CN208123067U - 一种压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机，它包括：壳体；储液器，用于存储制冷剂；电机和气缸，容置于所述壳体内；曲轴，所述曲轴用于将电机的旋转力传递给所述气缸中的活塞，以压缩制冷剂；吸气管，所述吸气管的一端连接储液器，另一端压入所述气缸，用于将所述储液器中的制冷剂传递至所述气缸；所述壳体的侧壁具有与所述吸气管的外壁相配合的安装孔；所述安装孔的内壁与所述吸气管的外壁激光熔接并于两者的连接部形成多个熔接焊点，所述熔接焊点的轴线与所述连接管的轴线的夹角为α，所述α满足：0°<α<45°。本实用新型通过改变现有吸气管的结构，以及吸气管与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，提高压缩机的整体的可靠性。

Description

一种压缩机

技术领域

本实用新型涉及制冷设备领域，具体地说，涉及一种压缩机，尤其涉及一种滚动转子式压缩机。

背景技术

滚动转子式压缩机如今广泛应用于家电冰箱和空调器中，其中大中型滚动转子式压缩机也运用于冷库。

现有的滚动转子式压缩机在装配时，需要先将吸气管与座圈通过炉中焊的方式结合形成吸气管组件，再把吸气管组件与压缩机壳体以电阻焊的方式结合。然而，这种连接方式，首先需要在壳体侧壁的安装孔处进行冲压形成台面才能进行电阻焊，并且对安装孔内部空间有要求，因此吸气管组件的焊接必须在泵体装配之前。

由于上述原因，压缩机的整体装配工序繁杂，且所述吸气管组件与压缩机壳体的装配精度难以保证。

实用新型内容

针对现有技术中的问题，本实用新型的目的在于提供一种压缩机，以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序，进而提高压缩机的整体的可靠性。

一种压缩机，它包括：

壳体；

储液器，用于存储制冷剂；

电机和气缸，容置于所述壳体内；

曲轴，所述曲轴用于将电机的旋转力传递给所述气缸中的活塞，以压缩制冷剂；

吸气管，所述吸气管的一端连接储液器，另一端压入所述气缸，用于将所述储液器中的制冷剂传递至所述气缸；

所述壳体的侧壁具有与所述吸气管的外壁相配合的安装孔；所述安装孔的内壁与所述吸气管的外壁激光熔接并于两者的连接部形成多个熔接焊点，所述熔接焊点的轴线与所述安装孔的轴线的夹角为α，所述α满足：0°<α<45°。

进一步地，所述熔接焊点以所述安装孔的轴线为中心对称分布。

进一步地，所述α满足：0°<α<15°。

进一步地，所述熔接焊点在所述安装孔的径向的熔深大于2mm。

进一步地，所述熔接焊点在所述安装孔的轴向的熔深小于3mm。

进一步地，所述熔接焊点在垂直所述安装孔的轴线方向的熔宽小于3mm。

进一步地，所述吸气管的外壁与所述安装孔的内壁的径向单边过盈量在-0.1～+0.3mm范围内。

进一步地，所述吸气管包括吸气管本体，以及套设于所述吸气管本体上的连接管；所述吸气管本体通过所述连接管与所述壳体的侧壁的安装孔激光溶接。

进一步地，所述连接管与所述安装孔的轴向内侧配合尺寸在-0.1～+0.1mm范围内。

进一步地，所述壳体与所述连接管的材料均为碳钢。

本实用新型所提出的压缩机通过改变现有吸气管的结构，以及吸气管与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序，进而提高压缩机的整体的可靠性。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1是本实用新型压缩机的整体结构示意图。

