JP6447087B2 - 縁部絶縁部材 - Google Patents

Description

本発明は、金属の電解精製や電解採取等の電解精錬工程に使用される電極板に対して、該電極板の縁部を絶縁する目的で取り付けられる縁部絶縁部材に関するものである。

一般に、金属の電解精錬においては、ステンレス鋼等の金属からなる電極板を陰極とし、これを精錬する金属からなる陽極とともに電解槽に収容して電解液に浸漬し、電解を行って電極板の両表面に金属を析出させ、これを剥離することで板状精製物を得る方法が用いられている。

銅の電解精錬では、例えば、ステンレス鋼からなる電極板を陰極として比較的短時間の電解を行い、例えば厚さ０．５〜１．０ｍｍ程度の銅の種板を得た後、この種板を陰極として再度電解を行い、種板の表面に銅を析出させるコンベンショナル法が知られている。
また、ステンレス鋼製の電極板を陰極として長時間の電解を行い、例えば厚さ８〜１０ｍｍ程度の銅板を直接得るパーマネントカソード法も周知である。

上述の種板や銅板を、ステンレス鋼等からなる電極板の両面に電着析出させたら、電着した金属を電極板から剥離して回収する。この際、電極板の縁部（特に側方縁部）に銅が電着して表裏両面の種板同士又は銅板同士が連結されていると、種板や銅板を電極板から剥ぎ取ることが困難になる。そこで、電極板の縁部への銅の電着を防止するために、下記特許文献１に示されるような、縁部絶縁部材が用いられている。

特許文献１のエッジストリップ（縁部絶縁部材）は、棒状をなし鉛直方向に延びるとともに断面Ｕ字状に形成されたチャネル部材（絶縁部材本体）と、このチャネル部材の下端部に配置されるエンドキャップ（端部被覆部）と、を有している。
チャネル部材には、その長手方向に沿って溝が設けられており、この溝内に陰極板（電極板）の側方縁部が嵌合される。すなわち、チャネル部材が陰極板の側方縁部を被覆するように装着されることにより、電解液に対して側方縁部を絶縁して、該側方縁部に銅が電着しないようにしている。

また、エンドキャップは、チャネル部材の溝内に収容された前記側方縁部の下端面が電解液に露出しないようにするためのものである。
すなわち、前記下端面が電解液に露出してこの部分に銅が電着すると、陰極板の表裏両面に電着された種板や銅板が陰極板から剥がれにくくなって生産性を低下させたり、製品の品質を低下させることがあり好ましくない。また、チャネル部材の溝内で電着した銅によって、エッジストリップが破損するおそれがある。このような不具合を防止するため、チャネル部材の下端部にエンドキャップを設けている。なお、エンドキャップは、超音波接着や溶媒接着等によりチャネル部材に固定されている。

特表２００３−５０２５１１号公報

しかしながら、上記従来の縁部絶縁部材では、下記の課題を有していた。
すなわち、電解精錬時において、電極板の縁部のうち、特に縁部絶縁部材の長手方向を向く端面（具体的には、電極板の縁部における下端面）と、縁部絶縁部材との間の密着性が十分に確保されているとは言えず、これらの間に電解液が浸入して、銅（金属）が電着析出することがあった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、電極板の縁部における端面との密着性を安定して高めることができ、これにより該端面への金属の電着析出を確実に防止することができる縁部絶縁部材を提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明は、金属の電解精錬に用いる電極板の縁部に取り付けられる縁部絶縁部材であって、前記縁部に沿って延び、前記縁部に装着される絶縁部材本体を有し、前記絶縁部材本体は、この絶縁部材本体の長手方向に延び、前記縁部に直接取り付けられる内殻体と、前記内殻体及び前記縁部を収容する溝を有し、前記長手方向に延びる外殻体と、を備え、前記内殻体は、前記縁部の表裏面に取り付けられる一対の成形体と、前記一対の成形体の前記長手方向の端部同士を繋ぐとともに、前記縁部の前記長手方向を向く端面を覆う連結部と、を備える折り返し構造であることを特徴とする。

本発明の縁部絶縁部材は、電極板の縁部に沿って延びる絶縁部材本体を有しており、この絶縁部材本体は、電極板の縁部に装着される。絶縁部材本体は、電極板の縁部に直接取り付けられる内殻体と、内殻体及び前記縁部を収容する溝を有する外殻体と、を備えた２層構造となっており、つまり外殻体の内部に、内殻体が収容される。このように外殻体が内殻体を覆うことにより、内殻体への電解液の浸入が抑えられている。

そして内殻体は、電極板の縁部において表裏面に取り付けられる一対の成形体と、一対の成形体の長手方向の端部同士を繋ぐとともに、電極板の縁部において長手方向を向く端面を覆う連結部と、を備えている。従って内殻体を、例えば断面コ字状等の所謂「折り返し構造」とすることができ、電極板の縁部への密着性を安定して高めることが可能になる。

具体的に、一対の成形体は、例えばそれぞれ板状に形成することができ、これにより電極板の表裏面に対して密着させることができる。従って、電極板の表裏面と、成形体との間を通して、縁部絶縁部材の内部に電解液が浸入することを防止できる。

また、一対の成形体の長手方向の端部同士を繋ぐ連結部が、電極板の縁部において長手方向を向く端面を被覆するので、該端面と連結部との間を通して、縁部絶縁部材の内部に電解液が浸入することが防止される。なお、連結部が、一対の成形体の長手方向の端部同士を繋いでいるとともに、内殻体が折り返し構造とされていることにより、この連結部が覆う電極板の縁部の端面への、電解液の回り込みによる浸入も防止することが可能になる。
このように、電解精錬時において、内殻体の連結部が、電極板の縁部の端面に対して確実に、かつ安定して密着させられて、該端面への金属の電着析出を確実に防止することができる。

また、本発明の縁部絶縁部材において、前記絶縁部材本体の前記長手方向の端部には、端部被覆部が配設されており、前記端部被覆部は、前記連結部をその前記長手方向の外側から覆い、前記端部被覆部は、前記溝内に配置され、前記連結部に対して密着させられる切り欠き係合部を有することとしてもよい。

この場合、電極板の縁部における端面を内殻体の連結部が被覆し、さらにこの連結部を、絶縁部材本体の長手方向の外側から端部被覆部が覆うので、これにより電極板の縁部の端面が二重に覆われる構造となって、前記端面への電解液の浸入を防止するという作用効果がさらに格別顕著なものとなる。

