CN107387374B - 压缩机及压缩机的吸气管组安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机领域，公开了一种压缩机及压缩机的吸气管组安装方法，该压缩机包括主壳体、储液器、气缸，及吸气管组，吸气管组包括：中间隔热管，该中间隔热管的一端密封连接于气缸的吸气孔、另一端向主壳体外延伸；排液管，该排液管的一端密封连接于储液器、另一端环绕中间隔热管的外周壁并与该中间隔热管密封连接；设置于主壳体上的导管，中间隔热管和排液管形成的冷媒流路穿过该导管延伸；密封固定于冷媒流路的外周壁的密封板，其封闭导管的靠近储液器的管口。该压缩机能够在改善压缩机吸气过热的问题的同时，使得气缸的吸气孔与导管之间存在高度偏差时，中间隔热管能够正确的安装，且不对中间隔热管的材料提出过高的弯曲性能要求。

Description

压缩机及压缩机的吸气管组安装方法

技术领域

本发明涉及压缩机结构，具体地涉及一种压缩机。与之相对应地，本发明还涉及一种压缩机的吸气管组安装方法。

背景技术

压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷系统的心脏。压缩机一般包括主壳体和储液器，储液器与主壳体之间通过吸气管组连接，以使得储液器内的冷媒能够流入主壳体内安装的气缸内进行压缩，压缩后的高温高压制冷剂气体通过排气管排出，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。

制冷循环过程中，压缩机的主壳体内为高温高压气体，而吸气管组始终密封连接储液器与主壳体，主壳体的热量很容易通过吸气管组的外壁传导至吸气管组内部流动的低温气态冷媒中，造成吸气过热问题。研究表明，吸气过热是影响压缩机效率的主要因素之一。为了避免该问题，现有专利(申请公开号为CN105221431A)中公开了一种压缩机组件，其为了消除吸气过热问题，在吸气管组内增设隔热管，用于阻隔主壳体的热量向吸气管组内部流动的气态冷媒的传导。然而，这使得吸气管组的部分区域形成为四层管体(隔热管、中间管、导管及储液器的排液管)嵌套结构，结构复杂，不利于生产制造。并且，吸气管组内的管体焊接时极容易出现由于焊接不良导致的泄漏。

因此，在此基础上，现有的解决方案是采用中间隔热管，即将隔热管和中间管用一根具有隔热效果的管体替代，以简化吸气管组的结构。但是，实际装配过程中，主壳体上的导管的管轴线高度与主壳体内的气缸的吸气孔的孔轴线高度之间难以避免的存在高度差，储液器的排液管自导管伸入，并与导管保持轴线重合，则排液管的管轴线与气缸的吸气孔的孔轴线之间必然产生偏差，而中间隔热管的两端需要分别密封连接气缸的吸气孔与排液管，因此，排液管与气缸的吸气孔之间的孔轴偏差要求中间隔热管具有良好的弯曲变形能力，以适应上述的安装偏差，但实际上，导热率低、强度高的材料往往弯曲变形能力较差，中间隔热管的选材难以兼顾隔热、安装强度以及弯曲变形能力三方面。

综上，现有的吸气管组结构有待进一步改进。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的上述问题，提供一种压缩机及压缩机的吸气管组安装方法，该压缩机能够以较为简单的吸气管组结构，在改善压缩机吸气过热的问题的同时，使得气缸的吸气孔与导管之间存在高度偏差时，中间隔热管能够正确的安装，且不对中间隔热管的材料提出过高的弯曲性能要求。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种压缩机，包括主壳体和储液器，所述主壳体内安装有气缸，所述气缸与所述储液器之间通过吸气管组密封连接，所述吸气管组包括：

