JP6492058B2

JP6492058B2 - 可撓性磁気吸着シート及びその製造方法

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Publication number: JP6492058B2
Application number: JP2016511564A
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Inventors: 泰広太田; 浅井　滋記; 滋記浅井; 昌義佐野; 清志岩本
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Priority date: 2014-03-31
Filing date: 2015-03-24
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Description

本発明は、磁性層と樹脂シート層他の多層から構成される表示用可撓性磁気吸着シート及びその製造方法に関するものである。

磁石の磁気吸着力を利用した磁気吸着シートは、掲示場所が強磁性面であれば、特別な固定具を必要とせず、貼り付け、取り外しが容易であるという利点から、各種表示用シートとして広く普及している。

これらの磁気吸着シートの主流は、シート状のボンド磁石であり、圧縮成形や押出成形によってシート化されている。また、複写機、プリンタ等の性能向上により、専門業者に依頼することなく、一般用あるいは、小ロット単位での印字をパーソナルプリンタ等で実施したいとの要望から、磁気吸着シートを比較的薄型化させたものが実用化されている。

また、磁気吸着シートの抗曲げ性を制御することにより、被吸着体から取り外す際の剥離抵抗を適性化した磁気吸着シートも考案されている。（例えば、特許文献１）

一方、薄型の磁気シートを圧縮成形や押出成形等のプラスチック成形法により製造しようとした場合、粉末状磁性材料と結着剤とを混練したペーストを、高温高圧下で加工する為、設備が大規模になる点、また、プラスチック成形は、薄膜化ほど困難で、設備への負荷が大きくなってしまうという問題点を解消するために、塗布による磁性層の形成が考案されている。（例えば、特許文献２）

特開２０１２−１３８５３７特開２００１−２９７９１０

磁気吸着シートに過剰な曲げ応力が加えられた場合、結着剤が破断して、磁性層に亀裂を生じる場合がある。また、磁性層を長期間、強磁性面に磁気吸着させたり、高温になる場所に吸着させた後、磁気吸着シートを強磁性体から剥離すると、磁性層の少なくとも一部が強磁性体の表面に付着することがある。この場合、磁気吸着シートの磁性層が破壊されるだけでなく、強磁性体の表面も汚染することになる。

また、永久磁石の磁気吸着力は、経験的に自重の３倍以上の吸着力があれば、静置状態で垂直面に磁気吸着可能であるが、外部からの振動、衝撃、風等で剥離されやすくなる。このため、必要な磁力を維持することは勿論であるが、磁気吸着シートの自重を抑えること、あるいは被吸着体への密着性をあげることは重要となる。

更には、磁気吸着シートの薄型化に伴って、磁気吸着シート製造時や高温履歴を受けた場合に磁気吸着シートがカールしてしまうという不具合があった。このようなカールを生じた磁気吸着シートは、被吸着体への吸着力が低下或いは、脱落する等の表示適性が劣る場合があった。

一方、磁気吸着シートのような特殊用紙は、プリンタ等で印字する場合、通常手差しトレイから給紙をするのが一般的であり、多数枚の印字を実施するためには小まめな磁気吸着シートの補充が必要となるため、作業が煩雑となる不具合もあった。

また、特開２００１−２９７９１０には、磁性層を塗布により形成する方法が記載されているが、塗膜が比較的厚い場合、溶媒を乾燥させる工程を経る関係上、設備が大型化したり、塗布スピードが上げられないといった不具合があった。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的はカールを生じず、変形に強く、被吸着体への充分な密着を実現する可撓性を有すると共に、被吸着面への粘着を生じず、かつ軽量で製造時の生産性も高く、プリント時に給紙トレイからの給紙も可能で、両面印字適性にも優れた可撓性磁気吸着シートとその製造方法を提供することにある。

本発明（１）は、接着層の両面に磁性層を有し、該磁性層の該接着層とは反対側の各面に樹脂シート層が設けられた可撓性磁気吸着シートであって、
該磁性層が強磁性粉末と結着剤を含み、
該可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率が、７０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜４００ｋｇｆ／ｃｍ^２であり、かつガーレーこわさが１ｍＮ〜２０ｍＮの範囲であることを特徴とする可撓性磁気吸着シートである。

本発明（２）は、前記接着層の厚みが１０〜２０μｍであり、かつ前記樹脂シート層の厚みが４０〜８０μｍであることを特徴とする前記発明（１）に記載の可撓性磁気吸着シートである。

本発明（３）は、前記樹脂シート層が、層内に空隙を有するポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンテレフタレートのいずれかであることを特徴とする前記発明（１）または（２）に記載の可撓性磁気吸着シートである。

本発明（４）は、前記接着層を構成する接着剤が、ポリエチレンまたは、ポリプロピレンであり、前記磁性層の厚みが３０〜６０μｍであることを特徴とする前記発明（１）、（２）または（３）に記載の可撓性磁気吸着シートである。