また、本発明の縁部絶縁部材において、前記成形体は、前記長手方向に分割された複数の板部を有し、前記長手方向に隣り合う前記板部同士の間に、隙間が設けられていることとしてもよい。

この場合、内殻体の成形体が、絶縁部材本体の長手方向に沿って複数の板部に分割されており、前記長手方向に隣り合う板部同士の間には隙間が設けられているので、電解精錬時において、例えば６５℃程度に温度設定される電解液に縁部絶縁部材が浸漬され、内殻体の各板部が熱膨張した場合であっても、熱膨張の寸法を予め見込んで前記隙間を設定することにより、板部同士が強く接触するような事態を防止できる。これにより、内殻体と電極板との間から、縁部絶縁部材の内部に電解液が浸入することを安定的に防止できる。

また、本発明の縁部絶縁部材において、前記電極板の縁部には、該電極板の厚さ方向にこの縁部を貫通する貫通孔が形成されており、前記一対の成形体同士が、前記貫通孔内を通して互いに連結され、前記一対の成形体のうち、一方の前記成形体には、前記貫通孔内に挿入される係止筒部が形成され、他方の前記成形体には、前記係止筒部内に嵌合する係止軸部が形成されていることとしてもよい。

この場合、内殻体の一対の成形体が、電極板の縁部に確実に固定されて、内殻体と電極板との相対移動が、電極板の厚さ方向及び該厚さ方向に垂直な面方向のすべてにおいて規制される。具体的には、電極板の縁部に装着された内殻体が、電極板の表裏面から離間することや、表裏面上を面方向に移動（スライド移動、回転移動等）することが、確実に規制される。

具体的に従来では、電解精錬工程において、電極板の縁部に装着された縁部絶縁部材に熱膨張による変形が生じたり、衝突等による外力が加えられたりして、縁部絶縁部材に位置ずれ（水平方向への横ずれや鉛直方向への縦ずれ等）が生じやすかった。このような位置ずれが生じると、縁部絶縁部材と電極板の縁部との間に電解液が浸入するおそれがある。
一方、本発明の上記構成によれば、電極板の縁部に対する縁部絶縁部材の位置ずれを確実に防止できるのである。

従って、内殻体の一対の成形体と、電極板の表裏面との密着性が高められ、かつ、内殻体の連結部と、電極板の縁部の端面との密着性も高められて、上述した作用効果がさらに顕著なものとなる。

本発明の縁部絶縁部材によれば、電極板の縁部における端面との密着性を安定して高めることができ、これにより該端面への金属の電着析出を確実に防止することができる。

本発明の一実施形態に係る縁部絶縁部材を電極板の縁部に装着した状態を示す正面図である。 縁部絶縁部材を取り付けていない電極板を示す正面図である。 図２のＢ部の（ａ）正面図、（ｂ）側面図、である。 図１のＡ−Ａ断面を示す図である。 電極板の縁部に取り付けられた内殻体の要部を示す正面図である。 図５のＣ−Ｃ断面を示す図である。 内殻体における一対の成形体及び連結部を示す（ａ）平面図、（ｂ）側面図、である。 図７（ｂ）のＤ部を拡大して示す図である。 図７（ａ）のＥ−Ｅ断面を示す図である。 図７（ａ）のＦ−Ｆ断面を示す図である。 内殻体の成形体の板部を示す（ａ）平面図、（ｂ）側面図、である。 内殻体の成形体の板部を示す（ａ）側面図、（ｂ）平面図、である。 外殻体を示す（ａ）下面図、（ｂ）正面図、である。 図１３（ｂ）のＧ−Ｇ断面を示す図である。 図１３（ｂ）のＨ−Ｈ断面を示す図である。 電極板の切り欠き部に端部被覆部の切り欠き係合部を係合した状態を説明する正面図である。

以下、本発明の一実施形態に係る縁部絶縁部材１０について、図面を参照して説明する。
本実施形態の縁部絶縁部材１０は、金属の電解精製や電解採取等の電解精錬工程に使用される電極板１に対して、該電極板１の縁部を絶縁する目的で取り付けられるものであり、また、電極板１の縁部を保護する機能も有している。具体的に、本実施形態で説明する電極板１及び縁部絶縁部材１０は、銅の電解精錬に用いられるものである。

本実施形態に係る銅の電解精錬（電解精錬工程）では、図１に示されるように、電解槽に貯留された硫酸銅溶液からなる電解液Ｓ中に、ステンレス鋼製の電極板１を浸漬するとともに、この電極板１を陰極として用いる。また、電解槽の電解液Ｓ中には、陽極として不図示の粗銅が浸漬される。
本実施形態では、電解精錬工程によって電極板１の表裏面（電極板１の厚さ方向を向く一対の外面）に銅を電着析出させて、例えば厚さ８〜１０ｍｍ程度の銅板を直接的に得るパーマネントカソード法を採用している。

図１及び図２に示されるように、電極板１は、矩形板状をなしている。電極板１は、その上方縁部が棒状のハンガーバー３に連結されて、該ハンガーバー３に垂下設される。ハンガーバー３は、電解液Ｓの液面よりも上方に離間して配設されており、水平方向に延びている。ハンガーバー３に垂下設された電極板１は、電解精錬時において、その上端部以外の部位が電解液Ｓ中に浸漬される。

図２に示される電極板１の正面視で、矩形状をなす電極板１の４つの隅部（角部）のうち、下方に位置するとともに互いに側方に離間して配置される２つの隅部には、矩形状の切り欠き部１ａがそれぞれ形成されている。なお、本実施形態でいう「側方」とは、水平方向を指しており、「上下方向」とは、鉛直方向を指す。
またこの正面視で、電極板１の四辺に相当する４つの縁部（辺部）のうち、側方の両端に位置して上下方向に延びる一対の縁部（つまり側方縁部であり、図２における電極板１の左右の縁部）には、該縁部を電極板１の厚さ方向に貫通する貫通孔２ａ、２ｂが、それぞれ形成されている。

