JP6428837B2 - 段積装置 - Google Patents

Description

本発明は、育苗箱等の段積み作業を行う段積装置に関する。

従来、播種施設や育苗施設等において、播種された育苗箱を複数段に段積する段積設備が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

特許文献１では、育苗箱を複数枚重合し、重合した育苗箱を移載して段積する技術が開示されており、特許文献２では、段積ロボットで育苗箱をパレットに段積する技術が開示されており、育苗箱供給装置において、育苗箱群を検出する光電式のセンサーを設けて、センサーの検知結果に基づいてストックコンベアーの動作を制御している。

特開２０１２−９５５４７号公報 特開２００５−７５５３５号公報

しかしながら、上記従来の段積設備では、段積ロボットが育苗箱を把持する際に把持ミスを生じて育苗箱が落下した場合を想定した、把持ミスを検知するためのセンサーが設けられておらず、把持ミスを検知出来ないという問題があった。

また、仮に把持ミスを検知する光電式センサーを設けたとしても、投光面や受光面が土などの付着により誤動作を起こす可能性があるという問題が考えられる。

本発明は、上記従来の段積設備の課題を考慮して、育苗箱の把持ミスを検知出来て、しかも土などの付着に起因した、把持ミス検知の誤動作を防止出来る段積設備を提供することを目的とする。

上記目的を達成するべく、第１の本発明は、
育苗箱（１０）を取出位置（Ａ１、Ａ２）へ搬送する育苗箱コンベア（１００）と、前記取出位置に搬送された前記育苗箱を把持して持ち上げて、所定の段積位置（Ｂ１−１、Ｂ１−２、Ｂ１−３、Ｂ２−１、Ｂ２−２、Ｂ２−３）へ移載する移載装置（４００）とを備え、前記移載装置（４００）が前記段積位置への前記育苗箱の移載を所定回数繰り返すことにより、前記育苗箱を段積する段積設備（１）であって、
前記移載装置（４００）は、
前記育苗箱（１０）を把持する把持部（４２０−１、４２０−２）と、
前記把持部（４２０−１、４２０−２）により把持された前記育苗箱（１０）の把持ミスを検知する光電式センサー（４３１）と、
光電式センサー（４３１）にエアを吹き付けるエア噴出装置（４３５）と、
前記移載装置（４００）の動作を制御する制御部（４４０）とを有し、
光電式センサーユニット（４３０）は、その投光面（４３１ａ）と受光面（４３１ｂ）が、前記把持部（４２０−１、４２０−２）により把持された最下段の育苗箱（１０）の外側面に面する位置に固定されており、
前記エア噴出装置（４３５）は前記光電式センサユニット（４３０）の上部に配置し、
前記エア噴出装置（４３５）は、前記投光面（４３１ａ）と前記受光面（４３１ｂ）に、前記制御部（４４０）からの指令により所定のタイミングでエアを吹き付ける為のエア噴出口（４３５ａ）を下面に備え、
前記制御部（４４０）は、前記エア噴出装置（４３５）の前記エアの吹き付けのタイミングを、前記段積位置に対応して変更することを特徴とする。

また、第２の本発明は、
前記把持部（４２０−１、４２０−２）は、上昇下降可能で、且つ、横移動可能に構成されており、
前記制御部（４４０）は、前記把持部（４２０−１、４２０−２）に対して、前記段積位置から上昇させ、更に、前記取出位置側へ横移動させた後、前記取出位置へ下降させる制御を行う際、前記エア噴出装置（４３５）に対して、前記把持部（４２０−１、４２０−２）が前記横移動中であって、且つ、前記エア噴出装置のエア噴出口（４３５ａ）が平面視で前記取出位置と前記段積位置の間に位置しているときに、前記エアの吹き付けを実行させることを特徴とする、上記第１の本発明の段積設備である。

第１の本発明によって、育苗箱（１０）の把持ミスを検知する光電式センサー（４３１）の投光面（４３１ａ）及び／又は受光面（４３１ｂ）への土などの付着を防止し、育苗箱の検出を確実に行えて、段積精度の向上、又は段積作業におけるトラブルの防止が図れる。
また、エア噴出装置（４３５）から吹き出されるエアが、投光面（４３１ａ）と受光面（４３１ｂ）に当たることができる。
また、異なる段積位置に対応して、エアが育苗箱に作用するのを確実に防止しながら、光電式センサー（４３１）の投光面及び／又は受光面の清掃を確実に行えるという効果を発揮する。

第２の本発明によって、エア噴出装置（４３５）から吹き出されるエアが、取出位置及び段積位置の育苗箱に作用して育苗箱の中に収まっている土を吹き飛ばすことを確実に防止出来るという効果を発揮する。

（ａ）本発明の実施の形態１のパレット式段積設備の平面図、（ｂ）本発明の実施の形態１のパレット式段積設備の側面図 本発明の実施の形態１の段積ロボット４００の側面図 （ａ）本発明の実施の形態１の段積ロボットの育苗箱チャックの正面図、（ｂ）本発明の実施の形態１の段積ロボットの育苗箱チャックの右側側面図 本発明の実施の形態１の光電式センサーユニットの概略斜視図 （ａ）〜（ｃ）：本発明の実施の形態１において、エア噴出装置がエアを吹き出す位置およびタイミングについて説明する図 （ａ）：本発明の実施の形態１の育苗箱積み上げ装置の概略平面図、（ｂ）：本発明の実施の形態１の育苗箱積み上げ装置の概略側面図 （ａ）〜（ｃ）：本発明の実施の形態１の育苗箱積み上げ装置の動作を説明するための模式図 （ａ）：本発明の実施の形態２における育苗センターの構成を示す模式図、（ｂ）：本発明の実施の形態２における育苗センターの播種プラントにおける、播種装置と覆土供給装置の間に設けられた播種ムラ検査装置を示す概略平面図 （ａ）：本発明の実施の形態２において、図８（ａ）で説明した土詰装置、及び培土供給装置などを中心としたレイアウトの概略側面図、（ｂ）：図９（ａ）で示したレイアウトを、育苗箱搬送方向を基準として上流側から下流側を視たときの概略側面図 本発明の実施の形態２における、培土昇降機への負荷の低減を実現するための改良型土詰装置、培土供給装置、及び覆土タンクなどを中心としたレイアウトの概略側面図 本発明の実施の形態２における、改良型培土タンク、及び覆土タンクへの培土の供給制御を説明するフロー図