本発明（５）は、前記接着層を構成する接着剤が、ポリウレタン系であり、前記磁性層の厚みが４０〜８０μｍであることを特徴とする前記発明（１）、（２）、または（３）に記載の可撓性磁気吸着シートである。

本発明（６）は、前記樹脂シート層の両面にプライマー層が設けられたことを特徴とする前記発明（１）、（２）、（３）、（４）または（５）に記載の可撓性磁気吸着シートである。

本発明（７）は、前記樹脂シート層に前記磁性層を塗布したシートの該磁性層面同士を接着させたことを特徴とする前記発明（１）、（２）、（３）、（４）、（５）または（６）に記載の可撓性磁気吸着シートである。

本発明（８）は、前記樹脂シート層の片面に磁性塗料を塗布する工程と、塗布された磁性塗料中の強磁性粉末を配向させる工程と、磁性塗料中の溶媒を乾燥させて前記磁性層を設ける工程によって得られる積層シートａを作製する工程と、前記積層シートａの前記磁性層面同士を接着させた積層シートｂを作製する工程と、前記積層シートｂを両面着磁させる工程を有することを特徴とする可撓性磁気吸着シート製造方法である。

本発明によれば、接着層の両面に磁性層を有し、該磁性層の接着層とは反対側の各面に樹脂シート層が設けられた層構成を有し、かつシート厚さ方向のヤング率が７０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜４００ｋｇｆ／ｃｍ^２であり、かつガーレーこわさが１ｍＮ〜２０ｍＮとすることにより、高温履歴時にもカールを生じず、変形に強く、被吸着体への充分な密着を実現する可撓性を有すると共に、被吸着面への粘着も生じず、軽量で製造時の生産性も高い可撓性磁気吸着シートを提供することができる。更に当該可撓性磁気吸着シートは、プリンタ等での印字に際して、給紙トレイからの通紙にも不具合がなく、両面印字適性にも優れた特性を発揮する。

また、本発明の可撓性磁気吸着シート製造方法によれば、積層シートａを作製し、その後積層シートａの磁性層同士を接着することで積層シートｂを得ることにより、可撓性磁気吸着シートのカールを抑制することが出来る。すなわち、積層シートａは連続工程内で作製されるため、カールが生じたとしても、樹脂シート層側、若しくは磁性層側のどちらか一方へのカールとなることが一般的であり、その後の積層シートｂを得る工程により、積層シートａの磁性層側が互いに接着されることにより、どちらの向きにカールが生じていたとしても、互いにカールを打ち消し合うことが出来るという利点を有する。更に、接着層の材質、厚さ等をコントロールすることにより、可撓性磁気吸着シートの可撓性および、こわさを変化させることができるという利点をも有する。

本発明の可撓性磁気吸着シートの層構成例である。本発明に係る樹脂シート層の層構成例である。

以下、可撓性磁気吸着シート１を例に取って、本発明の実施形態例を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図１に示す通り、本発明の可撓性磁気吸着シート１は接着層２の両側に磁性層３を有し、更にその両側に樹脂シート層４を有する構成となっている。

図２に示す通り、本発明に係る樹脂シート層４は、基材層４１と該基材層４１の両面に設けられたスキン層４２と、該スキン層４２の該基材層４１とは反対側の各面にプライマー層４３がそれぞれ設けられていている構成が好ましい。

このような多層に渡る積層構造を取ることにより、可撓性磁気吸着シートが折り曲げられた際に生じる各層内上下の曲率半径差を小さくすることが可能となる。これにより層内の曲げによる歪みが小さくなり、可撓性磁気吸着シート１に優れた可撓性を与えると共に、層内亀裂・破断等を防止することが出来る。特に亀裂・破断を生じやすい磁性層３に挟まれた接着層２の存在は重要である。磁性層３を２つに分けることで、前述した亀裂や破断に対する耐性が増すとともに、両面着磁した場合の磁力均一性も良好となり、磁性層１層の層厚が薄くできることで塗工スピードを速めることが可能となり、生産性向上が見込める利点をも有する。

可撓性磁気吸着シート１の厚さ方向に対する積層構造を構成する各層の比は、可撓性磁気吸着シート１全体を１とした場合、０．０３〜０．３５程度が望ましく、特に層内亀裂を生じやすい磁性層に関しては、０．１８〜０．３が好適である。

更には、磁性層３を最外面としないことで、両面に印字可能層を配置でき、磁性層３を長期間、強磁性面に磁気吸着させた後、磁気吸着シートを強磁性体から剥離した際に発生する、磁性層の一部、又は全部が強磁性体の表面に付着する現象等の発生を防止することができる。

可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率（圧縮弾性率）は、可撓性磁気吸着シートが変形を受けた場合のシワ、折れ等の発生の程度や、負荷を掛けた可撓性磁気吸着シートが元の平面状態に戻ろうとする反発力など、シート取り扱い時の可撓性（柔軟性）を包括的に表す尺度として好適である。従って、厚さ方向のヤング率（圧縮弾性率）は、該可撓性磁気吸着シートが屈曲したり、捻られたりと様々に取り扱われ、外力による多様な変形を受ける性格のものであることを勘案した場合、適した測定方法と言える。