中间隔热管，该中间隔热管的一端密封连接于所述气缸的吸气孔、另一端向所述主壳体外延伸；

排液管，该排液管的一端密封连接于所述储液器、另一端环绕所述中间隔热管的外周壁并与该中间隔热管密封连接，以形成用于所述储液器内的冷媒进入所述气缸的冷媒流路；

导管，该导管设置于所述主壳体上，所述中间隔热管和所述排液管形成的所述冷媒流路穿过该导管延伸；

密封板，该密封板密封固定于所述冷媒流路的外周壁上并封闭所述导管的靠近所述储液器的管口。

优选地，所述密封板的朝向所述储液器的一侧形成有环形槽，所述排液管嵌合固定至所述环形槽内，以使得所述密封板密封固定于所述排液管的自由端部。

优选地，所述密封板与所述中间隔热管之间设置有第一密封环，或者，所述密封板与所述中间隔热管过盈配合。

优选地，在所述导管的端面以外，所述中间隔热管的外周壁上设置有用于与所述排液管密封连接的第二密封环。

优选地，沿所述中间隔热管的管轴线方向，所述导管的朝向所述储液器的端面与所述第二密封环之间的间距H1不小于1mm。

优选地，沿所述中间隔热管的管轴线方向，所述排液管伸入至所述导管内的长度H2不超过所述导管的总长H3。

优选地，所述中间隔热管的密封连接至所述排液管的一端具有缩口段，所述第二密封环设置于该缩口段与所述排液管之间。

优选地，所述导管的内径d2与所述中间隔热管的外径d3之间满足d2≥d3+3mm，并且/或者，所述排液管的内径d0与所述导管的内径d2之间满足d2≥d0+1.5mm。

优选地，所述导管一体形成于所述主壳体上或分体安装固定至所述主壳体上并朝向所述储液器延伸。

优选地，所述密封板设置为环形金属板，且所述密封板的最大直径d1与所述导管的内径d2之间满足：d1≥d2+2mm。

本发明另一方面提供一种压缩机的吸气管组安装方法，包括如下步骤：

S1将中间隔热管密封连接至气缸的吸气孔；

S2在储液器的排液管上固定密封板；

S3将所述中间隔热管密封插接至所述排液管内；

S4将所述密封板焊接固定至主壳体的导管端部，以封闭所述导管的靠近所述储液器的管口。

优选地，在步骤S4中，所述密封板与所述导管的端部之间采用激光焊接方式，并沿所述导管一周形成圆环形焊缝。

通过上述技术方案，为适应导管与气缸的吸气孔之间的高度差，可以适应地将导管的直径做大，而不必考虑导管与排液管之间的密封问题，形成冷媒流路后，高度差会导致冷媒流路在导管内偏心，在通过密封板对导管进行径向密封。安装时，由于导管的直径做大，导管与气缸的吸气孔之间的高度差并不造成中间隔热管的弯曲，而是使得冷媒流路整体在导管内偏心，因此，该结构使得中间隔热管能够正确的安装，且不对中间隔热管的材料提出过高的弯曲性能要求。并且，当密封板的径向尺寸选择得当时，可以容许更大的高度偏差的存在。

附图说明

图1是压缩机的整体结构视图；

图2是吸气管组的第一种实现形式的局部结构视图；

图3是吸气管组的第二种实现形式的局部结构视图；

图4是吸气管组的第三种实现形式的局部结构视图；

图5是吸气管组的第四种实现形式的局部结构视图。

附图标记说明

1-主壳体；10-导管；2-储液器；3-气缸；30-吸气孔；4-冷媒流路；5-中间隔热管；50-缩口段；6-排液管；7-密封板；70-环形槽；8-第一密封环；9-第二密封环；90-第三密封环；d0-排液管的内径；d1-密封板的最大直径；d2-导管的内径；d3-中间隔热管的外径；H1-导管端面与第二密封环之间的间距；H2-排液管伸入导管内的长度；H3-导管的总长。

具体实施方式

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指通常是指针对附图所示的方向而言或者是针对竖直、垂直或中立方向上而言的各个部件相互位置关系描述用词。“内、外”是指相对于主壳体的壳壁、各个管体的管壁、气缸的侧壁而言，被所述主壳体、管壁及侧壁等包覆的空间为“内”，另一侧为“外”。

如图1中所示，根据本发明的一种优选实施方式的压缩机，包括主壳体1和储液器2，其中，主壳体1内安装有气缸3以及与气缸3配合形成压缩组件的活塞，主壳体1内的电机驱动曲轴运动带动活塞在气缸3内动作，完成冷媒的压缩。

储液器2内存储待压缩的冷媒，在气缸3与储液器2之间连接有吸气管组，用于密封连接两者，以将储液器2内储存的冷媒输送至气缸3内。吸气管组包括中间隔热管5、排液管6、导管10以及密封板7，其中：导管10设置于主壳体1上，中间隔热管5的一端密封连接至气缸3上的吸气孔30、另一端自导管10穿过并向主壳体1外延伸；排液管6的一端密封连接至储液器2上，另一端朝向导管10方向延伸形成自由端部，该自由端部与中间隔热管5共同形成储液器2内的冷媒进入气缸3的冷媒流路4；密封板7密封固定于冷媒流路4的外周壁上并封闭导管10的靠近储液器2的管口。

