JP6482635B2 - ポリアセタール樹脂組成物 - Google Patents

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Description

本発明は、ポリアセタール樹脂組成物に関する。
エンジニアリングプラスチックであるポリアセタール樹脂は、機械的特性、電気的特性、摺動性および耐薬品性に優れているため、例えば自動車部品、電気・電子機器部品、ＯＡ部品などに広く利用されている。これらの中で、特にポリアセタール樹脂の優れた耐薬品性を生かした用途として、自動車の燃料タンクに接続されるフランジ、バルブ、チューブ等、燃料と直接接触する燃料タンク接続用部品が挙げられる。
一方、近年、車体を軽量化して燃費を向上させる目的で、自動車の燃料タンクの材料としてポリエチレン樹脂が使用されるようになっている。
ここで、ポリエチレン樹脂を使用した燃料タンクに上記のポリアセタール樹脂製の燃料タンク接続用部品を取り付ける方法としては、例えばポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂とを溶接させる方法等が知られている。しかしながら、ポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂との界面の溶着性は通常は低く、溶着部分が外力によって容易に剥離し、樹脂間の界面から揮発燃料が漏洩してしまうという問題があった。特に、燃料は高い揮発性を有し、大気汚染の原因となり得るため、このような燃料の漏洩は世界的に規制されつつある。そこで、ポリアセタール樹脂およびポリエチレン樹脂に強固に接着するポリアセタール樹脂組成物の開発が強く望まれていた。
このようなポリアセタール樹脂組成物の例として、下記特許文献１には、ポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂とを配合した樹脂組成物が開示されている。下記特許文献１にはさらに、ポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂の総質量に対する割合が５〜８０重量％であり、ポリアセタール樹脂のメルトフローレイトが０．１〜２００ｇ／１０分であり、ポリエチレン樹脂として、無水マレイン酸変性率が０．３％でメルトフローレイトが３．０である無水マレイン酸変性高密度ポリエチレンを用いることが開示されている。
特許第４７３１０２２号公報
しかしながら、上記特許文献１に開示されているポリアセタール樹脂組成物においては、ポリアセタール系樹脂との接着性が不十分であった。このため、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体、および、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体のいずれに対しても優れた接着性を有するポリアセタール樹脂組成物が望まれていた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体、および、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体のいずれに対しても優れた接着性を有するポリアセタール樹脂組成物を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特にポリエチレン樹脂のメルトフローレイトの値を特定の範囲にすることが、ポリアセタール樹脂成形体およびポリエチレン樹脂成形体に対する接着性を向上させるために極めて重要であることを見出した。そして、本発明者らはさらに鋭意研究を重ねた結果、以下の発明により上記課題を解決し得ることを見出した。
すなわち本発明は、樹脂を含み、前記樹脂がポリアセタール樹脂（Ａ）及びポリエチレン樹脂（Ｂ）のみからなり、前記ポリアセタール樹脂（Ａ）及び前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量に占める前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の配合割合が１０〜９０質量％であり、前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが３０ｇ／１０分以下であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）が変性ポリエチレン樹脂を含み、変性率が前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量を１００質量％とした場合に０．０１質量％以上であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイト（以下、本明細書において「ＭＦＲ」という）が２．５ｇ／１０分以下であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の密度が０．９１２ｇ／ｃｍ ３ 以上０．９５４ｇ／ｃｍ ３ 以下である、ポリアセタール樹脂組成物である。
このポリアセタール樹脂組成物によれば、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体、および、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体のいずれに対しても優れた接着性を有することが可能となる。
上記ポリアセタール樹脂組成物においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）は変性ポリエチレン樹脂のほかに１種以上の未変性ポリエチレン樹脂を含んでいてもよい。このときのポリエチレン樹脂（Ｂ）における変性ポリエチレン樹脂の割合は１〜１００質量％であることが好ましく、さらに好ましくは２０〜１００質量％である。
上記ポリアセタール樹脂組成物においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが０．０１〜２．０ｇ／１０分であることが好ましい。
この場合、ポリエチレン樹脂（Ｂ）のＭＦＲが０．０１〜２．０ｇ／１０分の範囲を外れる場合に比べて、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体、および、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体のいずれに対してもより優れた接着性を有することが可能となる。
上記ポリアセタール樹脂組成物においては、前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが２０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