ガーレーこわさ（ＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．４０）は、いわゆる紙やシートの腰を数値化するのに適した指標である。複写機或いは、プリンタ等での印字に際しては、印字媒体にある程度の腰が必要なことを考えると、プリント適性に優れた表示用可撓性磁気吸着シートに適した測定指標と言える。

以下、本発明の可撓性磁気吸着シートを構成する各層について、詳細に説明する。
接着層
本発明に係る接着層２に使用される接着剤は、曲げ応力を受けた際に接着層２を介して接着される磁性層３との間で、剥離や破断が生じないものであれば、いずれの接着剤も使用可能である。酢酸ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂やアクリル系樹脂などのエマルジョン糊、反応硬化型のウレタン系接着剤、熱溶融した熱可塑性樹脂を用いることも出来る。特に、エチレン酢酸ビニル、エチレンビニルアルコール、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系（共）重合物を好適に用いることが出来る。接着方法は、公知のウエットラミネーション法やドライラミネーション法で接着することにより接合しても良いが、熱可塑性樹脂タイプの接着剤、ポリプロピレンやポリエチレンを接着剤とした熱ラミネーション法が好ましい。また、接着層２の厚みは１０〜２０μｍであることが好ましい。１０μｍ以下であると、磁性層３との間に充分な接着力が維持できず、２０μｍ以上の場合には、接着剤過多により不経済となる。

磁性層
磁性層３は、少なくとも、着磁により磁力を発生する強磁性体粉末と該強磁性体粉末を分散させた状態で繋ぎ合わせる役割及び可撓性磁気吸着シートの可撓性付与の一端を担う結着剤から構成される。

本発明に用いられる強磁性体粉末は、例えばＳｒフェライト粉末、Ｂａフェライト粉末、希土類系（Ｓｍ−Ｃｏ系、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系等）、鉄粉などが挙げられる。各種強磁性体粉末中、Ｓｒフェライト粉末、Ｂａフェライト粉末は金属酸化物であるので、酸化劣化を生じず、希土類系と比較して安価であるため、可撓性磁気吸着シート用途として好適である。

このような強磁性体粉末を分散し、繋ぎ合わせる結着剤としては、エポキシ樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン酢酸ビニルブロック共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、エチレンと（メタ）アクリレートとの共重合体、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂のような有機高分子量材料が適している。これらは単独で使用、あるいは数種類の樹脂を組み合わせて使用しても良いが、塗液の粘度調整の容易さ、磁性層３の可撓性、樹脂シート層４との接着性を考慮して選定することが好ましい。樹脂シート層４に磁性層３を塗工し、ロールに巻き取る際に、樹脂シート層４と磁性層３のブロッキングが問題となる場合には、可撓性とのバランスを考慮して、ポリエステルポリウレタン樹脂と塩化ビニル酢酸ビニル共重合体を併用することも出来る。

また、磁性層３の主成分である強磁性体粉末と結着剤との重量比率は、可撓性と磁力のバランスから、該強磁性体粉末１００重量部に対して、結着剤８重量部以上３０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２５重量部以下が更に好ましい。結着剤が少なすぎると磁性層３の破断や亀裂の原因となり、多すぎると被吸着面への充分な吸着力が得られ難くなる傾向がある。

各磁性層３の厚みは、接着層を構成する接着剤がポリエチレンまたはポリプロピレンである場合には、３０〜６０μｍであることが好ましい。３０μｍ以下である場合には、被吸着面への充分な吸着力が得られ難くなり、６０μｍ以上である場合には、可撓性磁気吸着シートの可撓性が損なわれ、曲げに対する破断や亀裂のリスクが増加する傾向がある。また、各磁性層３の厚みは、接着層を構成する接着剤が、より可撓性（柔軟性）に富むポリウレタン系である場合には、４０〜８０μｍであることが好ましい。４０μｍ以下である場合には、被吸着面への充分な吸着力が得られ難くなり、８０μｍ以上である場合には、可撓性磁気吸着シート１の可撓性が損なわれ、曲げに対する破断や亀裂のリスクが増加する傾向がある。

樹脂シート層
本発明に係る樹脂シート層４は、印字適性を考慮した場合、白色であることが好ましい。材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリイミド、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン・ビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート、ポリメチルメタアクリレート、ポリブテンー１、ポリエーテルエーテルケトン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド等の樹脂類からなる樹脂シートやシリコーンゴム、ニトリルゴム等のゴム系のものに白色顔料を適宜添加したものを使用することができる。

