JP6421424B2 - バスバーアセンブリ、バスバーアセンブリの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、バスバーアセンブリ、バスバーアセンブリの製造方法に関する。

例えば電気自動車や、ハイブリッド自動車の駆動源である走行用の三相交流モーターの電力供給部や、該モーターの制御装置への電力供給部などに使用される部材として、バスバーが知られている。このバスバーに対して、該バスバーを流れる電流に起因する高周波のノイズ成分を除去するためのフィルターとしての磁性体コアを一体的に設ける等したバスバーアセンブリは、電気自動車等の比較的大きな電流が流れる用途に用いられることが多くなっている。そして、バスバーアセンブリにそのような大きな電流が流れると、場合によっては磁性体コアが磁気飽和してしまい、雑音電流を吸収・除去する効果が低下することが懸念される。そのため、磁性体コアでの磁気飽和を抑制する対策として、磁性体コアにギャップを設けることがある。このとき、環状の磁性体コアの一部にのみギャップを設けた構成では、磁性体コアとバスバーとをモールドすなわち射出成形にて一体化する際、射出された樹脂材料からの圧力や、加熱されている樹脂材料が冷却する際の収縮等により、ギャップと反対側の部位にピンポイントで応力が集中し、磁性体コアが破損するおそれがある。そのため、予め例えば２つに分割された磁性体コアを用いることがある。

ところで、ギャップは、その大きさが用途に応じて設計されている。具体的には、雑音電流に起因する磁気飽和を抑制する性能と、その雑音電流を除去するノイズフィルタとしての性能との双方を考慮して、最適となる大きさが所定の公差内となるように設計されている。そのため、磁性体コアを分割コアで構成する場合には、分割コア同士を精度よく位置決めし、且つ、その状態を維持させる必要がある。そこで、磁性体コアを専用の固定部材に取り付けるとともに、その固定部材をバスバーに固定するための構造をバスバーに設けるものがある（例えば、特許文献１参照）。また、２つの半円環状のフェライトコア片の隙間にスペーサ部材を設けたものがある（例えば、特許文献２参照）。

特開２００５−９３５３６号公報 特開２００２−３７３８１１号公報

しかしながら、上記した特許文献１のような構成の場合、固定部材が必要となることからコストが増加するとともに、固定部材で磁性体コアを固定する作業が必要となる。また、特許文献２のような構成の場合、磁性体コア全体を射出成形にてモールドする場合にはモールド時にスペーサ部材がギャップから剥がれたりずれたりするおそれがあり、特に、分割された磁性体コアを用いる場合には、ギャップの大きさがずれる等の不具合が生じる可能性が高くなる。また、分割された磁性体片を所定の位置に位置決めするために金属バネ等の治具を用いる必要があり、作業工程が複雑化して製造コストの増加を招くことになる。つまり、従来の構成では、部品コストや製造コストの抑制とバスバーアセンブリの性能の確保とを両立させることが困難であった。

本発明は、上記した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、分割された磁性体コアを用いる構成であっても、磁性体コアが破損するおそれを抑制しつつ、部品コストや製造コストの増加を抑制しつつ、性能を確保することができるバスバーアセンブリ、バスバーアセンブリの製造方法を提供することにある。

請求項１記載の発明では、バスバーアセンブリは、導電性材料により形成されたバスバーと、磁性材料により形成された開環状の２つの磁性体コアとをモールド部材により一体に形成する。これにより、樹脂材料を射出する際の圧力によってモールド時に磁性体コアが破損する等のおそれを低減することができる。

このとき、２つの磁性体コアをそれぞれ樹脂材料で形成したプリモールド部材として単体でモールドするとともに、各磁性体コアを対向配置した際のギャップを確保するためのスペーサ部を当該磁性体コアに一体に形成する。このスペーサ部は、プリモールド部材の一部としてモールド時に同時に形成されるため、その大きさが金型により正確に規定される。そして、スペーサ部の大きさが正確に規定されることから、ギャップの大きさを、大きすぎることも小さすぎることも無いよう所定の公差内に収めることができる。また、スペーサ部は磁性体コアと一体に形成されることから、治具等を用いなくても、バスバーと磁性体コアとを射出成形にて一体にモールドする際に、ギャップの大きさが変化することもない。したがって、分割された磁性体コアを用いる構成であっても、部品コストや製造コストの増加を抑制しつつ、正確なギャップが形成可能であることからバスバーアセンブリに必要とされる性能を維持することができる。

