CN101004339B - 热交换器 - Google Patents

Abstract

一种使用成为高压的制冷剂的热交换器，本发明提供在该热交换器中使用的主配管能有效地防止所述制冷剂的压力所引起的产生龟裂等破损的热交换器。本发明的热交换器(气体冷却器(24))由具有直管部分的主配管(32)和把该主配管(32)的端部(33)中形成相互连结的弯曲的弯头配管(36)所构成的蛇行状的制冷剂配管(3)。弯头配管(36)的端部(37)被插入到主配管(32)的端部(33)内而进行熔接。弯头配管(36)的端部(37)的外径比主配管(32)的端部(33)的外径小。

Description

热交换器

技术领域

本发明涉及形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管的热交换器。

背景技术

以往的这种热交换器由以规定间隔配置多个的热交换片和把这些热交换片贯通的蛇行状的制冷剂配管构成。在组装热交换器时首先把预先设置有通孔的多个热交换片以规定间隔插入直管状的多根主配管，然后在主配管内插入扩管夹具并从内侧进行扩张。这样主配管膨胀而径扩粗并接触到热交换片和管板上穿设的孔的内侧上，从而，这样的主配管就被固定在热交换片和管板上。在多个热交换片的两端插入有板厚比热交换片厚并具有强度的管板。

然后把弯曲成U字状的弯头配管的端部插入到主配管的端部，通过由钎料(熔接材料)把两者熔接固定而构成蛇行状的制冷剂配管。该主配管和弯头配管通常是使用外径相同的管。把弯头配管插入到主配管的端部时，是在把主配管插入到热交换片和管板的孔内后在主配管内插入扩管夹具而从内侧扩张，这样进行了扩管(一次扩管)之后，插入弯头配管(参照专利文献1)。

即如图13所示，以往的热交换器124把多根主配管132(图13中仅图示了一根主配管132)以规定间隔插入预先穿设有未图示的孔的管板127、多个热交换片126和管板(未图示)中。然后在主配管132内插入未图示的扩管夹具并从内侧进行扩张来进行一次扩管。这样主配管132就被固定在热交换片126和管板127上。

接着从主配管132的端部133(以管板127为界离开热交换片126的一侧)插入未图示的扩管夹具并从内侧进行扩张来进行二次扩管。该二次扩管是在从距离管板27离开规定尺寸的位置开始到端部133的前端部为止进行的，并在一次扩管部与二次扩管部的分界处形成了台阶部134。然后在主配管132的端部133(前端部)进行喇叭形坡口加工。从王配管132被加工成了喇叭形坡口的喇叭形坡口部132B把弯头配管136的端部137插入，直至插入到弯头配管136的端部137前端与台阶部134接触。然后在主配管132的喇叭形坡口部132B内填充未图示的钎料(熔接材料)，通过烧嘴等熔接机把钎料熔解而把主配管132的端部133与弯头配管136熔接住。

在此，以往一般来说氟利昂系列制冷剂例如是使用含氯氟烃(CFC)、羟基含氯氟烃(HCFC)、羟基氟烃(HFC)等。在使用这种制冷剂的热交换器124中主配管132的外径是7.94mm、壁厚是0.31mm、内径是7.32mm，一次扩管后的内径是7.72mm，二次扩管后的内径是8.10mm。另外，弯头配管136的外径是7.94mm、壁厚是0.41mm。在使用二氧化碳的热交换器(图中是CO₂机器)中由于是高压，所以主配管132的外径是7.94mm、壁厚是1.00mm、内径是5.94mm。而主配管132一次扩管后的内径是6.34mm，二次扩管后的内径是8.10mm，并且，弯头配管136的外径是7.94mm、壁厚是1.40mm。

是把这种尺寸的弯头配管136连接固定在主配管132上而形成蛇行状的制冷剂配管130。但通过熔接机把钎料熔解而把主配管132的端部133与弯头配管136进行熔接时，主配管132受热的影响而强度恶化(图13中的大括弧B)。于是考虑把主配管和弯头配管的壁厚加厚，但若壁厚变厚则成本上升。