また、樹脂シート層４は、その内部に微細空隙（気泡）を有するものであってもよい。微細空隙を有することにより、樹脂シート層４のこわさと可撓性を高い次元で両立させやすくなり、樹脂シート層の軽量化をもはかることができる。微細空隙を持つシートとしては、例えば発泡ポリプロンピレンシート（発泡ＯＰＰ）である合成紙ユポ（ユポ・コーポレーション社製）、トヨパールＳＳ（東洋紡績社製）、パイレンフィルム（東洋紡績社製）、クリスパー（東洋紡績社製）、Ｗ−９００（ダイヤホイルヘキスト社製）、Ｅ−６０（東レ社製）などを使用することができる。中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を代表とするポリエステル系が耐熱性に富む点、可撓性とこわさのバランスの点で好適である。

更に、樹脂シート層４は、図２に示す通り基材層４１の両側にスキン層４２を有し、更にその両側にプライマー層４３を有する構成を取っていても良い。このような構成とすることによって、基材層４１が空隙を有する場合、スキン層４２が存在することによって樹脂シート層４の平滑性を維持しやすくなる。また、プライマー層４３は、磁性層３あるいは、電子写真用トナーの定着性（濡れ性）を確保するため、極性のある材料を使用することが好ましい。

基材層４１は、樹脂シート層４全体に対する体積分率で１０．０％以上５０．０％以下の微細空隙を有していてもよい。この微細空隙により、樹脂シート層４のこわさと可撓性を高い次元で両立させることができ、樹脂シート層の軽量化をもはかることができる。微細空隙の体積分率が１０．０％を下回ると可撓性付与効果が低下し、５０．０％を超えると樹脂シート層のこわさが弱くなるばかりでなく、スキン層４２が存在したとしても、樹脂シート層４の表面平滑性が悪化し、更にはスキン層４２と基材層４１の密着性が低下する傾向がある。

微細な空隙を基材層４１内部に生成させる方法としては、基材層の主原料と相溶しないポリマーを押出機で溶融混練圧延冷却し、前記主原料中に該ポリマー微粒子を島状に分散させたシートを得て、更に該シートを延伸することによって、該ポリマー微粒子周囲に界面剥離による空隙を発生させる方法や、該ポリマーを無機微粒子に変更した方法等が適用可能であるが、樹脂シート層４の可撓性とこわさのバランスた保たれているのであれば、いずれの方法で空隙を形成したとしても問題はない。

基材層４１を両側から挟むスキン層４２は、微細空隙を有していてもいなくても良いが、基材層４１と同様の理由により、樹脂シート層４全体に対する体積分率で１．０％以上１５．０％以下の図示しない微細空隙を有していても良い。空隙が１５％以下であれば、樹脂シート層４の平滑性に及ぼす影響は大きくない。

空隙率の測定
基材層４１および、スキン層４２中の微細空隙の体積分率の測定方法は、樹脂シート層４の断面を電子顕微鏡で１０視野観察し、その画像データから微細空隙のそれぞれの断面中に占める面積率Ｓａを測定した後、該面積率Ｓａを３／２乗したＳａ^３／２を体積分率（空隙率）とした。

樹脂シート層４の両最外面には、プライマー層４３を設けることが好ましい。プライマー層４３を設けることにより、磁性層３や電子写真用トナー等との濡れ性や定着性が改善される。該プライマー層４３を構成する化合物としては、極性を有するという点でポリエステル系樹脂が好ましいが、この他にも、ポリウレタン系樹脂、ポリエステルポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂など、スキン層４２、磁性層３及び、電子写真用トナー等との濡れ性や定着性に寄与できるものであれば、いずれの化合物も選択可能である。

また、プライマー層４３には、可撓性磁気吸着シートの滑り性を良好にするため、微粒子を含んでいても良い。微粒子の例としては、酸化チタン、酸化ケイ素、アルミナ等、印字媒体として、白色度を損なわないものであれば、いずれのものも使用可能である。可撓性磁気吸着シートに滑り性を付与することで、印字の際、複数枚を給紙トレイにセットしたとしても、重送の発生を抑制できる。

更には、印字面となるプライマー層４３には、インクジェットインキの受容層、印刷インキ受容層、感熱層、ドットインパクト受容層等との濡れ性を考慮した材料をプライマー層４３の上に、若しくは、プライマー層４３の変わりに適宜塗布しても良い。

また、前記樹脂シート層４の厚みは４０〜８０μｍであることが好ましい。該樹脂シート層４の可撓性とこわさのバランスは、その材質や空隙等の構造によって調整が可能であるが、厚みが４０μｍを下回ると前記磁性層３の色目が樹脂シート層４を透過して認識できてしまう傾向があり、８０μｍを越えると可撓性が低下しやすく、可撓性磁気吸着シート全体の厚みが厚くなることのよって、複写機やプリンタでの印字に支障をきたす場合がある。