相比于现有技术，由于密封板7封闭导管10的管口，因此，导管10的内径可以做的较大而不必考虑导管10与排液管6的密封对接问题，以在气缸3沿竖向的安装位置存在高度方向的安装偏差，使得吸气孔30的孔轴线与导管10的管轴线之间存在高度差值时，导管10也能够容中间隔热管5穿过导管10伸出主壳体1而不发生弯曲变形，冷媒流路4形成后，冷媒流路4的外周壁与导管10之间存在不均匀的间隙，而密封板7的引入恰好密封该间隙，并使得排液管6中间隔热管5均不接触导管10的内壁，防止主壳体1上的热量经过导管10传递至冷媒流路内的冷媒中造成吸气过热。

以下结合图2至图5，给出吸气管组的四种实现结构。

如图2所示，在吸气管组的第一种实现形式中，导管10通过翻边工艺一体形成于主壳体1上。自主壳体1的外侧壁至导管10的外端部，导管10的长度为H3。

排液管6的自由端部自导管10外伸入，其伸入导管10内的长度为H2，优选地，H2小于等于H3。在保证密封板7能够与导管10的外端部可靠接触以密封导管10的管口的前提下，应当尽量减小H2的值，以减少主壳体1上传导至排液管6的热量。

中间隔热管5的一端伸入气缸3的吸气孔30内、另一端伸入排液管6的内周壁，中间隔热管5与吸气孔30之间通过第三密封环90密封连接，或者，两者也可以通过过盈配合、黏合剂密封等形式，尤其是当中间隔热管5优选为隔热性较好的塑料材质，而气缸3采用铸铁时，较佳地密封形式是在中间隔热管5的外周壁上切环槽用于安置第三密封环90，并利用第三密封环90的受压变形密封中间隔热管5的外周壁和吸气孔30的内周壁。

与之类似地，中间隔热管5与排液管6之间的密封形式也可以是上述列举的任意一种，尤其是当排液管6优选采用低碳钢时，较佳的密封形式是在中间隔热管5的外周壁上切用于安置第二密封环9的环槽，并利用第二密封环9的受压变形密封中间隔热管5和排液管6，形成密封可靠的冷媒流路。并且，沿中间隔热管5的管轴线方向，第二密封环9与导管10的朝向储液器2的端面之间的距离H1不小于1mm，以使得通过吸气管组吸入气缸3内的气态冷媒与主壳体1内的高温气体通过中间隔热管5隔绝。

结合图1与图2中所示，压缩机在工作时，主壳体1内产生热量，而冷媒的流动是在冷媒流路4中进行，为了避免热量从主壳体1传导至冷媒流路4内造成吸气过热现象，导管10的内径d2应不小于排液管6的外径，以尽量避免导管10的内周壁与排液管6的外周壁之间接触。为保证中间隔热管5能够在不发生弯曲变形的前提下穿过导管10，导管10的内径d2与中间隔热管5的外径d3之间满足d2≥d3+3mm。更近一步地，排液管6的内径d0与导管10的内径d2之间满足d2≥d0+1.5mm。作为进一步优选地，密封板7设置为环形金属板，其材质优选为低碳钢，密封板7的最大直径d1与导管10的内径d2之间满足：d1≥d2+2mm。通过这样的参数设置，可以保证在导管10与吸气孔30的高度偏差在一定范围内，均可以通过密封板7将导管10的管口可靠密封。

如图3中所示，图示的吸气管组的第二种实现形式与第一种实现形式之间的区别仅在于：导管10与主壳体1之间为分体加工再焊接固定形成密封连接。

如图4中所示，图示的吸气管组的第三种实现形式与第一种实现形式之间的区别在于：中间隔热管5在的密封连接至排液管6的一端具有缩口段50，第二密封环9设置于该缩口段50与排液管(6)之间。缩口段50与中间隔热管5的其他管段之间形成定位台阶，用于限定排液管6与中间隔热管5之间的沿管轴线方向的相对位置。

如图5中所示，图示的吸气管组的第四种实现形式与第一种实现形式之间的区别仅在于：密封板7的朝向储液器2的一侧形成有环形槽70，排液管6的自由端部嵌合固定至该环形槽70内，以使得密封板7密封固定于排液管6的自由端部。进一步地，为了增加密封板7的密封效果，密封板7与中间隔热管5之间设置第一密封环8，或者，密封板7与中间隔热管5过盈配合。此外，中间隔热管5的伸入排液管6的部分可依据实际密封需要设置或者不设置密封环。