請求項２記載の発明では、プリモールド部材の一部として磁性体コアと一体に形成され、モールドされた状態における磁性体コアの外形を共通化する構造部を備えている。つまり、プリモールド部材は、モールドされた状態での各磁性体コアの外形を共通化しつつ、当該磁性体コアをモールドしている。磁性体コアをバスバーに一体にモールドする際、磁性体コアの外形が異なっていると、その都度位置決めを行う必要があるとともに、位置決め用の治具等も必要となる。そこで、モールドする前に予め磁性体コアの外形をプリモールド部材により共通化しておくことで、モールド部材でモールドするときに常に同じ状態で作業することができ、作業効率の改善、ひいては作業コストの低減を図ることができる。

請求項３記載の発明では、プリモールド部材の一部として磁性体コアと一体に形成され、バスバーを当該中空部の中心に位置決めする貫通孔部を備えている。つまり、プリモールド部材は、中空部におけるバスバーの位置を位置決めしつつ、磁性体コアをモールドしている。バスバーを中空部に配置する際、バスバーが中空部の中心から偏って配置されると、バスバーと磁性体コアとの間の沿面距離が不均等になる。その場合、バスバーが偏った部位において絶縁性が低下するおそれがある。そこで、バスバーの位置を位置決めするための貫通孔部、つまりは、磁性体コアの内周面からの距離を規定する貫通孔部をプリモールド部材により予め形成しておくことで、モールド部材でモールドする際にバスバーが中空部の中心に位置決めされる。したがって、バスバーが中空部内で偏って配置されることを防止できる。すなわち、バスバーを中空部の中心に位置決めすることができる。

請求項４記載の発明では、スペーサ部は、磁性体コアの端面位置から対向する磁性体コア側に向かって突出して形成されているとともに、その突出部位がバスバーの貫通方向において互いに隣接するように形成されている。これにより、磁性体コアが貫通方向に相対的にずれることを防止できる。

請求項５記載の発明では、磁性体コアは、磁性材料を焼結して形成されたものである。焼結により磁性体コアを形成する場合、焼結時に収縮することで磁性体コアの大きさにばらつきが生じることがある。そのような場合であっても、上記したようにプリモールド部材により規定の大きさのスペーサ部を形成することで、磁性体コアのばらつきに関わらず、正確なギャップを形成することができる。この場合、請求項２記載の発明のようにプリモールド部材により磁性体コアの外形を共通化すれば、作業コストを低減することもできる。

請求項６記載の発明では、開環状の磁性体コアを単体でモールドするとともに、当該磁性体コアを対向配置する際のギャップを形成するスペーサ部を同時に形成するプリモールド工程と、プリモールド部材でモールドされた２つの磁性体コアを対向配置することで中空部が形成されたモールドコアと、当該中空部を貫通するバスバーとを一体にモールドするモールド工程とを含む製造方法でバスバーアセンブリを製造する。これにより、上記した請求項１記載の発明と同様の効果を得ることができる。

一実施形態のバスバーアセンブリの外観、および磁性体コアのモールド状態を概略的に示す図 一実施形態の磁性体コアの外観、および分割コアのモールド状態を概略的に示す図 一実施形態の分割コアの外観および断面を概略的に示す図 一実施形態のバスバーアセンブリの製造工程を示す図 一実施形態のプリモールド工程後の分割コアの外観および断面、ならびに分割コアの組み付け状態を概略的に示す図 一実施形態の分割コアの外形が共通化された状態、および貫通孔部が形成された状態を概略的に示す図 一実施形態のモールド工程で使用する金型にバスバーおよび磁性体コアを収容した状態を概略的に示す図 一実施形態のモールド工程後のバスバーアセンブリの断面を概略的に示す図