专利文献1：特开平10-220986号公报(日本)

如上所述，由于以往的热交换器把主配管和弯头配管的壁厚加厚有困难，所以进行一次扩管和二次扩管两次扩管的主配管在与弯头配管熔接时的热会使熔接部近旁的强度降低。因此作为制冷剂而使用在热交换器内成为高压的二氧化碳等会出现主配管龟裂破损这样的问题。

在把弯头配管的端部插入到主配管的端部中时需要对主配管的端部进行扩管加工作业，这也是烦杂的，有生产成本增大的问题。

发明内容

本发明是为了解决该以往技术课题而开发的，目的是提供一种在热交换器中即使是使用了二氧化碳等这样成为高压的制冷剂时，也能有效地防止主配管龟裂等破损的热交换器。

本发明的热交换器中，其方案1：形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管，其弯头配管的端部被插入熔接在主配管的端部内，并且弯头配管的端部的外径比主配管的端部的外径小。

优选地，方案2的热交换器是在上述中，弯头配管的整个外径比主配管的端部的外径小。

优选地，方案3的热交换器是在方案1或方案2中，弯头配管的端部的外径比主配管的端部的内径小。

优选地，方案4的热交换器是在方案3中，弯头配管的整个外径比主配管的端部的内径小。

优选地，方案5的热交换器是在方案3或方案4上再加上，在弯头配管上形成有插入主配管时与该主配管的端部接触的突部。

优选地，方案6的热交换器是在方案1到方案5的任一方案上再加上，其具备保持主配管的端部的管板，弯头配管是插入直至主配管与管板接触的位置处。

本发明的热交换器中，其方案7：形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管，其弯头配管的端部向内挤缩，主配管的端部加工成喇叭形坡口，并且弯头配管的端部在与主配管的端部上接触的状态下熔接在主配管的端部上。

方案1发明的热交换器形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管，其弯头配管的端部被插入熔接在主配管的端部内，并且弯头配管的端部的外径比主配管的端部的外径小，所以由于弯头配管的接合而使主配管的端部的扩管率减小甚至为零。

这样能比以往提高主配管的端部和弯头配管的熔接部强度，例如把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也回避龟裂等破损情况。另外，由于还能把主配管的端部扩管所需要的加工作业简单化，所以还能谋求降低生产成本。

由于方案2的发明是使所述弯头配管的整个外径比主配管的端部的外径小，所以不必对弯头配管的端部进行缩径加工，且由于通过提高耐压强度而能使弯头配管自身的壁厚变薄，所以弯头配管的热容量减少，熔接性提高。随着薄壁化而弯头配管自身的生产性也提高，材料成本也能降低。

由于方案3的发明是在上述各发明中再加上使弯头配管的端部的外径比主配管的端部的内径小，所以不对主配管的端部进行扩管就能插入熔接弯头配管，能进一步谋求强度的提高和熔接性的改善。

由于方案4的发明是在上述中使弯头配管的整个外径比主配管的端部的内径小，所以能进一步谋求提高生产性和削减成本。

由于方案5的发明是在方案3或方案4的发明上再加上，在弯头配管上形成有插入主配管内时与该主配管的端部接触的突部，所以特别是在弯头配管的整个外径比主配管整体的内径小时能由突部来确定弯头配管的插入尺寸，更能谋求改善生产性。

由于方案6的发明是在上述各发明上再加上，其具备保持主配管的端部的管板且弯头配管插入主配管与管板接触的位置，所以通过管板能加强主配管和弯头配管的熔接部，能进一步谋求提高强度。

由于方案7发明的热交换器形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管，并把弯头配管的端部向内挤缩，把主配管的端部加工成喇叭形坡口，且弯头配管的端部接触在与主配管的端部上接触的状态下熔接在主配管的端部上，所以不必为插入弯头配管而进行主配管的端部的扩管作业。

这样能比以往提高主配管的端部和弯头配管的熔接部强度，例如把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也回避龟裂等破损情况。由于主配管的端部的加工作业也仅是喇叭形坡口加工便可，所以还能谋求降低生产成本。

