CN213144702U - 一种气缸与储液器的管道连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气缸与储液器的管道连接结构，包括气缸的吸气管路和储液器的出口管路，吸气管路的一端位于气缸内，另一端位于气缸外，出口管路包括第一管道和第二管道；第二管道的一端用于与储液器连通，另一端环绕其端口外壁设置有一环形的连接部；第一管道的一端伸入气缸的吸气管路中，另一端与第二管道的另一端密封连通；第一管道位于吸气管路中并与吸气管路过盈配合连接，吸气管路的另一端的端面与连接部的端面之间采用激光焊接。本实用新型提供的气缸与储液器的管道连接结构解决了现有技术中气缸压缩机气缸吸气口与储液器管路之间密封工艺复杂且密封效果不佳的问题。

Description

一种气缸与储液器的管道连接结构

技术领域

本实用新型涉及压缩机生产制造技术领域，特别涉及一种气缸与储液器的管道连接结构。

背景技术

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的流体机械，是制冷系统的心脏，压缩机的壳体内部设置有气缸，工作时，低温低压的制冷剂气体从进气管进入气缸，气缸对其进行压缩后，从排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝→膨胀→蒸发的制冷循环。由于在系统运转过程中，无法保证制冷剂在蒸发阶段能够完全汽化，为了避免从蒸发器出来的制冷剂会有液态的制冷剂进入气缸造成液击，需要在气缸与蒸发器之间设置储液器。

如图1所示，现有的气缸和储液器之间的连接与密封需通过在气缸吸气口中过盈插入吸气管，再将吸气管1、气缸的吸气口外周的壳体壁面管路2和储液器管路3通过火焰圆周焊在图1中的A处焊接在一起，由于储液器组件较大，无法直接压入气缸进行密封，因此这样的装配工艺较为复杂，气缸吸气口的密封效果不是特别理想，火焰焊接造成的热影响会导致运动部件相关的尺寸变化。

因此，有必要提供一种密封效果更佳的压缩机气缸吸气口与储液器管路之间的连接结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气缸与储液器的管道连接结构，以解决现有技术中气缸压缩机气缸吸气口与储液器管路之间密封工艺复杂且密封效果不佳的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种气缸与储液器的管道连接结构，包括气缸的吸气管路和储液器的出口管路，所述吸气管路的一端位于所述气缸内，另一端位于所述气缸外，所述出口管路包括第一管道和第二管道；所述第二管道的一端用于与储液器连通，另一端环绕其端口外壁设置有一环形的连接部；所述第一管道的一端伸入所述气缸的吸气管路中，另一端与所述第二管道的另一端密封连通；所述第一管道位于所述吸气管路中并与所述吸气管路过盈配合连接，所述吸气管路的另一端的端面与所述连接部的端面之间采用激光焊接。

进一步的，所述吸气管路贯穿所述气缸的一侧壁，其包括位于所述气缸内的吸气通道和位于所述气缸外的壳体壁面管道，所述第一管道的一端伸入所述吸气通道中；所述壳体壁面管道的端面与所述连接部的端面之间采用激光焊接。

进一步的，所述连接部的外径大于所述壳体壁面管道的外径。

进一步的，所述第一管道和第二管道采用不同的材料制成。

进一步的，所述连接部和所述第二管道采用导热系数低于100W/mK的材料制成。

进一步的，所述连接部和所述第二管道采用铁制成。

进一步的，所述第一管道采用铜制成。

进一步的，所述第一管道与所述第二管道采用复合材料一体成型。

进一步的，所述第一管道与所述吸气管路过盈配合连接的部分的长度大于5mm。

进一步的，所述第二管道的另一端的端部沿其周向向外延展形成所述连接部。

综上所述，本实用新型提供的气缸与储液器的管道连接结构省去了现有技术中连接结构中的吸气连接管，减少了来装配方式下的零部件数量；并且将出口管路设计成两段式，第一管道用来过盈配合的方式压入吸气管路中保证密封性，第二管道设计连接部与吸气管路的另一端的端面实现激光焊接，相比于传统的火焰焊接，降低了焊接带来的热影响，减少了部品热变形。