この場合、ＭＦＲが２０ｇ／１０分を超える場合に比べ、ポリアセタール樹脂成形体に対して、より優れた接着性を有することが可能となる。
上記ポリアセタール樹脂組成物においては、前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
この場合、ＭＦＲが１０ｇ／１０分を超える場合に比べ、ポリアセタール樹脂成形体に対して、より優れた接着性を有することが可能となる。
また、上記ポリアセタール樹脂組成物においては、前記ポリアセタール樹脂（Ａ）がオキシメチレン基とオキシエチレン基とを含み、オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が１．０ｍｏｌ以上であることが好ましい。
この場合、オキシエチレン基含有量が１．０ｍｏｌ未満である場合と比べて、ポリエチレン樹脂成形体に対してより優れた接着性を有することが可能となる。
また、上記ポリアセタール樹脂組成物においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）に含まれる変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂であることが好ましい。
この場合、変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂以外の変性ポリエチレン樹脂である場合に比べて、ポリアセタール樹脂の分解を促進することなく、ポリアセタール樹脂を溶融混練した際のポリアセタール樹脂との相溶性、分散性に優れる。
本発明によれば、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体、および、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体のいずれに対しても優れた接着性を有するポリアセタール樹脂組成物が提供される。
本発明の複合成形体を示す断面図である。
以下、本発明の複合成形体の実施形態について図１を参照しながら詳細に説明する。
図１に示すように、複合成形体１００は、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体１０と、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体２０と、ポリアセタール樹脂成形体１０とポリエチレン樹脂成形体２０との間に設けられ、両者を接着させる中間層３０とを有する。
中間層３０は、ポリアセタール樹脂（Ａ）とポリエチレン樹脂（Ｂ）とを含むポリアセタール樹脂組成物で構成されている。そして、このポリアセタール樹脂組成物においては、ポリアセタール樹脂（Ａ）及びポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量に占めるポリアセタール樹脂（Ａ）の配合割合が１０〜９０質量％であり、ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが３０ｇ／１０分以下であり、ポリエチレン樹脂（Ｂ）が変性ポリエチレン樹脂を含み、変性率がポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量を１００質量％とした場合に０．０１質量％以上であり、ポリエチレン樹脂（Ｂ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以下である。
中間層３０は、上述したポリアセタール樹脂組成物で構成されており、このポリアセタール樹脂組成物は、ポリアセタール樹脂成形体およびポリエチレン樹脂成形体のいずれに対しても優れた接着性を有する。このため、複合成形体１００によれば、ポリアセタール樹脂成形体１０とポリエチレン樹脂成形体２０との間の剥離を十分に抑制できる。従って、例えば複合成形体１００を燃料輸送部品として使用した場合に、揮発燃料が、剥離によって生じたポリアセタール樹脂成形体１０とポリエチレン樹脂成形体２０との間の隙間を通って放出されることを十分に抑制することができる。
次に、上述したポリアセタール樹脂成形体１０、ポリエチレン樹脂成形体２０、及び中間層３０について詳細に説明する。
（ポリアセタール樹脂成形体）
ポリアセタール樹脂成形体１０に含まれるポリアセタール樹脂は２価のオキシメチレン基を有するポリアセタール樹脂であれば特に限定されるものではなく、２価のオキシメチレン基のみを構成単位として含むホモポリマーであっても、例えば２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基とを構成単位として含むコポリマーであってもよい。
上記ポリアセタール樹脂において、オキシメチレン基およびオキシエチレン基の総質量に占めるオキシエチレン基の割合は特に限定されるものではなく、オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン含有量が例えば０〜５ｍｏｌであればよい。
上記ポリアセタール樹脂を製造するためには通常、主原料としてトリオキサンが用いられる。また、ポリアセタール樹脂中にオキシエチレン基を導入するには、例えば１，３−ジオキソラン又はエチレンオキシド等をコモノマーとして用いればよい。
上記ポリアセタール樹脂のＭＦＲについても特に限定されるものではなく、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲの値は例えば０．１〜２００ｇ／１０分であればよい。
ポリアセタール樹脂成形体１０はポリアセタール樹脂を含んでいればよい。このため、ポリアセタール樹脂成形体１０はポリアセタール樹脂のみで構成されていてもよいし、ポリアセタール樹脂と添加剤とで構成されていてもよい。添加剤としては、例えば熱安定剤、酸化防止剤、耐候安定剤、離型剤、潤滑剤、結晶核剤、帯電防止剤、無機充填剤、顔料等が配合されてもよい。
（ポリエチレン樹脂成形体）
上記ポリエチレン樹脂成形体２０に含まれるポリエチレン樹脂についても特に限定されるものではなく、例えば高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂あるいは超低密度ポリエチレン樹脂などを用いることができる。ポリエチレン樹脂成形体２０はポリエチレン樹脂を含んでいればよい。このため、ポリエチレン樹脂成形体２０はポリエチレン樹脂のみで構成されていてもよいし、ポリエチレン樹脂と添加剤とで構成されていてもよい。添加剤としては、例えば熱安定剤、酸化防止剤、耐候安定剤、離型剤、潤滑剤、結晶核剤、帯電防止剤、無機充填剤、顔料等が配合されてもよい。
