JP6650731B2

JP6650731B2 - 複合成形体およびその製造方法

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Publication number: JP6650731B2
Application number: JP2015209446A
Authority: JP
Inventors: 邦彦藤本; 高橋　圭; 圭高橋
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp; Japan Polyethylene Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp; Japan Polyethylene Corp
Priority date: 2015-10-26
Filing date: 2015-10-26
Publication date: 2020-02-19
Anticipated expiration: 2035-10-26
Also published as: JP2017080939A

Description

本発明は、複合成形体およびその製造方法に関する。

エンジニアリングプラスチックであるポリアセタール樹脂は、機械的特性、電気的特性、摺動性および耐薬品性に優れているため、例えば自動車部品、電気・電子機器部品、ＯＡ部品などに広く利用されている。これらの中で、特にポリアセタール樹脂の優れた耐薬品性を生かした用途として、自動車の燃料タンクに接続されるフランジ、バルブ、チューブ等、ガソリンなどの燃料と直接接触する燃料タンク接続用部品が挙げられる。

一方、近年、車体を軽量化して燃費を向上させる目的で、自動車の燃料タンクの材料としてポリエチレン樹脂が使用されるようになっている。

ここで、ポリエチレン樹脂を使用した燃料タンクに上記のポリアセタール樹脂製の燃料タンク接続用部品を取り付ける方法としては、例えばポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂とを溶接させる方法等が知られている。しかしながら、ポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂との界面の溶着性は通常は低く、溶着部分が外力によって容易に剥離し、樹脂間の界面から揮発燃料が漏洩してしまうという問題があった。特に、燃料は高い揮発性を有し、大気汚染の原因となり得るため、このような燃料の漏洩は世界的に規制されつつある。そこで、ポリアセタール樹脂と、ポリエチレン樹脂とが一体化された複合成形体の開発が強く望まれていた。

このような複合成形体の例として、下記特許文献１には、ポリエチレン樹脂成形体と、ポリアセタール樹脂成形体との間に、ポリアセタール樹脂とポリエチレン樹脂とを配合したポリアセタール樹脂組成物からなる中間層を設けた複合成形体が開示されている。

国際公開第２０１４／０２１４１３号

しかしながら、上記特許文献１に開示されている複合成形体においては、ガソリンなどの燃料をはじめとする、炭化水素、アルコール類、又はこれらの混合物などの有機化合物を含む液体（以下「液体有機化合物」と呼ぶ）と接触した後の反り及び膨潤の抑制の点で改善の余地があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤を十分に抑制することができる複合成形体およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、複合成形体のうちの特定の樹脂成形体及び／又は中間層中に特定の割合で無機充填材を含有させることで上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、ポリアセタール樹脂（Ａ１）からなるポリアセタール樹脂成形体と、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）からなるポリエチレン樹脂成形体と、前記ポリアセタール樹脂成形体及び前記ポリエチレン樹脂成形体の間に設けられ、樹脂を含む中間層とを有する複合成形体であって、前記中間層に含まれる前記樹脂が、ポリアセタール樹脂（Ａ２）とポリエチレン樹脂（Ｂ２）とからなり、前記中間層のみに無機充填材（Ｃ）が含まれ、前記中間層中の前記無機充填材（Ｃ）の含有率が５〜３０質量％である複合成形体である。

この複合成形体によれば、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤を十分に抑制することができる。

上記複合成形体においては、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが３０ｇ／１０分以下であることが好ましい。

この場合、ポリアセタール樹脂（Ａ２）のメルトフローレイトが３０ｇ／１０分を超える場合に比べ、中間層が、ポリアセタール樹脂成形体に対して、より優れた接着性を有することが可能となり、中間層とポリアセタール樹脂成形体との間の剥離をより十分に抑制することができる。

上記複合成形体においては、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）がオキシメチレン基とオキシエチレン基とを含み、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）において、前記オキシメチレン基１００ｍｏｌに対して前記オキシエチレン基が１．０ｍｏｌ以上の割合で含まれていることが好ましい。

この場合、オキシメチレン基１００ｍｏｌに対してオキシエチレン基が１．０ｍｏｌ未満の割合で含まれている場合と比べて、中間層が、ポリエチレン樹脂成形体に対してより優れた接着性を有することが可能となり、中間層とポリエチレン樹脂成形体との間の剥離をより十分に抑制することができる。

上記複合成形体においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが２．５ｇ／１０分以下であることが好ましい。

この場合、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）のメルトフローレイトが２．５ｇ／１０分を超える場合に比べ、中間層が、ポリエチレン樹脂成形体に対して、より優れた接着性を有することが可能となり、中間層とポリエチレン樹脂成形体との間の剥離をより十分に抑制することができる。

上記複合成形体においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度が０．９５４ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。

この場合、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度が０．９５４ｇ／ｃｍ^３を超える場合に比べて、中間層が、ポリアセタール樹脂成形体に対して、より優れた接着性を有することが可能となり、中間層とポリアセタール樹脂成形体との間の剥離をより十分に抑制することができる。

上記複合成形体においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）が酸変性ポリエチレン樹脂で構成され、変性率が前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量を１００質量％とした場合に０．０１質量％以上であることが好ましい。

この場合、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量を１００質量％とした場合のポリエチレン樹脂（Ｂ２）の変性率が０．０１質量％未満である場合と比べて、中間層が、ポリアセタール樹脂成形体に対して優れた接着性を有するため、ポリアセタール樹脂成形体と中間層との剥離をより十分に抑制することができる。

上記複合成形体においては、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）を構成する酸変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂であることが好ましい。

この場合、酸変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂以外の酸変性ポリエチレン樹脂である場合に比べて、中間層におけるポリアセタール樹脂との親和性がより高くなる。