附图说明

图1是具备本发明热交换器实施例的制冷剂回路图(实施例1)；

图2是从一侧看本发明热交换器时的立体图；

图3是从另一侧看同图2热交换器时的立体图；

图4是把作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分进行表示的图；

图5是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图；

图6是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图(实施例2)；

图7是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图(实施例3)；

图8是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图(实施例4)；

图9是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图(实施例5)；

图10是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图(实施例6)；

图11是作为本发明实施例热交换器的气体冷却器主要部分的放大图(实施例7)；

图12是把作为本发明实施例热交换器的气体冷却器的主配管和弯头配管与以往例的主配管和弯头配管进行尺寸比较的图；

图13是以往热交换器(气体冷却器)主要部分的放大图。

符号说明

1旋转式压缩机     4电动元件         14旋转压缩机构部

18制冷剂导入管    20制冷剂导入管    22制冷剂吐出管

24气体冷却器      26热交换片        27管板

30制冷剂配管      32主配管          33端部        36弯头配管

具体实施方式

本发明使主配管与弯头配管的接合部的强度大幅度提高，在热交换器中即使使用了二氧化碳等作为高压的制冷剂时也能防止主配管因龟裂等破损。仅通过使弯头配管的端部的外径比主配管的端部的外径小这样的结构就实现了防止主配管龟裂等破损的目的。

[实施例1]

以下根据附图说明本发明的实施例。图1是具备本发明热交换器实施例的制冷剂回路图(实施例1)，图2是从一侧看本发明热交换器的立体图，图3是从另一侧看图2热交换器的立体图。

图中，1是把二氧化碳作为制冷剂使用的内部中间压型多层(两层)压缩式的旋转式压缩机，该旋转式压缩机1包括：由钢板构成的圆筒状的密闭容器2；电动元件4，其被配置收容在该密闭容器2内部空间的上侧；旋转压缩机构部14，其由配置在电动元件4的下侧并被电动元件4的旋转轴6驱动的第一旋转压缩元件10(第一层)和第二旋转压缩元件12(第二层)构成。

密闭容器2包括：容器本体2A，其收容电动元件4和旋转压缩机构部14；大致杯状的端盖(盖体)2B，其关闭住容器本体2A端部的开口(上部开口)。在该端盖2B的上面中心处安装有用于向电动元件4供给电力的接线柱16(配线省略)。

用于导入制冷剂气体的制冷剂导入管18的一端插入连接在第二旋转压缩元件12内，该制冷剂导入管18的一端是连通在第二旋转压缩元件12的吸入通路(未图示)上。该制冷剂导入管18的另一端通过密闭容器2的外侧而与密闭容器2内连通。且用于导入制冷剂气体的制冷剂导入管20的一端插入连接在第一旋转压缩元件10内，该制冷剂导入管20的一端是连通在第一旋转压缩元件10的吸入通路(未图示)上。制冷剂吐出管22插入连接在第二旋转压缩元件12上，该制冷剂吐出管22的一端连通在吐出消音室(未图示)上。

这种结构的旋转式压缩机1例如在冰箱、室内空调器、车内空调器或空调箱等具备热交换器的制冷剂回路中使用。即旋转式压缩机1的制冷剂吐出管22与气体冷却器24的入口连接，从气体冷却器24出来的配管经过作为减压装置的膨胀阀25而到达蒸发器28的入口，而蒸发器28的出口则连接在制冷剂导入管20上。气体冷却器24和蒸发器28就相当于是本发明的热交换器。以下通过气体冷却器24来说明热交换器。

下面说明动作。旋转式压缩机1通过接线柱16和未图示的配线向电动元件4供电，电动元件4启动。通过该电动元件4的启动而从制冷剂导入管20吸入到第一旋转压缩元件10低压室侧的低压(3～4MpaG)制冷剂气体在这里被压缩而变成中间压(8～10MpaG)。被第一旋转压缩元件10压缩成中间压的制冷剂气体经过未图示的连通路、中间吐出管而向密闭容器2内(第二旋转压缩元件12与电动元件4侧之间)吐出。