（中間層）
（Ａ）ポリアセタール樹脂
上記中間層３０を構成するポリアセタール樹脂組成物に含まれるポリアセタール樹脂（Ａ）は２価のオキシメチレン基のみを構成単位として含むホモポリマーであっても、２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基とを構成単位として含むコポリマーであってもよいが、２価のオキシエチレン基を構成単位として含むコポリマーであることが好ましい。ポリアセタール樹脂（Ａ）が２価のオキシエチレン基を構成単位として含むコポリマーであると、溶融混練時および射出成形時の熱安定性に優れる。
ここで、上記ポリアセタール樹脂（Ａ）において、オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が１．０ｍｏｌ以上であることが好ましい。この場合、オキシエチレン基の割合が１．０ｍｏｌ未満である場合と比べて、ポリエチレン樹脂成形体に対してより優れた接着性を有することが可能となる。オキシエチレン基の割合はさらに好ましくは１．２〜５．５ｍｏｌであり、特に好ましくは１．４〜４．０ｍｏｌである。
上記ポリアセタール樹脂（Ａ）を製造するためには通常、主原料としてトリオキサンが用いられる。また、ポリアセタール樹脂中にオキシエチレン基を導入するには、例えば１，３−ジオキソラン又はエチレンオキシド等をコモノマーとして用いればよい。
上記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲは、上述したように３０ｇ／１０分以下である。
ＭＦＲが３０ｇ／１０分を超える場合、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０とが優れた接着性を有さず、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０との剥離を十分に抑制することができない。ポリアセタール樹脂（Ａ）のＭＦＲはさらに好ましくは２０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは１０ｇ／１０分以下である。但し、ポリアセタール樹脂（Ａ）のＭＦＲは好ましくは０ｇ／１０分より大きく、より好ましくは１．５ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは２．０ｇ／１０分以上である。
（Ｂ）ポリエチレン樹脂
上記中間層３０を構成するポリアセタール樹脂組成物に含まれるポリエチレン樹脂（Ｂ）は、上述したように変性ポリエチレン樹脂を含む。ここで、変性ポリエチレン樹脂とは、酸又は酸無水物によってグラフト変性されているポリエチレン樹脂のことをいう。
本発明に係る変性ポリエチレン樹脂は、ポリエチレン樹脂と、酸又は酸無水物と、ラジカル発生剤とを均一混合し処理することにより製造される。このような製造方法としては、具体的には、押出機やバンバリーミキサー、ニーダーなどを用いる溶融混練法、適当な溶媒に溶解させる溶液法、適当な溶媒中に懸濁させるスラリー法、あるいはいわゆる気相グラフト法等が挙げられる。処理温度としては、ポリエチレン樹脂の劣化、酸又は酸無水物の分解、使用する過酸化物の分解温度などを考慮して適宜選択されるが、前記の溶融混練法を例に挙げると、通常１９０〜３５０℃であり、とりわけ２００〜３００℃が好適である。
本発明に係る変性ポリエチレン樹脂を製造するにあたり、加熱や洗浄などによって未反応モノマー（不飽和カルボン酸やその誘導体）や副生する諸成分などを除去する方法を採用することができる。
グラフト変性に用いるラジカル発生剤としては、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、α，α‘−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ジｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、アセチルパーオキサイドなどの有機過酸化物が挙げられる。これらの中でも、半減期１分を得るための分解温度が、１６０〜２００℃のものが好ましい。分解温度が低すぎると原料のポリエチレン樹脂（Ａ）が押出機内で十分可塑化しないうちに分解反応が始まるため、反応率が低くなり、逆に分解温度が高すぎると、押出機内等で反応が完結せず、未反応の不飽和カルボン酸およびその誘導体の量が多くなる。
変性の対象となるポリエチレン樹脂としては、例えば高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂あるいは超低密度ポリエチレン樹脂などが挙げられる。これらは１種類を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ポリエチレン樹脂を変性する酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、テトラヒドロフタル酸などの不飽和カルボン酸が挙げられる。これらは１種類を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ポリエチレン樹脂を変性する酸無水物としては、例えば無水マレイン酸、無水シトラコン酸、無水イタコン酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ナジツク酸、無水メチルナジツク酸などの不飽和カルボン酸無水物が挙げられる。これらは１種類を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
上記変性ポリエチレン樹脂の中では、特に無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂が好ましい。この場合、変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂以外の変性ポリエチレン樹脂である場合に比べて、ポリアセタール樹脂の分解をより十分に抑制することができ、ポリアセタール樹脂を溶融混練した際のポリアセタール樹脂との相溶性、分散性に優れる。
ポリエチレン樹脂（Ｂ）は変性ポリエチレン樹脂のほかに１種以上の未変性ポリエチレン樹脂を含んでいてもよい。このときのポリエチレン樹脂（Ｂ）における変性ポリエチレン樹脂の割合は１〜１００質量％であることが好ましく、さらに好ましくは２０〜１００質量％である。
未変性ポリエチレン樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、超低密度ポリエチレン樹脂などが挙げられる。