以下、本発明の一実施形態について、図１から図８を参照しながら説明する。
図１（Ａ）に示すように、本実施形態のバスバーアセンブリ１は、導電性材料で形成されたバスバー２が樹脂材料で形成されたモールド部材３を貫通する構造となっている。バスバー２の両端には他の部品（図示省略）を接続するための接触面２ａに孔部２ｂが設けられており、接触面２ａの反対側には袋ナット４が取り付けられている。袋ナット４は、接触面２ａ側が開口している一方、反対側が閉鎖されている。そのため、他の部材をねじ止めする際、ねじと袋ナット４とが接触して金属くず等が生じたとしても、金属くずが外部にまき散らされることが防止されている。

また、バスバーアセンブリ１には、バスバーアセンブリ１を他の部品に固定するための固定部５が、ねじ等を挿入するための挿入孔５ａが設けられた状態でモールド部材３と一体に形成されている。なお、本実施形態では袋ナット４も、後述するモールド工程において、モールド部材３と同一の樹脂材料にてモールドされているとともに、そのモールド工程において固定部５の形成も同時に行われている。

このバスバーアセンブリ１は、図１（Ｂ）に示すように、バスバー２とモールドコア６とがモールド部材３により一体にモールドされた構造となっている。モールドコア６は、図２（Ａ）に示すように、その中心部にバスバー２が貫通する貫通孔部７が形成されている。このモールドコア６は、図２（Ｂ）にも示すように、２つに分割された分割コア８を互いに組み合わせることで形成されており、各分割コア８は、図２（Ｃ）に示すように、磁性体コア９がプリモールド部材１０によってモールドされた構造となっている。また、本実施形態の場合、分割コア８はその形状が共通化されており、図２（Ｂ）において図示上方側に位置する分割コア８は、その上下方向を反転させることで、図示下方側に位置する分割コア８となる。

なお、詳細は後述するが、図２（Ｂ）に示すように、各分割コア８には、磁性体コア９の外周面側と内周面側との双方に、磁性体コア９間のギャップ１５（図３参照）を確保するためのスペーサ部１１が、プリモールド部材１０の一部として磁性体コア９と一体に設けられている。また、各分割コア８には、磁性体コア９の外周面側に、モールド後における磁性体コア９の外形を共通化するための構造部１２が、プリモールド部材１０の一部として磁性体コア９と一体に設けられている。また、各分割コア８には、磁性体コア９の内周面に、上記した貫通孔部７を形成するための凹部１３が、プリモールド部材１０の一部として磁性体コア９と一体に設けられている。

磁性体コア９は、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、その断面形状が概ねコ字状となった開環状に形成されている。本実施形態の場合、磁性体コア９は、磁性材料を焼結することで形成されている。そのため、各磁性体コア９は、単体としてみた場合には、焼結する際の収縮によりその大きさが若干ばらついた状態（例えば、後述する図６（Ａ）参照）で形成される。各磁性体コア９は、モールドコア６内では、図３（Ｃ）に概略的に示すように互いに対向配置されており、その中心部にバスバー２が貫通する中空部１４を形成している。また、各磁性体コア９は、モールドコア６内では、所定のギャップ１５が設けられた状態で対向配置される。

また、磁性体コア９は、その外形に若干のばらつきがあるものの、対向配置された際にギャップ１５を形成する面、つまり、磁性体コア９の開環の両端部の端面９ａは、焼結後に研磨されることによって平滑度が高い平面状に成形されている。そして、この端面９ａが、後述するようにプリモールド部材１０でモールドする際の基準面となる。

以下、上記した構成の作用について、バスバーアセンブリ１の製造方法とともに説明する。
図４はバスバーアセンブリ１の製造工程を簡略化して示しており、まず、磁性体コア９製造工程（Ｓ１）において磁性体コア９が製造される。このとき、磁性体コア９の端面９ａを研磨する成形も行われている。続いて、プリモールド工程（Ｓ２）において、磁性体コア９がプリモールド部材１０によりモールドされる。このプリモールド工程では、図５（Ａ）に示すように、プリモールド金型２０内に磁性体コア９を配置して、磁性体コア９をプリモールド部材１０にてモールドする。