本発明の可撓性磁気吸着シートは、厚さ方向のヤング率が７０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜４００ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさが１ｍＮ〜２０ｍＮであることが必須であり、ヤング率が９０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜２００ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさが７ｍＮ〜１５ｍＮであることが更に好ましい。ヤング率が７０ｋｇｆ／ｃｍ^２よりも低いとシートの可撓性が高まり過ぎるため、プリンタ等での印字でペーパージャムが発生しやすくなる。４００ｋｇｆ／ｃｍ^２よりも高いとこわさが強くなりすぎる傾向があり、可撓性が損なわれる傾向がある。また、ガーレーこわさが１ｍＮよりも低いと可撓性が高くなりすぎる傾向があり、２０ｍＮよりも高いと被吸着体が曲面または、凹凸があった場合に密着性が低下するとともに、プリント時に給紙カートリッジからの給紙が出来なくなるという不具合が生じやすい。

可撓性磁気吸着シートの各層の可撓性とこわさは、必ずしも近似している必要はなく、磁性層３の亀裂・破断や、プリンタ等での印字時のトナー転写性を考慮した場合、例えば、磁性層３と樹脂シート層４の可撓性を高めておき、接着層２で可撓性磁気吸着シート１のこわさを調整することも可能である。

次に、可撓性磁気吸着シートの製造方法を、可撓性磁気吸着シート１を例に取って説明する。

本発明に係る可撓性磁気吸着シート１の製造方法は、まず、強磁性体粉末および結着剤を溶解及び分散させた磁性塗料を、樹脂シート層４に塗工し、磁性塗料を塗工された樹脂シート層４は配向磁場中を通過することにより強磁性体粉末の磁化容易軸が面内方向へ配向され、更に熱風乾燥機を通過することによって、磁性塗料中の溶剤が蒸発し、樹脂シート層４に磁性層３が乾燥固化した積層シートａが形成される。その後、積層シートａの磁性層３面同士を接着層２を介して接着することにより、可撓性磁気吸着シート１が形成される。

磁性塗料の調製
磁性塗料の調整には、強磁性体粉末および結着剤を溶解及び分散させるための溶剤を使用する。このような溶剤としては、特に限定されるものではないが、たとえば、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸エチル、エチルグリコールアセテートなどのエステル類、ジエチレングリコールジメチルエーテル、２−エトキシエタノール、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル類、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素化合物、メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロフォルム、クロロベンゼンなどのハロゲン化炭化水素化合物などを用いることができる。これらの溶剤は、それぞれ単独で使用できるほか、２種類以上をブレンドして用いてもよい。本発明に係る強磁性体粉末および結着剤を溶解及び分散させるための溶剤としては、トルエンとＭＥＫの併用が好ましい。

また、磁性塗料には、強磁性体粉末および結着剤の分散を補助する目的で、分散剤を添加することも出来る。

前記磁性塗料調製のための分散および溶解装置としては、たとえば、ディスパーミキサー、パールミル、ニーダ、アジタ、ボールミル、サウンドミル、ロールミル、エクストルーダー、ホモジナイザ、超音波分散機などを用いることができる。これらの装置は、それぞれ単独で使用できるほか、２種類以上を併用してもよい。本発明に係る。強磁性体粉末および結着剤を溶解及び分散させるための装置としては、パールミルでの本調合時に分散不良の塗液がスクリーンに目詰まりを起こすことを防止するために、まず、ディスパーミルで予備攪拌した後に、パールミルによる本調合を実施する方法が好適である。

塗工方法
磁性塗料の塗工方法としては、バーコーター、ワイヤーバーコーター、グラビアコーター、コンマコーター、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ゲートロールコーター、カーテンコーター、スプレーコーター、ダイコーターなどの公知の塗工方法で行うことができる。
磁性層３の塗工量は、接着層２の組成にもよるが、樹脂シート層４上に塗工・乾燥した状態において、層厚が３０〜８０μｍの範囲となるように塗工量（固形分塗工量）を調節するのが、可撓性磁気吸着シート１のこわさ、可撓性および、磁力のバランス、更には乾燥時間を短縮して塗工スピードを速められる点から好ましい。

強磁性体粉末配向方法
塗膜中の強磁性体粉末の磁化容易軸を塗布面内方向に連続的に磁場配向させるには、磁性層３塗布直後（未乾燥状態）の樹脂シート層４を、樹脂シート層４の進行方向と平行な磁束の磁界中を通過させれば良い。その手段の例としては、ソレノイド中を通過させる方法、また、永久磁石を樹脂シート層４の表裏から反発させることにより樹脂シート層４の進行方向に磁束を発生させた空間を通過させる方法がある。

積層シートａ同士の接着方法
積層シートａ同士を接着させる方法は、可撓性磁気吸着シート１のこわさと可撓性のバランスが維持されるのであれば、公知のいずれの方法も取ることができる。例えば、一方の積層シートａの磁性層３面に接着剤を均一に塗布し、接着剤の固化或いは、硬化前に他方の積層シートａを重ね合わせることで、積層シートｂを得ることが出来る。経済性面を考慮すると、ポリプロピレンやポリエチレンを接着剤とした熱ラミネーション法が好適である。

