CN207437369U - 一种泵体组件及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泵体组件，包括：气缸，具有吸气孔；泵吸气管组件，包括吸气管和隔热帽；所述隔热帽与所述吸气孔的孔壁配合，在吸气管外周侧形成隔热区域，所述隔热区域由所述吸气孔的进气端沿进气方向轴向延伸，延伸长度不小于所述吸气管与所述吸气孔的配合长度。所述泵体组件中包括多重隔热结构，能够有效减少外界环境通过气缸壁以及泵吸气管组件对吸气腔的换热，有利于减少泵体组件气缸吸气过热；泵体组件中还包括双重密封结构，能够减少气缸外部的高压冷媒向泵体吸气腔内的泄漏，提高泵体容积效率，从而提升压缩机整体能效水平，并减少由于过盈配合产生的铜屑等杂质，提高压缩机可靠性。

Description

一种泵体组件及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种泵体组件及压缩机。

背景技术

影响压缩机容积效率的主要有余隙容积、泄漏损失、传热损失，吸气损失等，其中传热损失占比最大，泄漏和余隙容积次之。目前，减小泄漏损失和传热损失是提高压缩机容积效率最有效的手段之一。

压缩机内部泄漏通道较多，壳体内高压制冷剂从泵吸气管泄漏至泵体内一直是行业内关注的重点。泵吸气管通常与气缸吸气孔过盈配合，但受限于过盈配合的各零件加工精度的影响，以及壳体腔与气缸吸气腔之间的较大的压差，过盈配合的密封效果不佳，壳体腔内高温高压的气态冷媒容易泄露至气缸的吸气腔内，导致冷媒循环量降低，影响制冷量，同时，泄漏进入吸气腔的高温高压的冷媒会加热从气液分离装置进入气缸的低温低压的气态冷媒，使吸气过热度增大，进一步降低气缸吸气质量流量，降低压缩机容积效率。此外，不管采用何种过盈方式，都容易产生铜屑等杂质，严重影响压缩机的可靠性。

此外，在压缩机内的泵体组件中，泵吸气管组件通常一部分与气缸相配合，另一部分地裸露在压缩机壳体腔内。通常，气缸及泵吸气管组件均由导热性能良好的金属材料制成，因此，当压缩机正常工作时，压缩机底部的油池和壳体腔内的高温高压的气态制冷剂会通过气缸壁以及泵吸气管组件，对气缸吸气腔以及泵吸气管内的冷媒进行传热。研究表明在不同工况下，从气液分离装置排出口到气缸吸气腔，吸入气体的温度的上升可达到5-25℃。通过冷媒物性可知，加热后的气态制冷剂比体积增大，使得进入气缸吸气腔内的气体质量流量减小，导致泵体组件容积效率降低，进而降低压缩机的整体能效水平。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种泵体组件及压缩机。目的在于，减少气缸壁对泵体吸气腔的传热，提高泵体组件的容积效率。

本实用新型所采用的技术方案为：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：

气缸，具有吸气孔；

泵吸气管组件，包括吸气管和隔热帽；

所述隔热帽与所述吸气孔的孔壁配合，在所述吸气管外周侧形成隔热区域，所述隔热区域由所述吸气孔的进气端沿进气方向轴向延伸，延伸长度不小于所述吸气管与所述吸气孔的配合长度。