このとき、磁性体コア９は、図示上方側から抑え部２１によって抑えられることで、端面９ａがプリモールド金型２０の内面に接触した状態でモールドされる。このとき、抑え部２１は、磁性体コア９の大きさのばらつきに対応させるため、バネ構造等により内側への突出量が可変となっている。なお、本実施形態では磁性体コア９の端面９ａを除くほぼ全域をプリモールド部材１０にてモールドするため、ピン等の治具を用いてプリモールド金型２０内における磁性体コア９の左右方向および前後方向（貫通方向）における位置決めを行ってもよい。

このプリモールド金型２０は、その内面形状がスペーサ部１１、貫通孔部７（より厳密には、貫通孔部７を形成する凹部１３）および構造部１２に対応した形状となっており、磁性体コア９をモールドする際、スペーサ部１１、貫通孔部７および構造部１２を同時に形成する。このため、スペーサ部１１、貫通孔部７および構造部１２は、樹脂材料により、その寸法精度が極めて正確に形成される。

ここで、スペーサ部１１、貫通孔部７および構造部１２の詳細について説明する。
スペーサ部１１は、図５（Ｂ）に示すように、磁性体コア９の両方の端面９ａの外周面側と内周面側とのそれぞれに設けられている。以下、便宜的に、外周面側のスペーサ部１１を外周側スペーサ１１Ａと称し、内周面側のスペーサ部１１を内周側スペーサ１１Ｂと称する。

外周側スペーサ１１Ａおよび内周側スペーサ１１Ｂは、図５（Ｃ）にも示すように、磁性体コア９の端面９ａを基準位置（端面位置）とし、その基準位置から対向配置される磁性体コア９側に向かって突出して形成されている。このとき、スペーサ部１１の突出量は、プリモールド金型２０により正確に規定される。また、対向する分割コア８においてスペーサ部１１が接触する部位も、プリモールド金型２０により正確に平面状に成型される。つまり、正確に規定された突出量のスペーサ部１１が正確に平面状に成型されて当接することにより、正確なギャップ１５が形成される。

また、外周側スペーサ１１Ａおよび内周側スペーサ１１Ｂは、その突出部位が、バスバー２の貫通方向において互いに隣接するように形成されている。本実施形態では、外周側スペーサ１１Ａおよび内周側スペーサ１１Ｂは、若干のクリアランスが設けられた状態で、概ね貫通方向の長さの半分程度に形成されている。そのため、２つの分割コア８を組み合わせた際には、一方の分割コア８のスペーサ部１１と他方の分割コア８のスペーサ部１１とがそれぞれ貫通方向で当接し、貫通方向への相対的な移動が規制される。また、本実施形態では、磁性体コア９の一方の端面９ａにおける外周側スペーサ１１Ａと内周側スペーサ１１Ｂの突出部位が互い違いに形成されている。このため、磁性体コア９の両端において、それぞれ貫通方向への相対的な移動が規制されている。

貫通孔部７は、それぞれの分割コア８に設けられている凹部１３によって形成されており、この凹部１３は、磁性体コア９の端面９ａを基準とした状態でバスバー２の概ね半分程度の厚みとなるように、且つ、磁性体コア９の中心を基準とした状態でバスバー２の幅と概ね等しくなるように形成されている。このため、２つの分割コア８を組み合わせた状態では、貫通孔部７の形状がバスバー２の断面形状とほぼ一致する。このとき、凹部１３は磁性体コア９の端面９ａを基準位置として形成されていることから、貫通孔部７は、中空部１４のほぼ中心に位置することになる。また、貫通孔部７はバスバー２の断面形状とほぼ同じであることから、貫通孔部７内でバスバー２が上下方向や左右方向に移動することが規制される。

構造部１２は、磁性体コア９の外周面と、磁性体コア９の貫通方向における両端部とにそれぞれ形成されている。以下、外周面に設けられている構造部１２のうち、外周側スペーサ１１Ａと同じ位置に形成されている構造部１２を便宜的に外周側構造１２Ａと称し、図５（Ｃ）において図示下方に設けられている構造部１２を外周側構造１２Ｂと称し、貫通方向における両端部に設けられている構造部１２を便宜的に端部側構造１２Ｃと称する。