上記複合成形体においては、前記無機充填材（Ｃ）がガラス繊維、炭素繊維及びガラスフレークからなる群より選択される少なくも１種で構成されることが好ましい。

この場合、その他の無機充填剤と比べて、無機充填材を含む層とその層に隣接する層との接着強度がより高くなる。

上記複合成形体においては、前記ガラス繊維の断面の長径と短径との比率が１より大きいことが好ましい。

この場合、ガラス繊維の断面の長径と短径との比率が１以下である場合に比べて、複合成形体において、液体有機化合物と接触した後の反りをより十分に抑制できる。

上記複合成形体においては、前記ガラス繊維の断面の長径と短径との比率が１．３〜１０であることが好ましい。

この場合、ガラス繊維の断面の長径と短径の比率が１．３未満である場合と比べて、複合成形体において、液体有機化合物と接触した後の反りをより十分に抑制でき、ポリエチレン樹脂成形体、ポリアセタール樹脂成形体又は中間層の表面のざらつきや凹凸をより十分に抑制できる。またガラス繊維の断面の長径と短径の比率が１０より大きい場合と比べると、複合成形体の強度の低下をより十分に抑制できる。

上記複合成形体においては、前記ガラス繊維の平均繊維長が２００μｍ以上であることが好ましい。

この場合、ガラス繊維の平均繊維長が２００μｍ未満である場合と比べて、複合成形体全体の強度がより向上する。また、平均繊維長が２００μｍ以上であるガラス繊維が中間層に含まれる場合は、ポリエチレン樹脂成形体及びポリアセタール樹脂成形体に対する中間層の接着強度がより高くなる。

また本発明は、ポリアセタール樹脂（Ａ１）からなるポリアセタール樹脂成形体と、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）からなるポリエチレン樹脂成形体と、樹脂を含む中間層とを、前記ポリアセタール樹脂成形体と前記ポリエチレン樹脂成形体との間に前記中間層が配置されるように積層して複合成形体を得る積層工程を含み、前記中間層に含まれる前記樹脂が、ポリアセタール樹脂（Ａ２）とポリエチレン樹脂（Ｂ２）とからなり、前記中間層において、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）および前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量に占める前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率が３０〜６０質量％であり、前記中間層のみに無機充填材（Ｃ）が含まれ、前記中間層中の前記無機充填材（Ｃ）の含有率が５〜３０質量％である、複合成形体の製造方法である。

上記複合成形体の製造方法においては、前記積層工程が、インサート２色成形又は３色連続成形によって行われることが好ましい。

この場合、得られる複合成形体において、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤をより十分に抑制できる。

なお、本発明において、「インサート２色成形」とは、中間層、ポリアセタール樹脂成形体及びポリエチレン樹脂成形体のうちのいずれか１つを成形した後、この中間層、ポリアセタール樹脂成形体及びポリエチレン樹脂成形体を金型キャビティにインサートし、これに対して残りを２色成形によって成形する成形をいう。

また本発明において、「長径」とは、ガラス繊維１０本について、断面を横切る線分のうち長さが最大となる線分（以下「長軸と呼ぶ」）の長さの平均値を言い、「短径」とは、ガラス繊維１０本について、長軸に直交する線分のうち長さが最大となる線分の長さの平均値を言うものとする。なお、ここでいう「長さ」とは、ガラス繊維の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したときの２次元画像における長さのことをいうものとする。

さらに本発明において、「平均繊維長」とは、複合成形体を６００℃で４時間焼却し、残った灰分をプレパラートの上に分散させ、光学顕微鏡を用いて測定された５００本のガラス繊維についての長さの平均値をいう。なお、ここでいう「長さ」とは、ガラス繊維を光学顕微鏡で観察したときの２次元画像における長さのことをいうものとする。

本発明によれば、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤を十分に抑制することができる複合成形体およびその製造方法が提供される。

本発明の複合成形体の一実施形態を示す断面図である。

＜複合成形体＞
以下、本発明の複合成形体の実施形態について図１を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の複合成形体の一実施形態を示す断面図である。

図１に示すように、複合成形体１００は、ポリアセタール樹脂（Ａ１）を含むポリアセタール樹脂成形体１０と、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）を含むポリエチレン樹脂成形体３０と、ポリアセタール樹脂成形体１０及びポリエチレン樹脂成形体３０の間に設けられる中間層２０とを有する。

中間層２０は、ポリアセタール樹脂（Ａ２）とポリエチレン樹脂（Ｂ２）とを含む。複合成形体１００は、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０及びポリエチレン樹脂成形体３０のうち中間層２０にのみ無機充填材（Ｃ）を含んでいる。すなわち、ポリアセタール樹脂成形体１０及びポリエチレン樹脂成形体３０中には無機充填材（Ｃ）は含まれていない。そして、中間層２０中の無機充填材（Ｃ）の含有率は１質量％より大きく且つ４０質量％未満となっている。

この複合成形体１００によれば、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤を十分に抑制することが可能となる。

ここで、液体有機化合物中に含まれる有機化合物は、炭化水素、アルコール類、又はこれらの混合物などが挙げられる。

炭化水素としては、例えばトルエンのような芳香族炭化水素やイソオクタンのような脂肪族炭化水素が挙げられる。

また、アルコール類としては、例えばメタノールやエタノールなどが挙げられる。

次に、上述したポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０及びポリエチレン樹脂成形体３０について詳細に説明する。

（ポリアセタール樹脂成形体）
ポリアセタール樹脂成形体１０に含まれるポリアセタール樹脂（Ａ１）は２価のオキシメチレン基を有するポリアセタール樹脂であれば特に限定されるものではなく、２価のオキシメチレン基のみを構成単位として含むホモポリマーであっても、例えば２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基とを構成単位として含むコポリマーであってもよい。

上記ポリアセタール樹脂（Ａ１）において、オキシメチレン基１００ｍｏｌに対するオキシエチレン基の割合は特に限定されるものではなく、例えば０〜５ｍｏｌであればよい。

上記ポリアセタール樹脂（Ａ１）を製造するためには通常、主原料としてトリオキサンが用いられる。また、ポリアセタール樹脂中にオキシエチレン基を導入するには、例えば１，３−ジオキソラン又はエチレンオキシド等をコモノマーとして用いればよい。