以下、図面を用いて、本発明の一実施の形態について説明する。

（実施の形態１）
ここでは、図面を参照しながら、本発明の段積設備の一実施の形態であるパレット式段積設備１について説明する。

図１（ａ）は、本実施の形態のパレット式段積設備１の平面図であり、図１（ｂ）は、本実施の形態のパレット式段積設備１の側面図である。

図１（ａ）に示す通り、本実施の形態のパレット式段積設備１は、育苗箱受け取り位置１０１に一つずつ送り込まれる育苗箱１０を一定方向に移動させて、終端部の搬送下流側育苗箱取出位置Ａ１、搬送上流側育苗箱取出位置Ａ２へ搬送する育苗箱コンベア１００と、育苗箱コンベア１００で搬送されてくる育苗箱１０を、取出位置Ａ１、Ａ２で２連同時に上昇動作を繰り返すことにより５段重ねして２連５段積の育苗箱群１０Ｇを形成する育苗箱積み上げ装置２００と、取出位置Ａ１、Ａ２に形成された育苗箱群１０Ｇを把持して持ち上げて、育苗箱コンベア１００に並行して配置された育苗箱搬出コンベア３００に設定されている６箇所の段積位置Ｂ１−１、Ｂ１−２、Ｂ１−３、Ｂ２−１、Ｂ２−２、Ｂ２−３へ２連５段積の育苗箱群１０Ｇ（１０Ｇ−１、１０Ｇ−２）をそれぞれ移載する段積ロボット４００と、を備えている。

また、育苗箱搬出コンベア３００は、上述した２連５段積の育苗箱群１０Ｇを、段積ロボット４００の位置から見て、奥側と中央と手前側の３列配置可能なパレット２０をパレット受け取り位置３０１で受け取った後（図１（ａ）のパレットの搬入方向を示す矢印Ｅ参照）、矢印Ｄ方向にパレット２０を搬送し、段積作業位置３０２で停止し、パレット２０上への段積ロボット４００による育苗箱群１０Ｇの段積作業が完了した後、そのパレット２０を搬出位置３０３へ搬送する構成である（図１（ａ）のパレットの搬出方向を示す矢印Ｆ参照）。

尚、育苗箱１０は、床土上に例えば種籾が播種されて覆土を施された状態のものである。

また、育苗箱コンベヤ１００は、育苗箱受け取り位置１０１から１枚ずつ搬送されてくる育苗箱１０を、２連５段積の育苗箱群１０Ｇを取り出す取出位置Ａ１，Ａ２側へ搬送する第一コンベヤ１００−１と、２連の育苗箱群１０Ｇの内の搬送上流側に位置する上流側育苗箱取出位置Ａ２上で育苗箱１０を搬送する第二コンベヤ１００−２と、２連の育苗箱群１０Ｇの内の搬送下流側に位置する下流側育苗箱取出位置Ａ１上で育苗箱１０を搬送する第三コンベヤ１００−３とを備えて構成される。

尚、育苗箱積み上げ装置２００による、２連５段積の育苗箱群１０Ｇを形成の動作については、図６〜図７を参照しながら後述する。

また、これら第一コンベア１００−１から第三コンベア１００−３には、それぞれ個別に、幅方向の中央部において一定の間隔を隔てて配置された左右一対の第一搬送ベルト１０２−１Ｌと１０２−１Ｒ、左右一対の第二搬送ベルト１０２−２Ｌと１０２−２Ｒ、及び、左右一対の第三搬送ベルト１０２−３Ｌと１０２−３Ｒが、平面視でＣ方向に移動可能に設けられている。そして、これら左右一対の搬送ベルトを、第一から第三のコンベア毎に個別に駆動する第一コンベア駆動モーター１０３−１，第二コンベア駆動モーター１０３−２、及び、第三コンベア駆動モーター１０３−３が、第一から第三の各コンベアの先端側（下流側）において、コンベア育苗箱搬出コンベア３００とは反対側、即ち、段積ロボット４００側にそれぞれ配置されている。

通常は、制御装置（図示省略）により、第一コンベヤ１００−１、第二コンベヤ１００−２及び第三コンベヤ１００−３は、同じ定速の搬送速度に設定されている。従って、育苗箱コンベヤ１００は、育苗箱受け取り位置１０１に一つずつ送り込まれる育苗箱１０を、通常は、一定速度で育苗箱積み上げ装置２００側へ搬送する構成としている。

また、育苗箱コンベヤ１００の搬送下流側育苗箱取出位置Ａ１，搬送上流側育苗箱取出位置Ａ２には、それぞれの位置に育苗箱１０を停止させる第一育苗箱ストッパ、第二育苗箱ストッパ（図示省略）が設けられている。第一育苗箱ストッパは、左右一対の第三搬送ベルト１０２−３Ｌ、１０２−３Ｒの幅方向の中央部において固定状態で設けられ、第二育苗箱ストッパは、左右一対の第二搬送ベルト１０２−２Ｌ、１０２−２Ｒの幅方向の中央部において、搬送面よりも下方に引っ込み可能に構成されている。

育苗箱コンベヤ１００により、育苗箱１０は１枚ずつ取出位置Ａ１，Ａ２に向けて搬送される。そして、第一及び第二育苗箱ストッパの搬送方向上流側にはそれぞれ減速用センサーＰＨ１−１，ＰＨ２−１及び停止用センサーＰＨ１−２，ＰＨ２−２を、育苗箱１０の搬送方向上流側から下流側に向けて順に設けている。

初期状態では、第二育苗箱ストッパは育苗箱コンベヤ１００の搬送面よりも下方に引っ込んだ状態となっている。そして、最初の育苗箱１０を第一育苗箱ストッパ側の減速用センサーＰＨ１−１が検出すると、制御装置は、第三コンベヤ１００−３の搬送速度を所定の速度に減速させ、その後、第一育苗箱ストッパの直前にある停止用センサーＰＨ１−２が、その育苗箱１０を検出してから所定時間後に第三コンベヤ１００−３を停止させる。この時、制御装置は、第二育苗箱ストッパを、育苗箱コンベヤ１００の搬送面よりも下方に引っ込んだ状態から上方に突き出した状態に移動させる。

そして、二つ目の育苗箱１０を第二育苗箱ストッパ側の減速用センサーＰＨ２−１が検出すると、制御装置は、第二コンベヤ１００−２の搬送速度を所定の速度に減速させ、その後、第二育苗箱ストッパの直前にある停止用センサーＰＨ２−２が、２つ目の育苗箱１０を検出してから所定時間後に第二コンベヤ１００−２を停止させる。また、これに連動して、第一コンベア１００−１も停止させる。

これにより、搬送速度が減速した状態で一つ目と二つ目の育苗箱１０が第一、及び第二育苗箱ストッパ（図示省略）へ当たるので、第一、及び第二育苗箱ストッパへの衝突時の衝撃が抑えられ、育苗箱１０内の土寄りや土の飛び出し等を防止すると共に、第一、及び第二育苗箱ストッパによる育苗箱１０の停止位置が安定する。

また、第一、及び第二育苗箱ストッパの直前位置に設けた停止用センサーＰＨ１−２，ＰＨ２−２が育苗箱１０を検出してから所定時間後に第三コンベア１００−３、第二コンベア１００−２、及び第一コンベア１００−１を停止させる制御装置を備えた構成とすることにより、育苗箱ストッパに当るまで確実に育苗箱１０を搬送することができ、育苗箱ストッパによる育苗箱１０の停止位置が安定する。