図５（Ｃ）に示すように、外周側構造１２Ａは、分割コア８の幅方向（図示左右方向）の大きさを規定しており、外周側構造１２Ｂは、高さ方向（図示上下方向）の大きさを規定している。幅方向を規定する外周側構造１２Ａは、帯状に形成されている膜厚部から一部が突出した形状に形成されている。そして、本実施形態では、その突出した部位に、外周側スペーサ１１Ａが形成されている。また、高さ方向を規定する外周側構造１２Ｂは、帯状に膜厚が厚くなった部位（図２（Ｂ）参照）に設けられている凸部１６で構成されており、その凸部１６の先端が分割コア８の外縁となっている。

一方、端部側構造１２Ｃは、図５（Ｄ）に示すように、磁性体コア９の貫通方向の両端にそれぞれ形成されているとともに、膜厚がさらに厚くなった厚膜部１７により形成されている。つまり、本実施形態の構造部１２は、分割コア８の表面からプリモールド部材１０の一部が突出した態様で形成されており、その突出した部位により、分割コア８の最外縁つまり分割コア８の最大外形が規定されている。

さて、磁性体コア９は、上記したように焼結時の収縮によりその大きさがばらつくことがある。例えば、磁性体コア９は、図６（Ａ）に破線にて示す磁性体コア９Ａのように、高さ方向が低くなること等がある。このような場合であっても、磁性体コア９Ａの端面９ａを基準とすることで、分割コア８の高さを共通化することができる。すなわち、磁性体コア９の場合にはプリモールド部材１０の厚みがＤ１となり、磁性体コア９Ａの場合にはプリモールド部材１０の厚みがＤ２となることで高さ方向のばらつきが吸収され、最終的な分割コア８の高さＤ３を一致させることができる。

つまり、分割コア８に構造部１２を設けることにより、モールドされる磁性体コア９の大きさに関わらず、その外形を共通化することができる。なお、磁性体コア９が幅方向にばらつきがある場合や貫通方向にばらつきがある場合も同様に、プリモールド部材１０の厚みが変化することにより幅方向や貫通方向（図示せず）におけるばらつきを吸収することができ、図６（Ａ）に示すように幅Ｄ４を共通化すること等ができる。

そして、分割コア８の外形を共通化することによって、図６（Ｂ）に示すように、分割コア８を組み合わせたモールドコア６の高さＤ５および幅Ｄ６、つまり、各構造部１２の外縁までの距離を共通化することができる。また、磁性体コア９の端面９ａを基準として貫通孔部７を形成しているので、貫通孔部７は常に中空部１４の中心に位置するようになる。すなわち、貫通孔部７を貫通するバスバー２を、中空部１４の中心に精度よく位置決めすることができる。なお、この状態では、抑え部２１等により抑えられていた部位はモールドされないため、図２（Ｂ）に示すように、端面９ａ以外にも、磁性体コア９がプリモールド部材１０から露出している露出部位１０ａが存在している。

この分割コア８は、モールド工程（図４のステップＳ３）において、図７に示すように、バスバー２とともにモールド金型３０内に配置され、モールド樹脂によるモールドが行われる。なお、本実施形態では袋ナット４側も同時にモールドするためにバスバー２の端部まで含めた全体を覆うモールド金型３０を用いているが、基本的にはモールドコア６とバスバー２とを一体にモールドできる金型であればよい。

各分割コア８は、最外縁となる構造部１２がモールド金型３０の内面３１に当接する態様で配置される。これにより、各分割コア８は、モールド金型３０内での位置が規定される。その結果、各分割コア８に設けられている凹部１３も２つの分割コア８が組み合わされた状態における中心部、つまりは、中空部１４の中心に配置される。これにより、貫通孔部７が中空部１４の中心に位置決めされ、もって、貫通孔部７を貫通するバスバー２も中空部１４の中心に位置決めされる。