在吸气管组的第四种实现形式中，排液管7的自由端部固定于导管10之外，因此，这种实现形式可以最大限度的减小导管10与冷媒流路4之间的热传导。

本领域技术人员应当可以理解的是，上述四种吸气管组的实现形式可以进行组合和简单变换使用，例如，在第四种实现形式中，导管10与主壳体1之间的成型方式也可以是第二种实现形式的分体焊接。

另一方面，本发明还提供一种上述的吸气管组的安装方法，其包括如下步骤：

步骤一、将中间隔热管5密封连接至气缸3的吸气孔30；

步骤二、在储液器2的排液管6上固定密封板7；

步骤三、将中间隔热管5密封插接至排液管6内；

步骤四、将密封板7焊接固定至主壳体1的导管10端部，以封闭导管10的靠近储液器2的管口。

其中，密封板7与导管10端部的固定通过激光焊接方式形成圆环形焊缝，以使得两者之间密封可靠。激光焊接可以最大限度的减小热影响区的大小，防止中间隔热管5在焊接过程中被焊接高温破坏。此外，此处的焊接也可以采用氩弧焊或凸焊。

步骤二中，排液管6与密封板7之间的焊接，可以采用钎焊、激光焊等焊接形式，有其在吸气管组采用第四中实现形式时，步骤二的焊接要实现排液管6的自由端部与密封板7上的环形槽70密封且固定。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种压缩机，包括主壳体(1)和储液器(2)，所述主壳体(1)内安装有气缸(3)，所述气缸(3)与所述储液器(2)之间通过吸气管组密封连接，其特征在于，所述吸气管组包括：

中间隔热管(5)，该中间隔热管(5)的一端密封连接于所述气缸(3)的吸气孔(30)、另一端向所述主壳体(1)外延伸；

排液管(6)，该排液管(6)的一端密封连接于所述储液器(2)、另一端环绕所述中间隔热管(5)的外周壁并与该中间隔热管(5)的向所述主壳体(1)外延伸的一端密封连接，以形成用于所述储液器(2)内的冷媒进入所述气缸(3)的冷媒流路(4)；

导管(10)，该导管(10)设置于所述主壳体(1)上，所述中间隔热管(5)和所述排液管(6)形成的所述冷媒流路(4)穿过该导管(10)延伸；

密封板(7)，该密封板(7)密封固定于所述冷媒流路的外周壁上并封闭所述导管(10)的靠近所述储液器(2)的管口。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述密封板(7)的朝向所述储液器(2)的一侧形成有环形槽(70)，所述排液管(6)嵌合固定至所述环形槽(70)内，以使得所述密封板(7)密封固定于所述排液管(6)的自由端部。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述密封板(7)与所述中间隔热管(5)之间设置有第一密封环(8)，或者，所述密封板(7)与所述中间隔热管(5)过盈配合。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，在所述导管(10)的端面以外，所述中间隔热管(5)的外周壁上设置有用于与所述排液管(6)密封连接的第二密封环(9)。

5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，沿所述中间隔热管(5)的管轴线方向，所述导管(10)的朝向所述储液器(2)的端面与所述第二密封环(9)之间的间距H1不小于1mm。

6.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，沿所述中间隔热管(5)的管轴线方向，所述排液管(6)伸入至所述导管(10)内的长度H2不超过所述导管(10)的总长H3。

7.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述中间隔热管(5)的密封连接至所述排液管(6)的一端具有缩口段(50)，所述第二密封环(9)设置于该缩口段(50)与所述排液管(6)之间。

8.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述导管(10)的内径d2与所述中间隔热管(5)的外径d3之间满足d2≥d3+3mm，并且/或者，所述排液管(6)的内径d0与所述导管(10)的内径d2之间满足d2≥d0+1.5mm。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导管(10)一体形成于所述主壳体(1)上或分体安装固定至所述主壳体(1)上并朝向所述储液器(2)延伸。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的压缩机，其特征在于，所述密封板(7)设置为环形金属板，且所述密封板(7)的最大直径d1与所述导管(10)的内径d2之间满足：d1≥d2+2mm。

11.一种压缩机的吸气管组安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1将中间隔热管(5)密封连接至气缸(3)的吸气孔(30)；

S2在储液器(2)的排液管(6)上固定密封板(7)；

S3将所述中间隔热管(5)密封插接至所述排液管(6)内；

S4将所述密封板(7)焊接固定至主壳体(1)的导管(10)端部，以封闭所述导管(10)的靠近所述储液器(2)的管口。

12.根据权利要求11所述的吸气管组安装方法，其特征在于，在步骤S4中，所述密封板(7)与所述导管(10)的端部之间采用激光焊接方式，并沿所述导管(10)一周形成圆环形焊缝。

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