优选地，在所述吸气孔的进气端、围绕所述吸气孔设置有隔热环槽，所述隔热环槽的深度不小于所述吸气管与所述吸气孔的配合长度，所述隔热帽至少部分地插设于所述隔热环槽内。

优选地，所述隔热帽为管状，包括第一隔热段，所述第一隔热段插设于所述隔热环槽内，所述第一隔热段与所述隔热环槽的配合长度不小于所述吸气管与所述吸气孔的配合长度。

优选地，所述第一隔热段的管壁厚度为0.8-2.5mm，导热系数不大于2W/(m.K)。

优选地，所述第一隔热段与所述隔热环槽之间设置有第一密封结构。

优选地，所述第一密封结构的导热系数不大于10W/(m.K)。

优选地，所述隔热环槽与所述吸气孔的内壁间隔预设距离设置，所述预设距离为0.5-2mm。

优选地，所述隔热帽还包括第二隔热段；

所述第二隔热段的第一端与所述第一隔热段相连接，所述第二隔热段的第二端固定于所述吸气管的外壁上。

优选地，所述第二隔热段包括由所述第二端向所述第一端、成渐扩式结构设置的渐扩部，所述渐扩部与所述吸气管的外壁及所述吸气孔进气端的端壁围成密封隔热腔室。

优选地，所述密封隔热腔室内填充有空气。

优选地，所述吸气管包括第一管段，所述第一管段至少部分地插接于所述吸气孔内，并与所述吸气孔过盈配合。

优选地，所述吸气管还包括与所述第一管段相连接的第二管段；

当所述隔热帽包括第二隔热段时，所述第二隔热段的第二端与所述第二管段的外壁密封连接。

优选地，所述第一管段为钢管，所述第二管段为铜管，所述第一管段和所述第二管段通过焊接或热熔方式密封连接。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种压缩机，包括壳体、气液分离装置和所述的泵体组件；

所述泵体组件设置于所述壳体内，通过所述泵吸气管组件与设置于所述壳体外的所述气液分离装置相连通。

优选地，所述气液分离装置包括气体排出管；

所述壳体上设置有泵吸气管开口，所述泵吸气管开口处设置有壳体吸气管组件；

所述泵吸气管组件穿过所述泵吸气管开口，与所述壳体吸气管组件相配合，并与所述气体排出管相连通。

优选地，所述壳体吸气管组件与所述泵吸气管组件、及所述气体排出管相配合的部位焊接相连，以密封所述壳体吸气管组件与所述泵吸气管组件、及所述气体排出管之间的配合间隙。

优选地，所述壳体吸气管组件与所述泵吸气管组件、及所述气体排出管相配合的部位处设置有第二密封结构，所述第二密封结构包括：

凸起密封环，用于密封所述泵吸气管组件与所述壳体吸气管组件间的空隙；

第一止挡面，所述第一止挡面的朝向与所述凸起密封环的凸出方向相同，以定位所述壳体吸气管组件；

第二止挡面，与所述第一止挡面的朝向相同，用于定位所述泵吸气管组件；

第三止挡面，与所述第一止挡面的朝向相反，用于定位所述气体排出管。

本实用新型的有益效果为：

1.隔热帽与吸气管、气缸配合形成多重隔热结构，能够有效减少外部冷冻机油和/或高温冷媒通过气缸壁以及泵吸气管组件向吸气孔及吸气管内腔的传热，有利于减小泵体组件的吸气过热度，提高泵体组件的容积效率，从而提升压缩机整体能效水平；

2.隔热帽与吸气管、气缸配合形成双重密封结构，能够提高泵体组件的密封性能，减少泵体组件外部的高压冷媒向泵体吸气腔内的泄漏，有利于减小泵体组件的吸气过热度，提高冷媒循环量，从而提高泵体组件的容积效率，同时，还有利于减小吸气管与吸气孔之间过盈配合的过盈量，减少由于过盈配合而产生的铜屑等杂质，提高压缩机的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型所述压缩机的整机结构示意图；

图2是本实用新型所述压缩机的局部结构放大图；

图3是本实用新型所述泵吸气管组件的结构示意图；

图4是本实用新型所述压缩机的另一局部结构放大图；

图5是现有压缩机的整机结构示意图；

图中：1、泵体组件；11、消音器；12、上法兰；13、气缸；131、吸气孔；14、滚子；15、曲轴；16、下法兰；17、第一密封结构；18、第二密封结构；2、电机；3、壳体；32、壳体吸气管组件；4、上盖组件；5、下盖；6、泵吸气管组件；60、密封隔热腔室；61、吸气管；611、第二管段；612、第一管段；62、隔热帽；621、第一隔热段；622、第二隔热段；6221、渐扩部；7、气液分离装置；71、筒体；72、气体排出管；8、油池。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图以及较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件1，包括：