上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の変性率は、上述したようにポリエチレン樹脂の総質量に対して０．０１質量％以上である。変性率が０．０１質量％未満である場合、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０とが優れた接着性を有することができず、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０との剥離を十分に抑制することができない。ポリエチレン樹脂（Ｂ）の変性率は好ましくは０．０５〜２．０質量％であり、さらに好ましくは０．１０〜１．０質量％である。ここで、上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の変性率は以下のように定義される。すなわちポリエチレン樹脂（Ｂ）の変性率は、ポリエチレン樹脂１００質量部に対する、ポリエチレン分子にグラフトされた酸又は酸無水物の質量部の割合（百分率）で定義する。
上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の密度は０．９５４ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。この場合、密度が０．９５４ｇ／ｃｍ３を超える場合に比べて、ポリアセタール樹脂成形体１０に対してより優れた接着性を有することが可能となる。上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の密度は、さらに好ましくは０．９１２〜０．９４５ｇ／ｃｍ３である。ここで、上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２に準拠した方法により測定される。
上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるＭＦＲは、上述したように２．５ｇ／１０分以下である。ここで、上記ポリエチレン樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格に準拠した方法により測定される。
ＭＦＲが２．５ｇ／１０分を超える場合、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０とが優れた接着性を有することができず、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０との剥離を十分に抑制することができない。ポリエチレン樹脂（Ｂ）のＭＦＲは好ましくは０．０１〜２．０ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．０１〜１．８ｇ／１０分である。
上記中間層３０においては、上述したように、ポリアセタール樹脂（Ａ）およびポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量に占めるポリアセタール樹脂（Ａ）の配合率は１０〜９０質量％である。
ポリアセタール樹脂（Ａ）の配合率が１０質量％未満である場合、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０とが優れた接着性を有することができず、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層３０との剥離を十分に抑制することができない。一方、ポリアセタール樹脂（Ａ）の配合率が９０質量％を超える場合、ポリエチレン樹脂成形体２０と中間層３０とが優れた接着性を有することができず、ポリエチレン樹脂成形体２０と中間層３０との剥離を十分に抑制することができない。ポリアセタール樹脂（Ａ）およびポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量に占めるポリアセタール樹脂（Ａ）の配合率は、好ましくは１０〜８０質量％であり、さらに好ましくは２０〜７０質量％である。
（Ｃ）その他の成分
中間層３０を構成するポリアセタール樹脂組成物には、改質剤がさらに含まれていてもよい。ここで、改質剤としては、例えばイソシアネートなどが挙げられる。イソシアネートとしては、具体的にはイソシアン酸メチル、イソシアン酸エチル、イソシアン酸プロピル、イソシアン酸ブチル、イソシアン酸へキシル、イソシアン酸オクチル、イソシアン酸デシル、イソシアン酸ドデシル、イソシアン酸ヘキサデシル、イソシアン酸オクタデシル、イソシアン酸エイコシル、メタクリル酸２−イソシアネートエチル、フェニルイソシアネートなどの一価のイソシアネート化合物、メチレンジイソシアネート、エチレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、ヘキサデカメチレンジイソシアネート、エイコサメチレンジイソシアネート、メチレンビス（４，１−シクロヘキサンジイル）ジイソシアネートやそのカルボジイミド変性体、４,４’−ジフェニルメタンジイソシアネートやそのカルボジイミド変性体、１，５−ナフタレンジイルジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイルジイソシアネートなどの二価イソシアネート化合物などが挙げられる。改質剤は、ポリアセタール樹脂及びポリエチレン樹脂の合計を１００質量部とした場合に、０．０５〜５．０質量部配合されることが好ましく、０．１〜１．０質量部配合されることがより好ましい。この場合、中間層３０の靱性や接着性が改良されるという利点が得られる。
次に、複合成形体１００の製造方法について詳細に説明する。
複合体１００の製造方法は、中間層３０を準備する第１工程と、ポリアセタール樹脂成形体１０を準備する第２工程と、ポリエチレン樹脂成形体２０を準備する第３工程とを含み、第１工程、第２工程及び第３工程を経て複合成形体１００を製造するものである。ここで、第１工程、第２工程、第３工程の順番は問わない。すなわち、第１工程、第２工程及び第３工程を順次行ってもよいし、第２工程、第１工程及び第３工程を順次行ってもよいし、第３工程、第１工程、第２工程を順次行ってもよい。また第１工程、第２工程、第３工程は同時に行うことも可能である。
具体的には、複合成形体１００は、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層３０およびポリエチレン樹脂成形体２０をそれぞれ成形した後、これらを互いに溶着する方法、ポリアセタール樹脂成形体１０および中間層３０を２色成形して２色成形体を形成した後、２色成形体にポリエチレン樹脂成形体２０を溶着する方法、ポリエチレン樹脂成形体２０および中間層３０を２色成形して２色成形体を形成した後、２色成形体にポリアセタール樹脂成形体１０を溶着する方法、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層３０およびポリエチレン樹脂成形体２０を３色成形する方法、中間層３０を準備した後、中間層３０の両側にそれぞれポリアセタール樹脂成形体１０及びポリエチレン樹脂成形体２０を形成する方法等により製造される。この中では、生産性の観点からは、特にポリアセタール樹脂成形体１０、中間層３０およびポリエチレン樹脂成形体２０を３色成形して複合成形体１００を形成する方法が好ましい。