被吐出在密闭容器2内的制冷剂气体经由制冷剂导入管18而被吸入到第二旋转压缩元件12的低压室侧。被吸入到第二旋转压缩元件12低压室侧的制冷剂气体在这里被压缩而变成高温高压(12～13MpaG)的制冷剂气体，并从高压室侧经由制冷剂吐出管22流入到气体冷却器24内。

流入到气体冷却器24内的制冷剂气体在这里散热并由膨胀阀25减压后流入到蒸发器28内。流入到蒸发器28内的制冷剂在这里蒸发，这时通过从周围吸收热而发挥冰箱、室内空调器、车内空调器或空调箱等的冷却作用。从蒸发器28出来的制冷剂被从制冷剂导入管20吸入到第一旋转压缩元件10内，这样的循环被反复。

从把二氧化碳作为制冷剂使用的内部中间压型两层压缩式的旋转式压缩机1吐出并向气体冷却器24流入的制冷剂气体的压力是12～13MpaG的高压。该高压制冷剂气体的压力与从以往不使用二氧化碳的旋转式压缩机吐出的制冷剂气体的压力(5MpaG)相比，有两倍以上的压力差，有气体冷却器24的配管产生龟裂等破损的不良情况。于是本发明谋求如以下说明的那样提高气体冷却器24的强度。

即如图2、图3所示那样，气体冷却器24构成有：由铝板构成且按规定间隔设置的多个热交换片26…、配置在该热交换片26…两端的管板27、把这些热交换片26…和管板27贯通的蛇行状铜管制的制冷剂配管30，是这样所谓的片管型(fin-tube-type)热交换器结构。

制冷剂配管30构成有：多根主配管32…，其具有由不弯曲直线状的直管部分构成的直管部32A(图4所示)；弯头配管36，其在两侧的所述管板27的外侧而把各主配管32的端部33相互连接。实施例中把从管板27向离开热交换片26的一侧延伸的主配管32叫做主配管32的端部33。

如图4所示，主配管32使直线状延伸了规定尺寸的管的大致中心部弯曲而形成U字状。在该主配管32的两端部33(前端部)处分别通过未图示的喇叭形坡口加工夹具实施喇叭形坡口加工，设置了向外侧倾斜伸出的喇叭形坡口部32B(图4仅表示了一侧的喇叭形坡口部32B)，该喇叭形坡口部32B倾斜大约1～2mm地伸出。详细说就是主配管32形成外径7.94mm、壁厚1.00mm、内径5.94mm(图12的本技术2栏内所示)的圆筒状，形成从一端到另一端是大致相同壁厚的直线状，长度方向中心部分被弯曲而形成U字状。主配管32也可以使用不把直线状延伸的管的中心部分形成U字状，而是在以直线状延伸的管的一侧预先连接U字状的弯头配管的。

弯头配管36被形成U字状，包括：被形成半圆弧状的弯曲部36A和与该弯曲部36A的两端连续并以直线状形成规定尺寸(弯头配管36外径的0.5倍～2倍左右)的端部37(图5所示)。弯头配管36是外径6.20mm、壁厚1.00mm的结构，形成从一端到另一端是大致相同壁厚的弯曲圆筒状。该弯头配管36的端部37规定位置处设置有向主配管32内插入时与主配管32的端部33(前端部)接触的突部39。

该突部39分别形成在设置于弯头配管36的弯曲部36A两端的端部37上。该突部39被设置成从端部37的内侧(中心侧)向外侧突出规定尺寸，在把弯头配管36向主配管32内插入时能使弯头配管36的端部37不过度地进一步进入到主配管32的端部33内。该突部39也可以设置成是半球形状和圆柱形状，也可以在端部37周围的多处设置突部39。突部39在端部37周围也可以是以折痕状突出。

按以上的结构组装气体冷却器24时，首先在按规定间隔设置的多个热交换片26…和配置在热交换片26…两端的管板27、27上预先设置多个规定的通孔(未图示)。从主配管32的端部33把两直管部32A插入到该孔内后把未图示的扩管夹具从端部33插入到主配管32内并从内侧进行扩张。这样，膨胀而径变粗的主配管32就接触到热交换片26…和管板27…上穿设的孔内侧上并被固定在热交换片26…和管板27…上。以后把主配管32被从内侧扩张而膨胀并接触到热交换片26…和管板27…上穿设的孔内侧上的状态叫做一次扩管。