このように育苗箱１０の停止位置を適正に安定させることにより、段積ロボット４００で適確に２連５段積の育苗箱群１０Ｇを取上げることができ、取上げ作業のトラブルを防止することができる。

尚、本実施の形態の育苗箱コンベア１００が、本発明の育苗箱コンベアの一例にあたり、本実施の形態の育苗箱積み上げ装置２００が、本発明の育苗箱上昇機構の一例にあたる。また、本実施の形態の第一コンベア駆動モーター１０３−１から第三コンベア駆動モーター１０３−３を含む構成が、本発明の育苗箱コンベア駆動部の一例にあたる。また、本実施の形態の段積ロボット４００が、本発明の移載装置の一例にあたる。また、本実施の形態の２箇所の取出位置Ａ１と取出位置Ａ２を含む構成が、本発明の取出位置の一例にあたり、６箇所の段積位置Ｂ１−１、Ｂ１−２、Ｂ１−３、Ｂ２−１、Ｂ２−２、及びＢ２−３を含む構成が、本発明の段積位置の一例にあたる。

次に、段積ロボット４００の構成と動作について、図１（ａ）〜図５（ｃ）を用いて説明する。

図２は、段積ロボット４００の側面図であり、図３（ａ）は、育苗箱チャック４２０−１，４２０−２の正面図であり、図３（ｂ）は、育苗箱チャック４２０−１の右側側面図である。

段積ロボット４００は、中間部で折り曲げ可能なロボットアーム４１０と、その先端部に、２連５段積した育苗箱群１０Ｇを、取出位置Ａ１に配置された５段積の育苗箱群１０Ｇ−１と、取出位置Ａ２に配置された５段積の育苗箱群１０Ｇ−２とのそれぞれの長手方向両端をつかんで把持することのできる２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２と、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２のそれぞれに設けられ、育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２の把持ミスを検知する光電式センサーユニット４３０と、ロボットアーム４１０を駆動する動力機構（図示省略）及びこれら一連の動作を制御する制御部４４０を有するロボット本体部４５０とを備えている。

制御部４４０からの指令により、ロボットアーム４１０全体を上下に回動、及びロボットアーム４１０の折り曲げ角度を変更し、各育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を育苗箱群の取出位置Ａ１、Ａ２と段積位置Ｂ１−１〜Ｂ２−３との間を移動させるとともに上下位置を調節する構成になっている。

また、２組の育苗箱チャック４２０−１、４２０−２は、それぞれ、上端側に平面視で長方形状の枠体４２１−１，４２１−２を有し、それら２つの枠体４２１−１と４２１−２とを所定の間隔を隔てて連結固定する連結部材４２２により、互いに連結固定されて、ロボットアーム４１０の先端部に回動可能に固定されている。

また、各枠体４２１−１，４２１−２の長手方向の両端部には、一対のチャック開閉シリンダ４２３−１で開閉させられる下方に延びた一対の把持アーム４２４−１と、一対のチャック開閉シリンダ４２３−２で開閉させられる下方に延びた一対の把持アーム４２４−２とを備えている。また、これらの把持アーム４２４−１，４２４−２の下端部には、それぞれ一対の把持爪４２５が設けられており、この一対の把持爪４２５で５段重ねになった育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２の短辺部を両側から挟み付けて把持する構成である。

尚、把持爪４２５の先端部は鉤状になっていて、把持の際にはこの鉤状部４２５ａが最下段の育苗箱の底部に引っ掛かる構成である。

また、各枠体４２１−１，４２１−２の短手方向の両端部には、一対の位置規制体開閉シリンダ４２６−１で開閉させられる下方に延びた一対の位置規制体４２７−１と、一対の位置規制体開閉シリンダ４２６−２で開閉させられる下方に延びた一対の位置規制体４２７−２とを備えている。これらの位置規制体４２７−１，４２７−２は、把持アーム４２４−１，４２４−２の把持爪４２５による把持に先行して５段積みされている各育苗箱１０の短手方向の位置を適正にすべく修正する構成である。

また、各枠体４２１−１，４２１−２の、ロボット本体部４５０側に面する長辺には、下端部４２８ａに光電式センサーユニット４３０が固定された光電式センサーユニット固定フレーム４２８の上端部４２８ｂがそれぞれ固定されている。

次に、主として図４を用いて、光電式センサーユニット４３０の構成と動作について説明する。

図４は、光電式センサーユニット４３０の概略斜視図である。

図４に示す通り、光電式センサーユニット４３０は、育苗箱１０の外側面に光を発射する投光面４３１ａと、その外側面からの反射光を受光する受光面４３１ｂを有する光電式センサー本体４３１と、光電式センサー本体４３１の上部に配置されたエア噴出装置４３５とを有する構成である。

また、このエア噴出装置４３５には、投光面４３１ａと受光面４３１ｂに、制御部４４０からの指令により所定のタイミングでエア（図４中の矢印）を吹き付ける為のエア噴出口４３５ａを下面に備えており、噴出されたエアが、エア噴出装置４３５の投光面４３１ａと受光面４３１ｂに当たる構成である。

また、光電式センサーユニット４３０は、光電式センサーユニット固定フレーム４２８の下端部４２８ａにおいて、投光面４３１ａと受光面４３１ｂが、把持アーム４２４−１（２４２−２）により把持された最下段の育苗箱１０の外側面１０ａに面する位置に固定されており、光電式センサーユニット固定フレーム４２８は、段積ロボット４００側から視て位置規制体４２７−１（４２７−２）の右横に並行に配置されている。

上述した通り、投光面４３１ａと受光面４３１ｂにエアを吹き付ける構成としたことにより、育苗箱群１０Ｇの把持ミスを検知する光電式センサー本体４３１の投光面４３１ａ及び／又は受光面４３１ｂへの土などの付着を防止し、育苗箱群１０Ｇの検出を確実に行えて、段積精度の向上、又は段積作業におけるトラブルの防止が図れる。

また、制御部４４０からの指令により取出位置及び段積位置でない位置でエア噴出装置４３５がエアを吹き出すので、吹き出すエアが育苗箱１０の中に収まっている土を吹き飛ばすことが防止出来る。

尚、本実施の形態の２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を含む構成が、本発明の把持部の一例にあたり、制御部４４０が、本発明の制御部の一例にあたる。また、本実施の形態の光電式センサー本体４３１が、本発明の光電式センサーの一例にあたり、エア噴出装置４３５が、本発明のエア噴出装置の一例にあたる。