そのため、本実施形態のバスバーでは、磁性体コア９の外周をモールドするために従来のモールド工程では必須とされていたモールド金型３０内で磁性体コア９を宙に浮かせるための作業およびそのための治具が不要となる。また、バスバー２を貫通孔部７に配置することで自動的にバスバー２は中空部１４の中心に位置することから、従来構成では必須とされていた沿面距離の確保および確保した沿面距離が均一となるようにするためにバスバー２を中心に配置するセンター出し作業やそのための治具が不要となる。

また、分割コア８の外形が共通化されていることから、モールド金型３０は１種類あればよい。また、磁性体コア９はプリモールド部材１０によって宙に浮いた状態となっていることから、モールド工程において治具等を磁性体コア９に直接的に接触させる必要がない。そのため、最終的なバスバーアセンブリ１には、磁性体コア９が直接外部に露出する部位が存在しない。

このような工程を経て、バスバーアセンブリ１が製造される。最終的に製造されたバスバーアセンブリ１は、図８（Ａ）、（Ｂ）に断面視にて示すように、磁性体コア９が、プリモールド部材１０とモールド部材３とで覆われた状態となっている。なお、本実施形態ではプリモールド部材１０とモールド部材３とを同じ樹脂材料で形成しているものの、プリモールド時に硬化するプリモールド部材１０と、モールド時に硬化するモールド部材３とは、図８に示すように断面視にて２層構造となっている。

また、分割コア８の構造部１２以外の部位は、モールド部材３によってモールドされている。そのため、バスバーアセンブリ１は、分割コア８の時点では存在していた磁性体コア９が露出している露出部位１０ａがモールド部材３によって覆われており、磁性体コア９が露出した部分が存在しなくなっている。また、この時点では、磁性体コア９の端面９ａ側、つまり、ギャップ１５もモールド部材３が充填されており、磁性体コア９は、全方位がモールド部材３によって覆われている。
このように、プリモールドされた分割コア８を用いることで、モールド工程における作業性を大幅に改善することが可能となる。

以上説明した本実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。
バスバーアセンブリ１は、導電性材料により形成されたバスバー２と、磁性材料により形成された開環状の２つの磁性体コア９とをモールド部材３により一体に形成する。これにより、樹脂材料を射出する際の圧力によってモールド時に磁性体コア９が破損する等のおそれを低減することができる。このとき、バスバーアセンブリ１は、樹脂材料で形成されたプリモールド部材１０によって２つの磁性体コア９をそれぞれ単体でモールドするとともに、各磁性体コア９を対向配置した際のギャップ１５を確保するためのスペーサ部１１が当該磁性体コア９に一体に形成される。このスペーサ部１１は、プリモールド部材１０の一部としてモールド時に同時に形成されるため、その大きさがプリモールド金型２０によって正確に規定することができる。

そして、スペーサ部１１の大きさが正確に規定されることから、ギャップ１５の大きさを、大きすぎることも小さすぎることも無いよう所定の公差内に収めることができる。また、スペーサ部１１は磁性体コア９と一体に形成されることから、治具等を用いなくても、バスバー２と磁性体コア９とを射出成形にて一体にモールドする際にギャップ１５の大きさが変化することもない。したがって、分割された磁性体コア９を用いる構成であっても、磁性体コア９が破損するおそれを抑制しつつ、部品コストや製造コストの増加を抑制しつつ、正確なギャップ１５が形成可能であることからバスバーアセンブリ１に必要とされる性能を維持することができる。

バスバーアセンブリ１は、プリモールド部材１０の一部として磁性体コア９と一体に形成され、モールドされた状態における磁性体コア９の外形を共通化する構造部１２を備えている。つまり、プリモールド部材１０は、モールドされた状態での各磁性体コア９の外形を共通化するための構造部１２を形成しつつ、当該磁性体コア９をモールドしている。磁性体コア９をバスバー２に一体にモールドする際、磁性体コア９の外形が異なっていると、その都度位置決めを行う必要があるとともに、位置決め用の治具等も必要となる。そこで、モールドする前に予め磁性体コア９の外形をプリモールド部材１０により共通化しておくことで、モールド部材３でモールドするときに常に同じ状態で作業することができ、作業効率の改善、ひいては作業コストの低減を図ることができる。