这时内径是5.94mm的主配管32被一次扩管后则内径变成约6.34mm，而弯头配管36的外径是6.20mm，是整个外径比主配管32的端部33小的结构。即构成气体冷却器24(热交换器)的弯头配管36的整个外径形成得比被一次扩管后的主配管32端部33的外径小，并且弯头配管36不扩管地仅通过把直线状的直管弯曲成U字状就能使用。被一次扩管了的主配管32的内径与弯头配管36外径周围的间隙是约0.07mm，是对于主配管32与弯头配管36的钎料(熔接材料)熔接适合的间隙。

然后从喇叭形坡口部32B侧把弯头配管36的端部37插入到主配管32的端部33内。该弯头配管36端部37的插入是以使设置在端部37上的突部39接触到主配管32端部33的前端上的方式插入到主配管32的端部33内(图5)。这时弯头配管36端部37的长度是使前端延伸到管板27或是接近管板27的第一～第三个热交换片的近旁。

即仅通过使弯头配管36端部37的突部39接触到主配管32端部33的前端上，就能使弯头配管36端部37的前端在主配管32的端部33内位于在管板27或是接近管板27的第一～第三个热交换片的近旁，并确定在该位置上。然后在主配管32的喇叭形坡口部32B内填充未图示的钎料(熔接材料)，并通过烧嘴等熔接机把钎料熔化而把主配管32的端部33与弯头配管36熔接固定。以后把通过烧嘴等熔接机把钎料熔化而把主配管32与弯头配管36熔接固定，单叫做主配管32与弯头配管36的熔接，或是叫做接合。

这样就把弯头配管36接续固定在主配管32上而形成了蛇行状的制冷剂配管30。这时主配管32的端部33由熔接加热而该熔接部附近的材料强度是恶化了，但由于弯头配管36端部37的前端插入至管板27，所以即使主配管32的端部33(图5的大括弧部A)由熔接而被加热了，但也由于是双重结构而能保持主配管32的强度。

这样，由于把弯头配管36端部37的外径形成得比主配管32端部33的外径小，所以由于主配管32与弯头配管36的接合，在一次扩管后能把要插入弯头配管36端部37的主配管32的端部33扩管率变成零。即维持主配管32的端部33被一次扩管后的状态不变就能插入接合弯头配管36的端部37。

主配管32在一次扩管后不像以往这样进行二次扩管而把壁厚进一步弄薄，所以能使端部33和弯头配管36的熔接部以及熔接部附近的强度比以往大幅度提高。这样，例如在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。由于还能把主配管32端部33扩管所需要的加工作业简单化，所以还能谋求降低气体冷却器24(热交换器)的生产成本。

弯头配管36的外径形成得比一次扩管以前主配管32端部33的外径小，且把一次扩管后主配管32端部33的外径形成得是被插入了弯头配管36的端部37时能进行熔接的外径。且对于配管的耐压强度由于能通过缩小管外径而把板厚度对于相同的耐压力进行薄壁化，所以伴随该薄壁化还能提高弯头配管36自身的生产性，还能降低材料成本。

使弯头配管36端部的外径比一次扩管后主配管32端部33的内径小。这样不用对主配管32的端部33进行扩管就能把弯头配管36的端部37插入熔接，所以能谋求进一步提高强度和改善熔接性。

由于在弯头配管36的端部37形成有向主配管32内插入时与该主配管32的端部33接触的突部39，所以通过突部39能确定弯头配管36端部37的插入尺寸。特别是弯头配管36的整个外径整体比主配管32的内径小时能通过突部39来确定弯头配管36端部37的插入尺寸，所以能谋求进一步改善生产性。

[实施例2]