これら貫通孔２ａ、２ｂのうち、最も上方に位置する貫通孔２ａは、縁部絶縁部材１０の後述する外殻体４０を電極板１に固定するための外殻体取付孔となっている。本実施形態の例では、外殻体取付孔２ａは、電解精錬時には電解液Ｓの液面よりも上方に配置される。
また、貫通孔２ａの下方に配列する複数の貫通孔２ｂは、縁部絶縁部材１０の後述する内殻体２０を電極板１に固定するための内殻体取付孔となっている。本実施形態の例では、電極板１の縁部において、複数の内殻体取付孔２ｂ同士が、該縁部が延びる方向（図２における上下方向）に沿って互いに等間隔をあけて配列している。ただし、これらの内殻体取付孔２ｂ同士は、等間隔をあけて配列していなくてもよく、つまり不等間隔をあけて配列していてもよい。電解精錬時において、これらの内殻体取付孔２ｂは、電解液Ｓの液面よりも下方に配置される。

また、電極板１の４つの縁部のうち、下方に位置して側方に延びる縁部には、図３（ａ）（ｂ）に示されるように、該縁部の下方を向く端面に、断面凹Ｖ字状をなすＶ溝１ｂが形成されている。
また、切り欠き部１ａにおいて下方を向く端面（つまり電極板１の側方縁部の下端部において下方を向く端面）１ｃは、上下方向に垂直な平面状をなしている。

縁部絶縁部材１０は、電極板１の縁部に着脱可能に装着される。本実施形態の例では、縁部絶縁部材１０が、電極板１の一対の側方縁部にそれぞれ装着される。なお、特に図示していないが、縁部絶縁部材１０は、電極板１の下方の縁部に装着されていてもよく、この場合、電極板１の下方の縁部には、Ｖ溝１ｂを形成しなくてもよい。

図１、図４及び図１３に示されるように、縁部絶縁部材１０は、電極板１の縁部に沿って延びる棒状をなし、該縁部に着脱可能に装着される絶縁部材本体１１と、絶縁部材本体１１の長手方向の端部（下端部）に配設されるとともに、切り欠き部１ａに対応する形状（係合する形状）を有する端部被覆部１２と、絶縁部材本体１１の長手方向に沿って延び、該絶縁部材本体１１に着脱可能に装着される締め付けロッド１３と、を備えている。

絶縁部材本体１１のうち後述する外殻体４０及び締め付けロッド１３は、例えば押し出し成型等により形成されており、端部被覆部１２は、射出成型等により形成される。
本実施形態においては、図１に示されるように、絶縁部材本体１１が延びる長手方向（絶縁部材本体１１の延在方向）は、電極板１の側方縁部が延びる上下方向（鉛直方向）と同じ向きである。
なお、本明細書においては、絶縁部材本体１１の長手方向及び電極板１の厚さ方向に垂直な向きを、絶縁部材本体１１の短手方向（或いは幅方向）ということがある。

縁部絶縁部材１０は、樹脂材料により形成される。縁部絶縁部材１０は、弾性変形可能であり、かつ、所定以上の剛性を備えている。
本実施形態では図４において、縁部絶縁部材１０のうち、少なくとも後述する内殻体２０以外の部位（具体的には、絶縁部材本体１１の外殻体４０、端部被覆部１２及び締め付けロッド１３）は、絶縁性、耐熱性、耐酸性及び耐衝撃強度に優れたエンジニアリングプラスチックにより形成されている。なお、さらに内殻体２０が、エンジニアリングプラスチックにより形成されていてもよい。
このようなエンジニアリングプラスチックを採用することにより、縁部絶縁部材１０の機械的強度が確保され、かつ、縁部絶縁部材１０が電解液Ｓに長時間浸漬された場合においても、部材の劣化が防止される。

外殻体４０及び端部被覆部１２に採用されるエンジニアリングプラスチックとしては、例えば、シリコン樹脂（ＳＩ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリカーボネイト（ＰＣ）、ポリアクリレート（ＰＡＲ）、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニルエーテル（ＰＰＥ）等が挙げられる。

なお、外殻体４０及び端部被覆部１２に用いられる材料（材質）は、要求される絶縁性、耐熱性、耐酸性、耐衝撃強度等によって適宜選択されるものであり、また電解液Ｓを構成する酸や電解温度等も考慮して、好適な材料を選定することが好ましい。
例えば、本実施形態における銅の電解精錬では、電解液Ｓが硫酸を含んでいて約６０〜６５℃に維持されているので、硫酸に対する耐酸性を有するとともに、６０〜６５℃で軟化や変質が生じない程度の耐熱性を有するポリフェニルエーテル（ＰＰＥ）等を使用することが好ましい。
なお、端部被覆部１２については、その配置される位置や機能を鑑みて、外殻体４０よりもさらに耐熱性及び耐衝撃強度に優れた材料を使用することが好ましい。

図４に示されるように、絶縁部材本体１１は、該絶縁部材本体１１の長手方向に延び、電極板１の縁部に直接取り付けられる内殻体２０と、内殻体２０及び前記縁部を収容する溝１４を有し、前記長手方向に延びる外殻体４０と、を備えている。

内殻体２０は、外殻体４０よりも弾性変形しやすい材料で形成されている。具体的には、内殻体２０として、電極板１の縁部に密着させることが可能な程度の弾性を有する、外殻体４０よりも柔軟な材料を用いている。なお、本明細書でいう「密着」とは、互いに接触する面同士の間に流体が通過不能な程度に、これらの面同士が隙間なく当接させられている状態を指す。
また、内殻体２０は、射出成型等により形成される。
図４に示されるように、内殻体２０の厚さ（電極板１の厚さ方向に沿う長さ）は、外殻体４０の厚さよりも小さくされている。

内殻体２０は、弾性変形しやすい特性の他に、耐熱性、耐酸性及び耐衝撃強度についても優れた特性の材料であることが望ましい。具体的に、内殻体２０に用いられる材料（材質）としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド４６（Ｐ４６）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。本実施形態では、内殻体２０の材料として、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いている。

上記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系（ＳＢＣ）、オレフィン系（ＴＰＯ）、ウレタン系（ＴＰＵ）、ポリエステル系（ＴＰＥＥ）や、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリアミド（ＰＡ）などが挙げられる。

詳しくは、上記スチレン系（ＳＢＣ）として、スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレンエチレンプロピレンスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）などが挙げられる。
また、上記オレフィン系（ＴＰＯ）として、ポリプロピレン（ＰＰ）の中に各種ゴム材を微分散させた、ＰＰ−ＥＰＭ、ＰＰ−ＥＰＤＭ、ＰＰ−ＮＢＲ、ＰＰ−ＩＲや、ポリエチレン（ＰＥ）の中にエチレンプロピレンゴムを微分散させたＰＥ−ＥＰＤＭなどが挙げられる。