图2是本实用新型中吸气管与壳体的装配示意图。

图3是本实用新型一实施例中的压缩机的局部剖视图。

图4是图3中A区域的放大图。

图5是本实用新型另一实施例中的压缩机的局部剖视图。以及

图6是图5中B区域的放大图。

附图标记

1 壳体

2 曲轴

3 电机

4 气缸

5 储液器

6 吸气管

61 连接管

62 第一管段

621 第一端

622 过渡部

623 第二端

63 第二管段

7 熔接焊点

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

实施例一

图1是本实用新型压缩机的整体结构示意图。以及，图2是本实用新型中吸气管与壳体的装配示意图。请参阅图1和2，一种压缩机，它包括：壳体1；储液器5，用于存储制冷剂；电机3和气缸4，容置于所述壳体1内；曲轴2，所述曲轴2用于将电机3的旋转力传递给所述气缸4中的活塞，以压缩制冷剂；吸气管6，所述吸气管6的一端连接储液器5，另一端压入所述气缸4，用于将所述储液器5中的制冷剂传递至所述气缸4；所述壳体1的侧壁具有与所述吸气管6的外壁相配合的安装孔；所述安装孔的内壁与所述吸气管6的外壁激光熔接并于两者的连接部形成多个熔接焊点7，所述熔接焊点7的轴线与所述安装孔的轴线的夹角为α，所述α满足：0°<α<45°。大量的实验数据表明，当所述熔接焊点的轴线与所述安装孔的轴线的夹角α在0°至45°范围时，吸气管与压缩机的壳体之间的连接可靠性可以达到行业标准。作为一个优选的技术方案，当所述α满足：0°<α<15°时，所述吸气管与压缩机的壳体之间的连接可靠性最佳。

本实施例中的压缩机取消了传统吸气管以组件形式与压缩机壳体相连所采用的电阻焊的工艺，改为以吸气管的外壁直接与压缩机壳体侧壁的安装孔的内壁进行激光焊接的形式相连，且由于吸气管为一体成型结构，因此，传统吸气管组件中用于与压缩机壳体相连的座圈可以省略，极大地简化了压缩机的整体结构，提高了压缩机的可靠性。由于激光焊接工艺对所述吸气管与所述压缩机壳体之间的装配尺寸的影响很小，因此，激光焊接的形式可以使脉冲型，也可以使连续型。本实用新型通过改变现有吸气管组件的结构及其与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序。

请参阅图2，作为一个优选的技术方案，所述熔接焊点7以所述安装孔的轴线为中心对称分布。由于所述熔接焊点以所述安装孔的轴线为中心对称分布于所述壳体与所述吸气管的连接部，因而在焊接之前，需对所述的安装孔以及吸气管的焊接位置进行预先标记，随后，对两者进行预定位，在焊接过程中，控制好激光光束的切入角度即可。所述熔接焊点的这种分布方式可以极大简化吸气管与压缩机壳体侧壁的安装孔的装配过程，同时也可以保证吸气管与压缩机壳体的连接的稳定性。

作为一个优选的技术方案，所述熔接焊点7在所述安装孔的径向的熔深大于2mm，所述熔接焊点7在所述安装孔的轴向的熔深小于3mm，同时，所述熔接焊点7在垂直所述安装孔的轴线方向的熔宽小于3mm。当所述熔接焊点在所述安装孔径向的熔深大于2mm、轴向的熔深小于3mm，且熔宽小于3mm时，可以显著减少焊接时所产生的热量对压缩机的壳体以及吸气管产生影响，从而避免所述压缩机的壳体与所述吸气管的连接部产生形变，较好地保证吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，可以提高压缩机的壳体的可靠性，进而延长压缩机整体的使用寿命，降低使用成本。

作为一个优选的技术方案，所述吸气管的外壁与所述安装孔的内壁的径向单边过盈量在-0.1～+0.2mm范围内。由此可以避免所述压缩机的壳体与所述吸气管的连接部产生形变，提高吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，使两者之间的连接的可靠性也可以得到进一步提升，进而延长压缩机整体的使用寿命。

总而言之，本实施例中的压缩机取消了传统吸气管以组件形式与压缩机壳体相连所采用的电阻焊的工艺，改为以吸气管的外壁直接与压缩机壳体侧壁的安装孔的内壁进行激光焊接的形式相连，且由于吸气管为一体成型结构，因此，传统吸气管组件中用于与压缩机壳体相连的座圈可以省略，极大地简化了压缩机的整体结构，提高了压缩机的可靠性。由于激光焊接工艺对所述吸气管与所述压缩机壳体之间的装配尺寸的影响很小，因此，激光焊接的形式可以使脉冲型，也可以使连续型。本实用新型通过改变现有吸气管组件的结构及其与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序。

本实用新型通过改变现有吸气管的结构，以及吸气管与压缩机壳体的连接关系，通过一体成型的吸气管的外壁直接与压缩机壳体侧壁的安装孔激光熔接，可以显著提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序。当所述熔接焊点在所述安装孔径向的熔深大于2mm、轴向的熔深小于3mm，且熔宽小于3mm时，可以显著减少焊接时所产生的热量对压缩机的壳体以及吸气管产生影响，从而避免所述压缩机的壳体与所述吸气管的连接部产生形变，较好地保证吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，可以提高压缩机的壳体的可靠性，进而延长压缩机整体的使用寿命，降低使用成本。