上記ポリアセタール樹脂（Ａ１）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトは特に限定されるものではなく、メルトフローレイトの値は例えば０．１〜２００ｇ／１０分であればよい。

ポリアセタール樹脂成形体１０はポリアセタール樹脂（Ａ１）を含んでいればよい。このため、ポリアセタール樹脂成形体１０はポリアセタール樹脂（Ａ１）のみで構成されていてもよいし、ポリアセタール樹脂（Ａ１）のほか、添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、例えば熱安定剤、酸化防止剤、耐候安定剤、離型剤、潤滑剤、結晶核剤、帯電防止剤、顔料等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合せて用いることができる。

（ポリエチレン樹脂成形体）
ポリエチレン樹脂成形体３０に含まれるポリエチレン樹脂（Ｂ３）はポリエチレン樹脂であれば特に限定されるものではない。このようなポリエチレン樹脂としては、例えば高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂あるいは超低密度ポリエチレン樹脂などを用いることができる。ポリエチレン樹脂成形体３０はポリエチレン樹脂（Ｂ３）を含んでいればよい。このため、ポリエチレン樹脂成形体３０は、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）のみで構成されていてもよいし、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）のほか、添加剤をさらに含んでいてもよい。添加剤としては、例えば熱安定剤、酸化防止剤、耐候安定剤、離型剤、潤滑剤、結晶核剤、帯電防止剤、顔料等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合せて用いることができる。

（中間層）
（Ａ２）ポリアセタール樹脂
上記中間層２０を構成するポリアセタール樹脂組成物に含まれるポリアセタール樹脂（Ａ２）は２価のオキシメチレン基のみを構成単位として含むホモポリマーであっても、２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基とを構成単位として含むコポリマーであってもよいが、２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基を構成単位として含むコポリマーであることが好ましい。ポリアセタール樹脂（Ａ２）が２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基を構成単位として含むコポリマーであると、熱安定性に優れるため、複合成形体１００も熱安定性に優れる。

上記ポリアセタール樹脂（Ａ２）が２価のオキシメチレン基と、２価のオキシエチレン基とを構成単位として含むコポリマーである場合、ポリアセタール樹脂（Ａ２）において、オキシメチレン基１００ｍｏｌに対するオキシエチレン基の割合は特に制限されるものではないが、１．０ｍｏｌ以上であることが好ましい。この場合、オキシメチレン基１００ｍｏｌに対してオキシエチレン基が１．０ｍｏｌ未満の割合で含まれている場合と比べて、中間層２０が、ポリエチレン樹脂成形体３０に対してより優れた接着性を有することが可能となり、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層２０との剥離をより十分に抑制することができる。オキシメチレン基１００ｍｏｌに対するオキシエチレン基の割合はさらに好ましくは１．２ｍｏｌ以上であり、特に好ましくは１．４ｍｏｌ以上である。但し、オキシメチレン基１００ｍｏｌに対するオキシエチレン基の割合は５．５ｍｏｌ以下であることが好ましく、４．０ｍｏｌ以下であることがより好ましい。

上記ポリアセタール樹脂（Ａ２）を製造するためには通常、主原料としてトリオキサンが用いられる。また、ポリアセタール樹脂中にオキシエチレン基を導入するには、例えば１，３−ジオキソラン又はエチレンオキシド等をコモノマーとして用いればよい。

ポリアセタール樹脂（Ａ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトは特に制限されるものではないが、３０ｇ／１０分以下であることが好ましい。この場合、メルトフローレイトが３０ｇ／１０分を超える場合と比べて、中間層２０が、ポリアセタール樹脂成形体１０に対してより優れた接着性を有するため、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層２０との剥離をより十分に抑制することができる。ポリアセタール樹脂（Ａ２）のメルトフローレイトはさらに好ましくは２０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは１０ｇ／１０分以下である。但し、ポリアセタール樹脂（Ａ２）のメルトフローレイトは好ましくは０ｇ／１０分より大きく、より好ましくは１．５ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは２．０ｇ／１０分以上である。

（Ｂ２）ポリエチレン樹脂
上記中間層２０を構成するポリアセタール樹脂組成物に含まれるポリエチレン樹脂（Ｂ２）は、ポリエチレン樹脂であれば特に制限されるものではない。ポリエチレン樹脂（Ｂ２）としては、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）の具体例で挙げられているポリエチレン樹脂のほか、酸変性ポリエチレン樹脂などを用いることができる。ここで、酸変性ポリエチレン樹脂とは、酸又は酸無水物によってグラフト変性されているポリエチレン樹脂のことをいう。

ポリエチレン樹脂（Ｂ２）として酸変性ポリエチレン樹脂が用いられる場合、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）における変性率は特に制限されるものではないが、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量を１００質量％とした場合に０．０１質量％以上であることが好ましい。この場合、変性率が０．０１質量％未満である場合と比べて、中間層２０が、ポリアセタール樹脂成形体１０に対してより優れた接着性を有するため、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層２０との剥離をより十分に抑制することができる。ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の変性率はより好ましくは０．０５質量％以上であり、さらに好ましくは０．１０質量％以上である。但し、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の変性率は２．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以下であることがより好ましい。ここで、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の変性率は以下のように定義される。すなわちポリエチレン樹脂（Ｂ２）の変性率は、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）１００質量％中の、ポリエチレン分子にグラフトされた酸又は酸無水物の割合（質量％）で定義される。