また、上記ウレタン系（ＴＰＵ）として、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）、ポリ（ブチレンアジペート）ジオール（ＰＢＡ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール（ＰＨＣ）などが挙げられる。
また、上記ポリエステル系（ＴＰＥＥ）として、ポリブチレンテレフタレート−ポリカプロラクトン（ＰＢＴ−ＰＣＳ）、ポリブチレンアジテート（ＰＢＡ）などが挙げられる。

そして、図４〜図１２に示されるように、内殻体２０は、電極板１の縁部の表裏面に取り付けられるとともに、絶縁部材本体１１の長手方向に沿って延びる一対の成形体２１（２１Ａ、２１Ｂ）と、一対の成形体２１の前記長手方向の端部（下端部）同士を繋ぐとともに、電極板１の縁部の前記長手方向を向く端面（下端面）１ｃを覆う連結部２２と、を備えている。
また、一対の成形体２１同士は、電極板１の縁部に形成された内殻体取付孔（貫通孔）２ｂ内を通して、互いに連結される。この構成により、内殻体２０は、電極板１の縁部に装着された際に、該電極板１に対して移動を規制された状態で固定される。

一対の成形体２１（２１Ａ、２１Ｂ）は、絶縁部材本体１１の長手方向に細長く延びる矩形板状をそれぞれなしており、互いに連結される部分の形状が異なっている。具体的に、これらの成形体２１Ａ、２１Ｂは、内殻体取付孔２ｂ内において互いに着脱可能に係止される部分（後述する係止軸部２７、係止筒部２５）を有しており、これら係止部分の形状が、互いに異なっている。

本実施形態では、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂのうち、電極板１の表面（電極板１の厚さ方向を向く一対の外面のうち、一方の外面）に取り付けられるものを成形体２１Ａと呼び、電極板１の裏面（電極板１の厚さ方向を向く一対の外面のうち、他方の外面）に取り付けられるものを成形体２１Ｂと呼ぶ。

図５に示されるように、成形体２１は、絶縁部材本体１１の長手方向に分割された複数の板部２３、２４を有している。本実施形態では、これら板部２３、２４のうち、成形体２１における長手方向の下端部に配置されて連結部２２に連結されるものを、板部２３と呼び、成形体２１における長手方向の下端部以外の部位に配置されて連結部２２に連結されないものを、板部２４と呼ぶ。特に図示していないが、本実施形態では、成形体２１の板部２４が、絶縁部材本体１１の長手方向に沿って複数設けられている。

成形体２１において、絶縁部材本体１１の長手方向に隣り合う板部２３、２４同士の間には、隙間が設けられている。また、長手方向に隣り合う板部２４同士の間にも、隙間が設けられている。
前記隙間は、電解精錬時において、例えば６０〜６５℃程度に温度設定される電解液Ｓに縁部絶縁部材１０が浸漬され、内殻体２０の各板部２３、２４が熱膨張した場合であっても、長手方向に隣り合う板部２３、２４同士（板部２４同士についても同じ。以下同様）が、互いに強く接触して変形することがないように、かつ、板部２３、２４同士の間に電解液Ｓが浸入可能な大きな空隙が形成されないように、予め計算値や試験値等により熱膨張寸法を見込んで設定されることが好ましい。
なお、内殻体２０の板部２３、２４が熱膨張しても、内殻体２０を覆う外殻体４０の作用等により板部２３、２４同士の接触による変形を防止（抑制）できる場合には、前記隙間は、設けられなくてもよい。

図７（ａ）（ｂ）及び図１１（ａ）（ｂ）に示されるように、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂのうち、電極板１の裏面に装着される成形体２１Ｂには、絶縁部材本体１１の長手方向（図７及び図１１における左右方向）に間隔をあけて、複数の係止筒部２５が形成されている。これらの係止筒部２５は、成形体２１Ｂの厚さ方向を向く両面のうち、電極板１に接触させられる面に突設されている。

図６に示されるように、成形体２１Ｂの係止筒部２５は、電極板１の縁部に形成された内殻体取付孔（貫通孔）２ｂ内に挿入される。係止筒部２５の外径は、内殻体取付孔２ｂの内径よりも小さくなっている。すなわち、係止筒部２５の外周面と内殻体取付孔２ｂの内周面との間には隙間が設けられており、該隙間は、電解精錬時における成形体２１の熱膨張寸法を予め見込んで設定されることが好ましい。
また、図６及び図９に示されるように、係止筒部２５の内周面には、周方向に沿って延びる環状段部２６が形成されている。

図７（ａ）（ｂ）及び図１２（ａ）（ｂ）に示されるように、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂのうち、電極板１の表面に装着される成形体２１Ａには、絶縁部材本体１１の長手方向（図７及び図１２における左右方向）に間隔をあけて、複数の係止軸部２７が形成されている。これらの係止軸部２７は、成形体２１Ａの厚さ方向を向く両面のうち、電極板１に接触させられる面に突設されている。

図６に示されるように、成形体２１Ａの係止軸部２７は、該成形体２１Ａに電極板１を挟んで対向する成形体２１Ｂにおける、対応する係止筒部２５内に嵌合する。
また、図６及び図１０に示されるように、係止軸部２７の外周面には、周方向の一部が他の部位よりも突出して突起２８が形成されている。係止軸部２７が係止筒部２５内に嵌合した際に、係止軸部２７の突起２８は、係止筒部２５の環状段部２６に係止される。これにより、係止軸部２７と係止筒部２５とが抜け止め状態とされて、嵌合するようになっている。

図６において、係止軸部２７と係止筒部２５が抜け止め状態で互いに嵌合したときに、成形体２１Ａ、２１Ｂはそれぞれ、電極板１の表裏面に密着させられる。また、作業者が外力を加えて成形体２１Ａ、２１Ｂ同士を厚さ方向に離間させることにより、突起２８は環状段部２６を乗り越える。これにより、係止軸部２７を係止筒部２５内から取り外すことができるとともに、成形体２１Ａ、２１Ｂを電極板１から取り外すことが可能である。
また、図６及び図１０に示されるように、成形体２１Ａのうち突起２８に対向する部分には、該突起２８を成形するための、型抜き用のくい切り孔２９が形成されている。