ここで、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層３０およびポリエチレン樹脂成形体２０を３色成形することにより複合成形体１００を製造する方法について説明する。
まず同一形状を有する３個の共通金型を回転板上に配置する。一方、互いに異なる形状を有する１次金型、２次金型及び３次金型を用意する。１次金型は共通金型とともにポリアセタール樹脂成形体１０を製造するためのものであり、２次金型は、共通金型及びポリアセタール樹脂成形体１０とともに、中間層３０を製造するためのものである。３次金型は、共通金型、ポリアセタール樹脂成形体１０および中間層３０とともにポリエチレン樹脂成形体２０を製造するためのものである。
はじめに、１個の共通金型と、１次金型とでポリアセタール樹脂成形体１０を製造する（第２工程）。次に、回転板を回転させ、ポリアセタール樹脂成形体１０、共通金型及び２次金型によって形成される空間内に中間層形成用のポリアセタール樹脂組成物を加熱しながら供給した後、冷却する。
こうしてポリアセタール樹脂成形体１０上に中間層３０が形成され、構造体が得られる（第１工程）。
次に、回転板を回転させ、構造体、共通金型および３次金型によって形成される空間内にポリエチレン樹脂成形体２０を形成するための原料を加熱しながら供給した後、冷却する。
こうして構造体の中間層３０上にポリエチレン樹脂成形体２０が形成され（第３工程）、複合成形体１００が得られる。
なお、上記の製造方法においては、第２工程と第３工程の順番が入れ替わってもよい。
また、上記製造方法のうち、複合成形体１００における層間剥離を抑制する観点からは、中間層３０を準備した後、中間層３０の両側にそれぞれポリアセタール樹脂成形体１０及びポリエチレン樹脂成形体２０を形成する方法が好ましい。
ここで、この製造方法について詳細に説明する。
この製造方法では、まず中間層３０を準備する（第１工程）。
次に、ポリアセタール樹脂を溶融状態で中間層３０に接触させ、中間層３０上にポリアセタール樹脂成形体１０を形成することによりポリアセタール樹脂成形体１０を準備する（第２工程）。
次に、ポリエチレン樹脂を溶融状態で中間層３０に接触させ、中間層３０上にポリエチレン樹脂成形体２０を形成することによりポリエチレン樹脂成形体２０を準備する（第３工程）。
こうして複合成形体１００が得られる。
この製造方法によれば、第１工程を第２工程及び第３工程よりも前に行わない場合に比べて、得られる複合成形体１００において、中間層３０とポリアセタール樹脂成形体１０との接着強度、中間層３０とポリエチレン樹脂成形体２０との接着強度をより向上させることができる。
上記の製造方法においては、第２工程と第３工程の順番が入れ替わってもよいし、第２工程と第３工程とが同時に行われてもよい。
上記第１工程、第２工程及び第３工程は、具体的には３色成形又はインサート成形により行うことができる。
本発明の複合成形体は、例えばバルブ装置、リサーキュレーションライン、ベントライン、フューエルセンダーモジュール用フランジ、及び、燃料タンクの内壁面に接着される旋回槽等の燃料タンク接続部品などに適用することが可能である。
また上記実施形態では、本発明のポリアセタール樹脂組成物が複合成形体１００の中間層３０を構成しているが、本発明のポリアセタール樹脂組成物は、複合成形体１００の中間層３０を構成する材料のみならず、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体１０と、ポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体２０とを接続するための接着剤としても適用することが可能である。
以下、本発明について実施例及び比較例を挙げてより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
実施例および比較例において用いた材料は次のとおりである。
（Ａ）ポリアセタール樹脂
（Ａ−１）ポリアセタール樹脂−１
オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が３．４ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１０ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ−２）ポリアセタール樹脂−２
オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が１．４ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が９．０ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ−３）ポリアセタール樹脂−３
オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が１．４ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が５２ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ−４）ポリアセタール樹脂−４
オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が１．４ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が２．５ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ−５）ポリアセタール樹脂−５
オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が３．４ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が２７ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
重合体中のオキシメチレン基１００ｍｏｌ当りのオキシエチレン基のｍｏｌ数： 共重合体１０ｇを１００ｍｌの３Ｎ−ＨＣｌ水溶液に入れ、密閉容器中で、１２０℃、２時間加熱し分解させる。冷却後水溶液をガスクロマトグラフィー（ＦＩＤ）にて測定し、オキシエチレン基含有量を重合体のオキシメチレン基１００ｍｏｌに対するｍｏｌ数で表す。