气缸13，具有吸气孔131，所述吸气孔131与气缸13内的压缩腔室相连通，低温低压的冷媒通常通过该吸气孔131进入气缸13内的压缩腔室，以备进行后续压缩操作；

泵吸气管组件6，包括吸气管61和隔热帽62(见图1-3)；所述隔热帽62与所述吸气孔131的孔壁配合，在所述吸气孔131的外周侧形成隔热区域，所述隔热区域由所述吸气孔131的进气端沿进气方向轴向延伸，延伸长度不小于所述吸气管61与所述吸气孔131的配合长度。吸气孔131的进气端与吸气管61配合，该配合部位为低温低压冷媒进入气缸13的入口，该部位需要具有良好的隔热性能，以避免低温冷媒在进入该入口处时即由于吸收大量环境热量而升温膨胀，造成冷媒质量流量显著下降的问题。隔热帽62与吸气孔131孔壁配合形成的隔热区域能够包罩于吸气管61与吸气孔131相配合部位的外部，有效提高该配合部位的隔热性能，减少外界环境通过该配合部位处的吸气孔131侧壁、向吸气孔131内腔传导的热量，减少低温冷媒在进入气缸13的入口处的温升，有利于提高进入气缸13内的冷媒的质量流量，增大泵体组件1的容积效率，从而提升压缩机整体能效水平。

需要说明的是，本实用新型中其它部分中提到的外界环境，指的是位于所述泵体组件1的外部、并能够与所述泵体组件1进行热量交换的传热介质，例如，在压缩机中，外界环境可以指压缩机壳体3腔内高温高压的冷媒和/或压缩机油池8中的冷冻机油，但并不局限于上述介质。

作为一种较佳的实施方式，在所述吸气孔131的进气端、围绕所述吸气孔131设置有隔热环槽，以切断热量由外界环境向吸气孔131内腔进行流动的通道，所述隔热环槽由所述吸气孔131的进气端沿进气方向轴向延伸，延伸深度(即隔热环槽的深度)不小于所述吸气管61与所述吸气孔131的配合长度(即图4中所示的长度L1)，因此，该隔热环槽能够完全围绕在吸气孔131与吸气管61相配合部位的外部，以减少外界环境通过该配合部位的吸气孔131孔壁对吸气孔131内腔传递的热量。所述隔热帽62至少部分地插设于所述隔热环槽内，隔热帽62由隔热材料制成，隔热性能良好，其插设于隔热环槽中，能够进一步阻碍热量沿吸气孔131孔壁向吸气孔131内腔的传递，减小吸气孔131内腔中冷媒的温升，以提高冷媒质量流量，改善泵体组件1的容积效率。

作为一种较佳的实施方式，如图2和图3所示，所述隔热帽62为管状，包括第一隔热段621，所述第一隔热段621插设于所述隔热环槽内，所述第一隔热段621与所述隔热环槽的配合长度(见图4中，距离L2)不小于所述吸气管61与所述吸气孔131的配合长度(见图4中，距离L1)，以使第一隔热段621完全环绕在吸气孔131的外部，进一步在吸气管61与吸气孔131相配合的部位，阻隔热量向吸气孔131的内腔传递。优选地，所述第一隔热段621的管壁厚度为0.8-2.5mm，导热系数不大于2W/(m.K)，更为优选地，第一隔热段621的导热系数为1-2W/(m.K)。需要说明的是，当第一隔热段621的管壁厚度较小(例如小于0.8mm)，其仍可起到隔热作用，只是其所起到的隔热效果不如选用优选壁厚数值时良好；第一隔热段621的隔热性能随其管壁厚度的增加而增强，但当第一隔热段621的管壁厚度较大(例如大于2.5mm)时，虽然其具有更好的隔热性能，但有可能导致气缸13缸壁机械性能恶化的问题，不利于保持气缸13结构的稳定可靠。