次に、主として図５（ａ）〜図５（ｃ）を用いて、エア噴出装置４３５がエアを吹き出す位置およびタイミングについて更に説明する。

図５（ａ）〜図５（ｃ）は、エア噴出装置４３５がエアを吹き出す位置およびタイミングについて説明する模式図である。

本実施の形態では、段積ロボット４００が、２連５段積の育苗箱群１０Ｇ−１，１０Ｇ−２を段積位置に移載する順番は、段積ロボット４００から視て、最初に奥側の段積位置Ｂ１−１とＢ２−１に、次に、中央の段積位置Ｂ１−２とＢ２−２に、そして最後に手前側の段積位置Ｂ１−３とＢ２−３に移載するものとする。

図５（ａ）に示す通り、段積ロボット４００は、制御部４４０からの指令により、取出位置Ａ１、Ａ２の真上に２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を移動させた後、２連５段積された育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２の高さまで垂直降下させて（図５（ａ）の矢印Ｖｄ参照）、位置規制体４２７−１、４２７−２を内側に向けて移動させて５段積された各育苗箱１０の短手方向の位置を適正に整列させた後、把持アーム４２４−１，４２４−２を内側に向けて移動させて、把持爪４２５により５段積の２連の育苗箱群１０Ｇ−１と１０Ｇ−２をそれぞれ把持する。

そして、段積ロボット４００は、制御部４４０からの指令により、光電式センサー本体４３１を作動させて育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２を把持したことを確認すると、育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２を把持したまま２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を所定距離だけ垂直上昇した後、奥側の段積位置Ｂ１−１、Ｂ２−１の真上の位置まで水平移動させて、そこから、パレット２０の上まで垂直降下させて、位置規制体４２７−１、４２７−２と、把持アーム４２４−１，４２４−２とを外側に向けて移動させて、奥側の段積位置Ｂ２−１、Ｂ１−１への積み付けを実行する（図５（ａ）の図中の右側に示された育苗箱チャック４２０−２参照）。

その後、段積ロボット４００は、制御部４４０からの指令により、奥側の段積位置への積み付けを完了した２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２をその位置から所定高さＨまで垂直上昇させた後（図５（ａ）の矢印Ｖｕ参照）、取出位置Ａ１、Ａ２の真上まで２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を水平移動させて、再び、２連５段積された育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２の高さまで垂直降下させて（図５（ａ）の矢印Ｖｄ参照）、その後、上記の動作を中央の段積位置Ｂ１−２、Ｂ２−２（図５（ｂ）参照）、及び、手前側の段積位置Ｂ１−３、Ｂ２−３（図５（ｃ）参照）の各位置に応じて繰り返す。

尚、制御部４４０は、上記一連の動作の最中に、育苗箱１０の把持ミスや、移載途中での育苗箱１０の落下などが発生した時には、光電式センサー本体４３１からの異常信号を受けて、段積ロボット４００の動作を緊急停止させる。

図５（ａ）に示す通り、上述した奥側の段積位置Ｂ１−１、Ｂ２−１に段積する際の一連の動作の内、制御部４４０が、エア噴出装置４３５に指令を出して、光電式センサー本体４３１の投光面４３１ａと受光面４３１ｂにエアの吹き付けを実行させる時期は、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を奥側の段積位置Ｂ１−１、Ｂ２−１から上昇させて、取出位置側へ水平移動させる途中であって、且つ、エア噴出装置４３５のエア噴出口４３５ａが平面視で取出位置Ａ１，Ａ２と奥側の段積位置４２０−１，４２０−２の間に位置している第１期間Ｉａである。

また、図５（ｂ）に示す通り、中央の段積位置Ｂ１−２、Ｂ２−２に段積する際の一連の動作の内、制御部４４０が、エア噴出装置４３５に指令を出して、光電式センサー本体４３１の投光面４３１ａと受光面４３１ｂにエアの吹き付けを実行させる時期は、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を中央の段積位置Ｂ１−２、Ｂ２−２から上昇させて、取出位置側へ水平移動させる途中であって、且つ、エア噴出装置４３５のエア噴出口４３５ａが平面視で取出位置Ａ１，Ａ２と中央の段積位置Ｂ１−２、Ｂ２−２の間に位置している第２期間Ｉｂである。

また、図５（ｃ）に示す通り、手前側の段積位置Ｂ１−３、Ｂ２−３に段積する際の一連の動作の内、制御部４４０が、エア噴出装置４３５に指令を出して、光電式センサー本体４３１の投光面４３１ａと受光面４３１ｂにエアの吹き付けを実行させる時期は、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を手前側の段積位置Ｂ１−３、Ｂ２−３から上昇させて、取出位置側へ水平移動させる途中であって、且つ、エア噴出装置４３５のエア噴出口４３５ａが平面視で取出位置Ａ１，Ａ２と手前側の段積位置Ｂ１−３、Ｂ２−３の間に位置している第３期間Ｉｃである。

これにより、異なる段積位置に対応して、エアが育苗箱の中に収まっている土を吹き飛ばすことを確実に防止しながら、光電式センサー本体４３１の投光面４３１ａ及び受光面４３１ｂへの土などの付着を確実に防止出来、育苗箱１０の検出を確実に行えて、段積精度の向上、及び段積作業におけるトラブルの防止が図れるという効果を発揮する。

次に、図６〜図７を用いて、育苗箱積み上げ装置２００の構成及び動作について説明する。

図６（ａ）は、育苗箱積み上げ装置２００の概略平面図であり、図６（ｂ）は、育苗箱積み上げ装置２００の概略側面図である。また、図７（ａ）〜図７（ｃ）は、育苗箱積み上げ装置２００の動作を説明するための模式図である。

図６（ａ）、図６（ｂ）に示すとおり、育苗箱積み上げ装置２００は、２つの取出位置Ａ１とＡ２に対応して第二コンベア１００−２と第三コンベア１００−３に設けられている。

具体的には、育苗箱積み上げ装置２００は、（１）第一コンベア１００−１側から搬送され、取出位置Ａ１及び取出位置Ａ２に減速停止した各育苗箱１０の下方位置（待機位置）に待機して設けられた、育苗箱１０の底面を支持して持ち上げる長方形状の持ち上げ板部材２１０と、（２）持ち上げ板部材２１０により持ち上げられた育苗箱１０を上方位置で保持する保持部材２２０と、（３）持ち上げ板部材２１０を昇降させるための、第三コンベア１００−３の段積ロボット４００側の側面部に設けられた駆動モーター２３０と、（４）駆動モーター２３０からの駆動力を伝達する第１回動軸２３１ａの中央部に連結されて、持ち上げ板部材２１０の下部に当接して回動可能に配置された第１カム２３２ａと、（５）駆動モーター２３０の第１回動軸２３１ａの先端部から駆動力を得て、第二コンベア１００−２側の持ち上げ板部材２１０の下部に当接して回動可能に配置された第２カム２３２ｂに第２回動軸２３１ｂを介して駆動力を伝達するチェーン機構２４０とを備えている。