バスバーアセンブリ１は、プリモールド部材１０の一部として磁性体コア９と一体に形成され、中空部１４においてバスバー２の位置を当該中空部１４の中心に位置決めする貫通孔部７を備えている。バスバー２を中空部１４に配置する際、バスバー２が中空部１４の中心から偏って配置されると、バスバー２と磁性体コア９との間の沿面距離が不均等になる。その場合、バスバー２が偏った部位において絶縁性が低下するおそれがある。そこで、バスバー２の位置を位置決めするための貫通孔部７、つまりは、磁性体コア９の内周面からの距離を規定する貫通孔部７をプリモールド部材１０により予め形成しておくことで、モールド部材３でモールドする際にバスバー２が中空部１４の中心に位置決めされる。したがって、バスバー２が中空部１４内で偏って配置されることを防止できる。すなわち、バスバー２を中空部１４の中心に位置決めすることができる。

スペーサ部１１は、磁性体コア９の端面９ａの面位置（端面位置）から対向する磁性体コア９側に向かって突出して形成されているとともに、その突出部位がバスバー２の貫通方向において互いに隣接するように形成されている。これにより、磁性体コア９が貫通方向に相対的にずれることを防止できる。

磁性体コア９は、磁性材料を焼結して形成されたものである。焼結により磁性体コア９を形成する場合、焼結時に収縮することで磁性体コア９の大きさにばらつきが生じることがある。そのような場合であっても、上記したようにプリモールド部材１０により規定の大きさのスペーサ部１１を形成することで、磁性体コア９のばらつきに関わらず、正確なギャップ１５を形成することができる。また、上記したようにプリモールド部材１０により磁性体コア９の外形を共通化することで、作業コストを低減することもできる。

開環状の磁性体コア９を単体でモールドするとともに、当該磁性体コア９を対向配置する際のギャップ１５を形成するスペーサ部１１を同時に形成するプリモールド工程と、プリモールド部材１０でモールドされた２つの磁性体コア９を対向配置することで中空部１４が形成されたモールドコア６と、当該モールドコア６に形成された中空部１４を貫通するバスバー２とを一体にモールドするモールド工程とを含む製造方法によれば、上記したような効果を得ることができる。

実施形態のバスバーアセンブリ１は、２つの分割コア８を共通の部品としている。つまり、バスバーアセンブリ１で用いる分割コア８は、１種類である。これにより、誤った部品を使用してしまう等の作業ミスを低減することができる。また、スペーサ部１１の突出部位が互い違いとなるように形成されていることから、仮に配置する際にその向きを誤ったとしても、分割コア８が浮き上がった状態となることから直ぐに配置ミスに気がつくことができる。

また、実施形態のバスバーアセンブリ１は、磁性体コア９が外部に露出している部分が存在していない。製品の小型化・軽量化という観点からすると、モールド部分は可能な限り薄い方がよいと考えられる。しかし、従来構成のように位置決め治具等によって磁性体コア９が露出した部位が残っていると、モールド部材３を薄く形成した場合には使用時の発熱等によりモールド部材３が膨張・収縮する。その場合、膨張や収縮が繰り返されると剥がれ等が生じるおそれがある。そのため、従来では熱膨張が少ない樹脂材料や強度の高い樹脂材料等を使用することでそのようなおそれを回避しており、結果的にコストが高くなりがちであった。これに対して、本実施形態のバスバーアセンブリ１は、磁性体コア９の全体がモールドされており、磁性体コア９が露出している部位が存在しないため、比較的安価な樹脂材料を用いても剥がれ等が生じにくい、熱履歴に強いバスバーアセンブリ１を製造することができる。

また、実施形態のバスバーアセンブリ１では、モールド部材３とプリモールド部材１０とを同じ樹脂材料で形成している。これにより、バスバーアセンブリ１を使用する際、発熱等によりプリモールド部材１０とモールド部材３とが膨張したとしても、その膨張率や収縮率が同じとなることから、バスバーアセンブリ１が破損する等のおそれを低減することができる。