作为一种较佳的实施方式，所述第一隔热段621与所述隔热环槽之间设置有第一密封结构17，以改善泵体组件1的密封性能。更具体地，所述第一密封结构17使所述第一隔热段621与所述隔热环槽之间连接形成第一道密封屏障，能够防止外界环境中的物质(例如：压缩机壳体3腔内的高温高压冷媒)泄漏进入气缸13吸气孔131中，从而减少由于内泄漏导致的气缸13吸气质量流量降低，吸气过热度增大等问题，优选地，所述第一密封结构17的导热系数不大于10W/(m.K)。

作为一种较佳的实施方式，所述隔热环槽与所述吸气孔131的内壁间隔预设距离设置，所述预设距离为0.5-2mm。考虑到吸气孔131的侧壁的机械强度以及实际装配条件，若隔热环槽与吸气孔131内壁间的间隔距离过小(例如，小于0.5mm)，在将吸气管61装配至吸气孔131上时，吸气孔131内壁与隔热环槽之间所夹部分容易发生变形、断裂等问题，导致装配部件失效，增加装配成本，降低装配效率。相反地，若隔热环槽与吸气孔131内壁间的间隔距离过大，容易造成泵吸气管组件6不易装配的问题，例如，如图1，在压缩机中，泵吸气管组件6与压缩机壳体3结构相适配安装，当隔热环槽与吸气孔131内壁间隔过大，隔热帽62的装配易受到壳体3上的壳体吸气管组件32的阻碍，并导致泵吸气管组件6与壳体3结构配合部位密封不良等问题。

作为一种较佳的实施方式，所述隔热帽62还包括第二隔热段622；所述第二隔热段622的第一端与所述第一隔热段621相连接，所述第二隔热段622的第二端固定于所述吸气管61的外壁上。优选地，第二隔热段622也由隔热材料制成，其导热系数不大于2W/(m.K)。第二隔热段622的第二端固定于吸气管61的外壁上，第二隔热段622的导热系数很小，能够对其所围的吸气管61段起到隔热作用，减少外界环境向吸气管61内腔中冷媒的热量传递。所述第二隔热段622可以与所述第一隔热段621密封连接，也可以设计为与第一隔热段621成一体式设置。

作为一种较佳的实施方式，所述第二隔热段622包括由所述第二端向所述第一端、成渐扩式结构设置的渐扩部6221，所述渐扩部6221与所述吸气管61的外壁及所述吸气孔131进气端的端壁围成密封隔热腔室60，所述密封隔热腔室60围绕吸气管61的外壁设置，在吸气管61的外部处形成隔热层，优选地，所述密封隔热腔室60内填充有空气，因此，在吸气管61的外部形成空气隔热层。考虑到对吸气管61机械强度及使用寿命的要求，吸气管61通常由金属材料制成，由于空气的导热系数远远低于吸气管61的金属管壁的导热系数，因此，该填充有空气的密封隔热腔室60能够很好地阻挡外界热量向吸气管61内腔的传递，减少吸气管61内冷媒的吸热，以提高泵体组件1容积效率。所述渐扩部6221的设置，有利于增大密封隔热腔室60的容积，以容纳更多的隔热介质(例如空气)，使密封隔热腔室60具有更加良好的隔热性能。需要说明的是，密封隔热腔室60内填充的气体优选为空气，而并不局限于空气，其它具有较小导热系数的气体均可使用，但优选应采用无毒、无味、不易燃、不易爆的气体，以提高使用安全性。