この時の接着層２の厚みや、接着剤種により積層シートｂの可撓性あるいは、こわさをコントロールすることも可能である。

すなわち、積層シートａが同一であっても、接着工程に於いて積層シートｂの可撓性あるいは、こわさを所望の値にコントロールすることが出来る。

また、本発明の可撓性磁気吸着シート製造方法によれば、積層シートａを作製し、その後積層シートａの磁性層３同士を接着することで積層シートｂを得ることにより、可撓性磁気吸着シートのカールを抑制することが出来る。すなわち、積層シートａは連続工程内で作製されるため、カールが生じるとしても、樹脂シート層側、若しくは磁性層側のどちらか一方へのカールとなることが一般的であり、その後の積層シートｂを得る工程により、積層シートａの磁性層面が互いに接着されることにより、どちらの向きにカールが生じていたとしても、互いにカールを打ち消し合うことが出来るという利点を有する。

また、積層シートａの可撓性やこわさに工程間で多少のバラツキが生じたとしても、接着層２の層厚等を調整することによって、可撓性磁気吸着シート１の可撓性又は、こわさを合わせ込むことが可能となる利点もある。

積層シートｂの着磁方法
積層シートｂは、公知の方法で着磁することが可能である。磁化容易軸が面内方向である磁性層は、磁化容易軸方向に（Ｎ−Ｓ）（Ｓ−Ｎ）（Ｎ−Ｓ）‥‥の多極着磁を施すことにより、Ｓ−ＳまたはＮ−Ｎの対抗磁極面から極大な垂直方向の漏れ磁束が発生し、鋼鉄等の強磁性壁面との間に、効果的に磁気吸着力を発揮することができる。着磁条件は、磁性材料種、用途等を考慮して適宜設定することが可能である。

磁性層の磁化容易軸の面内配向は、面内方向の磁化曲線より算出される角形比が８０％以上であることが望ましい。８０％未満では、着磁後の残留磁束密度が不足し、十分な磁気吸着力が得られない恐れがある。

角形比の測定は、例えば加振式磁気特性測定装置（東英工業製、商品名：ＶＳＭ）で測定することが可能である。

以下に本発明の可撓性磁気吸着シートについて、実施例及び比較例を挙げてより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

実施例１
可撓性磁気吸着シートの製造方法その他を以下に記す。

表１の組成成分をディスパーミルに投入し、３０分間予備分散後にパールミルで均一分散し、磁性層形成用磁性塗料を作製した。一方、樹脂シート層には、基材層に、原料としてポリエチレンテレフタレート樹脂８０重量％とポリスチレン２０重量％の割合で配合したポリエステル組成物を、基材層の両外面のスキン層に、原料としてポリエチレンテレフタレート樹脂８０重量％と酸化チタン２０重量％の割合で配合したポリエステル組成物をそれぞれ個別の２軸押出機により２８０℃で溶融し、１つのダイスに導き押出しし、冷却回転ロールに密着固化した後、引き続きロール延伸機で１００℃で３．５倍縦延伸を行い、引き続きテンターで１２５℃で３．５倍延伸し、２２０℃で熱固定し、基材層の両外面にスキン層を有し、かつ内部に多数の空隙を有するポリエステルフィルムを得た。その後、共重合ポリエステル樹脂（東洋紡績社製バイロンＭＤ−１６）とイソシアネート含有ポリウレタン樹脂（第一工業製薬製エラストロン）をそれぞれ２重量％ほど水とイソプロピルアルコールの７／３（重量比）混合溶液に混合し、ワイヤーバーコーターで塗布した後、８０℃で２分間、１７０℃で３０秒間乾燥させる工程により前記ポリエステルフィルムの両外面にプライマー層を有する樹脂シート層を得た。樹脂シート層の厚みはプライマー層／スキン層／基材層／スキン層／プライマー層を合わせて全厚５０μｍであった。また、基材層とスキン層の空隙率はそれぞれ、２５％と５％であった。この樹脂シート層に、磁性層形成用磁性塗料をワイヤーバーコーターで、樹脂シート層の片面に塗布して、永久磁石の同極対向による面内配向磁場５０００Ｇ中を通過させて面内配向を行った後、乾燥して磁性層の厚さ５０μｍ、全厚約１００μｍの積層シートａを得た。

得られた積層シートａの磁性層面同士をポリエチレンを使用した熱ラミネーション法で貼り合せて、両面印字可能な積層シートｂを得た。この時のポリエチレンで形成された接着層の層厚は１３μｍであった。

次に、積層シートｂを面内方向に分極するように交互に多極着磁（着磁ピッチ２．５ｍｍ）を行い、実施例１の全厚２１３μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本実施例１で作製した可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

実施例２
磁性層の層厚を３０μｍへ変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２の全厚１７３μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本実施例２で作製した可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

実施例３
磁性層の層厚を６０μｍへ変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例３の全厚２３３μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本実施例３で作製した可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