上記構成により、第一コンベア駆動モーター１０３−１、第二コンベア駆動モーター１０３−２、第三コンベア駆動モーター１０３−３、及び駆動モーター２３０が、第一コンベア１００−１、第二コンベア１００−２、第三コンベア１００−３において、育苗箱搬出コンベア３００とは反対側、即ち、段積ロボット４００側にそれぞれ配置されているので、育苗箱コンベア１００と育苗箱搬出コンベア３００の段積位置とを近づけることが出来る。これにより、段積ロボット４００の移載工程を短く出来、段積作業能率の向上が図れる。また、各種駆動モーターが、育苗箱コンベア１００の一方側に集中的に配置されているので、各種駆動モーターの修理や交換などのメンテナンス性が向上する。

また、第二コンベア１００−２に配置された持ち上げ板部材２１０は、平面視で、左右一対の第二搬送ベルト１０２−２Ｌと１０２−２Ｒとの間を上下移動可能に構成されており、第三コンベア１００−３に配置された持ち上げ板部材２１０は、平面視で、左右一対の第三搬送ベルト１０２−３Ｌと１０２−３Ｒとの間を上下移動可能に構成されている。また、各持ち上げ板部材２１０の縦方向の寸法（長辺の寸法）は、育苗箱１０の縦方向の寸法（長辺の寸法）の３分の２以上であり、持ち上げ板部材２１０の横方向の寸法（短辺の寸法）は、育苗箱１０の横方向の寸法（短辺の寸法）の３分の２以上である。

また、各持ち上げ板部材２１０には、安定的な昇降動作を実現させるために、下面の四隅から下方に向けて一定寸法だけ突き出した円柱状のガイドピン２１１が立設されている。一方、第二コンベア１００−２、及び第三コンベア１００−３には、ガイドピン２１１に対応する位置に、ガイドピン２１１をスライド移動可能に保持する円筒状のガイドピン支持部材１０５が固定配置されている。

また、第三コンベア１００−３に配置された保持部材２２０は、第三コンベア１００−３の幅方向の両端縁部の上方位置において回動自在に保持された左右一対の長方形状の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒを有している（図７（ａ）参照）。そして、左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒは、図７（ａ）に示す通り、側面視で、それらの板状保持部材先端部２２１Ｌａ、２２１Ｒａが、互いに対向する水平位置（図７（ａ）において、破線で示した板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの位置を参照）にある状態から、支持軸２２２Ｌ、２２２Ｒを回動中心として上方に向けて回動して９０°を越えない範囲で回動自在に構成されている。

即ち、図７（ａ）に示す通り、持ち上げ板部材２１０が、第１カム２３２ａの回動により、その下面を押し上げられることで、左右一対の第三搬送ベルト１０２−３Ｌと１０２−３Ｒとの間の待機位置から上昇を開始して、取出位置Ａ１に停止している育苗箱１０と接触した後、その下面を押し上げる。そして、育苗箱１０が上昇を開始し、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌと２２１Ｒ（図７（ａ）では破線で示した）の下面を押し上げる。

これにより、左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒは、支持軸２２２Ｌ、２２２Ｒを中心として回動を開始し、その後、育苗箱１０の長辺側の下端部１１の位置が、板状保持部材先端部２２１Ｌａ、２２１Ｒａより上方に移動した時、育苗箱１０との接触状態から開放されて、自重により元の位置、即ち、水平位置に戻る。

ここで、持ち上げ板部材２１０の短辺の寸法が、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの板状保持部材先端部２２１Ｌａと２２１Ｒａとの間の寸法より小さく構成されている。

従って、その後、持ち上げ板部材２１０が、第１カム２３２ａの回動により、下降を開始すると、図７（ｂ）に示す通り、持ち上げ板部材２１０は、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの板状保持部材先端部２２１Ｌａと２２１Ｒａとの間を通過して下方に移動して待機位置に戻るが、育苗箱１０は、板状保持部材先端部２２１Ｌａと２２１Ｒａとの間を通過することが出来ず、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの上部に受け渡されて、その位置に保持される。

その後、引き続き、第一コンベア１００−１側から取出位置Ａ１に搬送されてきた別の育苗箱１０−２に対しても、図７（ｃ）に示す通り、上記と同様の動作が実行される。

但し、この時、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの上部には、最初に保持された育苗箱１０−１が既に存在している点で、上記の説明と異なる。

具体的には、持ち上げ板部材２１０により上昇する別の育苗箱１０−２が、左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒを押し上げると同時に、最初に保持されていた育苗箱１０−１も間接的に押し上げて、最終的には、最初に保持されていた育苗箱１０−１は、別の育苗箱１０−２の上端部により完全に支持された状態となり（図７（ｃ）参照）、その後、別の育苗箱１０−２の長辺側の下端部１２の位置が、板状保持部材先端部２２１Ｌａ、２２１Ｒａより上方に移動した時、別の育苗箱１０−２との接触状態から開放されて、自重により元の位置、即ち、水平位置に戻る。

その後、持ち上げ板部材２１０が、第１カム２３２ａの回動により、下降を開始すると、図７（ｂ）で説明した通り、持ち上げ板部材２１０は、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの板状保持部材先端部２２１Ｌａと２２１Ｒａとの間を通過して下方に移動して待機位置に戻るが、２段積された育苗箱１０−１、１０−２は、板状保持部材先端部２２１Ｌａと２２１Ｒａとの間を通過することが出来ず、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒにより保持される。

尚、第二コンベア１００−２に配置された保持部材２２０についても、上述した第三コンベア１００−３に配置された保持部材２２０と同じ構成であるので、その説明を省略する。

育苗箱積み上げ装置２００が、上記の動作を、取出位置Ａ１とＡ２において同時に繰り返すことにより、取出位置Ａ１、Ａ２において、水平状態にある左右一対の板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの上部に、２連５段積の育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２が同時に形成される。

尚、第１カム２３２ａは、持ち上げ板部材２１０が育苗箱１０と接触する時と、育苗箱１０が板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒと接触する時と、持ち上げ板部材２１０が最上部に達した時と、育苗箱１０が水平状態にある板状保持部材２２１Ｌ、２２１Ｒの上部に受け渡される時において低速回転となり、それ以外は、原則、高速回転となる構成であり、速度変更時は比例的に加減速する構成である。また、第２カム２３２ｂについても、チェーン機構２４０により連結されているので、第１カム２３２ａと同じ回転速度制御が行われる。

これにより、育苗箱１０の積み上げ精度の向上と、育苗箱への損傷防止が図られる。

尚、本実施の形態の育苗箱積み上げ装置２００が、本発明の育苗箱上昇機構の一例にあたり、本実施の形態の持ち上げ板部材２１０が、本発明の持ち上げ板部材の一例にあたり、本実施の形態の保持部材２２０が、本発明の保持部材の一例にあたる。また、本実施の形態の第一コンベア駆動モーター１０３−１、第二コンベア駆動モーター１０３−２、及び第三コンベア駆動モーター１０３−３を含む構成が、本発明の育苗箱コンベア駆動部の一例にあたり、本実施の形態の駆動モーター２３０が、本発明の育苗箱上昇機構駆動部の一例にあたる。