由以上可知，泵吸气管组件6与气缸13配合可形成多重隔热结构。具体地，第一隔热段621插设于隔热环槽中，在吸气管61与吸气孔131相配合的部位的外侧形成第一重隔热结构；所述第二隔热段622与吸气管61外壁及吸气孔131进气端的端壁围成密封隔热腔室60，在吸气管61的外部形成第二重隔热结构；隔热帽62本身由隔热材料制成，具有良好的隔热性能，进一步强化了对泵吸气管61的隔热效果，形成第三重隔热结构，上述多重隔热结构能够显著增大气缸13壁以及吸气管61的隔热能力，降低外界环境对进入吸气腔内的低温冷媒的传热，有效减少低温冷媒的温升，提高泵体组件1吸气效率。

作为一种较佳的实施方式，所述吸气管61包括第一管段612，所述第一管段612至少部分地插接于所述吸气孔131内，并与所述吸气孔131过盈配合，以与所述吸气孔131密封连接。第一管段612与吸气孔131之间的过盈配合结构形成第二道密封屏障，与前述第一道密封屏障组成双重密封结构，能够进一步提高泵体组件1的密封性能，避免外界环境中的物质泄漏进入吸气孔131内腔中，有利于提高泵体组件1的容积效率。当所述第一隔热段621与吸气孔131侧壁形成第一道密封屏障时，第一管段612与吸气孔131之间的过盈量可以设计地更小，从而减少由于吸气管61与吸气孔131的过盈配合产生的铜屑等杂质，减少杂质对泵体组件1工作性能的损害，提高泵体组件1的可靠性。

作为一种较佳的实施方式，所述吸气管61还包括与所述第一管段612相连接的第二管段611，所述第二管段611与所述第一管段612密封连接，当所述隔热帽62包括第二隔热段622时，所述第二隔热段622的第二端与所述第二管段611的外壁密封连接，具体地，如图3所示，可以采用焊接或热熔连接的方式，将第二隔热段622的第二端贴合固定于所述第二管段611的外壁上，并保证密封良好，固定于所述第二管段611外壁上的第二端可以延伸至第一管段612与第二管段611相连接的部位处(见图3、图4)，此时，所述第二隔热段622上未与第二管段611相连接的部分与第一管段612的外壁、以及吸气孔131的进气端端壁围成所述密封隔热腔室60，优选地，所述第二管段611的直径略大于所述第一管段612的直径，不仅便于装配，而且有利于增大密封隔热腔室60的容积，提高腔室的隔热效果。

作为一种较佳的实施方式，所述第一管段612为钢管，所述第二管段611为铜管，以替代现有的纯铜材质的吸气管61，能够有效降低泵吸气管61的成本，并避免镀铜等工艺操作步骤造成的环境污染，所述第一管段612和所述第二管段611通过焊接或热熔方式密封连接，密封效果良好，加工效率较高。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种压缩机。

如图5所示，现有的压缩机通常包括：泵体组件1、电机2、壳体3组件、上盖组件4、下盖5、泵吸气管组件6和气液分离装置7。所述泵体组件1包括消音器11、上法兰12、气缸13、滚子14、曲轴15、下法兰16及滑片等，所述气缸13具有压缩腔以及与所述压缩腔连通的吸气孔131。所述气液分离装置7包括筒体71和气体排出管72，气缸13吸气孔131与气体排出管72通过泵吸气管组件6相连接。泵吸气管组件6的一部分与气缸13孔配合连接，另一部分裸露于壳体3内腔中，由气液分离装置7中分离得到的低温低压的气态冷媒通过所述泵吸气管组件6，进入泵体组件1内的压缩腔室内，受压缩后变为高温高压冷媒，排入压缩机的壳体3腔内。高温高压的气态冷媒能够与冷冻机油换热，使油温不断升高直至热平衡。壳体3腔内的高温高压冷媒以及油池8中的冷冻机油均能够与泵体组件1中的气缸13壁以及裸露于壳体3腔内的泵吸气管组件6进行接触换热，以使泵吸气管组件6以及气缸13吸气腔内的低温冷媒吸热，造成冷媒比体积增大，泵体组件1容积效率下降的问题。