（Ｂ）ポリエチレン樹脂
（Ｂ−１）ポリエチレン樹脂―１
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．３５ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２８質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−２）ポリエチレン樹脂―２
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．２４ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．６４質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−３）ポリエチレン樹脂―３
密度が０．９５４ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．２６ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２９質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−４）ポリエチレン樹脂―４
密度が０．９５４ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．１７ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．５４質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−５）ポリエチレン樹脂―５
密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１１．６ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２０質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−６）ポリエチレン樹脂―６
密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が９．７ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．４２質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−７）ポリエチレン樹脂―７
密度が０．９５６ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１５．９ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２１質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−８）ポリエチレン樹脂―８
密度が０．９５６ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１２．１ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．４０質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−９）ポリエチレン樹脂―９
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１．０ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０質量％であるポリエチレン樹脂
（Ｂ−１０）ポリエチレン樹脂―１０
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．９ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２８質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−１１）ポリエチレン樹脂―１１
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１．８ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２８質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−１２）ポリエチレン樹脂―１２
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が２．８ｇ／１０分であり、無水マレイン酸変性率が０．２８質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ−１３）ポリエチレン樹脂−１３
密度が０．９５４ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．２６ｇ／１０分、無水マレイン酸変性率が０．２９質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂４０質量％と、密度が０．９２８ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．９０ｇ／１０分の未変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂３５質量％と、密度が０．９０８ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１．０ｇ／１０分の未変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂２５質量％からなる、密度が０．９３３ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５０ｇ／１０分、無水マレイン酸変性率が０．１１質量％であるポリエチレン樹脂
（Ｂ−１４）ポリエチレン樹脂−１４