実施例４
樹脂シート層をＰＥＴフィルム（商品名：ユニチカ社製エンブレットＳ５０μｍ）に変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例４の全厚２１３μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本実施例４で作製した可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

実施例５
樹脂シート層にプライマー層を形成しないこと以外は実施例１と同様にして、実施例５の全厚２１０μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本実施例５で作製した可撓性磁気吸着シート１の厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

実施例６
磁性層の厚みを４０μｍに、積層シートａの磁性層面同士をポリウレタン系接着剤（三井化学社製、商品名：タケラックＡ−９６９Ｖ、硬化剤：三井化学社製、商品名：タケネートＡ−５）での接着に変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例６の可撓性磁気吸着シートを得た。この時のウレタン系接着剤で形成された接着層の層厚は１３μｍであった。

実施例７
磁性層の厚みを８０μｍに、積層シートａの磁性層面同士をポリウレタン系接着剤（三井化学社製、商品名：タケラックＡ−９６９Ｖ、硬化剤：三井化学社製、商品名：タケネートＡ−５）での接着に変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例７の可撓性磁気吸着シートを得た。この時のウレタン系接着剤で形成された接着層２の層厚は１３μｍであった。

実施例８
磁性層の厚みを９０μｍに、積層シートａの磁性層面同士をポリウレタン系接着剤（三井化学社製、商品名：タケラックＡ−９６９Ｖ、硬化剤：三井化学社製、商品名：タケネートＡ−５）での接着に変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例８の可撓性磁気吸着シートを得た。この時のウレタン系接着剤で形成された接着層２の層厚は１３μｍであった。

実施例９
磁性層の層厚を２０μｍへ変更した以外は実施例１と同様にして、実施例９の全厚１５３μｍの磁気吸着シートを得た。本実施例９で作製した磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

比較例１
実施例１の積層シートａの貼り合わせを行わず、片面に印刷可能面を有する比較例１の全厚１００μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本比較例１で作製した磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

比較例２
樹脂シート層をＰＥＴフィルム（商品名：ユニチカ社製エンブレットＳ１００μｍ）に変更したこと以外は実施例１と同様にして、比較例２の全厚３１３μｍの可撓性磁気吸着シートを得た。本比較例２で作製した磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率、ガーレーこわさ、カール値、表面磁束密度、磁気吸着力の各測定値を測定し、プリンタ印字時の通紙性について確認を行った。

測定方法
以下に各物性その他の測定方法を記載する。

厚さ方向のヤング率（圧縮弾性率）
厚さ方向のヤング率の測定は、２３℃、５０％の環境下で万能引張試験機を用い、２．５ｃｍ×２．５ｃｍの試験片に最大３ｋｇｆ／ｃｍ^２になるまで圧力を加えながら、厚さの変位量を読み取り、下記数式１に従い、変位量Ｌに対し、荷重Ｗをプロットし、直線の傾きから厚さ方向のヤング率Ｅを求めた。

シートこわさ
可撓性磁気吸着シートのこわさ（腰）の測定はＪＡＰＡＮＴＡＰＰＩＮｏ．４０の荷重曲げによるこわさ試験方法（ガーレー法）にて実施した。

カール特性の確認
カール特性の評価は、可撓性磁気吸着シートをＡ４サイズにカットし、キヤノン社製フルカラープリンタＬＢＰ−９６００Ｃの給紙カセットにセットした後、一方の面全体に写真画像の印字を行い、水平面に４辺の反り面が上を向くように静置した時の水平面から可撓性磁気吸着シート１の辺角までの最短距離を各々測定し、この測定の繰り返し回数５回の各測定点平均値と印字前のシートの４辺反り値平均の差（Δ：デルタ）を比較することでカール値とした。評価基準は、カール値Δ（デルタ）が０．０ｍｍ〜１．０ｍｍの場合は○、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの場合は△、５．０ｍｍ以上の場合は×とした。

通紙特性
通紙試験の評価基準は、可撓性磁気吸着シートをＡ４サイズにカットし、キヤノン社製フルカラープリンタＬＢＰ−９６００Ｃの給紙カセットにセットした後、一方の面全体に写真画像の印字を行い、更に、同様にしてもう一方の面に印字を行った場合に、問題なく可撓性磁気吸着シートが排出された場合は○、シートジャムが発生するケースがあるものを△、プリンタ内部のどこかでシートジャムが頻発した場合は×とした。

磁気特性の測定
表面磁束密度の測定は、テスラメータ（商品名：日本電磁測器ＧＶ−３００）を使用し、可撓性磁気吸着シートの表面約５０ｍｍ角の範囲をプローブ先端でなぞり、その最大値を測定値とした。

吸着力試験
磁気吸着力の評価は、１００×１４８ｍｍにカットした可撓性磁気吸着シートの長面の先端部に穴を開け、綿ひもの片側をその穴部に、反対側は滑車を介しテンシロン万能試験機測定部に固定し、地面と平行に置いた平滑な鉄板に可撓性磁気吸着シート１を１００×１３０ｍｍ吸着させ、テンシロン万能試験機にて２００ｍ／ｍｉｎの速度で移動させた時の加重を磁気吸着力とした。