（実施の形態２）
ここでは、図面を参照しながら、上記実施の形態で説明した、光電式センサー本体４３１にエアを吹き付けるエア噴出装置４３５を備えた段積ロボット４００を利用した育苗センターの一実施の形態について説明する。

図８（ａ）は、育苗センターの構成を示す模式図であり、図８（ｂ）は、播種プラントにおける、播種装置と覆土供給装置の間に設けられた播種ムラ検査装置を示す概略平面図である。尚、上記実施の形態と同じ構成について同じ符号を付し、その説明を省略する。

図８（ａ）に示す通り、本実施の形態の育苗センターは、種籾供給工程５００と、播種工程６００と、床土供給工程７００と、出芽工程８００とから構成されている。

また、播種工程６００は、苗箱供給装置６１０から供給される育苗箱に、床土供給工程７００の培土供給装置７１０から供給される土を入れて鎮圧・均平する土詰装置６２０と、灌水を行う灌水装置６３０と、種籾供給工程５００から供給される種籾を播種する播種装置６４０と、播種状態を検査する播種ムラ検査装置６５０と、播種状態が正常と判定された育苗箱に対して覆土を施す覆土供給装置６６０と、覆土された育苗箱１０をパレット２０に所定段数ずつ段積する段積ロボット４００とを備えている。

また、パレット２０に段積された育苗箱は、出芽工程８００に搬入され、出芽させた後、所定の大きさに苗が生育するまで育苗する緑化室（図示省略）に搬送するか、又は、出芽苗として出荷する。

播種ムラ検査装置６５０では、図８（ｂ）に示す通り、播種された育苗箱を播種装置６４０側から覆土供給装置６６０に搬送するための搬送コンベア６５１と並行に別のコンベア６５２が設けられている。

また、播種装置６４０側には、搬送コンベア６５１の上部に、育苗箱の中の播種状態を撮影するためのカメラ６５３が配置されており、カメラ６５３の撮影データを作業者が目視で処理、又は画像処理装置が自動的にリアルタイムで処理して、播種状態が正常かどうかを判定して、正常でないと判定されたときは、作業者がスイッチを押すことにより、又は、画像処理装置からの正常でない旨の判定結果により、判定対象となった育苗箱をエアーシリンダー６５４により隣に設けられた別のコンベア６５２へ移動させる構成である。

別のコンベア６５２へ移動された育苗箱に対しては、作業者が、播種ムラのある場所に手で播種して正常な状態に戻した後、次工程へと搬送される。

これにより、播種ムラを含む育苗箱の出荷を防止することが出来て、品質向上を図れる。

次に、図８を用いて、灌水装置６３０の灌水制御について説明する。

従来は、給水ポンプ（図示省略）のＯＮ／ＯＦＦ制御は、スナップスイッチを入り／切りする構成であり、スナップスイッチは通常は入り状態であるため、育苗箱への灌水のＯＮ／ＯＦＦ制御は、灌水装置６３０の育苗箱搬送方向を基準として上流端に設けられた灌水装置用光電スイッチ６３１で育苗箱が搬送されてきたことを検知することで、電磁弁（図示省略）を開き灌水を行い、育苗箱が灌水装置６３０から搬出されると、電磁弁を閉じて灌水を停止するとともに、給水ポンプから供給されてくる水をリリーフ弁で戻していた。

この為、給水ポンプはスナップスイッチを切らない限り稼働しており、給水ポンプへの負荷が大きく、電力の無駄が発生していた。また、仮に、給水ポンプを電磁弁と同時に稼働させる構成を採用したとすると、立ち上がり時の圧力不足で初めの育苗箱への灌水が不十分となる。

そこで、本実施の形態では、土詰装置６２０の上流端に配置された、育苗箱が搬送されてきたことを検知する土詰装置制御用光電スイッチ６２１を利用して、上記給水ポンプと上記電磁弁とを制御する構成である。

即ち、土詰装置制御用光電スイッチ６２１がＯＮで、上記給水ポンプが稼働し、ＯＦＦ後、所定時間経過した後に給水ポンプが停止する。更に、灌水装置用光電スイッチ６３１がＯＮで、上記電磁弁が開き灌水を開始し、ＯＦＦ後、所定時間経過した後に上記電磁弁が閉じて灌水を停止する。

これにより、給水ポンプが常時稼働することが防止出来て、電力消費量を低減することが出来、労力や水（薬液）の無駄を省くことも可能となる。更に、灌水装置用光電スイッチ６３１より上流側に配置された土詰装置制御用光電スイッチ６２１がＯＮしたときに、給水ポンプの稼働を開始するので、灌水装置用光電スイッチ６３１がＯＮで給水ポンプの稼働を開始する構成に比べて、給水の圧力不足により初めの育苗箱への灌水量が不足するという問題も防止出来る。

尚、上述した給水ポンプの灌水制御は、自動運転時のみ行われる構成である。

次に、図９（ａ）、図９（ｂ）を用いて、培土供給装置７１０の構成、及び培土昇降機７１３の制御について説明する。

図９（ａ）は、図８（ａ）で説明した土詰装置６２０、及び培土供給装置７１０などを中心としたレイアウトの概略側面図であり、育苗箱搬送方向を図中の矢印Ｍで示した。また、図９（ｂ）は、図９（ａ）で示したレイアウトを、育苗箱搬送方向を基準として上流側から下流側を視たときの概略側面図である。

尚、図８（ａ）、図８（ｂ）で示したものと同じ構成については同じ符号を付し、その説明を省略する。

図９（ａ）、図９（ｂ）に示す通り、培土供給装置７１０は、培土ホッパー７１１と、培土ホッパー７１１から供給される培土を搬送するインターロックフィーダー７１２と、搬送されてくる培土を上方に持ち上げる培土昇降機７１３と、上方に持ち上げられた培土を、土詰装置６２０の上部に設けられた培土タンク６２２及び覆土供給装置６６０の上部に設けられた覆土タンク６６１に供給する正逆搬送装置７１４を備えている。

また、土詰装置６２０の土詰装置本体部６２３の下部には、土詰装置６２０からの漏れ土（リターン土）を培土昇降機７１３の下部７１３ａに導くための培土リターン部６２４が設けられている。

