケーシング２０内の圧縮機構３０やモータ４０の位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易である。
　（６）変形例
　以下に、上記実施形態の変形例を示す。以下の変形例は、互いに矛盾しない範囲で組み
合わされてもよい。
　（６－１）変形例Ａ
　上記実施形態では、パイプ２１は円筒状の部材であるが、これに限定されるものではない。パイプは、円筒状以外の筒状部材（例えば、角筒状の部材）であってもよい。
　（６－２）変形例Ｂ
　上記実施形態では、ケーシング２０は上方及び下方に蓋部材が配置される縦置きの圧力容器である。しかし、本発明に係る圧力容器は、縦置きの圧力容器でなくてもよい。例えば、圧力容器（ケーシング）は、横置きで用いられる圧力容器（蓋部材が横方向に配置されている圧力容器）であってもよい。
　（６－３）変形例Ｃ
　上記実施形態では、パイプ２１と上蓋部材２２との周溶接部１００のうち第１部１１０において周溶接の軌跡を重ねることで、第１部１１０における溶接時の単位長さあたりの入熱量を、第２部１２０における溶接時の単位長さあたりの入熱量の平均より大きくしている。しかし、これに限定されるものではなく、これに代えて、あるいは、これに加えて、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２を周溶接するステップＳ１０３を例えば以下の様に行うことで、第１部１１０における溶接時の単位長さあたりの入熱量を、第２部１２０における溶接時の単位長さあたりの入熱量の平均より大きくしてもよい。
　なお、説明は省略するが、パイプ２１の下端部２１２に底蓋部材２３を周溶接するステップＳ１０５についても、下記のように行われてもよい。
　＜方法１＞
　上記実施形態では、ステップＳ１０４において、周方向に沿って溶接トーチを一定速度で動かして周溶接が行われる。つまり、上記実施形態では、ステップＳ１０４において、周溶接は一定の溶接速度で行われる。
　これに対して、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２を周溶接する周溶接ステップ（ステップＳ１０４）は、低速周溶接ステップと、高速周溶接ステップと、を含んでもよい。低速周溶接ステップは、第１部１１０の周溶接（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分の周溶接）を第１速度で行うステップである。高速周溶接ステップは、第２部１２０の周溶接（パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡを通過する部分以外の周溶接）を、第１速度より速い第２速度で行うステップである。言い換えれば、低速周溶接ステップでは、高速周溶接ステップに比べ、パイプ２１に対し溶接トーチが低速で動かしながら行われる。
　このように構成されることで、第１部１１０への単位長さあたりの入熱量を第２部１２０への単位長さあたりの入熱量に比べ容易に増加させることができる。また、第２部１２０では比較的高速で溶接が行われるため、製造効率を比較的高く維持することができる。
　＜方法２＞
　上記実施形態では、ステップＳ１０４において、周溶接は一定の電力を入力して行われる。
　これに対して、パイプ２１の上端部２１１に上蓋部材２２を周溶接する周溶接ステップ（ステップＳ１０４）は、高電力溶接ステップと、低電力溶接ステップと、を含んでもよい。高電力溶接ステップは、第１電力を入力して第１部１１０の周溶接を行うステップである。低電力溶接ステップは、第１電力より小さな第２電力で第２部１２０の周溶接を行うステップである。
　このように構成することで、第１部１１０の周溶接と第２部１２０の周溶接とで入力される電力が変更されるため、第１部１１０と第２部１２０とで溶接速度を変化させることなく、あるいは、第１部１１０における溶接速度の低下を抑制しつつ、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分（第１部１１０）における溶接の不具合の発生を防止することができる。つまり、ここでは、製造効率を比較的高く維持しつつ、上蓋部材２２とパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡとの周溶接部分（第１部１１０）における溶接の不具合の発生を防止することができる。