实施例二

图3是本实用新型一实施例中的压缩机的局部剖视图。以及图4是图3中A区域的放大图。请参阅图3及图4，本实施例与实施例一的主要区别在于，所述吸气管6包括吸气管本体，以及套设于所述吸气管本体上的连接管61；所述吸气管本体的一端连接储液器5，另一端压入所述气缸4，用于将所述储液器5中的制冷剂传递至所述气缸4；所述壳体1的侧壁具有与所述连接管61相配合的安装孔；所述安装孔的内壁与所述连接管61的外壁激光熔接并于两者的连接部形成多个熔接焊点7，所述熔接焊点7的轴线与所述连接管61的轴线的夹角为α，所述α满足：0°<α<45°。大量的实验数据表明，当所述熔接焊点的轴线与所述连接管的轴线的夹角α在0°至45°范围时，吸气管与压缩机的壳体之间的连接可靠性可以达到行业标准。作为一个优选的技术方案，当所述α满足：0°<α<15°时，所述吸气管与压缩机的壳体之间的连接可靠性最佳。

本实施例中的压缩机取消了传统吸气管组件与压缩机壳体相连所采用的电阻焊的工艺，改为吸气管组件与压缩机壳体侧壁的安装孔进行激光焊接的形式相连，因此，传统吸气管组件中用于与压缩机壳体相连的座圈可以改为圆管，即本实施例中所述的连接管，所述吸气管本体及连接管仍可以采用炉中焊的方式结合。所述连接管与所述压缩机壳体之间可以是在泵体装配后进行焊接，也可以是在泵体与压缩机壳体装配前进行焊接。由于激光焊接工艺对所述吸气管与所述压缩机壳体之间的装配尺寸的影响很小，因此，激光焊接的形式可以使脉冲型，也可以使连续型。本实用新型通过改变传统吸气管组件的结构，以及吸气管组件与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序。

作为一个优选的技术方案，所述熔接焊点7在所述连接管61径向的熔深大于2mm，所述熔接焊点7在所述连接管61的轴向的熔深小于3mm，同时，所述熔接焊点7在垂直所述连接管61的轴线方向的熔宽小于3mm。当所述熔接焊点在所述连接管的径向的熔深大于2mm、轴向的熔深小于3mm，且熔宽小于3mm时，可以显著减少焊接时所产生的热量对压缩机的壳体以及连接管产生影响，从而避免所述压缩机的壳体与所述连接管的连接部产生形变，较好地保证吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，可以提高压缩机的壳体的可靠性，进而延长压缩机整体的使用寿命，降低使用成本。所述壳体1与所述连接管61的材料均为碳钢。当所述壳体与所述连接管的材料均为碳钢时，可以进一步提高吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，两者之间的连接的可靠性也可以得到进一步提升。所述连接管61与所述安装孔径向的单边过盈量在-0.1～+0.3mm范围内。由此可以避免所述压缩机的壳体与所述吸气管中连接管的连接部产生形变，提高吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求。进一步而言，当所述连接管61与所述安装孔的轴向内侧的配合尺寸在-0.1～+0.1mm范围内时，也即，所述连接管的内端的端面与所述安装孔的内端所在面之间的相对距离为-0.1～+0.1mm范围内时，可以避免所述压缩机的壳体与所述连接管的连接部产生形变，进一步提高吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，使两者之间的连接的可靠性也可以得到进一步提升，进而延长压缩机整体的使用寿命。

进一步而言，所述吸气管本体具有密封相连的第一管段62和第二管段；所述第二管段的一端连接所述的储液器5，另一端连接所述第一管段62的第一端621，所述第一管段62的第二端623压入所述气缸4。具体而言，所述第一管段62的第一端621与所述连接管61焊接固定，并通过一过渡部622与所述的第二端623相连；所述第二端623的外径小于所述第一端621的外径。将所述第一管段的第二端设置成缩口状，一方面可以保证所述第一管段的第一端的外壁能够与连接管的内壁进行有效配合，进而焊接固定，另一方面也可以保证该第二端能够顺利压入气缸并与气缸密封相连，而不用改变气缸的现有结构。进一步而言，所述第一端621与所述过渡部622及第二端623一体成型，当然，所述第一端621与所述过渡部622及第二端623也可以通过焊接的方式相连，而一体成型的方式则可以有效保证第一管段自身结构的刚性要求，从而保证吸气管的稳定性。作为一个优选的技术方案，所述第一管段62与所述第二管段63一体成型。同理，将所述第一管段与所述第一管段设计为一体成型的结构，可以有效保证吸气管自身结构的刚性要求，从而保证吸气管的稳定性，使得压缩机的整体的可靠性得到提升。