上記酸変性ポリエチレン樹脂は、ポリエチレン樹脂と、酸又は酸無水物と、ラジカル発生剤とを均一混合しポリエチレン樹脂に対して酸又は酸無水物をグラフト変性することにより製造される。このような製造方法としては、具体的には、押出機やバンバリーミキサー、ニーダーなどを用いる溶融混練法、適当な溶媒に溶解させる溶液法、適当な溶媒中に懸濁させるスラリー法、あるいはいわゆる気相グラフト法等が挙げられる。処理温度としては、ポリエチレン樹脂の劣化、酸又は酸無水物の分解、使用する過酸化物の分解温度などを考慮して適宜選択されるが、前記の溶融混練法を例に挙げると、処理温度は通常１９０〜３５０℃であり、とりわけ２００〜３００℃であることが好適である。

上記酸変性ポリエチレン樹脂を製造するにあたっては、加熱や洗浄などによって未反応モノマー（不飽和カルボン酸やその誘導体）や副生する諸成分などを除去する方法を採用することができる。

グラフト変性に用いるラジカル発生剤としては、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、α，α‘−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ジｔ−ブチルジパーオキシイソフタレート、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、アセチルパーオキサイドなどの有機過酸化物が挙げられる。これらの中でも、半減期１分を得るための分解温度が、１６０〜２００℃のものが好ましい。分解温度が１６０℃以上であると、原料のポリエチレン樹脂が押出機内で十分可塑化しないうちに分解反応が始まるということを十分に抑制できるため、反応率がより高くなり、逆に分解温度が２００℃以下であると、押出機内等で反応が完結しやすくなり、未反応の不飽和カルボン酸およびその誘導体の量が少なくなる。

変性の対象となるポリエチレン樹脂としては、例えば高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂あるいは超低密度ポリエチレン樹脂などが挙げられる。これらは１種類を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリエチレン樹脂を変性する酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、テトラヒドロフタル酸などの不飽和カルボン酸が挙げられる。これらは１種類を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリエチレン樹脂を変性する酸無水物としては、例えば無水マレイン酸、無水シトラコン酸、無水イタコン酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ナジツク酸、無水メチルナジツク酸などの不飽和カルボン酸無水物が挙げられる。これらは１種類を単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記酸変性ポリエチレン樹脂の中では、特に無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂が好ましい。この場合、酸変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂以外の酸変性ポリエチレン樹脂である場合に比べて、中間層２０におけるポリアセタール樹脂の分解をより十分に抑制することができる。

上記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度は通常は０．９７ｇ／ｃｍ^３以下であるが、０．９５４ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。この場合、密度が０．９５４ｇ／ｃｍ^３を超える場合に比べて、中間層２０が、ポリアセタール樹脂成形体１０に対してより優れた接着性を有することが可能となる。上記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度は、さらに好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３以下である。但し、上記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度は、０．９１２ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましい。ここで、上記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度は、ＪＩＳＫ７１１２に準拠した方法により測定される値をいう。

上記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトは通常は、０．１〜５０ｇ／１０分であるが、２．５ｇ／１０分以下であることが好ましい。ここで、上記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）のメルトフローレイトは、ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格に準拠した方法により測定される値をいう。

ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが２．５ｇ／１０分以下であると、メルトフローレイトが２．５ｇ／１０分を超える場合に比べて、中間層２０が、ポリエチレン樹脂成形体３０に対して、より優れた接着性を有することが可能となり、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層２０との剥離をより十分に抑制することができる。ポリエチレン樹脂（Ｂ２）のメルトフローレイトはより好ましくは１．５ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは０．７ｇ／１０分以下である。

上記中間層２０においては、ポリアセタール樹脂（Ａ２）およびポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量に占めるポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率は１０〜９０質量％であることが好ましい。この場合、ポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率が１０質量％未満である場合と比べて、中間層２０がポリアセタール樹脂成形体１０に対してより優れた接着性を有することができ、ポリアセタール樹脂成形体１０と中間層２０との剥離をより十分に抑制することができる。またポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率は１０〜９０質量％であると、ポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率が９０質量％を超える場合と比べて、中間層２０がポリエチレン樹脂成形体１０に対してより優れた接着性を有することができ、ポリエチレン樹脂成形体１０と中間層２０との剥離を十分に抑制することができる。ポリアセタール樹脂（Ａ２）およびポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量に占めるポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率は、より好ましくは１０〜８０質量％であり、さらに好ましくは２０〜７０質量％である。

（Ｃ）無機充填材
中間層２０に含まれる無機充填材（Ｃ）は、無機物で構成されるものであれば特に限定されるものではないが、無機充填材（Ｃ）を構成する無機物としては、ガラス繊維、炭素繊維及びガラスフレークからなる群より選択される少なくとも１種で構成されるものが好ましい。ガラス繊維、炭素繊維及びガラスフレークの中でもガラス繊維がより好ましい。この場合、ガラス繊維以外の無機充填材を用いた場合に比べて、中間層とポリエチレン樹脂成形体及びポリアセタール樹脂成形体との間により良好な接着力が得られやすい。

ガラス繊維としては、断面形状が例えば楕円形、長円形又はまゆ形であるガラス繊維を用いることができる。ガラス繊維の断面の長径と短径との比率は１より大きいことが好ましい。この場合、ガラス繊維の断面の長径と短径との比率が１以下である場合に比べて、複合成形体１００において、液体有機化合物と接触した後の反りをより十分に抑制できる。特に、ガラス繊維の断面の長径と短径との比率は１．３〜１０であることがより好ましい。この場合、ガラス繊維の断面の長径と短径の比率が１．３未満である場合と比べて、複合成形体１００において、液体有機化合物と接触した後の反りをより十分に抑制でき、ポリエチレン樹脂成形体３０、ポリアセタール樹脂成形体１０又は中間層２０の表面のざらつきや凹凸をより十分に抑制できる。またガラス繊維の断面の長径と短径の比率が１０より大きい場合と比べると、複合成形体１００の強度の低下をより十分に抑制できる。