また、実施形態のバスバーアセンブリ１では、ギャップ１５内にもモールド部材３の樹脂材料が充填されている。これにより、磁性体コア９は、全方位がモールド部材３によって覆われて、使用時には熱膨張等による応力が均等に加わる。これにより、使用中に磁性体コア９が破損する等のおそれを低減することができる。

（その他の実施形態）
本発明は、上記した一実施形態で例示した構成に限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲で任意に変形又は拡張することができる。
一実施形態では略コ字状の磁性体コア９を例示したが、略Ｃ字状つまり概ね半円弧状の磁性体コア９を用いてもよい。
一実施形態ではモールド部材３とプリモールド部材１０とを同じ樹脂材料で形成する例を示したが、異なる樹脂材料で形成してもよい。例えば、プリモールド部材１０を相対的に強度が低い樹脂材料つまりは比較的安価な樹脂材料で形成し、その外側を覆うモールド部材３を強度が高い樹脂材料で形成することが考えられる。これにより、プリモールド部材１０とモールド部材３の双方を強度が高い樹脂材料で形成する場合に比べて材料コストを低減することができるとともに、上記した取り付け部の強度が高くなり、バスバーアセンブリ１を確実に他の部材に固定することができる。

一実施形態では磁性材料を焼結して形成した磁性体コア９を例示したが、焼結以外の方法で形成した磁性体コアであってもよい。すなわち、寸法差が生じないような材料や製造方法で形成された磁性体コアであっても、プリモールド部材１０によってスペーサ部１１や貫通孔部７を形成することによりギャップ１５を確保でき、バスバー２を容易に位置決めすることができる等、一実施形態と同様の効果を得ることができる。

図面中、１はバスバーアセンブリ、２はバスバー、３はモールド部材、６はモールドコア、７は貫通孔部、９、９Ａは磁性体コア、９ａは端面、１０はプリモールド部材、１１はスペーサ部、１１Ａは外周側スペーサ（スペーサ部）、１１Ｂは内周側スペーサ（スペーサ部）、１２は構造部、１２Ａ、１２Ｂは外周側構造（構造部）、１２Ｃは端部側構造（構造部）、１４は中空部、１５はギャップ、１６は凸部（構造部）、１７は厚膜部（構造部）を示す。

Claims (6)

1. 導電性材料により形成されたバスバーと、
   磁性材料により形成された開環状の２つの磁性体コアと、
   樹脂材料で形成され、２つの前記磁性体コアをそれぞれ単体でモールドするとともに、２つの前記磁性体コアを対向配置した際のギャップを確保するためのスペーサ部を当該磁性体コアに一体に形成するプリモールド部材と、
   樹脂材料で形成され、前記プリモールド部材でモールドされた２つの前記磁性体コアを対向配置して中空部を形成したモールドコアと、当該モールドコアの中空部を貫通する前記バスバーとを射出成形にて一体にモールドするモールド部材と、
   を備えたことを特徴とするバスバーアセンブリ。
2. 前記プリモールド部材の一部として前記磁性体コアと一体に形成され、モールドされた状態における前記磁性体コアの外形を共通化する構造部を備えることを特徴とする請求項１記載のバスバーアセンブリ。
3. 前記プリモールド部材の一部として前記磁性体コアと一体に形成され、前記バスバーを前記中空部の中心に位置決めする貫通孔部を備えることを特徴とする請求項１または２記載のバスバーアセンブリ。
4. 前記スペーサ部は、前記磁性体コアの端面位置から対向する前記磁性体コア側に向かって突出して形成されているとともに、その突出部位が前記バスバーの貫通方向において互いに隣接するように形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項記載のバスバーアセンブリ。
5. 前記磁性体コアは、磁性材料を焼結して形成されたものであることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載のバスバーアセンブリ。
6. 開環状の磁性体コアを単体でモールドするとともに、当該磁性体コアを対向配置する際のギャップを形成するスペーサ部を同時に形成するプリモールド工程と、
   前記プリモールド工程でモールドされた２つの前記磁性体コアを対向配置することで中空部が形成されたモールドコアと、当該中空部を貫通するバスバーとを一体にモールドするモールド工程と、
   を含むことを特徴とするバスバーアセンブリの製造方法。
   
   

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