如图1所示，本实用新型提供的压缩机包括壳体3、气液分离装置7和所述的泵体组件1；所述泵体组件1设置于所述壳体3内，通过所述泵吸气管组件6与设置于所述壳体3外的所述气液分离装置7相连通。本实用新型提供的压缩机优选为旋转压缩机，通过所述泵吸气管组件6中的隔热帽62与气缸13的配合，能够形成多重隔热及双重密封结构，有效减少外界环境向吸气管61内气体的换热，并防止外界环境中的高温介质向气缸13的吸气腔体内泄露、造成吸气效率降低的问题，相对于现有压缩机，本实用新型提供的压缩机中泵体组件1的容积效率更高，压缩机整体的能效更佳。

作为一种较佳的实施方式，如图1-2所示，所述气液分离装置7包括气体排出管72；所述壳体3上设置有泵吸气管61开口，所述泵吸气管61开口处设置有壳体吸气管组件32；所述泵吸气管组件6穿过所述泵吸气管61开口，与所述壳体吸气管组件32相配合，并与所述气体排出管72相连通。具体地，壳体吸气管组件32固定于所述泵吸气管61开口处，并罩设于泵吸气管组件6的外部，气体排出管72的出气口端插入吸气管61的第二管段611内，与所述第二管段611配合连接。

作为一种较佳的实施方式，所述壳体吸气管组件32与所述泵吸气管组件6、及所述气体排出管72相配合的部位焊接相连，以密封所述壳体吸气管组件32与所述泵吸气管组件6、及所述气体排出管72之间的配合间隙，防止壳体3腔内的高温高压冷媒由三者的配合间隙向外泄露。

作为一种较佳的实施方式，所述壳体吸气管组件32与所述泵吸气管组件6、及所述气体排出管72相配合的部位处可以设置第二密封结构18，如图2和图4所示，所述第二密封结构18包括：

凸起密封环，用于密封所述泵吸气管组件6与所述壳体吸气管组件32间的空隙；

第一止挡面，所述第一止挡面的朝向与所述凸起密封环的凸出方向相同，以定位所述壳体吸气管组件32；

第二止挡面，与所述第一止挡面的朝向相同，用于定位所述泵吸气管组件6；

第三止挡面，与所述第一止挡面的朝向相反，用于定位所述气体排出管72。

所述第二密封结构18能够密封所述壳体3吸气管61与所述泵吸气管组件6、及所述气体排出管72之间的配合间隙，并对壳体吸气管组件32、泵吸气管组件6和气体排出管72起到限位作用，有利于提高泵吸气管组件6与壳体吸气管组件32以及气体排出管72之间配合结构的稳定性和可靠性，并保证三者之间的配合间隙密封良好，不会产生高压冷媒向外泄露的问题。

综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由组合、叠加。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施方式，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括：

气缸(13)，具有吸气孔(131)；

泵吸气管组件(6)，包括吸气管(61)和隔热帽(62)；

所述隔热帽(62)与所述吸气孔(131)的孔壁配合，在所述吸气管(61)外周侧形成隔热区域，所述隔热区域由所述吸气孔(131)的进气端沿进气方向轴向延伸，延伸长度不小于所述吸气管(61)与所述吸气孔(131)的配合长度。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，在所述吸气孔(131)的进气端、围绕所述吸气孔(131)设置有隔热环槽，所述隔热环槽的深度不小于所述吸气管(61)与所述吸气孔(131)的配合长度，所述隔热帽(62)至少部分地插设于所述隔热环槽内。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述隔热帽(62)为管状，包括第一隔热段(621)，所述第一隔热段(621)插设于所述隔热环槽内，所述第一隔热段(621)与所述隔热环槽的配合长度不小于所述吸气管(61)与所述吸气孔(131)的配合长度。