ガラス繊維の平均繊維長は２００μｍ以上であることが好ましい。この場合、平均繊維長が２００μｍ未満である場合に比べて、複合成形体全体の強度がより向上する。また、平均繊維長が２００μｍ以上であるガラス繊維が中間層に含まれる場合は、中間層とポリエチレン樹脂成形体及びポリアセタール樹脂成形体との接着強度がより高くなる。ガラス繊維の平均繊維長は３００μｍ以上であることがより好ましい。但し、ガラス繊維の平均繊維長は５００μｍ以下であることが好ましい。

中間層２０中の無機充填材（Ｃ）の含有率は１質量％より大きく且つ４０質量％未満である。この場合、中間層２０中の無機充填材（Ｃ）の含有率が上記範囲から外れる場合と比べて、複合成形体１００の反り及び膨潤が十分に抑制される。中間層２０中の無機充填材（Ｃ）の含有率は好ましくは５〜３０質量％である。

＜複合成形体の製造方法＞
次に、複合成形体１００の製造方法について詳細に説明する。

複合成形体１００の製造方法は、ポリアセタール樹脂成形体１０と、ポリエチレン樹脂成形体３０と、中間層２０とを、ポリアセタール樹脂成形体１０とポリエチレン樹脂成形体３０との間に中間層２０が配置されるように積層して複合成形体１００を得る積層工程を含む。本実施形態では、中間層２０にのみ無機充填材（Ｃ）が含まれ、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０及びポリエチレン樹脂成形体３０のうち、無機充填材（Ｃ）を含む中間層２０中の無機充填材（Ｃ）の含有率が１質量％より大きく且つ４０質量％未満である。

具体的には、複合成形体１００は、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０およびポリエチレン樹脂成形体３０をそれぞれ成形した後、これらを互いに積層して溶着する方法、ポリアセタール樹脂成形体１０および中間層２０を２色成形して２色成形体を形成した後、２色成形体にポリエチレン樹脂成形体３０を溶着する方法、ポリエチレン樹脂成形体３０および中間層２０を２色成形して２色成形体を形成した後、２色成形体にポリアセタール樹脂成形体１０を溶着する方法、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０およびポリエチレン樹脂成形体３０を３色連続成形する方法、及び、ポリエチレン樹脂成形体３０を準備した後、ポリエチレン樹脂成形体３０を金型キャビティにインサートし、このポリエチレン樹脂成形体３０上に中間層２０及びポリアセタール樹脂成形体１０を２色成形により形成するインサート２色成形等により製造される。この中では、生産性の観点から、特にポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０およびポリエチレン樹脂成形体３０を３色連続成形して複合成形体１００を形成する方法が好ましい。

ここで、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０およびポリエチレン樹脂成形体３０を３色連続成形することにより複合成形体１００を製造する方法の一例について説明する。

まず同一形状を有する３個の共通金型を回転板上に配置する。一方、互いに異なる形状を有する１次金型、２次金型及び３次金型を用意する。１次金型は共通金型とともにポリアセタール樹脂成形体１０を製造するためのものであり、２次金型は、共通金型及びポリアセタール樹脂成形体１０とともに、中間層２０を製造するためのものである。３次金型は、共通金型、ポリアセタール樹脂成形体１０および中間層２０とともにポリエチレン樹脂成形体３０を製造するためのものである。

はじめに、１個の共通金型と、１次金型とでポリアセタール樹脂成形体１０を製造する。次に、回転板を回転させ、ポリアセタール樹脂成形体１０、共通金型及び２次金型によって形成される空間内に中間層形成用原料を加熱しながら導入した後、冷却する。

こうしてポリアセタール樹脂成形体１０上に中間層２０が形成され、構造体が得られる。

次に、回転板を回転させ、ポリアセタール樹脂成形体１０、共通金型、２次金型および３次金型によって形成される空間内にポリエチレン樹脂成形体３０を形成するための原料を加熱しながら導入した後、冷却する。こうして構造体の中間層２０上にポリエチレン樹脂成形体３０が形成される。

以上のようにして複合成形体１００が得られる。

あるいは、上記複合成形体１００の製造方法のうち、複合成形体１００における層間剥離を抑制する観点からは、ポリエチレン樹脂成形体３０を準備した後、ポリエチレン樹脂成形体３０を金型キャビティにインサートし、このポリエチレン樹脂成形体３０の上に中間層２０及びポリアセタール樹脂成形体１０を順次２色成形により形成するインサート２色成形が好ましい。ここで、この製造方法について詳細に説明する。

この製造方法では、まずポリエチレン樹脂成形体３０を準備する。一方、同一形状を有する２個の共通金型を回転板上に配置する。他方、互いに異なる形状を有する中間層形成用金型及びポリアセタール樹脂成形体形成用金型を用意する。

次に、１個の共通金型及び中間層形成用金型によって形成される金型キャビティ内にこのポリエチレン樹脂成形体３０をインサートする。次に、金型キャビティ内に中間層形成用原料を加熱しながら導入した後、冷却する。こうして、ポリエチレン樹脂成形体３０上に中間層２０が形成され、構造体が得られる。

次に、回転板を回転させ、もう１個の共通金型及びポリアセタール樹脂成形体形成用金型によって形成される金型キャビティ内にポリアセタール樹脂成形体形成用原料を加熱しながら導入した後、冷却する。こうして、構造体の中間層２０上にポリアセタール樹脂成形体１０が形成される。

こうして複合成形体１００が得られる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では無機充填材（Ｃ）は中間層２０にのみ含まれているが、無機充填材（Ｃ）は中間層２０のみに含まれる代わりに、ポリアセタール樹脂成形体１０のみ、ポリアセタール樹脂成形体１０及びポリエチレン樹脂成形体３０の両方のみ、又は、ポリアセタール樹脂成形体１０、中間層２０及びポリエチレン樹脂成形体３０の全てに含まれてもよい。ここで、無機充填材（Ｃ）を含む樹脂成形体又は中間層中の無機充填材（Ｃ）の含有率は各々１質量％より大きく４０質量％未満である。