ここで、従来の培土昇降機の運転制御について、便宜上、本実施の形態の図９（ａ）、図９（ｂ）を用いて説明する。

従来の制御では、培土昇降機７１３は、播種作業中は常に運転状態であり、休憩時間や作業終了時には、その都度、作業者が操作スイッチ（図示省略）を入／切操作していた。

即ち、従来の場合、培土タンク６２２と覆土タンク６６１が満杯になると、インターロックフィーダー７１２は停止するが、インターロックフィーダー７１２が停止中であっても、土詰装置６２０からの漏れ土を培土昇降機７１３で処理する必要がり、しかも、その漏れ土の量は、育苗箱の供給状況や播種対象となる品種などにより大きく増減するため、培土昇降機７１３は、播種作業中は連続運転を行っていた。

そこで、本実施の形態の培土昇降機７１３の運転制御は次の通り行うものとする。

（制御例１）
制御例１は、次の条件１）〜３）を満たす制御である。

１）インターロックフィーダー７１２の運転停止後、一定時間（Ｔ１）経過後に培土昇降機７１３を運転停止する。

２）インターロックフィーダー７１２の運転開始後、一定時間（Ｔ２）経過後に培土昇降機７１３を運転開始する。

３）インターロックフィーダー７１２の運転停止の間、土詰装置６２０又は播種装置６４０の稼働積算時間が一定時間（Ｔ３）を越えると、一定時間（Ｔ４）培土昇降機７１３を運転する。

この制御により、培土昇降機７１３を常時運転する必要がなく、運転時間を制限出来るので、培土昇降機７１３の部品の消耗や消費電力量を抑制することが可能となる。また、休憩時間などにおいて、作業者が培土昇降機の操作スイッチを入／切操作する必要が無くなり省略化が図れる。

（制御例２）
制御例２は、次の条件１）〜３）を満たす制御である。

１）培土昇降機７１３の運転の開始・停止を、インターロックフィーダー７１２の運転の開始・停止にリンクさせる。

但し、培土昇降機７１３の運転のリンクのさせ方としては、開始・停止のタイミングをタイマー機能により遅延させる制御も含まれる。その場合は、制御例１の１）と２）に記載した制御条件と同じである。

２）インターロックフィーダー７１２の運転停止中は、土詰装置６２０の稼働積算時間（Ｔ５）により、培土昇降機７１３の運転を制御する。

３）土詰装置６２０の稼働積算時間（Ｔ５）は、苗箱供給装置６１０、インターロックフィーダー７１２、又は播種装置６４０の運転状況により補正する。

この制御により、培土昇降機７１３の運転を、土詰装置６２０の稼働積算時間（Ｔ５）に、苗箱供給装置６１０、インターロックフィーダー７１２、及び播種装置６４０の少なくとも何れか一つの運転状況を加味して制御することが出来るので、培土昇降機７１３の下部７１３ａにリターン土を溜めることなく、稼働時間を最小限に抑えることが出来る。そのため、培土昇降機７１３の部品の消耗や消費電力量を抑制することが可能となる。また、休憩時間などにおいて、作業者が培土昇降機の操作スイッチを入／切操作する必要が無くなり省力化が図れる。

次に、図１０、図１１を用いて、培土昇降機７１３への負荷の低減例について説明する。

図１０は、培土昇降機７１３への負荷の低減を実現するための改良型土詰装置１６２０、培土供給装置７１０、及び覆土タンク６６１などを中心としたレイアウトの概略側面図であり、育苗箱搬送方向を図中の矢印Ｍで示した。尚、図９（ａ）、図９（ｂ）で示したものと同じ構成については同じ符号を付し、その説明を省略する。

また、図１１は、改良型培土タンク１６２２、及び覆土タンク６６１への培土の供給制御を説明するフロー図である。

図１０に示す改良型土詰装置１６２０は、上述した土詰装置６２０を改良したものであり、内部を区画仕切板１６２１でＡ区画１６２３ＡとＢ区画１６２３Ｂの２区画に区切った改良型培土タンク１６２２と、その改良型培土タンク１６２２の上部に設けられた、Ａ区画１６２３ＡとＢ区画１６２３Ｂの何れに培土を投入するかを切り替える投入切替用シャッター１６２４と、改良型培土タンク１６２２のＡ区画１６２３Ａの下端部に設けられた、培土の排出を制御するＡ区画用排出シャッター１６２５Ａ、改良型培土タンク１６２２のＢ区画１６２３Ｂの下端部に設けられた、培土の排出を制御するＢ区画用排出シャッター１６２５Ｂとを備えている。

また、改良型培土タンク１６２２のＡ区画１６２３Ａと、Ｂ区画１６２３Ｂには、それぞれＡ区画満杯検知センサー１６２６Ａと、Ｂ区画満杯検知センサー１６２６Ｂが設けられており、覆土タンク６６１には、覆土タンク満杯検知センサー６６２が設けられている。尚、ここでは、培土タンクを２区画に区切る構成について説明したが、これに限らず例えば、３区画や４区画など更に多くの区画に区切っても良い。

以上の構成のもとで、改良型培土タンク１６２２からの培土の排出制御については、Ａ区画１６２３Ａからの培土の排出と、Ｂ区画１６２３Ｂからの培土の排出と、Ａ区画１６２３ＡとＢ区画１６２３Ｂの両方から同時に培土を排出するという３通りの切り替え制御を行うものとする。

また、Ａ区画１６２３ＡとＢ区画１６２３Ｂの両方から同時に培土を排出するときの、改良型培土タンク１６２２と覆土タンク６６１への培土の投入の順番の優先順位については、優先順位の高いものから順に、Ａ区画１６２３Ａ、覆土タンク６６１、Ｂ区画１６２３Ｂとする構成（図１１のステップＳ１０２〜Ｓ１０８参照）と、優先順位の高いものから順に、Ｂ区画１６２３Ｂ、覆土タンク６６１、Ａ区画１６２３Ａとする構成（図１１のステップＳ２０２〜Ｓ２０８参照）を切り替えることとした（図１１のステップＳ１０１参照）。

また、上述したＡ区画１６２３ＡとＢ区画１６２３Ｂとの優先順位の切り替は（図１１のステップＳ１０１参照）、インターロックフィーダー７１２の稼働積算時間で切り替えることとした。

ところで、従来の構成では、培土タンク全体が満杯になるまでは、覆土タンクへの培土の投入は行わず、また、覆土タンクへの培土投入中であっても、培土タンクが一定量減ると培土タンク側へ培土投入が切り替わる制御が行われていた。

その為、従来の培土昇降機は、十分大きな処理能力を備えている必要があった。

従って、図１０、図１１で説明した改良型培土タンク１６２０を用いた上記制御によれば、培土昇降機７１３に掛かる負荷を従来より低減することが出来るので、従来より低い能力の培土昇降機７１３を選定することが出来る。

尚、上記実施の形態では、エア噴出装置４３５がエアを吹き出す位置について、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示した通り、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を各段積位置から上昇させて、取出位置側へ水平移動させる途中であって、且つ、エア噴出装置４３５のエア噴出口４３５ａが平面視で取出位置Ａ１，Ａ２と各段積位置の間に位置している期間とした構成について説明したが、これに限らず例えば、制御部４４０は、エア噴出口４３５ａが、段積位置にある育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２から、及び取出位置にある育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２からそれぞれ所定距離以上離れた位置にあるタイミングで、エア噴出装置４３５にエアの吹き付けを実行させる構成でも良い。