图6表示的是作为本发明其他实施例热交换器的气体冷却器24主要部分的放大图。该气体冷却器24具有与上述实施例大致相同的结构。以下说明不同的部分。在与上述实施例相同的部分上付与相同的符号而省略说明。即如图6所示，弯头配管36并不使端部37的前端延伸到管板27处，而是形成为从管板27到离开规定距离的位置短的长度。

这样，由于把弯头配管36的端部37构成得比实施例1短，所以能提高把弯头配管36的端部37插入到主配管32的端部33中时的操作性。由于还能把弯头配管36端部37的加工作业简单化，所以还能谋求降低气体冷却器24(热交换器)的生产成本。

[实施例3]

图7表示的是作为本发明其他实施例热交换器的气体冷却器24主要部分的放大图。该气体冷却器24具有与上述实施例大致相同的结构。以下说明不同的部分。在与上述实施例相同的部分上付与相同的符号而省略说明。即主配管32被形成为是外径7.94mm、壁厚1.00mm、内径5.94mm(图12的本技术1栏中所示)结构的圆筒状，且形成的是从一端到另一端是大致相同壁厚的直线状，大致中央部分被弯曲形成U字状。

弯头配管36是外径6.35mm、壁厚1.00mm的结构，且形成的是从一端到另一端是大致相同壁厚的圆筒状。该弯头配管36的外径形成得比主配管32的外径小比其内径大。该弯头配管36上并不形成把该弯头配管36的端部37向所述主配管32内插入时与主配管32的端部33(前端部)接触的突部39。

把主配管32通过一次扩管而固定在热交换片26…和管板27…上，进而在主配管32的端部33内插入未图示的扩管夹具从内侧扩张而与一次扩管同样地进行二次扩管，在端部形成大径部35。这样在被一次扩管而内径是6.34mm的主配管32上设置了被二次扩管的内径约6.50mm的大径部35。在一次扩管部位与二次扩管部位的分界处形成了台阶部34。而弯头配管36端部的外径比主配管32端部33的内径小。详细说就是主配管32大径部35的内径与弯头配管36外径周围的间隙是约0.075mm，构成的是对于主配管32和弯头配管36的钎料(熔接材料)熔接合适的间隙。

从被二次扩管的主配管32端部33把弯头配管36的端部37插入到大径部35内时，通过主配管32端部33的二次扩管部与一次扩管部之间形成的台阶部34来阻止弯头配管36的端部37过度向直管部32A方向的插入。在该状态下与上述同样地进行主配管32的喇叭形坡口部32B与弯头配管36的熔接。这样主配管32端部33的扩管(二次扩管)率比以往主配管的端部的扩管率小，且由于弯头配管36端部的外径形成得比二次扩管后主配管32端部33的外径小，所以主配管32的壁厚并不比以往的薄。

这样能使主配管32端部33和弯头配管36的熔接部以及熔接部附近的强度比以往提高。这样，例如在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。由于还能把主配管32端部33扩管所需要的加工作业简单化，所以还能谋求降低气体冷却器24的生产成本。

且弯头配管36的端部不需要进行缩径加工，仅通过缩小弯头配管36自身的管径就能使该弯头配管36自身的壁厚变薄。且伴随薄壁化还能提高弯头配管36自身的生产性，还能降低材料成本。

[实施例4]

图8表示的是作为本发明其他实施例热交换器的气体冷却器24主要部分的放大图。该气体冷却器24具有与上述实施例1大致相同的结构。以下说明不同的部分。在与上述实施例1相同的部分上付与相同的符号而省略说明。即弯头配管36被形成为是外径6.00mm、壁厚1.00mm的结构的圆筒状，且形成的是从一端到另一端是大致相同壁厚的圆筒状。

在弯头配管36的端部内插入未图示的扩管夹具通过从内侧扩张而膨胀进行一次扩管并形成大径部40。设置在该弯头配管36端部的大径部40的外径是6.20mm。详细说就是主配管32端部33的内径与弯头配管36外径周围的间隙是约0.07mm，构成的是对于主配管32和弯头配管36的钎料(熔接材料)熔接合适的间隙。即弯头配管36端部37被一次扩管的大径部40的外径形成得比主配管32被一次扩管后的内径小。实施例4中在弯头配管36的端部37上并不设置把该端部37向主配管32的端部33内插入时与主配管32的端部33(前端部)接触的突部39，但可以在弯头配管36上设置的大径部40的规定位置上设置如上所述的突部39。