本発明の複合成形体は、例えばバルブ装置、リサーキュレーションライン、ベントライン、フューエルセンダーモジュール用フランジ、及び、燃料タンクの内壁面に接着される旋回槽等の燃料タンク接続部品などに適用することが可能である。

以下、本発明の内容を、実施例及び比較例を挙げてより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。

実施例および比較例において用いた材料は次のとおりである。

（Ａ１）ポリアセタール樹脂
アセタールコポリマー（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名：ユピタールＦ２０−１、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）：９．０ｇ／１０分）

（Ａ２）ポリアセタール樹脂
（Ａ２−１）ポリアセタール樹脂−１
オキシエチレン基がオキシメチレン基１００ｍｏｌに対して１．６ｍｏｌの割合で含まれており、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が２．５ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ２−２）ポリアセタール樹脂−２
オキシエチレン基がオキシメチレン基１００ｍｏｌに対して１．６ｍｏｌの割合で含まれており、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が９．０ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ２−３）ポリアセタール樹脂−３
オキシエチレン基がオキシメチレン基１００ｍｏｌに対して１．６ｍｏｌの割合で含まれており、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が２７ｇ／１０分であるアセタールコポリマー
（Ａ２−４）ポリアセタール樹脂−４
オキシエチレン基がオキシメチレン基１００ｍｏｌに対して１．６ｍｏｌの割合で含まれており、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が５７ｇ／１０分であるアセタールコポリマー

なお、ポリアセタール樹脂において、オキシメチレン基１００ｍｏｌに対するオキシエチレン基のｍｏｌ数は、重合体１０ｇを１００ｍｌの３Ｎ−ＨＣｌ水溶液に入れ、密閉容器中で、１２０℃、２時間加熱し分解させ、冷却した後、水溶液をガスクロマトグラフィー（ＦＩＤ）にて測定することによって求められる。

（Ｂ２）ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−１）ポリエチレン樹脂―１
密度が０．９３３ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分であり、酸変性率が０．２１質量％である酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−２）ポリエチレン樹脂―２
密度が０．９３３ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分であり、酸変性率が０質量％である酸ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−３）ポリエチレン樹脂―３
密度が０．９３３ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分であり、酸変性率が０．５質量％である酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−４）ポリエチレン樹脂―４
密度が０．９３３ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が１．８ｇ／１０分であり、酸変性率が０．２１質量％である酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−５）ポリエチレン樹脂―５
密度が０．９２２ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分であり、変性率が０．２１質量％である酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−６）ポリエチレン樹脂―６
密度が０．９５４ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が０．５ｇ／１０分であり、酸変性率が０．２１質量％である酸変性ポリエチレン樹脂
（Ｂ２−７）ポリエチレン樹脂―７
密度が０．９３３ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）が９．７ｇ／１０分であり、酸変性率が０．２１質量％である酸変性ポリエチレン樹脂

（Ｂ３）ポリエチレン樹脂
高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックＨＤＨＪ２２１」、密度：０．９ｇ／ｃｍ^３（ＪＩＳＫ７１１２準拠）、メルトフローレイト（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８規格：１９０℃、２．１６ｋｇ）：１３ｇ／１０分）

（Ｃ）無機充填材
（Ｃ−１）扁平ガラス繊維
日東紡社製チョップドストランド「商品名：CSG 3PA-820S」断面の長径と短径の比率４
（Ｃ−２）ガラス繊維
オーウェンスコーニング社製チョップドストランド「商品名：CS 03 MA FT785」断面の長径と短径の比率１
（Ｃ−３）ガラスフレーク
日本板硝子社製マイクログラスフレカ「商品名：REFG-101」
（Ｃ−４）炭素繊維
東邦テナックス社製テナックスチョップドファイバー「商品名：HT C503」断面の長径と短径の比率１

（実施例１〜２７及び比較例１〜７）
ポリアセタール樹脂（Ａ２）、ポリエチレン樹脂（Ｂ２）及び無機充填材（Ｃ）を、表１〜５に示す配合量にて川田製作所社製スーパーミキサーで混合して混合物を得た後に、この混合物を２軸押出機（池貝鉄工社製「ＰＣＭ−３０」、スクリュー径３０ｍｍ）で溶融混練して押出を行い、押出機から吐出されるストランドを水槽で冷却しペレタイザーでカットして実施例１〜２７および比較例１〜７の中間層形成用原料のペレットを得た。

一方、実施例２４〜２７については、ポリアセタール樹脂（Ａ１）及び無機充填材（Ｃ）を、表５に示す配合量にて川田製作所社製スーパーミキサーで混合して混合物を得た後に、この混合物を２軸押出機（池貝鉄工社製「ＰＣＭ−３０」、スクリュー径３０ｍｍ）で溶融混練して押出を行い、押出機から吐出されるストランドを水槽で冷却しペレタイザーでカットして実施例２４〜２７のポリアセタール樹脂成形体形成用原料のペレットを得た。実施例１〜２３及び比較例１〜７については、ポリアセタール樹脂（Ａ１）のペレットをそのままポリアセタール樹脂成形体形成用原料のペレットとして用いた。

他方、実施例２６〜２７及び比較例６〜７については、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）及び無機充填材（Ｃ）を、表５に示す配合量にて川田製作所社製スーパーミキサーで混合して混合物を得た後に、この混合物を２軸押出機（池貝鉄工社製「ＰＣＭ−３０」、スクリュー径３０ｍｍ）で溶融混練して押出を行い、押出機から吐出されるストランドを水槽で冷却しペレタイザーでカットして実施例２６〜２７及び比較例６〜７のポリエチレン樹脂成形体形成用原料のペレットを得た。実施例１〜２５及び比較例１〜５については、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）のペレットをそのままポリエチレン樹脂成形体形成用原料のペレットとして用いた。