図４〜図７、図１１及び図１２に示されるように、成形体２１Ａ、２１Ｂの周囲に形成される縁部（辺部）のうち、少なくとも電極板１の側方（水平方向）に沿う外側を向く縁部には、傾斜面が形成されている。
具体的には、図４及び図６に示されるように、成形体２１Ａ、２１Ｂにおいて、絶縁部材本体１１の短手方向（図４及び図６における左右方向）の両端に位置する一対の縁部のうち、電極板１の側方に沿う外側（図４及び図６における左側）に配置される縁部には、前記短手方向に沿って電極板１の外側（側方に沿う外側）に向かうに従い漸次板厚が薄くなる傾斜面が形成されている。

また、成形体２１の板部２３、２４のうち、板部２４については、図１１及び図１２に示されるように、この板部２４の長手方向の両端に位置する一対の縁部にも、該長手方向に沿って板部２４の外側へ向かうに従い漸次板厚が薄くなる傾斜面が形成されている。
成形体２１の周囲の縁部に形成される傾斜面は、内殻体２０に対して外殻体４０を装着しやすくする目的で形成されている。また、このような傾斜面が形成されることにより、電極板１の表裏面に対する成形体２１の密着性も高められている。

図５、図７、図１１及び図１２において、符号３０で示される成形体２１の縁部に形成された切り欠きは、成形体２１を電極板１の縁部に取り付ける際に、作業者が取り付け向きを確認するための指標となる取り付け向き表示部である。取り付け向き表示部３０が形成されていることにより、内殻体２０を電極板１の縁部に装着する際の作業性が向上し、ひいては電解精錬工程が短縮化されて、生産性が向上する。

図５、図７及び図８に示されるように、連結部２２は、矩形板状をなしている。また、連結部２２の厚さ方向を向く両面のうち、電極板１に接触させられる面には、該面の一対の成形体２１Ａ、２１Ｂに連結される両端部に、断面凹Ｖ字状をなす一対のＶ溝３１が形成されている。Ｖ溝３１は、連結部２２において絶縁部材本体１１の短手方向（幅方向）に沿って延びているとともに、該連結部２２の前記短手方向に沿う両端面に開口している。つまりＶ溝３１は、連結部２２における前記短手方向の全域にわたって形成されている。

また、内殻体２０が電極板１の縁部に取り付けられた状態で、連結部２２において電極板１に接触させられる面のうち、一対のＶ溝３１同士の間に位置する部分が、該電極板１の縁部における下端面（端面）１ｃに密着させられる。図５に示されるように、連結部２２は、電極板１の縁部の下端面１ｃのうち、少なくとも電極板１の側方（図５における左右方向）に沿う内側部分に当接させられる。
なお、内殻体２０を電極板１の縁部に装着した状態では、各Ｖ溝３１において向かい合う一対の内壁（溝の壁面）同士が互いに当接させられて、該Ｖ溝３１は閉じるようになっている。

図４に示されるように、絶縁部材本体１１の内殻体２０及び外殻体４０のうち、外殻体４０は、電極板１の縁部に装着された内殻体２０とともに、該縁部を収容可能な溝１４を有している。溝１４は、電極板１の厚さ方向に対向配置される一対の溝壁と、これら溝壁同士を繋ぐ溝底と、を有している。

外殻体４０が、電極板１の縁部とともに内殻体２０を被覆しつつ、該縁部に装着された状態で、溝１４の溝底は、電極板１の縁部において側方（水平方向）を向く端面に密着している。また、溝１４の一対の溝壁のうち、開口部及び底部（つまり溝１４の深さ方向に沿う両端部）は、電極板１の縁部における表裏面にそれぞれ密着している。また、溝１４の一対の溝壁において、開口部と底部の間に位置する中間部分は、他の部位よりも電極板１の表裏面から後退させられており、この中間部分が凹部となっている。凹部は、内殻体２０の形状に対応する形状とされており、凹部内には、内殻体２０が収容される。

具体的に、溝１４の溝幅（開口部及び底部の溝幅）は、電極板１の厚さ寸法と略同一に設定されており、溝１４の深さは、例えば１８ｍｍ程度に設定されている。そして溝１４は、ＩＳＡ法で使用される電極板１の縁部に形成された貫通孔２ｂを、内殻体２０ごと覆うことができるように形成されている。

また、外殻体４０において、絶縁部材本体１１の短手方向（図４における左右方向）に沿う溝１４とは反対側に位置する縁部には、絶縁部材本体１１の長手方向に沿って延びるロッド嵌合溝１５が形成されている。本実施形態の例では、ロッド嵌合溝１５は、前記長手方向に垂直な断面が凹Ｃ字状をなしている。

図１、図４、図１３〜図１６において、ロッド嵌合溝１５には、締め付けロッド１３が嵌合される。締め付けロッド１３は、軸状をなしており、その横断面が円形状とされている。つまり締め付けロッド１３は、丸棒状であり、その外径が、ロッド嵌合溝１５の横断面における曲率半径の２倍の値よりも、若干大きく形成されている。
このような締め付けロッド１３をロッド嵌合溝１５に嵌合させることによって、該ロッド嵌合溝１５は溝幅方向に押し広げられ、この反作用により、溝１４の溝幅は狭められて、該溝１４の一対の溝壁が電極板１により強く密着させられるようになっている。

図１３（ａ）（ｂ）及び図１５に示されるように、外殻体４０の長手方向に沿う下端部（図１３（ｂ）における左端部）には、端部被覆部１２が一体に設けられている。図示の例では、端部被覆部１２が、外殻体４０の下端よりも下方へ突出して形成されている。
図１５及び図１６に示されるように、端部被覆部１２は、外殻体４０の溝１４内に配置されて矩形板状をなす切り欠き係合部１２ａを有している。図１６において、ハッチングで示される矩形状の部分が、切り欠き係合部１２ａである。

切り欠き係合部１２ａは、電極板１の切り欠き部１ａに対応する形状（凹凸嵌合する形状）とされており、具体的には、縁部絶縁部材１０が電極板１の縁部に装着されたときに、切り欠き係合部１２ａが、切り欠き部１ａに係合する。
すなわち、図１６において、切り欠き係合部１２ａのうち上方を向く端面（上端面）が、電極板１の縁部において下方を向く端面（下端面）１ｃに対して、該端面１ｃの下方から接近配置（又は当接）される。なお、図１６には特に図示されていないが、切り欠き係合部１２ａの上端面と、電極板１の縁部の下端面１ｃとの間には、内殻体２０の連結部２２が介装されている（図５を参照）。そして、切り欠き係合部１２ａの上端面は、内殻体２０の連結部２２に対して密着させられている。
詳しくは、切り欠き係合部１２ａを有する端部被覆部１２が、内殻体２０の連結部２２を、絶縁部材本体１１の長手方向の外側から（つまり連結部２２をその下方から）覆っている。