　（６－４）変形例Ｄ
　上記実施形態では、圧力容器の一例であるケーシング２０は、圧縮機１０に利用される圧力容器であるが、これに限定されるものではない。本発明に係る圧力容器は、他の用途に用いられる圧力容器であってもよい。
　（６－５）変形例Ｅ
　上記実施形態では、上蓋部材２２に機能部品の一例としての電源端子カバー取付ボルト６００、吐出管７０、電源端子８０が取り付けられるが、これに限定されるものではない。機能部品は、蓋部材に取り付けられる他の部品であってもよい。
　（６－６）変形例Ｆ
　上記実施形態では、機能部品の全て（電源端子８０、吐出管７０、及び電源端子カバー取付ボルト６００）が、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の、角度領域Ｒ（パイプ２１の中心軸Ｃ周りのパイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準とする９０度から２７０度の角度領域）に配置されている。しかし、これに限定されるものではなく、その一部が上蓋部材２２の角度領域Ｒ外に配置されてもよい。例えば、図６の実施例では、圧力容器と他部品との接続位置を考慮して、吐出管７０が、上蓋部材２２の角度領域Ｒ外に配置されている。
　ただし、機能部品が周溶接時の熱やひずみにより悪影響を受けやすい部品（例えば電源端子等の電気が導通する機能部品）である場合には、上蓋部材２２がパイプ２１に取り付けられた状態で、上蓋部材２２を円筒状のパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、機能部品は、パイプ２１の中心軸Ｃに対し、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡと反対側に配置されることが好ましい。言い換えれば、ケーシング２０をパイプ２１の中心軸Ｃに沿って見た時に、上蓋部材２２の、パイプ２１の継ぎ目部分ＷＡの円周方向の中心ＷＡ１を基準としてパイプ２１の中心軸Ｃ周りの９０度から２７０度の角度領域Ｒに、機能部品が配置されることが好ましい。
　（６－７）変形例Ｇ
　上記実施形態では、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に、底蓋部材２３の周縁部２３１がパイプ２１の下端部２１２の内側に、それぞれしまり嵌め（ここでは圧入）で取り付けられる。ただし、これに限定されるものではなく、しまり嵌めに代えて、隙間嵌め又は中間嵌めによって蓋部材２２，２３の周縁部２２１，２３１が、パイプ２１の内側に隙間嵌めの関係で取付けられてもよい。
　（６－８）変形例Ｈ
　上記実施形態では、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部２１１の内側に、底蓋部材２３の周縁部２３１がパイプ２１の下端部２１２の内側に、それぞれ取り付けられる。ただし、これに限定されるものではなく、ケーシング２０において、上蓋部材２２の周縁部２２１がパイプ２１の上端部の外側に、及び／又は、底蓋部材２３の周縁部２３１がパイプ２１の下端部の外側に、それぞれ取り付けられてもよい。
　（６－９）変形例Ｉ
　図５のフローチャートで示した、上蓋部材２２のパイプ２１への取付・溶接と、底蓋部材２３のパイプ２１への取付・溶接との順序は逆であってもよい。
　本発明に係る圧力容器は、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分において溶接の不具合が発生しにくく、かつ、周溶接による熱ひずみの増大を抑制可能な圧力容器として有用である。
　また、本発明に係る圧縮機は、圧力容器内の圧縮機構やモータの位置変化を抑え、振動や騒音を抑制することが容易な圧縮機として有用である。