密度が０．９５４ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．１７ｇ／１０分、無水マレイン酸変性率が０．５４質量％である無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂４０質量％と、密度が０．９２８ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．９０ｇ／１０分の未変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂３５質量％と、密度が０．９０８ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１．０ｇ／１０分の未変性直鎖状低密度ポリエチレン樹脂２５質量％からなる、密度が０．９３３ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５０ｇ／１０分、無水マレイン酸変性率が０．２１質量％であるポリエチレン樹脂
（実施例１〜１５及び比較例１〜１１）
表１〜４に示すポリアセタール樹脂（Ａ）およびポリエチレン樹脂（Ｂ）を、表１〜４に示す配合量にて川田製作所社製スーパーミキサーで混合して混合物を得た後に、この混合物を２軸押出機（池貝鉄工社製「ＰＣＭ−３０」、スクリュー径３０ｍｍ）で溶融混練して押出を行い、押出機から吐出されるストランドを水槽で冷却しペレタイザーでカットして実施例１〜１５および比較例１〜１１のポリアセタール樹脂組成物のペレットを得た。なお、表１〜４において配合量の単位は質量％である。
＜接着性評価＞
（１）ポリアセタール樹脂成形体（ＰＯＭ成形体）に対する接着性試験１
実施例１〜１５および比較例１〜１１のポリアセタール樹脂組成物のペレットを、射出成型機（日精樹脂工業社製ＰＳ−４０）を用いて樹脂温度２４０℃、金型温度４０℃の条件にて射出成形し、１２３ｍｍ×１３ｍｍ×０．８ｍｍ（厚さ）の試験フィルムを得た。得られた試験フィルムの最も面積の大きい両面のうちの片面における片側半分（６２ｍｍ長）を厚さ０．０３ｍｍのポリイミドからなる耐熱シールで保護した（ここで、上記片面のうち耐熱シールで保護した面を「保護面１」と呼び、耐熱シールで保護されていない面を「非保護面１」と呼ぶ）。そして、その試験フィルムを１２３ｍｍ×１３ｍｍ×４．０ｍｍ（厚さ）の金型キャビティにインサートし、そこへポリアセタール樹脂（オキシメチレン基およびオキシエチレン基の総質量に占めるオキシエチレン基の割合が１．７ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が９ｇ／１０分であるアセタールコポリマー）を樹脂温度２３０℃、金型温度１２０℃の条件にて導入し試験フィルムの非保護面１及び耐熱シール上にポリアセタール樹脂成形体を形成し、積層体Ａを得た。
こうして得られた積層体Ａから耐熱シールを、その耐熱シールの上に形成されたポリアセタール樹脂成形体の一部とともに剥がした。そして、引張試験機（インストロン社製、製品名「５５４４」）の下側治具（固定側）には、試験フィルムの非保護面１上に形成されたポリアセタール樹脂成形体の残部を固定し、上側治具（可動側）には試験フィルムを固定した。次いで、上側治具を上方向、すなわちポリアセタール樹脂成形体の残部と試験フィルムとの界面に対して垂直な方向に速度２００ｍｍ／ｍｉｎで変位させることによりポリアセタール樹脂成形体から試験フィルムを剥離させた。すなわち、試験フィルムとポリアセタール樹脂成形体との間で９０°剥離試験を行った。この時、引張試験機のロードセルに検出される最大引張強度をポリアセタール樹脂成形体に対する試験フィルムの接着強度とした。結果を表１〜４に示す。
（２）ポリアセタール樹脂成形体（ＰＯＭ成形体）に対する接着性試験２
ポリアセタール樹脂（オキシメチレン基およびオキシエチレン基の総質量に占めるオキシエチレン基の割合が１．７ｍｏｌであり、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が９ｇ／１０分であるアセタールコポリマー）を、射出成型機（日精樹脂工業社製ＰＳ−４０）を用いて樹脂温度２３０℃、金型温度１２０℃の条件にて射出成形し、１２３ｍｍ×１３ｍｍ×３．２ｍｍ（厚さ）のポリアセタール樹脂成形体を得た。得られたポリアセタール樹脂成形体の最も面積の大きい両面のうち片面における片側半分（６２ｍｍ長）を厚さ０．０３ｍｍのポリイミドからなる耐熱シールで保護した（ここで、上記片面のうち耐熱シールで保護した面を「保護面２」と呼び、耐熱シールで保護されていない面を「非保護面２」と呼ぶ）。そして、そのポリアセタール樹脂成形体を１２３ｍｍ×１３ｍｍ×４．０ｍｍ（厚さ）の金型キャビティにインサートし、そこへ実施例１〜１５および比較例１〜１１のポリアセタール樹脂組成物のペレットを、樹脂温度２３０℃、金型温度１２０℃の条件にて導入しポリアセタール樹脂成形体の非保護面２及び耐熱シール上に試験フィルムを形成し、積層体Ｂを得た。
上記積層体Ｂから耐熱シールを、その上に形成された試験フィルムの一部とともに剥がした。そして、引張試験機（インストロン社製、製品名「５５４４」）の下側治具（固定側）には、ポリアセタール樹脂成形体の非保護面２上に形成された試験フィルムの残部を固定し、上側治具（可動側）にはポリアセタール樹脂成形体を固定した。次いで、上側治具を上方向、すなわち試験フィルムの残部とポリアセタール樹脂成形体との界面に対して垂直な方向に速度２００ｍｍ／ｍｉｎで変位させることにより試験フィルムからポリアセタール樹脂成形体を剥離させた。すなわち、試験フィルムとポリアセタール樹脂成形体との間で９０°剥離試験を行った。この時、引張試験機のロードセルに検出される最大引張強度をポリアセタール樹脂成形体に対する試験フィルムの接着強度とした。結果を表１〜４に示す。
（３）ポリエチレン樹脂成形体（ＰＥ成形体）に対する接着性試験３
実施例１〜１５および比較例１〜１１のポリアセタール樹脂組成物のペレットを、射出成型機（日精樹脂工業社製ＰＳ−４０）を用いて樹脂温度２４０℃、金型温度４０℃の条件にて射出成形し、１２３ｍｍ×１３ｍｍ×０．８ｍｍ（厚さ）の試験フィルムを得た。得られた試験フィルムの最も面積の大きい両面のうち片面における片側半分（６２ｍｍ長）を厚さ０．０３ｍｍのポリイミドからなる耐熱シールで保護した（ここで、上記片面のうち耐熱シールで保護した面を「保護面３」と呼び、耐熱シールで保護されていない面を「非保護面３」と呼ぶ）。そして、その試験フィルムを１２３ｍｍ×１３ｍｍ×４．０ｍｍ（厚さ）の金型キャビティにインサートし、そこへポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックＨＤ ＨＪ２２１」、密度０．９４９ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２１．６ｋｇ）１３ｇ／１０分）を樹脂温度２３０℃、金型温度１２０℃の条件にて導入し試験フィルムの非保護面３及び耐熱シール上にポリエチレン樹脂成形体を形成し、積層体Ｃを得た。