また、切り欠き係合部１２ａのうち側方（図１６における水平方向）に沿う電極板１の内側を向く端面（図１６においては右端面）が、電極板１の切り欠き部１ａにおいて側方に沿う電極板１の外側を向く端面（図１６においては左端面）に対して、密着させられている。
つまり、端部被覆部１２の切り欠き係合部１２ａが、電極板１の切り欠き部１ａに係合することによって、切り欠き部１ａ内への電解液Ｓの浸入が防止されている。

ここで、外殻体４０の下端部に、端部被覆部１２を一体に成形する方法について説明する。端部被覆部１２は、外殻体４０の下端部に、モールド成型（射出成型）により一体成形されている。すなわち、端部被覆部１２は、溶融したエンジニアプラスチック（樹脂材料）が外殻体４０の下端部において固化することにより、該下端部に一体に形成されている。

具体的に、図１３（ｂ）及び図１５において、端部被覆部１２が設けられる前の外殻体４０の下端部には、該外殻体４０を厚さ方向（溝１４の溝幅方向と同じ向き）に貫通する貫通孔１６が形成されている。貫通孔１６は、溝１４内に連通しており、該貫通孔１６を含めた所定領域に対して樹脂材料を射出成型することにより、溝１４の内部と外部（外殻体４０の厚さ方向を向く一対の外面）にわたって、互いに連結された３層の板状体を有する端部被覆部１２が形成される。

本実施形態では、端部被覆部１２が、外殻体４０の溝１４内に配置されて該溝１４の下端開口部を塞ぐように形成されるとともに、該端部被覆部１２の内層を構成する上述の切り欠き係合部１２ａと、外殻体４０の下端部における一対の外面に突設される一対の外層部１２ｂと、貫通孔１６内に充填されるとともに、切り欠き係合部１２ａと一対の外層部１２ｂとを連結する軸部１２ｃと、を有している。
なお、本実施形態の例では、図１３（ａ）（ｂ）及び図１６に示されるように、矩形板状をなす一対の外層部１２ｂと、矩形板状の切り欠き係合部１２ａとが、円柱状の軸部１２ｃのみならず、外殻体４０の下端から下方に向けて突設された矩形板状の底板１２ｄによっても連結されている。また底板１２ｄには、下方に向けて凸となる球面突起が形成されている。

端部被覆部１２の材料（材質）としては、例えば外殻体４０と同一のエンジニアリングプラスチック等の樹脂材料を用いることができる。すなわち、端部被覆部１２として、外殻体４０と同一材料のポリフェニルエーテル（ＰＰＥ）を用いてもよい。
或いは、端部被覆部１２として、外殻体４０とは異なる樹脂材料を用いてもよい。この場合、端部被覆部１２に用いる樹脂材料の融点が、外殻体４０を構成する樹脂材料の融点以上に設定されていることが好ましい。これにより、端部被覆部１２のモールド成型の際、溶融した端部被覆部１２材料により外殻体４０の表面が加熱され溶けるので、これらの接合強度が向上する。

さらに、端部被覆部１２の材料として、ポリフェニルエーテル以外のポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＦ）等の耐衝撃強度に優れる樹脂材料を用いることとしてもよく、この場合、電極板１を床等に載置する際に縁部絶縁部材１０が受ける衝撃に対して、耐衝撃性（機械的強度）を充分に確保することができる。

図１３（ｂ）に示されるように、外殻体４０の長手方向に沿う上端部（図１３（ｂ）における右端部）には、該外殻体４０を厚さ方向に貫通する固定孔１１ａが形成されている。固定孔１１ａは、外殻体４０を電極板１に固定するために設けられるものであり、図１に示されるように、電解精錬時には、電極板１の外殻体取付孔２ａに対して同軸に配置される。これら固定孔１１ａ及び外殻体取付孔２ａには、不図示のピン部材が挿通され、これにより、電極板１に対して外殻体４０が固定状態とされる。また、外殻体４０の固定孔１１ａは、電解液Ｓの液面よりも上方に配置される。

次に、このように構成された縁部絶縁部材１０を、電極板１の縁部に装着する手順について説明する。

まず、図２に示される電極板１の縁部（一対の側方縁部）に対して、図５及び図６に示されるように、内殻体２０を取り付ける。詳しくは、内殻体２０の一対の成形体２１Ａ、２１Ｂを電極板１の縁部における表裏面に取り付けるとともに、これら成形体２１Ａ、２１Ｂ同士を、該縁部の内殻体取付孔２ｂを通して互いに連結して、成形体２１Ａ、２１Ｂを電極板１に密着させる。またこれにより、内殻体２０のうち、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂ同士を繋ぐ連結部２２を、電極板１の縁部の端面１ｃに密着させる。このように、電極板１の縁部に対して、内殻体２０が固定される。

次に、内殻体２０が装着された電極板１の縁部に対して、図４に示されるように、外殻体４０を取り付ける。詳しくは、外殻体４０のロッド嵌合溝１５から締め付けロッド１３を取り外した状態から、外殻体４０の溝１４内に、内殻体２０及び電極板１の縁部を収容していく。この際、内殻体２０及び電極板１の縁部に対して、外殻体４０を長手方向（電極板１の下から上方）に向けてスライド移動させてもよく、或いは、短手方向（電極板１の側方（水平方向）に沿う外から内側）にスライド移動させてもよい。

次に、図１に示されるように、外殻体４０の固定孔１１ａと、電極板１の外殻体取付孔２ａとを同軸に位置合わせした状態で、これらの孔１１ａ、２ａにピン部材を挿通する。また、外殻体４０のロッド嵌合溝１５に対して、締め付けロッド１３を嵌合する。これにより、電極板１の縁部に対して外殻体４０が固定される。