总而言之，本实施例中的压缩机取消了传统吸气管组件与压缩机壳体相连所采用的电阻焊的工艺，改为吸气管组件与压缩机壳体侧壁的安装孔进行激光焊接的形式相连，因此，传统吸气管组件中用于与压缩机壳体相连的座圈可以改为圆管，即本实施例中所述的连接管，所述吸气管本体及连接管仍可以采用炉中焊的方式结合。所述连接管与所述压缩机壳体之间可以是在泵体装配后进行焊接，也可以是在泵体与压缩机壳体装配前进行焊接。由于激光焊接工艺对所述吸气管与所述压缩机壳体之间的装配尺寸的影响很小，因此，激光焊接的形式可以使脉冲型，也可以使连续型。本实用新型通过改变传统吸气管组件的结构，以及吸气管组件与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序，延长压缩机整体的使用寿命，降低使用成本。

实施例三

请参阅图5和6，本实施例与实施例二的主要区别在于，所述第一管段62与所述第二管段63焊接固定，具体而言，所述第二管段的一端连接储液器，另一端插入第一管段的第一端，并通过激光焊或者电阻焊的方式与所述第一管段的第一端密封相连。因此，所述第一管段与所述第二管段既可以在第一管段与连接管装配之后进行焊接，也可以先行焊接形成吸气管本体后再与连接管进行焊接；因而可以根据实际的生产情况灵活选择装配工序，节约生产成本，提高生产效率。

总而言之，本实用新型通过改变现有吸气管的结构，以及吸气管与压缩机壳体的连接关系，可以提高吸气管与压缩机壳体的装配精度，并简化压缩机的整体装配工序。从而避免所述压缩机的壳体与所述连接管的连接部产生形变，较好地保证吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，可以提高压缩机的壳体的可靠性。当所述壳体与所述连接管的材料均为碳钢时，可以进一步提高吸气管与压缩机的壳体之间的焊接强度和刚性要求，两者之间的连接的可靠性也可以得到进一步提升；进而延长压缩机整体的使用寿命，降低使用成本。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体(1)；

储液器(5)，用于存储制冷剂；

电机(3)和气缸(4)，容置于所述壳体(1)内；

曲轴(2)，所述曲轴(2)用于将电机(3)的旋转力传递给所述气缸(4)中的活塞，以压缩制冷剂；

吸气管(6)，所述吸气管(6)的一端连接储液器(5)，另一端压入所述气缸(4)，用于将所述储液器(5)中的制冷剂传递至所述气缸(4)；

所述壳体(1)的侧壁具有与所述吸气管(6)的外壁相配合的安装孔；所述安装孔的内壁与所述吸气管(6)的外壁激光熔接并于两者的连接部形成多个熔接焊点(7)，所述熔接焊点(7)的轴线与所述安装孔的轴线的夹角为α，所述α满足：0°<α<45°。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述熔接焊点(7)以所述安装孔的轴线为中心对称分布。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述α满足：0°<α<15°。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述熔接焊点(7)在所述安装孔的径向的熔深大于2mm。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述熔接焊点(7)在所述安装孔的轴向的熔深小于3mm。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述熔接焊点(7)在垂直所述安装孔的轴线方向的熔宽小于3mm。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述吸气管(6)的外壁与所述安装孔的内壁的径向单边过盈量在-0.1～+0.3mm范围内。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于：所述吸气管(6)包括吸气管本体，以及套设于所述吸气管本体上的连接管(61)；所述吸气管本体通过所述连接管(61)与所述壳体(1)的侧壁的安装孔激光溶接。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述连接管(61)与所述安装孔的轴向内侧配合尺寸在-0.1～+0.1mm范围内。

10.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述壳体(1)与所述连接管(61)的材料均为碳钢。