こうして得られた積層体Ｃから耐熱シールを、その上に形成されたポリエチレン樹脂成形体の一部とともに剥がした。そして、引張試験機（インストロン社製、製品名「５５４４」）の下側治具（固定側）には、試験フィルムの非保護面３上に形成されたポリエチレン樹脂成形体の残部を固定し、上側治具（可動側）には試験フィルムを固定した。次いで、上側治具を上方向、すなわちポリエチレン樹脂成形体の残部と試験フィルムとの界面に対して垂直な方向に速度２００ｍｍ／ｍｉｎで変位させることによりポリエチレン樹脂成形体から試験フィルムを剥離させた。すなわち、試験フィルムとポリエチレン樹脂成形体との間で９０°剥離試験を行った。この時、引張試験機のロードセルに検出される最大引張強度をポリエチレン樹脂成形体に対する試験フィルムの接着強度とした。結果を表１〜４に示す。
（４）ポリエチレン樹脂成形体（ＰＥ成形体）に対する接着性試験４
ポリエチレン樹脂（日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックＨＤ ＨＪ２２１」、密度０．９４９ｇ／ｃｍ３（ＪＩＳ Ｋ７１１２準拠）、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２１．６ｋｇ）１３ｇ／１０分）を、射出成型機（日精樹脂工業社製ＰＳ−４０）を用いて樹脂温度２４０℃、金型温度４０℃の条件にて射出成形し、１２３ｍｍ×１３ｍｍ×３．２ｍｍ（厚さ）のポリエチレン樹脂成形体を得た。得られたポリエチレン樹脂成形体の最も面積の大きい両面のうち片面における片側半分（６２ｍｍ長）を厚さ０．０３ｍｍのポリイミドからなる耐熱シールで保護した（ここで、上記片面のうち耐熱シールで保護した面を「保護面４」と呼び、耐熱シールで保護されていない面を「非保護面４」と呼ぶ）。そして、そのポリエチレン樹脂成形体を１２３ｍｍ×１３ｍｍ×４．０ｍｍ（厚さ）の金型キャビティにインサートし、そこへ実施例１〜１５および比較例１〜１１のポリアセタール樹脂組成物のペレットを、樹脂温度２３０℃、金型温度１２０℃の条件にて導入しポリエチレン樹脂成形体の非保護面４及び耐熱シール上に試験フィルムを形成し、積層体Ｄを得た。
上記積層体Ｄから耐熱シールを、その上に形成された試験フィルムの一部とともに剥がした。そして、引張試験機（インストロン社製、製品名「５５４４」）の下側治具（固定側）には、ポリエチレン樹脂成形体の非保護面４上に形成された試験フィルムの残部を固定し、上側治具（可動側）にはポリエチレン樹脂成形体を固定した。次いで、上側治具を上方向、すなわち試験フィルムの残部とポリエチレン樹脂成形体との界面に対して垂直な方向に速度２００ｍｍ／ｍｉｎで変位させることにより試験フィルムからポリエチレン樹脂成形体を剥離させた。すなわち、試験フィルムとポリエチレン樹脂成形体との間で９０°剥離試験を行った。この時、引張試験機のロードセルに検出される最大引張強度をポリエチレン樹脂成形体に対する試験フィルムの接着強度とした。結果を表１〜４に示す。
接着性についての合格基準は下記の通りとした。
合格基準：接着性試験１〜４における接着強度がいずれも２５Ｎ以上
Figure 0006482635
Figure 0006482635
Figure 0006482635
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表１〜４に示す結果より、実施例１〜１５で得られたポリアセタール樹脂組成物は全て、接着性について合格基準を満たした。それに対し、比較例１〜１１で得られたポリアセタール樹脂組成物はそれぞれ、接着性について合格基準を満たさなかった。
従って、本発明のポリアセタール樹脂組成物によれば、ポリアセタール樹脂を含むポリアセタール樹脂成形体およびポリエチレン樹脂を含むポリエチレン樹脂成形体のいずれに対しても優れた接着性を有することが確認された。
１０…ポリアセタール樹脂成形体
２０…ポリエチレン樹脂成形体
３０…中間層
１００…複合成形体

Claims (6)

  1. 樹脂を含み、
    前記樹脂がポリアセタール樹脂（Ａ）及びポリエチレン樹脂（Ｂ）のみからなり、
    前記ポリアセタール樹脂（Ａ）及び前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量に占める前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の配合割合が１０〜９０質量％であり、
    前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが３０ｇ／１０分以下であり、
    前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）が変性ポリエチレン樹脂を含み、変性率が前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の総質量を１００質量％とした場合に０．０１質量％以上であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが２．５ｇ／１０分以下であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の密度が０．９１２ｇ／ｃｍ ３ 以上０．９５４ｇ／ｃｍ ３ 以下である、ポリアセタール樹脂組成物。
  2. 前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが０．０１〜２．０ｇ／１０分である請求項１に記載のポリアセタール樹脂組成物。
  3. 前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが２０ｇ／１０分以下である請求項１又は２に記載のポリアセタール樹脂組成物。
  4. 前記ポリアセタール樹脂（Ａ）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが１０ｇ／１０分以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
  5. 前記ポリアセタール樹脂（Ａ）がオキシメチレン基とオキシエチレン基とを含み、オキシメチレン基を１００ｍｏｌとした場合のオキシエチレン基含有量が１．０ｍｏｌ以上である請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
  6. 前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）に含まれる変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂である請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
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