実施例１の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１１４ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、１０ｍＮ、横が１４ｍＮであり、カール値、通紙特性も問題なく良好であった。実施例２の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１００ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、８ｍＮ、横が９ｍＮであり、カール値、通紙特性も問題なく良好であった。実施例３の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１３１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、１１ｍＮ、横が１６ｍＮであり、カール値、通紙特性も問題なく良好であった。実施例４の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１０１ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、１４ｍＮ、横が１４ｍＮであり、若干こわさが強めのシートであったが、カール値及び通紙特性も問題なく良好であった。実施例５の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１１３ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、１０ｍＮ、横が１４ｍＮであり、カール値、通紙特性も問題なく良好であった。実施例６の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１１０ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、９ｍＮ、横が１０ｍＮであり、カール値、通紙特性も問題なく良好であった。実施例７の可撓性磁気吸着シートは、シート厚さ方向のヤング率が、１３５ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、１４ｍＮ、横が１４ｍＮであり、若干こわさが強めのシートであったが、カール値及び通紙特性も問題なく良好であった。実施例８の可撓性磁気吸着シートは、ヤング率が、１６０ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、１６ｍＮ、横が１７ｍＮであり、シートのこわさが強目であり、レーザープリンタでの通紙でペーパージャムが発生するケースが若干あった。実施例９は、磁性層の層厚が不足しているために、磁気吸着力は若干不足しているものの、実用上問題を有するものではなかった。また、実施例１〜９の可撓性磁気吸着シートは、磁性層が最外面に面していないことで、被吸着面への磁性層の汚染が発生する心配もないものであった。

それに対して、比較例１の可撓性磁気吸着シートは、ヤング率が、６９ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、０．９ｍＮ、横が０．８ｍＮであり、シートのこわさが不足しレーザープリンタでの通紙時にペーパージャムが頻発した。比較例２の可撓性磁気吸着シートは、ヤング率が、２０５ｋｇｆ／ｃｍ^２、ガーレーこわさは縦が、２０ｍＮ、横が２１ｍＮであり、シートのこわさが強すぎてレーザープリンタでの通紙でペーパージャムが頻発した。

１・・・・・可撓性磁気吸着シート
２・・・・・接着層
３・・・・・磁性層
４・・・・・樹脂シート層
４１・・・・基材層
４２・・・・スキン層
４３・・・・プライマー層

Claims

厚み１０〜２０μｍの接着層の両面に磁性層を有し、該磁性層の該接着層とは反対側の各面に厚み４０〜８０μｍの樹脂シート層が設けられた可撓性磁気吸着シートであって、
該磁性層が強磁性粉末と結着剤を含み、
該可撓性磁気吸着シートの厚さ方向のヤング率が、７０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜４００ｋｇｆ／ｃｍ^２であり、かつガーレーこわさが１ｍＮ〜２０ｍＮの範囲であることを特徴とする可撓性磁気吸着シート。
前記樹脂シート層が、層内に空隙を有するポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンテレフタレートのいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の可撓性磁気吸着シート。
前記接着層を構成する接着剤が、ポリエチレンまたは、ポリプロピレンであり、
前記磁性層の厚みが３０〜６０μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の可撓性磁気吸着シート。
前記接着層を構成する接着剤が、ポリウレタン系であり、
前記磁性層の厚みが４０〜８０μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の可撓性磁気吸着シート。
前記樹脂シート層の両面にプライマー層が設けられたことを特徴とする請求項１乃至４いずれか一項に記載の可撓性磁気吸着シート。
前記樹脂シート層に前記磁性層を塗布したシートの該磁性層面同士を接着させたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の可撓性磁気吸着シート。
請求項１乃至６のいずれか一項に記載の可撓性磁気吸着シートの製造方法であって、前記樹脂シート層の片面に磁性塗料を塗布する工程と、塗布された磁性塗料中の強磁性粉末を配向させる工程と、磁性塗料中の溶媒を乾燥させて前記磁性層を設ける工程によって得られる積層シートａを作製する工程と、前記積層シートａの前記磁性層面同士を接着させた積層シートｂを作製する工程と、前記積層シートｂを両面着磁させる工程を有することを特徴とする可撓性磁気吸着シート製造方法。
前記強磁性粉末１００重量部に対して、前記結着剤８〜３０重量部を含むことを特徴とする請求項１乃至６いずれか一項に記載の可撓性磁気吸着シート。
前記樹脂シート層の基材層は、樹脂シート層全体に対する体積分率で１０．０〜５０．０％の微細空隙を有することを特徴とする請求項１乃至６いずれか一項に記載の可撓性磁気吸着シート。
前記磁性層の磁化容易軸の面内配向は、面内方向の磁化曲線より算出される角形比が８０％以上であることを特徴とする請求項１乃至６いずれか一項に記載の可撓性磁気吸着シート。