なお、表１〜５において、ポリアセタール樹脂成形体、中間層及びポリエチレン樹脂成形体の組成の欄における各成分の数値の単位は「質量％」である。

次に、上記のようにして得られた中間層形成用原料のペレット、ポリアセタール樹脂成形体形成用原料のペレット及びポリエチレン樹脂成形体形成用原料のペレットを用い、インサート２色成形によって複合成形体を形成した。具体的には、以下のようにして複合成形体を形成した。

まずポリエチレン樹脂成形体用原料のペレットを、射出成型機（日精樹脂工業社製ＤＣＥ−１４０）を用いて樹脂温度２００℃、金型温度８０℃の条件にて射出成形し、６３ｍｍ×６３ｍｍ×１ｍｍ（厚さ）のポリエチレン樹脂成形体を得た。一方、同一形状を有する２個の共通金型を回転板上に配置した。他方、中間層形成用金型及びポリアセタール樹脂成形体形成用金型を用意した。

次に、１個の共通金型及び中間層形成用金型によって形成される金型キャビティ内に上記のようにして形成したポリエチレン樹脂成形体をインサートした。次に、金型キャビティ内に中間層形成用原料を樹脂温度２３０℃、金型温度１００℃の条件にて加熱しながら導入した後、冷却した。こうして、ポリエチレン樹脂成形体上に中間層を形成した。

次に、回転板を回転させ、もう１個の共通金型及びポリアセタール樹脂成形体形成用金型によって形成される金型キャビティ内にポリアセタール樹脂成形体形成用原料を樹脂温度２３０℃、金型温度１００℃の条件にて加熱しながら導入した後、冷却した。こうして、中間層上にポリアセタール樹脂成形体を形成した。

以上のようにして、６３ｍｍ×６３ｍｍ×３ｍｍ（厚さ）の寸法を有する四角板状の複合成形体を得た。

＜接着性評価＞
（１）ポリアセタール樹脂成形体に対する中間層の接着性試験
射出成型機（日精樹脂工業社製ＤＣＥ−１４０）を用いて２色成形法にて積層体Ａを得た。具体的には、まず実施例１〜２７および比較例１〜７で用いた中間層形成用原料のペレットを、樹脂温度２３０℃、金型温度１００℃の条件にて射出成形し、１２３ｍｍ×１３ｍｍ×０．８ｍｍ（厚さ）の試験フィルム（中間層）を成形し、続けて金型を回転した後に、その試験フィルムの上にポリアセタール樹脂成形体の一部（積層部）を試験フィルムに積層させ、残部（屈曲部）を積層部に対して９０°屈曲させてＬ字型になるように形成した。積層部の寸法は６３ｍｍ×１３ｍｍ×２．０ｍｍ（厚さ）とし、屈曲部の寸法は１５ｍｍ×１３ｍｍ×２．０ｍｍ（厚さ）とした。また、積層部と試験フィルムとは、長手方向が一致するように積層した。こうして得られた積層体Ａを、引張試験機（インストロン社製、製品名「５５４４」）の上側治具（固定側）にポリアセタール樹脂成形体の屈曲部を固定し、下側治具（可動側）に試験フィルム（中間層）を固定した。次いで、上側治具を上方向に速度２００ｍｍ／ｍｉｎで変位させることにより積層体Ａにおいて試験フィルムからポリアセタール樹脂成形体を剥離させた。この時、引張試験機のロードセルに検出される最大引張力をポリアセタール樹脂成形体に対する試験フィルム（中間層）の接着強度とした。結果を表１〜５に示す。

（２）ポリエチレン樹脂成形体に対する中間層の接着性試験
また、射出成型機（日精樹脂工業社製ＤＣＥ−１４０）を用いて２色成形法にて積層体Ｂを得た。具体的には、実施例１〜２７および比較例１〜７で用いたポリエチレン樹脂成形体形成用原料のペレットを、樹脂温度２００℃、金型温度１００℃の条件にて射出成形し、１２３ｍｍ×１３ｍｍ×０．８ｍｍ（厚さ）の試験フィルム（ポリエチレン樹脂成形体）を成形し、続けて金型を回転した後に、その試験フィルムの上に中間層の一部（積層部）を試験フィルムに積層させ、残部（屈曲部）を積層部に対して９０°屈曲させてＬ字型になるように形成した。積層部の寸法は６３ｍｍ×１３ｍｍ×２．０ｍｍ（厚さ）とし、屈曲部の寸法は１５ｍｍ×１３ｍｍ×２．０ｍｍ（厚さ）とした。また、積層部と試験フィルムとは、長手方向が一致するように積層した。

こうして得られた積層体Ｂを、引張試験機（インストロン社製、製品名「５５４４」）の上側治具（固定側）に中間層の屈曲部を固定し、下側治具（可動側）に試験フィルム（ポリエチレン樹脂成形体）を固定した。次いで上側治具を上方向に速度２００ｍｍ／ｍｉｎで変位させることにより積層体Ｂにおいて試験フィルムから中間層を剥離させた。この時、引張試験機のロードセルに検出される最大引張強度を中間層に対する試験フィルム（ポリエチレン樹脂成形体）の接着強度とした。結果を表１〜５に示す。

（３）液体有機化合物浸漬後の層間の剥離観察
実施例１〜２７及び比較例１〜７の四角板状の複合成形体について、目視にて液体有機化合物浸漬後に層間に剥がれが見られたかどうかの観察を行った。結果を表１〜５に示す。なお、表１〜５において、層間に剥離が全く見られなければ「○」と表示し、層間にわずかな剥離が見られた場合には「△」と表示し、層間に大きな剥離が見られた場合には「×」と表示した。

＜反りの評価＞
実施例１〜２７および比較例１〜７で得られた四角板状の複合成形体について、以下のようにして液体有機化合物浸漬前後の反りの変化量を測定し、この反りの変化量に基づいて液体有機化合物と接触した後の反りを評価した。