这样主配管32不像以往这样进行二次扩管，所以不会比一次扩管后的壁厚薄。这样能使主配管32端部33和弯头配管36的熔接部或是熔接部附近的强度比以往大幅度提高。因此例如在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。且由于不进行二次扩管，所以还能把主配管32端部33扩管所需要的加工作业简单化，所以还能谋求降低气体冷却器24(热交换器)的生产成本。

[实施例5]

图9表示的是作为本发明其他实施例热交换器的气体冷却器24主要部分的放大图。该气体冷却器24具有与上述实施例1大致相同的结构。以下说明不同的部分。在与上述实施例1相同的部分上付与相同的符号而省略说明。即弯头配管36被形成为是外径6.00mm、壁厚1.00mm的结构的圆筒状，且形成的是从一端到另一端是大致相同壁厚的圆筒状。该弯头配管36的外径形成得比主配管32一次扩管后的内径寸。

在弯头配管36的端部37处通过未图示的喇叭形坡口加工夹具进行的喇叭形坡口加工而与上述同样地设置了与喇叭形坡口部32B同样的喇叭形坡口部36B。把预先安装了环状钎料(未图示)的弯头配管36的端部37从主配管32端部33插入规定尺寸，这样在主配管32端部33与弯头配管36周围之间就被设置了钎料。这样在弯头配管36周围与主配管32端部33之间就形成了一定的间隙。

通过把弯头配管36与主配管32进行熔接就形成了弯头配管36与主配管32被连接固定了的蛇行状的制冷剂配管4。这时由于在主配管32端部33与弯头配管36的端部周围之间能形成被钎料填埋的一定的间隙，所以能把弯头配管36的周围完全密封。这样能可靠保证主配管32与弯头配管36接合的密封性，能回避制冷剂气体产生泄漏于未然。

[实施例6]

图10表示的是作为本发明其他实施例热交换器的气体冷却器24主要部分的放大图。该气体冷却器24具有与上述实施例1大致相同的结构。以下说明不同的部分。在与上述实施例1相同的部分上付与相同的符号而省略说明。即弯头配管36端部37的外径形成得比主配管32端部33的内径小。详细说就是不管弯头配管36的外径和主配管32的外径的大小是多少，都是弯头配管36端部37的外径形成得比主配管32端部33的内径小。

把弯头配管36端部37的规定范围通过缩径夹具(未图示)缩小而进行一次缩径。这样弯头配管36端部37的外径就设置了被缩径成6.20mm的小径部42。该小径部42的外径与主配管32端部33内径的间隙被构成适合于熔接的间隙(约0.07mm)。且弯头配管36在一次缩径的小径部42与未进行一次缩径部位的分界处设置了台阶部36C。

把弯头配管36被一次缩径了的端部37从主配管32的端部33插入时，则弯头配管36的台阶部36C与主配管32的端部33(前端部)接触，阻止弯头配管36过度地进一步插入。在该状态下与上述同样地进行主配管32的喇叭形坡口部32B与弯头配管36的熔接。这样由于主配管32端部33未进行二次扩管，所以不会像以往这样主配管32的壁厚变薄。这样能使主配管32端部33和弯头配管36的熔接部强度比以往大幅度提高。

例如在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。且由于还能把主配管32端部33扩管所需要的加工作业简单化，所以还能谋求降低气体冷却器24(热交换器)的生产成本。

[实施例7]

图11表示的是作为本发明其他实施例热交换器的气体冷却器24主要部分的放大图。该气体冷却器24具有与上述实施例1大致相同的结构。以下说明不同的部分。在与上述实施例1相同的部分上付与相同的符号而省略说明。即弯头配管36的外径、壁厚和内径与主配管32是相同的。