この構成によれば、育苗箱群からの距離を一定以上離す為に、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を取出位置まで帰還させる時の高さを図５（ａ）〜図５（ｃ）で説明した高さＨよりも更に高く設定して所定距離以上離れた位置を水平移動させる構成とすることにより、育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２の上方にある期間を避けることなくエアの吹き出しが可能となる。

また、上記実施の形態では、段積ロボット４００が、２連５段積の育苗箱群１０Ｇ−１，１０Ｇ−２を段積位置に移載する順番について、奥側から手前側に行う構成について説明したが、これに限らず例えば、手前側から奥側に行う構成でも良い。この構成では、エア噴出装置４３５がエアを吹き出すタイミングは、段積位置に関わらず、一律に、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を、それぞれの段積位置から上昇させて、取出位置側へ水平移動させる途中であって、且つ、エア噴出装置４３５のエア噴出口４３５ａが平面視で取出位置Ａ１，Ａ２と手前側の段積位置Ｂ１−３、Ｂ２−３の間に位置している第３期間Ｉｃ（図５（ｃ）参照）と設定しても良い。

また、上記実施の形態では、本発明の把持部の一例として、２組の育苗箱チャック４２０−１，４２０−２を備えた構成について説明したが、これに限らず、育苗箱チャックは、１つでも良いし、或いは３つ以上でも良い。

また、上記実施の形態では、本発明の育苗箱上昇機構の一例として、育苗箱１０を２連５段積の育苗箱群１０Ｇ−１、１０Ｇ−２とする構成について説明したが、これに限らず例えば、１連で複数段積でも良いし、２連以上で複数段積でも良い。

また、上記実施の形態では、本発明のエア噴出装置の一例として、光電式センサー本体４３１の受光面４３１ｂと投光面４３１ａの両方にエアを吹き付ける構成について説明したが、これに限らず例えば、受光面４３１ｂ又は投光面４３１ａにエアを吹き付ける構成であっても良い。

本発明に係る段積設備は、育苗箱の把持ミスを検知出来て、しかも土などの付着に起因した、把持ミス検知の誤動作を防止出来る移載装置を含む段積設備などに適用出来、産業上の利用可能性が高い。

１ パレット式段積設備
１０ 育苗箱
１０Ｇ ２連５段積の育苗箱群
１０Ｇ−１ 取出位置Ａ１に配置された５段積の育苗箱群
１０Ｇ−２ 取出位置Ａ２に配置された５段積の育苗箱群
２０ パレット
１００ 育苗箱コンベア
１００−１ 第一コンベア
１００−２ 第二コンベア
１００−３ 第三コンベア
１０１ 育苗箱受け取り位置
１０２−１Ｌ、１０２−１Ｒ 左右一対の第一搬送ベルト
１０２−２Ｌ、１０２−２Ｒ 左右一対の第二搬送ベルト
１０２−３Ｌ、１０２−３Ｒ 左右一対の第三搬送ベルト
１０３−１ 第一コンベア駆動モーター
１０３−２ 第二コンベア駆動モーター
１０３−３ 第三コンベア駆動モーター
Ａ１ 搬送下流側育苗箱取出位置
Ａ２ 搬送上流側育苗箱取出位置
２００ 育苗箱積み上げ装置
３００ 育苗箱搬出コンベア
３０１ パレット受け取り位置
Ｂ１−１、Ｂ１−２、Ｂ１−３、Ｂ２−１、Ｂ２−２、Ｂ２−３ 段積位置
ＰＨ１−１，ＰＨ２−１ 減速用センサー
ＰＨ１−２，ＰＨ２−２ 停止用センサー
４００ 段積ロボット
４１０ ロボットアーム
４２０−１，４２０−２ ２組の育苗箱チャック
４３０ 光電式センサーユニット
４４０ 制御部
４５０ ロボット本体部
５００ 種籾供給工程
６００ 播種工程
７００ 床土供給工程
７１０ 培土供給装置
８００ 出芽工程
６１０ 苗箱供給装置
６２０ 土詰装置
６３０ 灌水装置
６４０ 播種装置
６５０ 播種ムラ検査装置
６６０ 覆土供給装置

Claims (2)

1. 育苗箱（１０）を取出位置（Ａ１、Ａ２）へ搬送する育苗箱コンベア（１００）と、前記取出位置に搬送された前記育苗箱を把持して持ち上げて、所定の段積位置（Ｂ１−１、Ｂ１−２、Ｂ１−３、Ｂ２−１、Ｂ２−２、Ｂ２−３）へ移載する移載装置（４００）とを備え、前記移載装置（４００）が前記段積位置への前記育苗箱の移載を所定回数繰り返すことにより、前記育苗箱を段積する段積設備（１）であって、
   前記移載装置（４００）は、
   前記育苗箱（１０）を把持する把持部（４２０−１、４２０−２）と、
   前記把持部（４２０−１、４２０−２）により把持された前記育苗箱（１０）の把持ミスを検知する光電式センサー（４３１）と、
   前記光電式センサー（４３１）にエアを吹き付けるエア噴出装置（４３５）と、
   前記移載装置（４００）の動作を制御する制御部（４４０）とを有し、
   光電式センサーユニット（４３０）は、その投光面（４３１ａ）と受光面（４３１ｂ）が、前記把持部（４２０−１、４２０−２）により把持された最下段の育苗箱（１０）の外側面に面する位置に固定されており、
   前記エア噴出装置（４３５）は前記光電式センサユニット（４３０）の上部に配置し、
   前記エア噴出装置（４３５）は、前記投光面（４３１ａ）と前記受光面（４３１ｂ）に、前記制御部（４４０）からの指令により所定のタイミングでエアを吹き付ける為のエア噴出口（４３５ａ）を下面に備え、
   前記制御部（４４０）は、前記エア噴出装置（４３５）の前記エアの吹き付けのタイミングを、前記段積位置に対応して変更することを特徴とする段積装置。
2. 前記把持部（４２０−１、４２０−２）は、上昇下降可能で、且つ、横移動可能に構成されており、
   前記制御部（４４０）は、前記把持部（４２０−１、４２０−２）に対して、前記段積位置から上昇させ、更に、前記取出位置側へ横移動させた後、前記取出位置へ下降させる制御を行う際、前記エア噴出装置（４３５）に対して、前記把持部（４２０−１、４２０−２）が前記横移動中であって、且つ、前記エア噴出装置のエア噴出口（４３５ａ）が平面視で前記取出位置と前記段積位置の間に位置しているときに、前記エアの吹き付けを実行させることを特徴とする、請求項１に記載の段積設備。

Images