このようにして、縁部絶縁部材１０を電極板１の縁部に装着したら、この電極板１を陰極とし、粗銅を陽極として、これらを電解液Ｓ中に浸漬させ、例えば１６０時間以上の長時間の電解を行う。すると、電極板１の表裏面のうち、縁部絶縁部材１０により被覆されていない領域に、例えば厚さ８〜１０ｍｍの銅（銅板）が電着析出する。
電極板１に電着した銅板が所期する厚さとなったら、該電極板１の表裏面から銅板を剥離して、回収する。銅板を回収する際は、電極板１の縁部から予め縁部絶縁部材１０を取り外しておくことが好ましいが、装着したままであってもよい。つまり、本実施形態の縁部絶縁部材１０は、上述した手順とは逆の手順により、電極板１の縁部から取り外し可能である。

以上説明した本実施形態に係る縁部絶縁部材１０によれば、電極板１の縁部に直接取り付けられる内殻体２０と、内殻体２０及び前記縁部を収容する溝１４を有する外殻体４０と、を備えた２層構造となっており、つまり外殻体４０の内部に、内殻体２０が収容される。このように外殻体４０が内殻体２０を覆うことにより、内殻体２０への電解液Ｓの浸入が抑えられている。

そして内殻体２０は、電極板１の縁部において表裏面に取り付けられる一対の成形体２１Ａ、２１Ｂと、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂの長手方向の端部同士を繋ぐとともに、電極板１の縁部において長手方向を向く端面１ｃを覆う連結部２２と、を備えている。従って内殻体２０を、本実施形態で説明したような断面コ字状の所謂「折り返し構造」とすることができ、電極板１の縁部への密着性を安定して高めることが可能になる。

具体的に、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂは、それぞれ板状をなしており、電極板１の表裏面に対して密着させることができる。従って、電極板１の表裏面と、成形体２１Ａ、２１Ｂとの間を通して、縁部絶縁部材１０の内部に電解液Ｓが浸入することが防止される。

また、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂの長手方向の端部同士を繋ぐ連結部２２が、電極板１の縁部において長手方向を向く端面１ｃを被覆するので、該端面１ｃと連結部２２との間を通して、縁部絶縁部材１０の内部に電解液Ｓが浸入することが防止される。なお、連結部２２が、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂの長手方向の端部同士を繋いでいるとともに、内殻体２０が折り返し構造とされていることにより、この連結部２２が覆う電極板１の縁部の端面１ｃへの、電解液Ｓの回り込みによる浸入も防止することが可能になる。
このように、電解精錬時において、内殻体２０の連結部２２が、電極板１の縁部の端面１ｃに対して確実に、かつ安定して密着させられて、該端面１ｃへの金属の電着析出を確実に防止することができる。

詳しくは、縁部絶縁部材１０を電極板１の縁部に装着する際には、本実施形態で説明したように、絶縁部材本体１１において電解液Ｓの液面よりも上方に位置する部分（固定孔１１ａ）で、該絶縁部材本体１１を電極板１に固定することが行われている。また一般に、樹脂材料からなる縁部絶縁部材１０の線膨張係数は、金属からなる電極板１の線膨張係数よりも大きい。従って、電解精錬時には、例えば６５℃程度に温度が維持される電解液Ｓ中において、熱膨張した縁部絶縁部材１０の下端が、電極板１の下端に対して下方へ延びやすい。このため従来では、縁部絶縁部材の下端部と、電極板の縁部の下端面との間に生じた隙間から電解液Ｓが浸入し、電極板の下端面に金属が電着析出して、縁部絶縁部材が破損するおそれがあった。

一方、本実施形態によれば、縁部絶縁部材１０の絶縁部材本体１１が、内殻体２０と外殻体４０を備えており、電解液Ｓに直接晒される外殻体４０の下端部が、電極板１の下端面１ｃに対してたとえ下方へ向けて延びた場合でも、内殻体２０の連結部２２と電極板１の下端面１ｃとの密着状態については安定して維持することができる。従って、電極板１の下端面１ｃに金属が電着析出するようなことが効果的に抑制されて、縁部絶縁部材１０の破損を防止できる。

また、本実施形態では、絶縁部材本体１１の長手方向の端部に、端部被覆部１２が配設されており、端部被覆部１２は、連結部２２をその前記長手方向の外側から覆っているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの構成によれば、電極板１の縁部における端面１ｃを内殻体２０の連結部２２が被覆し、さらにこの連結部２２を、絶縁部材本体１１の長手方向の外側から端部被覆部１２が覆うので、電極板１の縁部の端面１ｃが二重に覆われる構造となって、端面１ｃへの電解液Ｓの浸入を防止するという作用効果が、さらに格別顕著なものとなる。

また、本実施形態では、内殻体２０の成形体２１が、絶縁部材本体１１の長手方向に沿って複数の板部２３、２４に分割されており、前記長手方向に隣り合う板部２３、２４同士の間には隙間が設けられているので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの構成によれば、電解精錬時において、例えば６５℃程度に温度設定される電解液Ｓに縁部絶縁部材１０が浸漬され、内殻体２０の各板部２３、２４が熱膨張した場合であっても、熱膨張の寸法を予め見込んで前記隙間を設定することにより、板部２３、２４同士が強く接触するような事態を防止できる。これにより、内殻体２０と電極板１との間から、縁部絶縁部材１０の内部に電解液Ｓが浸入することを安定的に防止できる。

また、本実施形態では、電極板１の縁部に、該電極板１の厚さ方向にこの縁部を貫通する内殻体取付孔（貫通孔）２ｂが形成されており、内殻体２０の一対の成形体２１Ａ、２１Ｂ同士が、内殻体取付孔２ｂ内を通して互いに連結されるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの構成によれば、内殻体２０の一対の成形体２１Ａ、２１Ｂが、電極板１の縁部に確実に固定されて、内殻体２０と電極板１との相対移動が、電極板１の厚さ方向及び該厚さ方向に垂直な面方向のすべてにおいて規制される。具体的には、電極板１の縁部に装着された内殻体２０が、電極板１の表裏面から離間することや、表裏面上を面方向に移動（スライド移動、回転移動等）することが、確実に規制される。

具体的に従来では、電解精錬工程において、電極板の縁部に装着された縁部絶縁部材に熱膨張による変形が生じたり、衝突等による外力が加えられたりして、縁部絶縁部材に位置ずれ（水平方向への横ずれや鉛直方向への縦ずれ等）が生じやすかった。このような位置ずれが生じると、縁部絶縁部材と電極板の縁部との間に電解液Ｓが浸入するおそれがある。
一方、本実施形態によれば、電極板１の縁部に対する縁部絶縁部材１０の位置ずれを確実に防止できるのである。