すなわちまず複合体を平坦面上に配置した後、複合成形体の四辺のうちのある一辺の縁を指で押さえ、持ち上がった反対側の辺の中央の平坦面からの高さを測定した。この高さを残りの三辺についても測定し、四辺のうち最も大きかった高さを液体有機化合物浸漬前の反り量とした。

次に、実施例１〜２７および比較例１〜７で得られた複合成形体を、ＦＡＭ−Ｂ（４２．２５％トルエン、２５．３５％イソオクタン、１２．６８％ジイソブタン、４．２３％エタノール、１５％メタノール及び０．５％水）からなる液体有機化合物に６０℃×２４０ｈの条件で浸漬した。ＦＡＭ−Ｂから複合成形体を取り出した後、直ちに上記と同様にして液体有機化合物浸漬後の反り量の測定を行った。そして、下記式に基づいて反りの変化量（ｍｍ）を算出した。

反りの変化量（ｍｍ）
＝液体有機化合物浸漬後の反り量（ｍｍ）−液体有機化合物浸漬前の反り量（ｍｍ）

結果を表１〜５に示す。反りの抑制の合格基準は以下の通りとした。

（合否基準）
反りの変化量が２２ｍｍ未満：合格
反りの変化量が２２ｍｍ以上：不合格

＜膨潤性＞
実施例１〜２７および比較例１〜７で得られた四角板状の複合成形体について、以下のようにして液体有機化合物浸漬前後の質量の変化を測定し、この質量の変化に基づいて液体有機化合物と接触した後の膨潤性を評価した。
実施例１〜２７および比較例１〜７で得られた複合成形体を、ＦＡＭ−Ｂからなる液体有機化合物に６０℃×２４０ｈの条件で浸漬した。ＦＡＭ−Ｂから複合成形体を取り出した後、直ちに液体有機化合物浸漬後の質量を測定した。そして、下記式に基づいて質量変化率を算出した。

質量変化率（％）＝｛（液体有機化合物浸漬後の質量（ｇ）−液体有機化合物浸漬前の質量（ｇ））／液体有機化合物浸漬前の質量（ｇ）｝×１００

結果を表１〜５に示す。膨潤の抑制の合否基準は以下の通りとした。

（合否基準）
質量変化率が９．８％未満：合格
質量変化率が９．８％以上：不合格

表１〜５に示す結果より、実施例１〜２７で得られた複合成形体は全て、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤の点で合格基準を満たしていた。これに対し、比較例１〜７で得られた複合成形体はいずれも、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤の点で合格基準を満たさなかった。

従って、本発明の複合成形体によれば、液体有機化合物と接触した後の反り及び膨潤を十分に抑制することができることが確認された。

１０…ポリアセタール樹脂成形体
２０…中間層
３０…ポリエチレン樹脂成形体
１００…複合成形体

Claims

ポリアセタール樹脂（Ａ１）からなるポリアセタール樹脂成形体と、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）からなるポリエチレン樹脂成形体と、前記ポリアセタール樹脂成形体及び前記ポリエチレン樹脂成形体の間に設けられ、樹脂を含む中間層とを有する複合成形体であって、
前記中間層に含まれる前記樹脂が、ポリアセタール樹脂（Ａ２）とポリエチレン樹脂（Ｂ２）とからなり、
前記中間層において、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）および前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量に占める前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率が３０〜６０質量％であり、
前記中間層のみに無機充填材（Ｃ）が含まれ、
前記中間層中の前記無機充填材（Ｃ）の含有率が５〜３０質量％である複合成形体。
前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが３０ｇ／１０分以下である請求項１に記載の複合成形体。
前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）がオキシメチレン基とオキシエチレン基とを含み、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）において、前記オキシメチレン基１００ｍｏｌに対して前記オキシエチレン基が１．０ｍｏｌ以上の割合で含まれている請求項１又は２に記載の複合成形体。
前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定されるメルトフローレイトが２．５ｇ／１０分以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合成形体。
前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の密度が０．９５４ｇ／ｃｍ^３以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合成形体。
前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）が酸変性ポリエチレン樹脂で構成され、変性率が前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量を１００質量％とした場合に０．０１質量％以上である請求項１〜５のいずれか一項に記載の複合成形体。
前記酸変性ポリエチレン樹脂が無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン樹脂である請求項６に記載の複合成形体。
前記無機充填材（Ｃ）がガラス繊維、炭素繊維及びガラスフレークからなる群より選択される少なくも１種で構成される請求項１〜７のいずれか一項に記載の複合成形体。
前記ガラス繊維の断面の長径と短径との比率が１より大きい請求項８に記載の複合成形体。
前記ガラス繊維の断面の長径と短径との比率が１．３〜１０である請求項９に記載の複合成形体。
前記ガラス繊維の平均繊維長が２００μｍ以上である請求項８〜１０のいずれか一項に記載の複合成形体。
ポリアセタール樹脂（Ａ１）からなるポリアセタール樹脂成形体と、ポリエチレン樹脂（Ｂ３）からなるポリエチレン樹脂成形体と、樹脂を含む中間層とを、前記ポリアセタール樹脂成形体と前記ポリエチレン樹脂成形体との間に前記中間層が配置されるように積層して複合成形体を得る積層工程を含み、
前記中間層に含まれる前記樹脂が、ポリアセタール樹脂（Ａ２）とポリエチレン樹脂（Ｂ２）とからなり、
前記中間層において、前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）および前記ポリエチレン樹脂（Ｂ２）の総質量に占める前記ポリアセタール樹脂（Ａ２）の配合率が３０〜６０質量％であり、
前記中間層のみに無機充填材（Ｃ）が含まれ、
前記中間層中の前記無機充填材（Ｃ）の含有率が５〜３０質量％である、複合成形体の製造方法。
前記積層工程が、インサート２色成形又は３色連続成形によって行われる、請求項１２に記載の複合成形体の製造方法。