此外，本实用新型还将储液器出口管路的两段管路采用不同的材料制备，第一管道采用延展性能好的材料例如铜，可以更好的实现过盈配合连接，第二管道以及连接部采用导热系数低的材料例如铁，可以在激光焊接时降低焊接的热影响。

而且，本实用新型还专门设置了连接部用来与吸气管路的端面实现激光焊接，使焊接的密封效果更好。

附图说明

图1为一种压缩机气缸与储液器的管道连接结构的局部示意图；

图2为本实用新型一实施例提供的气缸与储液器的管道连接结构的示意图；

图3为本实用新型一实施例提供的气缸与储液器的管道连接结构中储液器出口管路的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例提供的气缸与储液器的管道连接结构中储液器出口管路与储液器装配后的结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

1-吸气管；2-壳体壁面管路；3-储液器管路；A-焊接处；

10-吸气管路；20-出口管路；11-吸气通道；12-壳体壁面管道；21-第一管道；22-第二管道；23-连接部。

具体实施方式

以下将结合附图和具体实施例对本实用新型提出的气缸与储液器的管道连接结构进行更详细的描述。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

图2为本实用新型实施一提供的气缸与储液器的管道连接结构，图3为本实用新型一实施例提供的气缸与储液器的管道连接结构中储液器出口管路的结构示意图；图4为本实用新型一实施例提供的气缸与储液器的管道连接结构中储液器出口管路与储液器装配后的结构示意图。参阅图2至图4，连接结构主要包括气缸的吸气管路10和储液器的出口管路20，所述吸气管路10的一端位于所述气缸内，另一端位于所述气缸外，所述出口管路20包括第一管道21和第二管道22；所述第二管道22的一端用于与储液器连通，另一端环绕其端口外壁设置有一环形的连接部23；所述第一管道21的一端伸入所述气缸的吸气管路10中，另一端与所述第二管道22的另一端密封连通；所述第一管道21位于所述吸气管路10中并与所述吸气管路10过盈配合连接，所述吸气管路10的另一端的端面与所述连接部23的端面之间采用激光焊接密封。在本实施例中，省去了现有技术中连接结构中的吸气连接管，减少了来装配方式下的零部件数量；并且将出口管路设计成两段式，第一管道用来过盈配合的方式压入吸气管路中保证密封性，第二管道设计连接部与吸气管路的另一端的端面实现激光焊接，相比于传统的火焰焊接，降低了焊接带来的热影响，减少了部品热变形。

进一步的，所述吸气管路10贯穿所述气缸的一侧壁，其包括位于所述气缸内的吸气通道11和位于所述气缸外的壳体壁面管道12，所述第一管道21的一端伸入所述吸气通道11中；所述壳体壁面管道12的端面与所述连接部23的端面之间采用激光焊接。更优选的，所述连接部23的外径大于所述壳体壁面管道12的外径。这样在将第一管道21插入吸气管路10进行装配时，连接部23可以起到引导定位作用，并且在连接部23端面与壳体壁面管道12的端面进行密封焊接时，增大焊接连接面的面积，提高密封效果。

进一步的，所述第一管道21和第二管道22采用不同的材料制成。优选的，所述连接部23和所述第二管道22采用导热系数低于100W/mK的材料制成，例如采用铁制成；所述第一管道21采用铜制成。由于储液器的出口管路20的两段分别用于实现过盈配合压入吸气管路10以及用于实现与吸气管路10的端面焊接密封，可以采用不同的材料实现各自的功能，例如第一管道21采用延展性能好的铜，可以更好的实现过盈配合连接，第二管道22以及连接部23采用导热系数低的材料例如铁，可以在激光焊接时降低焊接的热影响。