従って、内殻体２０の一対の成形体２１Ａ、２１Ｂと、電極板１の表裏面との密着性が高められ、かつ、内殻体２０の連結部２２と、電極板１の縁部の端面１ｃとの密着性も高められて、上述した作用効果がさらに顕著なものとなる。

また本実施形態では、縁部絶縁部材１０のうち、少なくとも絶縁部材本体１１の外殻体４０及び端部被覆部１２として、絶縁性、耐熱性、耐酸性及び耐衝撃強度に優れたポリフェニルエーテル（ＰＰＥ）を用いているので、電解精錬時において縁部絶縁部材１０が、硫酸を含む６０〜６５℃の電解液Ｓに長時間浸漬された場合でも、劣化を抑制することができ、長期にわたり安定して電解精錬を行うことができる。

また、絶縁部材本体１１の外殻体４０は、締め付けロッド１３をロッド嵌合溝１５に嵌合したり取り外したりすることで、電極板１の縁部へ容易に着脱することができる。また、内殻体２０は、一対の成形体２１Ａ、２１Ｂの係止軸部２７と係止筒部２５とを嵌合したり、この嵌合を解除したりすることで、電極板１の縁部へ容易に着脱することができる。

また、絶縁部材本体１１の外殻体４０及び締め付けロッド１３が、押出し成型により成形されているので、製造設備を複雑にすることなく容易にこれらの部材を製造することができ、また、例えばこれらの部材を射出成型により成形する場合に比べて、残留熱応力による変形のおそれも低減して、精度よく作製することができる。
また、絶縁部材本体１１の長手方向の端部に、端部被覆部１２が射出成型により一体に設けられているので、絶縁部材本体１１に対する端部被覆部１２の移動や離脱等が防止されて、縁部絶縁部材１０を長期にわたり安定して電解精錬に用いることができる。

尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、絶縁部材本体１１の長手方向の端部に、内殻体２０の連結部２２を覆う端部被覆部１２が一体に設けられるとしたが、端部被覆部１２は、絶縁部材本体１１の長手方向の端部に、別体に（取り外し可能に）設けられていてもよい。

また、前述の実施形態においては、パーマネントカソード法による銅の電解精錬について説明したが、これに限定されることはなく、コンベンショナル法による銅の電解精錬であってもよい。また、銅以外の金属、例えばＮｉ、Ｚｎなどの電解精製、電解採取に使用する電極板１に取り付ける縁部絶縁部材１０であってもよい。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。

＜銅の電解精錬・確認試験＞
本発明の縁部絶縁部材１０による作用効果について、銅の電解精錬を行って確認した。
具体的には、電極板１として３００ｍｍ×３００ｍｍの矩形板状をなすミニチュアサンプルを用意し、この電極板１の縁部（一対の側方縁部）に、前述の実施形態で説明した縁部絶縁部材１０を装着したものを実施例とした。
そして、電極板１及び縁部絶縁部材１０を電解液Ｓ中に浸漬して、銅の電解精錬を行った。また、電解精錬の条件としては、銅濃度：４０ｇ／Ｌ、硫酸濃度：２００ｇ／Ｌ、電解液温度：６５℃とした。
この電解精錬は、１クール９日間として実施し、電極板１の縁部における下端面１ｃに、何クール目で銅が電着析出するかについて、目視により確認した。

一方、従来の比較例としては、前述の実施形態で説明した縁部絶縁部材１０と比較して、絶縁部材本体１１の外殻体４０の溝１４内に、内殻体２０が収容される代わりに、該溝１４の内面にシール膜が一体に形成されたものを用意した。このシール膜は、外殻体４０とともに２色成形により形成したものであり、電極板１の表裏面に密着させられる。なお、シール膜には、前述の実施形態で説明した内殻体２０の連結部２２に相当する部位はなく、よって比較例においては、電極板１の縁部における下端面１ｃが、端部被覆部１２のみにより覆われる。
比較例においても、上述の実施例と同様の条件で試験を行い、何クール目で銅が電着析出するかについて、目視により確認した。

＜試験結果＞
実施例では、５クール目を過ぎても、電極板１の縁部の下端面１ｃに、銅の電着析出は見受けられなかった。一方、比較例では、２クール目において、電極板１の縁部の下端面１ｃに、銅の電着析出が確認された。

１ 電極板
１ｃ 下端面（端面）
２ｂ 内殻体取付孔（貫通孔）
１０ 縁部絶縁部材
１１ 絶縁部材本体
１２ 端部被覆部
１４ 溝
２０ 内殻体
２１（２１Ａ、２１Ｂ） 成形体
２２ 連結部
２３、２４ 板部
４０ 外殻体

Claims (4)

1. 金属の電解精錬に用いる電極板の縁部に取り付けられる縁部絶縁部材であって、
   前記縁部に沿って延び、前記縁部に装着される絶縁部材本体を有し、
   前記絶縁部材本体は、
   この絶縁部材本体の長手方向に延び、前記縁部に直接取り付けられる内殻体と、
   前記内殻体及び前記縁部を収容する溝を有し、前記長手方向に延びる外殻体と、を備え、
   前記内殻体は、
   前記縁部の表裏面に取り付けられる一対の成形体と、
   前記一対の成形体の前記長手方向の端部同士を繋ぐとともに、前記縁部の前記長手方向を向く端面を覆う連結部と、を備える折り返し構造であることを特徴とする縁部絶縁部材。
2. 請求項１に記載の縁部絶縁部材であって、
   前記絶縁部材本体の前記長手方向の端部には、端部被覆部が配設されており、
   前記端部被覆部は、前記連結部をその前記長手方向の外側から覆い、
   前記端部被覆部は、前記溝内に配置され、前記連結部に対して密着させられる切り欠き係合部を有することを特徴とする縁部絶縁部材。
3. 請求項１又は２に記載の縁部絶縁部材であって、
   前記成形体は、前記長手方向に分割された複数の板部を有し、
   前記長手方向に隣り合う前記板部同士の間に、隙間が設けられていることを特徴とする縁部絶縁部材。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の縁部絶縁部材であって、
   前記電極板の縁部には、該電極板の厚さ方向にこの縁部を貫通する貫通孔が形成されており、
   前記一対の成形体同士が、前記貫通孔内を通して互いに連結され、
   前記一対の成形体のうち、一方の前記成形体には、前記貫通孔内に挿入される係止筒部が形成され、他方の前記成形体には、前記係止筒部内に嵌合する係止軸部が形成されていることを特徴とする縁部絶縁部材。

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