通过未图示的挤缩夹具在该弯头配管36的端部37上设置了被向内(中心方向)挤缩的挤缩部38。被向内挤缩的弯头配管36的挤缩部38以弯头配管36端部37与主配管32的直管部32A位于延长线上的状态与主配管32的喇叭形坡口部32B接触并接合。在使弯头配管36端部33的端面与主配管32的喇叭形坡口部32B接触时，挤缩部38形成在主配管32的喇叭形坡口部32B上面接触的角度上。

这样能使主配管32端部33、以及弯头配管36的熔接部强度比以往提高。因此，例如在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。且由于主配管32端部33的加工作业仅是喇叭形坡口加工便可，所以还能谋求降低生产成本。

在上述实施例中，如图12的本技术2所示在外径7.94mm、壁厚1.00mm、内径5.94mm的主配管32上设置了一次扩管后的内径6.34mm和二次扩管后的内径6.34mm的结构的情况下，使弯头配管36是外径6.20mm、壁厚1.00mm的结构。且如本技术1所示在外径7.94mm、壁厚1.00mm、内径5.94mm的主配管32上设置了一次扩管后的内径6.34mm和二次扩管后的内径6.50mm的结构的情况下，使弯头配管36是外径6.35mm、壁厚1.00mm的结构。通过这样的结构在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时就能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。

由于本发明的气体冷却器24使主配管32端部33和弯头配管36的熔接部强度比以往提高了，所以例如如图12的本技术3所示使弯头配管36是外径6.35mm、壁厚1.00mm的结构，使主配管32是外径7.94mm、壁厚0.92mm、内径6.10mm的结构，使该主配管32被一次扩管后的内径是6.50mm和被二次扩管后的内径是6.50mm的结构时，也能把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用。

这样能把主配管32一次扩管和二次扩管的扩管率进一步变小，且能使主配管32端部33和弯头配管36的熔接部强度比以往更加提高。因此，在气体冷却器24中把二氧化碳这样高压侧是极高压力的制冷剂循环中使用时也能把主配管32产生龟裂等破损的不良情况回避于未然。且由于能把主配管32的壁厚变薄，所以还能使主配管32端部33扩管所需要的加工作业简单化，还能谋求降低生产成本。

实施例中记载了热交换器(气体冷却器24)的形状和尺寸等，但当然热交换器也可以在不脱离主旨的范围内变更形状和尺寸。当然本发明并不仅限定于上述各实施例，在不脱离本发明要旨的范围内进行其他各种变更也是有效的。

Claims (9)

1.一种热交换器，其形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管，其特征在于，

所述弯头配管的端部插入熔接在所述主配管的端部内，且所述弯头配管的端部的外径比一次扩管之前的所述主配管的端部的外径小。

2.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述弯头配管的整个外径比所述主配管的端部的外径小。

3.如权利要求1或权利要求2所述的热交换器，其特征在于，所述弯头配管的端部的外径比所述主配管的端部的内径小。

4.如权利要求3所述的热交换器，其特征在于，所述弯头配管的整个外径比所述主配管的端部的内径小。

5.如权利要求3所述的热交换器，其特征在于，在所述弯头配管上形成有插入所述主配管内时与该主配管的端部接触的突部。

6.如权利要求4所述的热交换器，其特征在于，在所述弯头配管上形成有插入所述主配管内时与该主配管的端部接触的突部。

7.如权利要求1、2、4、5中任一项所述的热交换器，其特征在于，设置管板来保持所述主配管的端部，所述弯头配管插入至所述主配管与所述管板接触的位置。

8.如权利要求3所述的热交换器，其特征在于，设置管板来保持所述主配管的端部，所述弯头配管插入至所述主配管与所述管板接触的位置。

9.一种热交换器，其形成有由具有直管部分的主配管和把该主配管的端部相互连结的弯曲的弯头配管所构成的蛇行状的制冷剂配管，其特征在于，

所述弯头配管的端部被向内挤缩，所述主配管的端部加工成喇叭形坡口，并且所述弯头配管的端部在与所述主配管的端部接触的状态下熔接在所述主配管的端部上；所述弯头配管的端部的外径比一次扩管之前的所述主配管的端部的外径小。

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