优选的，所述第一管道21与所述第二管道22可以采用复合材料一体成型制成，一体成型的好处在于可以使得管道之间的密封效果达到最优。

进一步的，为了保证第一管道21过盈压入吸气管路10的密封效果，所述第一管道21与吸气管路10的过盈配合连接的部分的长度大于5mm。

作为本实施例的一种实现方式，所述第二管道22的另一端的端部沿其周向向外延展形成所述连接部23。当然，本领域技术人员可以理解的是，连接部23的形成方式除可以采用上述方式外，还可以采用其他的方式形成，例如在第二管道22的另一端的端部外壁周围采用焊接方式焊接一圆环形成连接部23，并且连接部的形状也并不局限与圆环形，还可以是其他的环形结构，例如类似于螺母的截面为多边形的环形结构。更进一步的，所述第二管道22的壁厚大于1mm，保证激光圆周焊的焊接效果；此外，在焊接时，除了可以采用激光焊接进行焊接外，还可以采用角焊等方式将连接部23的端面与所述壳体壁面管道12的管壁之间进行焊接，提高焊接密封效果。

本实用新型的压缩机的气缸与储液器的管道连接结构既可以应用在全封闭式转子压缩机中，也可以应用在其他类型的压缩机例如涡旋压缩机中。

综上所述，本实用新型提供的气缸与储液器的管道连接结构省去了现有技术中连接结构中的吸气连接管，减少了来装配方式下的零部件数量；并且将出口管路设计成两段式，第一管道用来过盈配合的方式压入吸气管路中保证密封性，第二管道设计连接部与吸气管路的另一端的端面实现激光焊接，相比于传统的火焰焊接，降低了焊接带来的热影响，减少了部品热变形。

此外，本实用新型还将储液器出口管路的两段管路采用不同的材料制备，第一管道采用延展性能好的材料例如铜，可以更好的实现过盈配合连接，第二管道以及连接部采用导热系数低的材料例如铁，可以在激光焊接时降低焊接的热影响。

而且，本实用新型还专门设置了连接部用来与吸气管路的端面实现激光焊接，使焊接的密封效果更好。

上述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不对本实用新型起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的技术方案的范围内，对本实用新型揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本实用新型的技术方案的内容，仍属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，包括气缸的吸气管路和储液器的出口管路，所述吸气管路的一端位于所述气缸内，另一端位于所述气缸外，所述出口管路包括第一管道和第二管道；

所述第二管道的一端用于与储液器连通，另一端环绕其端口外壁设置有一环形的连接部；

所述第一管道的一端伸入所述气缸的吸气管路中，另一端与所述第二管道的另一端密封连通；

所述第一管道位于所述吸气管路中并与所述吸气管路过盈配合连接，所述吸气管路的另一端的端面与所述连接部的端面之间采用激光焊接。

2.根据权利要求1所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述吸气管路贯穿所述气缸的一侧壁，其包括位于所述气缸内的吸气通道和位于所述气缸外的壳体壁面管道，所述第一管道的一端伸入所述吸气通道中；所述壳体壁面管道的端面与所述连接部的端面之间采用激光焊接。

3.根据权利要求2所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述连接部的外径大于所述壳体壁面管道的外径。

4.根据权利要求1所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道和第二管道采用不同的材料制成。

5.根据权利要求4所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述连接部和所述第二管道采用导热系数低于100W/mK的材料制成。

6.根据权利要求5所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述连接部和所述第二管道采用铁制成。

7.根据权利要求4所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道采用铜制成。

8.根据权利要求4所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道与所述第二管道采用复合材料一体成型。

9.根据权利要求1所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道与所述吸气管路过盈配合连接的部分的长度大于5mm。

10.根据权利要求1所述的一种气缸与储液器的管道连接结构，其特征在于，所述第二管道的另一端的端部沿其周向向外延展形成所述连接部。

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