　また、本発明に係る圧力容器の製造方法は、製造効率を比較的高く維持しつつ、蓋部材とパイプの継ぎ目部分との周溶接部分における溶接の不具合の発生を防止することが可能な圧力容器の製造方法として有用である。
１０　圧縮機
２０　ケーシング（圧力容器）
２１　パイプ
２２　上蓋部材（蓋部材）
２３　底蓋部材（蓋部材）
３０　圧縮機構
４０　モータ
７０　吐出管（機能部品）
８０　電源端子（機能部品）
１００，１５０　周溶接部
１１０　第１部
１２０　第２部
２１１，２１２　端部
２２０ａ　貫通孔
６００　電源端子カバー取り付けボルト（機能部品）
Ｃ　中心軸
Ｅ　溶接終了点
Ｓ　溶接開始点
ＷＡ　継ぎ目部分
ＷＡ１　継ぎ目部分の円周方向の中心
Ｒ　角度領域
特開２００９－１１５０１５号公報 特開２０１５－１９９０７４号公報

Claims (9)

  1. 　継ぎ目を有するパイプ（２１）と、前記パイプの開口を塞ぐ蓋部材（２２，２３）と、を備え、前記パイプの端部（２１１，２１２）に前記蓋部材が周溶接された圧力容器であって、
    　前記パイプと前記蓋部材との周溶接部（１００，１５０）のうち、前記パイプの継ぎ目部分（ＷＡ）を通過する第１部（１１０）における溶接時の単位長さ当たりの入熱量が、前記第１部以外の第２部（１２０）における単位長さ当たりの入熱量の平均よりも大きい、
    圧力容器（２０）。
  2. 　前記第１部の単位長さ当たりの体積は、前記第２部における単位長さ当たりの体積の平均の２１０％以下である、
    請求項１に記載の圧力容器。
  3. 　前記パイプと前記蓋部材との周溶接部のうち、少なくとも前記第１部では周溶接の軌跡が重なる、
    請求項１又は２に記載の圧力容器。
  4. 　前記蓋部材（２２）に取り付けられる機能部品（７０，８０，６００）を更に備え、
    　前記機能部品は、前記圧力容器を前記パイプの中心軸（Ｃ）に沿って見た時に、前記蓋部材（２２）の、前記パイプの前記中心軸周りの前記パイプの前記継ぎ目部分の円周方向の中心（ＷＡ１）を基準とする９０度から２７０度の角度領域（Ｒ）に配置されている、
    請求項１から３のいずれか１項に記載の圧力容器。
  5. 　前記パイプは、前記継ぎ目部分がアーク溶接されたパイプ、前記継ぎ目部分がレーザー溶接されたパイプ、前記継ぎ目部分がプラズマ溶接されたパイプ、又は前記継ぎ目部分が電気抵抗溶接されたパイプである、
    請求項１から４のいずれか１項に記載の圧力容器。
  6. 　請求項１から５のいずれか１項に記載の圧力容器（２０）と、
    　前記圧力容器の内部に収容される圧縮機構（３０）と、
    　前記圧力容器の内部に収容され前記圧縮機構を駆動するモータ（４０）と、
    を備えた、
    圧縮機（１０）。
  7. 　請求項１から５のいずれか１項に記載の圧力容器（２０）の製造方法であって、
    　前記パイプ（２１）の端部（２１１，２１２）に前記蓋部材（２２，２３）を周溶接する周溶接ステップを備え、
    　前記周溶接ステップは、前記第１部（１１０）の周溶接を第１速度で行う低速周溶接ステップと、前記第２部（１２０）の周溶接を前記第１速度より速い第２速度で行う高速周溶接ステップと、を含む、
    圧力容器の製造方法。
  8. 　請求項１から５のいずれか１項に記載の圧力容器（２０）の製造方法であって、
    　前記パイプ（２１）の端部（２１１，２１２）に前記蓋部材（２２，２３）を周溶接する周溶接ステップを備え、
    　前記周溶接ステップは、第１電力を入力して前記第１部の周溶接を行う高電力溶接ステップと、前記第１電力より小さな第２電力で前記第２部の周溶接を行う低電力溶接ステップと、を含む、
    圧力容器の製造方法。
  9. 　前記圧力容器は、圧縮機構（３０）及び前記圧縮機構を駆動するモータ（４０）を収容する圧縮機用の圧力容器である、
    請求項７又は８に記載の圧力容器の製造方法。
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