4.根据权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述第一隔热段(621)的管壁厚度为0.8-2.5mm，导热系数不大于2W/(m.K)。

5.根据权利要求3或4所述的泵体组件，其特征在于，所述第一隔热段(621)与所述隔热环槽之间设置有第一密封结构(17)。

6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述第一密封结构(17)的导热系数不大于10W/(m.K)。

7.根据权利要求2-4,6任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述隔热环槽与所述吸气孔(131)的内壁间隔预设距离设置，所述预设距离为0.5-2mm。

8.根据权利要求3,4,6任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述隔热帽(62)还包括第二隔热段(622)；

所述第二隔热段(622)的第一端与所述第一隔热段(621)相连接，所述第二隔热段(622)的第二端固定于所述吸气管(61)的外壁上。

9.根据权利要求8所述的泵体组件，其特征在于，所述第二隔热段(622)包括由所述第二端向所述第一端、成渐扩式结构设置的渐扩部(6221)，所述渐扩部(6221)与所述吸气管(61)的外壁及所述吸气孔(131)进气端的端壁围成密封隔热腔室(60)。

10.根据权利要求9所述的泵体组件，其特征在于，所述密封隔热腔室(60)内填充有空气。

11.根据权利要求1-4,6,9-10任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述吸气管(61)包括第一管段(612)，所述第一管段(612)至少部分地插接于所述吸气孔(131)内，并与所述吸气孔(131)过盈配合。

12.根据权利要求11所述的泵体组件，其特征在于，所述吸气管(61)还包括与所述第一管段(612)相连接的第二管段(611)；

当所述隔热帽(62)包括第二隔热段(622)时，所述第二隔热段(622)的第二端与所述第二管段(611)的外壁密封连接。

13.根据权利要求12所述的泵体组件，其特征在于，所述第一管段(612)为钢管，所述第二管段(611)为铜管，所述第一管段(612)和所述第二管段(611)通过焊接或热熔方式密封连接。

14.一种压缩机，其特征在于，包括壳体(3)、气液分离装置(7)和权利要求1-13任一项所述的泵体组件；

所述泵体组件设置于所述壳体(3)内，通过所述泵吸气管组件(6)与设置于所述壳体(3)外的所述气液分离装置(7)相连通。

15.根据权利要求14所述的压缩机，其特征在于，

所述气液分离装置(7)包括气体排出管(72)；

所述壳体(3)上设置有泵吸气管开口，所述泵吸气管开口处设置有壳体吸气管组件(32)；

所述泵吸气管组件(6)穿过所述泵吸气管(61)开口，与所述壳体吸气管组件(32)相配合，并与所述气体排出管(72)相连通。

16.根据权利要求15所述的压缩机，其特征在于，

所述壳体吸气管组件(32)与所述泵吸气管组件(6)、及所述气体排出管(72)相配合的部位焊接相连，以密封所述壳体吸气管组件(32)与所述泵吸气管组件(6)、及所述气体排出管(72)之间的配合间隙。

17.根据权利要求15所述的压缩机，其特征在于，

所述壳体吸气管组件(32)与所述泵吸气管组件(6)、及所述气体排出管(72)相配合的部位处设置有第二密封结构(18)，所述第二密封结构(18)包括：

凸起密封环，用于密封所述泵吸气管组件(6)与所述壳体吸气管组件(32)间的空隙；

第一止挡面，所述第一止挡面的朝向与所述凸起密封环的凸出方向相同，以定位所述壳体吸气管组件(32)；

第二止挡面，与所述第一止挡面的朝向相同，用于定位所述泵吸气管组件(6)；

第三止挡面，与所述第一止挡面的朝向相反，用于定位所述气体排出管(72)。